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Cálculo de factores productivos en el sistema

automatizado HAS-200

Calculation of production factors of the HAS-

200 automated system

Barrios Aguirre María Fernanda Beltrán Agamez Julián

Franco Zabaleta Irani Mercedes Garzón Grismaldo Juan

Gómez Cotes Tony José Martínez Gonzales Ricardo

Morato Rodríguez Eberto

Estudiantes de V semestre de la Fundación Universitaria Tecnológico Comfenalco – Cartagena

Resumen
HAS-200 es un sistema industrial diseñado para la capacitación
en entornos altamente automatizados, este laboratorio
automatizado está constituido por un sistema medular de 11
estaciones de trabajo, interrelacionados por una cinta
transportadora que permite la flexibilidad de movimiento en el
diseño de la máquina. HAS-200 es un sistema didáctico para la
capacitación en entornos automatizados alcanzado el cuarto
nivel en la pirámide de automatización industrial, HAS-200 en
el nivel universitario constituye una potente plataforma de
desarrollo de proyectos de investigación que permite la
interacción y obtención de forma directa de conocimiento y
experiencia.
Palabras claves: Sistema Industrial, Automatizado, Sistema
medular, Sistema didáctico, Entornos automatizados, Factor
productivo, HAS-200.
Abstract
HAS-200 is an industrial system designed for training in highly
automated environments, this automated laboratory consists of
a core system of 11 workstations, Interrelated by a conveyor
belt that allows the flexibility of movement in the design of the
machine, HAS-200 is an educational system for training in
automated environments reached the fourth level in the pyramid
of industrial automation, HAS-200 at the university level
constitutes a powerful platform for the development of research
projects That allows the interaction and obtaining of direct form
of knowledge and experience.
Key words: Industrial system, Automated, Core system,
Didactic system, Automated environments, Productive system,
Has-200.

Introducción
El sistema HAS-200 adquirido por la Universidad Tecnológico
de Comfenalco para el laboratorio industrial en la facultad de
Tecnología en Producción Industrial ha sido diseñado para
reproducir un proceso productivo con alto nivel de
automatización, que permita desarrollar las capacidades
profesionales demandadas en los diversos sectores industriales,
es una fábrica a pequeña escala altamente automatizada gracias
a que cada estación cuenta con PLC y sensores automáticos, el
HAS-200 en el nivel universitario constituye una potente
plataforma de desarrollo de proyectos de investigación
pudiendo fabricar hasta 19 productos distintos. Para el
estudiante y docente es una herramienta lúdica que permite la
interacción y obtención de forma inmediata de conocimiento y
experiencia a través de la aplicación de factores productivos,
elementos necesarios para la transformación de materia prima
en productos industrializados, para asignarles un valor
agregado, y que se usan de modo combinado.
Marco Referencial
(Ortiz, 2015) trabajó con proceso de automatización HAS 200
con un grupo de estudiantes para desarrollar el conocimiento y
la compresión de forma practica la secuenciación y a través de
la has 200 simulando el ambiente empresarial.
(Romero, 2016) Adquirió la HAS 200, con cuatro de los cinco
niveles de pirámides de automatización, para una fábrica
pequeña donde gracias a este proceso se puede agilizar la
fabricación de cuatro productos diferentes
(Álvarez & Robles, 2016) de la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE Adquirieron la Has-200 para el laboratorio
donde trabajan con manufactura integrada a computador el cual
implemento el diseño de una implementación de un sistema que
proporcione la información relevante del proceso.
(Buendia, 2019) se realizó una práctica de laboratorio en la
Fundación Universitaria Tecnológico Comfenalco con el HAS-
200, donde se podía evidenciar y describir el proceso de
llenado, pesaje, y etiquetado donde se podía observar las etapas
y los tiempos de realización.
(Torreblanca, 2016) realizó un estudio y análisis de las
tecnologías de fabricación digital aditiva, las más avanzadas y
recientes en su categoría las cuales han impulsado un gran
progreso en las técnicas de prototipado beneficiándose de
ventajas como fabricar ensambles armados e integrar diferentes
materiales en un solo proceso.
(Granada, 2015) añadió un proceso de a la maquina Has-200 a
la cual no se le había contemplado el proceso de paletizado al
final de la línea de producción añadiendo una mejora
importante.
2
Metodología
En el presente artículo se evidencia la actividad que se llevó a
cabo en el laboratorio industrial, donde se realizó una
simulación del funcionamiento real de la fábrica a pequeña
escala HAS 200, que permite emular un proceso industrial
totalmente automatizado. Donde se llevó a cabo un proceso
productivo , el proceso inicio en la estación de llenado o
productora donde los recipiente es llenado con el peso
requerido, luego pasa por la banda transportadora a la estación
de calidad donde se verifica que el recipiente estuviera el peso
requerido para así seguir a la estación de tapado/etiquetado en
esta estación el tapado y el recipiente se coloca una etiqueta
sobre la tapa y así pasar por la banda transportadora a la estación
de almacenaje para después pasar al fin del proceso.
Nuestro grupo obtuvo los tiempos en cada estación con la ayuda
de los instructores de la actividad.
Se realizó un diagrama de operaciones para facilitar las
actividades que hacen parte del proceso de la maquina HAS-
200, de igual forma se calcularon los tiempos de un producto
con los diferentes pesos en gramos de la máquina de la HAS-
200 y se escogieron 3 demandas al alzar diaria con la que se
elaboró un tabla general de los cálculo de la producción por días
con la que se realizó los cálculos de la producción real y
calcularon de las horas de la maquina tanto de las horas extra
de la máquina y del personal y se determinó los costó para tomar
las decisiones correspondiente para la empresa.
Resultados.
Diagrama de operaciones
Proceso de la maquina HAS 200
Llenado 3,19
Calidad 1, 5
Tapado / Etiqueta
1,1
Almacenamiento
1,83
Despacho
0,81
 3

