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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
DE CONTROL DE CALIDAD
Camino Santa Marta #1147– Maipú – Santiago – Chile – Teléfono: 2535 4270 – Fax: 2535 4267
Luis Jiménez y Cía. Ltda.
Inspección de Tanques, Válvulas y Accesorios para Equipos de Presión
ÍNDICE GENERAL.
1. Introducción
2. Objetivo
3. Sistema de Control de Calidad
4. Documentos
5. Organización
6. Ensayos no destructivos (END) e inspección
7. Inspector
8. Control de Pruebas y Registros
9. Marcas
10. Procedimientos de inspección
11. Procedimientos de ensayos no destructivos (END)
12. Memoria Descriptiva de la actividad de Inspección Periódica
13. Anexos
Anexo 1 (Inspecciones y verificaciones de Control de Calidad)
Anexo 2 (Inspecciones y verificaciones del LEC)
Anexo 3 (Documentos)
Anexo 4 (Organigrama)
Anexo 5 (Control de cambios)
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1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVO
El sistema de calidad para la empresa estará estructurado sobre la base de los siguientes
preceptos:
Plan de la calidad
Manual de procedimientos de Inspección
Procedimientos generales
Planes de inspección
Planes de identificación y trazabilidad
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Instrucciones de trabajo
4. DOCUMENTOS (Anexo 3)
Serán considerados procesos especiales y deben poseer un estricto control para cada
actividad los que se detallan a continuación:
Soldadura
Pintura
Pruebas
Otros
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5. ORGANIZACIÓN
Las personas que trabajen en la función de control de calidad deben tener autoridad
suficiente y bien definida. Control de calidad es, para iniciar, recomendar y prever soluciones.
Ingeniero Inspector:
Será el encargado de evaluar los procesos de soldadura, verificara la retención de
documentos de las modificaciones, verificara la aplicación del manual de calidad.
Inspector de Calidad:
Será el encargado de realizar los controles de los procesos a los tanques inspeccionados,
la aplicación del manual de calidad y procedimientos de inspección.
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En los planes de Inspección serán detallados, conforme sea necesario, las siguientes
actividades:
6.1 Soldaduras
El sistema de control de la calidad debe describir un método que esté de acuerdo con los
requisitos del Código ASME Sec. IX y ASME Sec. VIII.
Además, deberá verificar con una periodicidad de dos veces al año la aplicación de los
procedimientos de soldadura por parte de los soldadores, dejando un registro adosado a su
calificación.
El sistema de control de la calidad debe describir un sistema que esté de acuerdo con los
requisitos del Código ASME Sec. V y ASME Sec. VIII.
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Además, estas inspecciones podrán ser realizadas por empresas externas de certificación y
acreditadas en dichas inspecciones.
6.3 No-conformidad
El inspector debe tener acceso libre a las dependencias de la maestranza durante los trabajos
de reparación del equipo y a todos los departamentos involucrados, conforme apéndice UG 92
ASME VIII
Registro dimensional
Registro líquidos penetrantes cuando proceda
Prueba hidráulica
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Prueba de estanqueidad
Prueba de granallado y pintura
Prueba de revestimiento
Prueba de limpieza química cuando sea necesario
Prueba de distribución de n° de colada del equipo
Pruebas radiográficas cuando proceda
8.1 Al final de la reparación del equipo debe estar, a disposición del cliente, toda la documentación
empleada en la reparación para la confección del historial del tanque. Ésta comprende los
siguientes antecedentes:
Certificado de ensayos
Registro de inspección
Registro general
Cada tanque debe obedecer a la siguiente marcación conforme al código ASME Sec. VIII
UG – 116:
Cada tanque deberá tener una placa de identificación firmemente adherida al manto
del tanque.
La placa debe ser fabricada de acero inoxidable de 1.5 mm de espesor y conforme a
descripción hecha en Anexo C del protocolo ET SEC 5.1/94.