Cálculo de tiempo estándar JORNADA

8 HORAS-
PRODUCCIÓN
DIA 61
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏: 𝒍𝒍𝒆𝒏𝒂𝒅𝒐 LABORAL
8 HORAS-DIA (480 MIN)
PRODUCCIÓN
REAL TOTAL
PUESTO DE PRODUCCIÓN REAL
DATO DE

∑ 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒅𝒐𝒔
JORNADA LABORAL 4000 14 61 BALANCE 65,7
(480 MIN) REQUERIDA TRABAJO TOTAL GENERAL
PUESTO DE 1. LA DEMANDA SERÁ DE 4000 PRODUCTOS (PRODUCCIÓN REQUERIDA ).
DATO DE BALANCE
= TRABAJO
2. TIEMPO SE VA A MANEJAR EN MINUTOS.
3. TIEMPO ESTÁNDAR POR GR ESTACIÓN 1 LLENADO =3,19 MIN. 14
GENERAL
65,7
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
4. TIEMPO DE ESTACIÓN CALIDAD: 1,5 MIN
SUPUESTOS: 5. TIEMPO DE ESTACIÓN ETIQUETADO Y TAPADO : 1,1 MIN GRAMOS (gr)
6. TIEMPO DE ESTACIÓN ALMACENAMIENTO: 1,83 MIN

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏: 𝒍𝒍𝒆𝒏𝒂𝒅𝒐

7. TIEMPO DE DESPACHADO DEL PRODUCTO: 0,81 MIN
8 ESTACION: VERIFICACIÓN SE VERIFICA EL COLOR DE CADA PELLTS (FUERA DEL PROCESO) UNIDAD
AGREGADA
DATO DE

𝟒. 𝟔 + 𝟐. 𝟗𝟑 + 𝟐. 𝟎𝟒
DATO DE
RR.HH / TIEMPOS POR PRODUCCIÓN REAL DATO DE BALANCE BALANCE HORAS
Nº DE OPERACIÓN OPERACIÓN BALANCE HORAS EXTRAS
MAQUINARIA UNIDAD MIN/UNID. DIA RR.HH ASIGANDO A UTILIZADAS
GENERAL

= = 𝟑. 𝟏𝟗 𝒔𝒆𝒈
LA MÀQUINA
ESTACIÓN 1: LLENADO

𝟑
Seleccionar la cantidad de
1 Manual 0,25 1920 2,083 2,083 0
producto
2 Entregar recipiente Cilindro 0,25 1920 2,083 2,083 1 -8,083 16
Brazo robotico con

ESTACIÓN 1: LLENADO 3

4
Tomar el recipiente.

Llevar el recipiente a lector

de códigos.
ventosas
Brazo robotico con
ventosas
0,25

0,3
1920

1600
2,083

2,500
2,083

2,500
1

1
-1,243

-1,243
9

9
Lector de códigos

Product 15 gr 30 gr 45 gr 5
Transportar el recipiente a
la báscula de medición.
Dosificar recipiente de
Brazo robotico con
ventosas
0,42 1143 3,500 3,500 1 -1,243 9

6 Tolva dosidicadora 0,46 1043 3,833 3,833 1 -8,083 16

os 7
producto
Pesar los gramos de
producto.
Báscula de medición 0,45 1067 3,750 3,750 1 -8,083 16

Tiempos 1’10” seg → 1‘ 28” seg →88 1‘ 32” seg →92

Llevar producto al lector de Brazo robotico con
8 0,4 1200 3,333 3,333 1 -1,243 9
códigos nuevamente. ventosas

Desplazar recipiente de
9 Bandas transportadoras 0,4 1200 3,333 3,333 1 -3,979 12
producto a la otra estación.

70 seg seg seg 10

Encender la estación de
Manual 0,3
ESTACIÓN 2: CALIDAD

1600 2,500 2,500 0

88 𝑠𝑒𝑔 92 𝑠𝑒𝑔
calidad en botón start

Unidad Unid. A 11
Medir la altura de recipiente
del producto
Potenciómetro lineal 0,55 873 4,583 4,583 1 -8,083 16

70 𝑠𝑒𝑔 Unid. A = Unid. A = 12

Desplazar recipiente de
Bandas transportadoras 0,2 2400 1,667 1,667 1 -3,979 12

Agregad 30 45
producto a la otra estación.
ESTACIÓN 3: SELLADO Y ETIQUETADO

a = = 2,93 = 2,04
13 Leer código producto
Oprimir start en el mando de
Lector de códigos 0,12 4000 1,000 1,000 1 -8,083 16

15
14 Manual 0,14 3429 1,167 1,167 0
control
15 Colocar tapa del producto Brazo robotico 0,25 1920 2,083 2,083 1 -1,243 9
Imprimir código en el

= 4,6
16 Brazo robotico 0,25 1920 2,083 2,083 1 -1,243 9
recipiente del producto

17 Desplazar recipiente de Bandas transportadoras 0,25 1920 2,083 2,083 1 -3,979 12

producto a la otra estación.
ESTACIÓN 4: ALMACENAMIENTO
Sellecionar la posiciòn del
18 Tablero de control HMI 0,53 906 4,417 4,417 1 -8,083 16
producto

ESTACIÓN 2: CALIDAD 19
Llevar producto a zona de
almacenaje
Brazo robotico con
ventosas
1,3 369

ESTACIÓN 5: VERIFICACIÓN DE COLOR (FUERA DEL PROCESO)

10,833 10,833 1 -1,243 10

Tiempo de proceso en laboratorio: 38 seg. 20

Verificar el color del
producto

Desplazar recipiente de
Maquinaria de verificación 0 0 0 0 1

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏: 𝑪𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅

21 Bandas transportadoras 0 0 0 0 1
producto a la otra estación.
ESTACION 6 : DESPACHADO DE PRODUCTO
22 Despachar producto Bandas transportadoras 0,81 593 6,750 6,750 1 -3,979 12

𝟐, 𝟓 + 𝟏, 𝟐 + 𝟎, 𝟖𝟒 7,88 65,7 65,7

= = 𝟏. 𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝟑
ESTACIÓN 3: ETIQUETADO Y TAPADO
Tiempo de proceso en laboratorio: 27 seg
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕. 𝒆𝒕𝒊𝒒. 𝒚 𝒕𝒂𝒑𝒂𝒅𝒐 Tabla 2. Producción requerida 5000 und.
𝟏, 𝟖 + 𝟎, 𝟗 + 𝟎, 𝟔 JORNADA
8 HORAS-
PRODUCCIÓN REAL
= = 𝟏. 𝟏 𝒎𝒊𝒏 LABORAL
DIA
TOTAL
61
𝟑 JORNADA LABORAL
7 Y MEDIA HORAS-DIA
(480 MIN)
PRODUCCIÓN
5000 PUESTO DE TRABAJO 24
PRODUCCIÓN REAL
57
DATO DE
BALANCE 87,6