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a. Objetivo
Este código, en sus partes antes señaladas, dicta las pautas aplicables a la inspección de
tanques a presión de cualquier tipo, como por ejemplo, los que se utilizan en cualquier tipo de
instalación industrial, en especial en industrias del petróleo, petroquímicas, etc.
c. Reparación – Inspección
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d. Materiales
El Control de Calidad debe verificar la calidad del acero mediante examen visual, control
dimensional y medición de espesores (mediante técnicas de ultrasonido). Códigos a ser
consultados para llevar a cabo este examen: ASME Sec. II; ASME Sec. VIII. Ver UG 5, Tabla CS
23 – ASTM UG 94.
e. Accesorios en general
f. Soldaduras en general
Control de Calidad debe verificar que el tipo de soldadura utilizada en tanques a presión
esté de acuerdo con las exigencias del procedimiento de soldadura, calificación del soldador y
operador conforme al Código ASME Sec. II, IX y VIII; ejecutar examen visual, dimensional y
revisar, en caso de éstos existir, certificados de calidad del proveedor. Todo esto conforme a los
códigos antes señalados y catálogos. Para todas las soldaduras se exigirá estampa o marca del
soldador u operador que ejecute el tramo.
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Introducción
Este procedimiento da cuenta de la ejecución de los test por medio de tintas penetrantes al
ser realizados en mantos, cabezales y uniones soldadas, tanto circunferenciales como
longitudinales, tubulaciones y tanques en general.
Preparación de la superficie
La superficie debe estar limpia, seca, y libre de impurezas, grasas, escorias, salpicaduras
de soldaduras y otros.
- Para aceros inoxidables y ligas de níquel, las herramientas de preparación superficial deben ser:
a. aceros inoxidables o revestidos con este material
b. los discos de corte y esmerilado deben ser de nylon o similar
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Limpieza previa
- Pueden usarse productos como detergentes, solventes orgánicos y/o soluciones para decapar
- No es permitido el uso de solventes orgánicos que contengan fracciones pesadas, tales como
gasolina y kerosén.
- No es permitido el uso de guaipe o productos que contengan aceites o grasas para no perjudicar
la resolución del ensayo (examen).
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Productos utilizados
- Los productos utilizados, penetrantes, revelador y limpiador deberán pertenecer a un único
proveedor, no es permitido mezclar los productos. Ej.: usar revelador de un fabricante y penetrante
de otro.
- Deberá obedecer las exigencias de ASME VIII y ASME V Artículo 6.
Condiciones generales
Todos los tanques deberán ser sometidos a esta prueba.
La finalidad de ella es permitir el análisis de las juntas, boquillas, accesorios, etc. sometidos a
presión de trabajo.
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La prueba hidráulica deberá ser realizada sólo después de 48 horas después de ser realizada la
última soldadura en partes presurizadas y de sustentación del equipo.
1. Agua
Debe utilizarse agua a una temperatura no inferior a la temperatura ambiente mayor a 15
grados Celsius y menor de 21.
El valor máximo de cloruros, permitido en el agua, debe ser conforme a lo definido por el
proyecto, pero nunca superior a 50 ppm.
2. Prohibición de soldaduras
Es prohibido soldar en equipos que estén con agua o con presión.
3. Manómetros UG – 102
Debe usarse un manómetro registrador en la bomba de presión visible al inspector durante
todo el tiempo que esté presurizado el tanque.
- El manómetro debe tener su calificación o contrastación al día, usando para este fin, un
manómetro calificador patrón.
- El valor máximo de la escala debe estar siempre comprendido entre 1.5 y 4 veces la presión del
test, de preferencia el doble de la presión del test.
- La menor división de la escala no debe exceder al 5% de la indicada.
- Se recomienda la instalación en el sistema de test de presión, de una válvula de alivio para
protección del equipo. Deben ser provistos bloqueos entre el manómetro y el equipo para permitir
la sustitución en caso de ser necesario.
- La prueba debe durar como mínimo un tiempo de 15 minutos y la cota superior de 1 hora.
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- La presión interna a que deben ser sometidos los tanques debe corresponder a los indicados en
la siguiente tabla según corresponda al tipo y año de fabricación:
Antes de Desde
Fecha fabricación
31/12/1998 01/01/1999
Presión de prueba 375 psi 325 psi
- El test deberá seguir los procedimientos establecidos en el código ASME Sec. VIII Div. 1 UG 99.
Limpieza
Se debe retirar el agua, secar y limpiar el equipo.
Las boquillas que quedaron abiertas deberán ser protegidas, así como las caras de los flanges
contra la corrosión y los daños mecánicos.
1. Objetivo
Tiene por fin determinar las condiciones que deben cumplirse para la ejecución del granallado y
pintura de equipos.
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La superficie debe estar limpia, seca, libre de impurezas, aceite, grasas, escorias y
salpicaduras de soldaduras, óxidos, laminilla de los aceros nuevos laminados en caliente y
productos de corrosión tales como óxidos, sulfuros, cloruros, etc.
6. Inspección de la aplicación
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7. Preparación de la superficie
La superficie para planchas, tubos, estructuras, etc. puede ser preparada para la aplicación de la
pintura como sigue:
Limpieza química
Limpieza con chorro de vapor
Limpieza granallado comercial
Limpieza mecánica
Limpieza manual
Tipo de Preparación de Norma SIS 05 5900 Norma VIS 1 Instituto Chileno del
Superficie Sueca SSPC Acero (ICHA)
Con herramientas mecánicas
Limpieza Manual St2 SSPC – SP2 Limpieza manual
Limpieza Mecánica St3 SSPC – SP3 Limpieza motriz
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Objetivo
Aplicación
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Instrumentos utilizados
Colocación de la cinta
Girar dos vueltas completas de la cinta en el inicio de cada ensayo y cortar.
Girar 10 cm más para el ensayo de manera uniforme y continua. Aplicar la cinta en el centro de
la intersección en la dirección de los ángulos menores.
Alisar la cinta con el dedo en el área de las incisiones y enseguida frotar firmemente la goma
en el sentido longitudinal de la cinta.
Tiempo de remoción: en un intervalo de 1 a 2 minutos de la aplicación, tirando firme y
continuamente a una velocidad de 20 cm/s en un ángulo aproximado de 180°.
Retirar la cinta en forma violenta y comparar la huella dejada en la pintura, clasificando la
adherencia con la tabla anexa.
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Código Figura
25 mm
X0 Ninguna separación a lo largo de las
incisiones 40 mm
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1. Limpieza de los tanques de grasas y aceites con solventes y/o detergentes compatibles con
las disposiciones sanitarias vigentes.
2. Granallado comercial, según SSPC – SP6, o NACE, especificación TM-01-70, grado nº 2.
3. Una capa de imprimante. El imprimante deberá cumplir con todos los requisitos indicados
en la especificación técnica NACE RP-02-76, sección 3. El espesor mínimo será de 35 m.
4. Una malla de fibra de vidrio impregnada conforme a la especificación técnica NACE T-2J-3.
5. Una capa de asfalto deberá cumplir con los requisitos del grado A de la Especificación
Técnica NACE 2 H 157; cada capa de asfalto deberá tener un espesor promedio de 2
milímetros.
6. Un recubrimiento final de fieltro impregnado o una malla de fibra de vidrio impregnada
conforme a la especificación técnica NACE T-2J-3.
7. Una capa delgada de asfalto de acuerdo al punto 5..
8. Certificación de materiales de recubrimiento.
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Para cada tanque recubierto, deberán registrarse las fechas y horas según se indica en los
formularios que se muestran en los anexos correspondientes.
Una copia de este certificado formará parte del expediente de Inspección Periódica del
tanque.