ESTACIÓN 4: ALMACENAMIENTO PUESTO DE

(450 MIN) REQUERIDA

1. LA DEMANDA SERÁ DE 5000 PRODUCTOS (PRODUCCIÓN REQUERIDA ).

TOTAL
GENERAL

2. TIEMPO SE VA A MANEJAR EN MINUTOS.

14 DATO DE BALANCE 65,7
Tiempo de proceso en laboratorio: 45 Seg. TRABAJO
SUPUESTOS:
3. TIEMPO ESTÁNDAR POR GR ESTACIÓN 1 LLENADO =3,19 MIN.
4. TIEMPO DE ESTACIÓN CALIDAD: 1,5 MIN
5. TIEMPO DE ESTACIÓN ETIQUETADO Y TAPADO : 1,1 MIN GENERAL UNIDAD
AGREGADA
GRAMOS(gr)

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕. 𝒂𝒍𝒎𝒂𝒄𝒆𝒏𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

6. TIEMPO DE ESTACIÓN ALMACENAMIENTO: 1,83 MIN
7. TIEMPO DE DESPACHADO DEL PRODUCTO: 0,81 MIN
8 ESTACION: VERIFICACIÓN SE VERIFICA EL COLOR DE CADA PELLTS (FUERA DEL PROCESO)

𝟑 + 𝟏, 𝟓 + 𝟏 TIEMPOS POR PRODUCCIÓN REAL

DATO DE
DATO DE BALANCE
DATO DE
BALANCE HORAS

= = 𝟏. 𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏
Nº DE OPERACIÓN OPERACIÓN RR.HH / MAQUINARIA BALANCE HORAS EXTRAS
UNIDAD MIN/UNID. DIA RR.HH ASIGANDO A LA UTILIZADAS
GENERAL
MÀQUINA

𝟑 1
2
Seleccionar la cantidad de producto
Entregar recipiente
Manual
Cilindro
ESTACIÓN 1: LLENADO
0,25
0,25
1800
1800
2,778
2,778
2,778
2,778
0
1 -11,563 19

ESTACIÓN 5: DESPACHADO DEL PRODUCTO 3

4
Tomar el recipiente.
Llevar el recipiente a lector de
códigos.
Brazo robotico con ventosas
Brazo robotico con ventosas
Lector de códigos
0,25

0,3
1800

1500
2,778

3,333
2,778

3,333
1

1
-2,206

-2,206
10

10

Transportar el recipiente a la

Tiempo de proceso en laboratorio: 20 Seg. 5

6
7
báscula de medición.
Dosificar recipiente de producto
Pesar los gramos de producto.
Brazo robotico con ventosas

Tolva dosidicadora
Báscula de medición
0,42

0,46
0,45
1071

978
1000
4,667

5,111
5,000
4,667

5,111
5,000
1

1
1
-2,206

-11,563
-11,563
10

19
19

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒈𝒓 𝑬𝒔𝒕. 𝑫𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒉𝒂𝒅𝒐 8

9
Llevar producto al lector de
códigos nuevamente.
Desplazar recipiente de producto a
Brazo robotico con ventosas

Bandas transportadoras
0,4

0,4
1125

1125
4,444

4,444
4,444

4,444
1

1
-2,206

-3,765
10

11

𝟏, 𝟑𝟑 + 𝟎, 𝟔𝟔 + 𝟎, 𝟒𝟒
la otra estación.
ESTACIÓN 2: CALIDAD
Encender la estación de calidad en

= = 𝟏, 𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏 10
botón start
Medir la altura de recipiente del
Manual 0,3 1500 3,333 3,333 0

𝟑
11 Potenciómetro lineal 0,55 818 6,111 6,111 1 -11,563 19
producto
Desplazar recipiente de producto a
12 Bandas transportadoras 0,2 2250 2,222 2,222 1 -3,765 12
la otra estación.