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1. La preparación superficial de los tanques deberá cumplir con los requisitos mínimos señalados
en los puntos del anexo correspondiente.
2. Una capa de imprimante asfáltico. El imprimante se deberá aplicar sobre la superficie seca y
cumplir con todos los requisitos indicados en la especificación técnica NACE PR-02-76, sección 3.
El espesor mínimo será de 35 m.
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3. La membrana deberá cumplir con las especificaciones de la norma UNE 104-242, y los métodos
de ensayo se realizarán conforme a la norma UNW 104-281, especificaciones que se resumen a
continuación:
Se debe certificar que los materiales utilizados para la aplicación del recubrimiento cumplen
con los requisitos establecidos en el punto 3 del presente texto.
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Alternativamente, si el fabricante cuenta con los medios técnicos que permitan demostrar
que un producto cumple con los requisitos establecidos en el cuadro anterior, se aceptará un
informe de ensayos emitidos por el fabricante de las materias primas, lo que debe ser evaluado
por el laboratorio o entidad de certificación autorizado por SEC, que realiza la certificación de los
tanques para GLP.
5.1 Previo a la aplicación de la membrana asfáltica, la superficie deberá encontrarse seca y limpia
de polvos u otras materias extrañas, y además haber cumplido con los requisitos indicados en los
puntos 1 y 2 precedentes.
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5.2.1 La membrana asfáltica debe quedar adherida en un 100%, tanto a la superficie del tanque
como en los traslados. La aplicación se realiza por termofusión mediante un soplete de llama
oxidante. El aplicador debe asegurarse que no existan protuberancias y sopladuras que indiquen
falta de adherencia.
6.1 Verificar visualmente la ausencia total de protuberancias y sopladuras que indiquen falta de
adherencia.
6.4 El no cumplimiento de uno o más de los requisitos estipulados en los puntos 6.1, 6.2 y 6.3
precedentes, implica el reemplazo o reparación de la membrana asfáltica en las zonas afectadas,
a fin de cumplir los requisitos establecidos en el punto 5.2 de este manual.
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12. Procedimientos Generales de Inspección Periódica (de acuerdo a ET SEC C 5.1 y 5.2/94)
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12.2.4 Determinar diámetro interior y espesor del manto en zonas libres de corrosión.
12.2.5 Calcular S (esfuerzo máximo admisible) según Código ASME Sección VIII División 1 de
acuerdo a la siguiente expresión:
P ( R 0.6t )
S (1)
tE
en que:
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Para el cálculo de esfuerzo máximo admisible en cabezales semi elípticos se debe aplicar la
siguiente expresión:
P ( KD 0.2t )
S (2)
tE
1 D
2
P ( R 0.2t )
S (3)
2t E
a. Si el valor de S calculado de acuerdo a las expresiones (1), (2) ó (3), es igual o próximo a uno
de los valores de las tablas anteriormente descritas, significa que el manto o los cabezales fueron
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fabricados con ese tipo de acero y el valor del espesor mínimo admisible t, para el manto o
cabezales, se debe calcular con ese acero.
b. Si el valor de S, calculado según (1), (2) ó (3), es un valor intermedio entre los valores de acero
de dos tipos de acero del cuadro mencionado, elegir el tipo de acero cuyo esfuerzo máximo
admisible sea menor que el valor de S calculado y, con dicho valor, calcular el espesor mínimo
admisible t.
De acuerdo con el procedimiento señalado en los párrafos anteriores, se pueden producir dos
situaciones, las que se detallan a continuación:
a. La Aceptación para continuar la inspección del tanque, si los espesores mínimos admisibles t,
de mantos o cabezales determinados por cálculo son menores que los espesores efectivos
obtenidos por medición según (2).
b. El Rechazo del tanque, si los espesores mínimos obtenidos de t por cálculo, son mayores que
los espesores efectivos obtenidos por medición según (2).