TABLAS GENERALES DE CÁLCULOS 13

14
Leer código producto

Oprimir start en el mando de control

Lector de códigos

Manual
ESTACIÓN 3: SELLADO Y ETIQUETADO
0,12

0,14
3750

3214
1,333

1,556
1,333

1,556
1

0
-11,563 20

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑅𝐸𝑄𝑈𝐸𝑅𝐼𝐷𝐴 15 Colocar tapa del producto

Imprimir código en el recipiente del
Brazo robotico 0,25 1800 2,778 2,778 1 -2,206 10

𝐷𝐴𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐵𝐴𝐿𝐴𝑁𝐶𝐸 = 16
producto
Brazo robotico 0,25 1800 2,778 2,778 1 -2,206 10

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝑅𝐸𝐴𝐿 17
Desplazar recipiente de producto a
la otra estación.
Bandas transportadoras 0,25 1800 2,778 2,778 1 -3,765 12

ESTACIÓN 4: ALMACENAJE
18 Sellecionar la posiciòn del producto Tablero de control HMI 0,53 849 5,889 5,889 1 -11,563 19
Llevar producto a zona de
19 Brazo robotico con ventosas 1,3 346 14,444 14,444 1 -11,563 19

𝐽𝑂𝑅𝑁𝐴𝐷𝐴 𝐿𝐴𝐵𝑂𝑅𝐴𝐿 almacenaje

ESTACIÓN 5: VERIFICACIÓN DE COLOR (FUERA DEL PROCESO)

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝑅𝐸𝐴𝐿 𝐷𝐼𝐴 = 20 Verificar el color del producto

Desplazar recipiente de producto a
Maquinaria de verificación 0 0 0 0 0

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐸𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅 21
la otra estación.
Bandas transportadoras 0

ESTACION 6 : DESPACHADO DE PRODUCTO

0 0 0 0

22 Despachar producto Bandas transportadoras 0,81 556 9,000 9,000 1 -3,765 11

7,88 87,6 87,6

Supuestos
1. LA DEMANDA SERÁ DE 4000-5000-11000 PRODUCTOS Tabla 3. Producción requerida 11000 Unid
2. TIEMPO SE VA A MANEJAR EN MINUTOS. 8 HORAS-
3. TIEMPO ESTÁNDAR POR GR ESTACIÓN 1 LLENADO =3,19 MIN. JORNADA PRODUCCIÓN REAL
4. TIEMPO DE ESTACIÓN CALIDAD: 1,5 MIN DIA 61
LABORAL TOTAL
SUPUESTOS: 5. TIEMPO DE ESTACIÓN ETIQUETADO Y TAPADO: 1,1 MIN (480 MIN)
6. TIEMPO DE ESTACIÓN ALMACENAMIENTO: 1,83 MIN
7. TIEMPO DE DESPACHADO DEL PRODUCTO: 0,81 MIN
8 ESTACION: VERIFICACIÓN SE VERIFICA EL COLOR DE CADA PELLTS (FUERA PUESTO DE
DEL PROCESO) 14 DATO DE BALANCE 65,7
TRABAJO
GENERAL

Tabla 1. Producción requerida 4000 und.