El tanque que ha sido aprobado para seguir en funcionamiento debe continuar con la inspección
de acuerdo al procedimiento establecido en este manual.
Aquellos tanques cuyo informe haya sido emitido y su resultado haya sido la aprobación, están
facultados a seguir adelante con el resto de la inspección, la cual se pasa a detallar:
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Operaciones a Realizar
a. Inspección de Defectos.
Operación que debe ser realizada mediante inspección visual acuciosa.
La primera de ellas son las deformaciones, las cuales pueden subdividirse en las siguientes
categorías: abolladuras, ovalización, coplas desviadas de su eje, otros.
b. Inspección de materiales.
Acero
- Inspeccionar visualmente todo el exterior del tanque para detectar discontinuidades o eventuales
defectos como son: grietas, pliegues, fisuras, poros u orificios finos y corrosión.
- Examinar uniones soldadas y las zonas adyacentes a los cordones de soldadura.
- Inspeccionar visualmente el interior de los tanques que posean abertura de acceso de personas
(manhole).
Soldaduras
Deberán ser examinadas radiográficamente según UW – 52 (ASME VIII Div. I) cuando no se
tengan datos acerca de los materiales de fabricación del tanque, es decir, que no hayan sido
transcritos debidamente desde la plancha con la cual se fabricó, además que ni en el manto ni en
los cabezales hayan sido detectados datos de inspecciones radiográficas anteriores.
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ANEXO Nº 1
1.1 Verificar que las marcas de los tanques han sido correctamente transferidas a cada uno de los
anillos que forman el manto.
1.2 Medir los espesores de manto y cabezales de cada tanque.
1.3 Inspección dimensional de tanques.
a. Verificar el tipo de cabezal
b. Control dimensional
c. Medición de espesores
d. Control de la forma y verificación de la línea de tangente
e. Cálculo de cada cabezal y manto en base a las dimensiones y espesores obtenidos en la
inspección.
f. Confección del informe de aprobación o rechazo de cada tanque indicando los diámetros, altura
inferior y espesores medidos y el factor resultante.
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ANEXO Nº 2
El inspector del LEC debe hacer todas las inspecciones exigidas por los códigos contemplados
por la legislación vigente más otras que él estime sean necesarias para certificar que el tanque ha
sido reparado e inspeccionado de acuerdo a los requerimientos de las Normas y Protocolos SEC
correspondientes. Algunas de las inspecciones antes citadas son las que a continuación se
detallan:
a. Verificar que todos los materiales con los cuales se fabricaron los tanques inspeccionados
cumplan con los requerimientos de los párrafos UG – 4 a UG – 14 y UG – 93.
b. Verificar que los procedimientos de soldadura calificados se estén aplicando correctamente.
c. Verificar que todos los soldadores que intervienen en los procesos de reparación de los tanques
estén calificados de acuerdo al procedimiento de soldadura correspondiente.
d. Verificar que el cálculo de espesor de cada cabezal y mantos que conforman el tanque
inspeccionado esté correcto.
e. Efectuar la toma, el control y la interpretación radiográfica a los tanques solicitados por la
maestranza de acuerdo con lo prescrito en los protocolos SEC.
f. Verificar que los defectos detectados en las soldaduras hayan sido reparados aceptablemente
de acuerdo con UW – 52 (c).
g. Hacer una inspección visual de los tanques para confirmar que los números de identificación de
la inspección hayan sido apropiadamente transferidos de acuerdo a UG – 77 y UG – 94.
h. Verificar la prueba hidrostática de cada tanque.
i. Certificar cada tanque.
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Anexo Nº 3
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ANEXO Nº 4
Organigrama
Gerencia
General
Ingeniero Auditor Contable
Inspector y Tributario
Gerente
Producción
Chofer Jefe de Control Control de Personal &
Contabilidad
de Calidad Costos Tesorería
Calderería
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ANEXO 5.
Control de cambios
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