 4

Maquinaria – Horas extras 4000

DATO DE DATO DE DATO DE BALANCE
RR.HH / TIEMPOS POR PRODUCCIÓN REAL HORAS HORAS
Nº DE OPERACIÓN OPERACIÓN BALANCE BALANCE ASIGANDO A LA
MAQUINARIA UNIDAD MIN/UNID. DIA EXTRAS UTILIZADAS
GENERAL RR.HH MÀQUINA
ESTACIÓN 1: LLENADO
Seleccionar la cantidad de
1 Manual 0,25 2040 5,392 5,392 0
producto
2 Entregar recipiente Cilindro 0,25 2040 5,392 5,392 1 -19,878 28
Brazo robotico con
3 Tomar el recipiente. 0,25 2040 5,392 5,392 1 -2,104 11
ventosas
Brazo robotico con
Llevar el recipiente a lector de
4
códigos.
Transportar el recipiente a la
ventosas
Lector de codigos
Brazo robotico con
0,3 1700 6,471 6,471 1 -2,104 11
TIEMPO
5 0,42 1214 9,059 9,059 1 -2,104 11
báscula de medición. ventosas
PUESTO DE
6
Dosificar recipiente de
producto
Tolva dosidicadora 0,46 1109 9,922 9,922 1 -9,880 18
TIEMPO
7 Pesar los gramos de producto. Báscula de medición 0,45 1133 9,706 9,706 1 -9,880 18
TRABAJO
8
Llevar producto al lector de Brazo robotico con
códigos nuevamente. ventosas
0,4 1275 8,627 8,627 1 -2,104 11 MAQUINARIA OPERACIONES TOTAL
Desplazar recipiente de (MIN/UNID.
9
producto a la otra estación.
Bandas transportadoras 0,4 1275 8,627 8,627 1 -3,881 12
(MIN)
10
Encender la estación de
Manual 0,3
ESTACIÓN 2: CALIDAD

1700 6,471 6,471 0

PUESTO DE
calidad en botón start

11
Medir la altura de recipiente
del producto
Potenciómetro lineal 0,55 927 11,863 11,863 1 -9,880 18 TRABAJO)
Desplazar recipiente de

Cilindro 2 0,25 0,343

12 Bandas transportadoras 0,2 2550 4,314 4,314 1 -3,881 12
producto a la otra estación.
ESTACIÓN 3: SELLADO Y ETIQUETADO
13 Leer código producto Lector de códigos 0,12 4250 2,588 2,588 1 -9,880 18
Oprimir start en el mando de
14

15

16
control
Colocar tapa del producto
Imprimir código en el
Manual

Brazo robotico

Brazo robotico
0,14

0,25

0,25
3643

2040

2040
3,020

5,392

5,392
3,020

5,392

5,392
0

1
-2,104

-2,104
11

11
Brazo robótico 3-5, 8,15-16,
recipiente del producto

17
Desplazar recipiente de
producto a la otra estación.
Bandas transportadoras 0,25

ESTACIÓN 4: ALMACENAJE
2040 5,392 5,392 1 -3,881 12 con ventosas 19 3,17 0,343
18

19
Sellecionar la posiciòn del
producto
Llevar producto a zona de
almacenaje
Tablero de control
HMI
Brazo robotico con
ventosas
0,53

1,3
962,2641509

392
11,431

28,039
11,431

28,039
1

1
-19,878

-2,104
28

11
Tolva
20 Verificar el color del producto
Maquinaria de
verificación
ESTACIÓN 5: VERIFICACIÓN DE COLOR (FUERA DEL PROCESO)

0 0 0 0 0 dosificadora 6 0,46 0,343

Desplazar recipiente de
21
producto a la otra estación.
Bandas transportadoras 0 0

ESTACION 6 : DESPACHADO DE PRODUCTO

0 0 0

-3,881
Báscula de
22 Despachar producto Bandas transportadoras 0,81 630 17,471 17,471 1 12

7,88 170,0 170,0 medición 7 0,45 0,563

Bandas
NÙMERO DE MÁQUINAS transportadora
s 9,12,17,22 1,66 0,563
Potenciómetro
lineal 11 0,55 0,563
Lector de
códigos 4,13 0,42 0,563
HORAS EXTRAS U OCIOSAS DE MAQUINARIA Y DE Tablero de
PERSONAL. control HMI 18 0,4 0,563
HORAS
CALCULADO REQUERIDO ASIGNADO
EXTRAS

0,595 0,434 1 -8,083

0,595 5,507 6 -1,243
1. TIEMPO SE VA A MANEJAR EN
0,595 0,799 1 -8,083
MINUTOS PARA TODAS LAS 0,595 0,476 1 -8,083
SUPUESTOS: DEMANDAS
2. TIEMPOS POR UNIDAD MIN/UNID: 0,595 1,755 2 -3,979
7,88 MIN
0,595 0,582 1 -8,083
0,595 0,444 1 -8,083
0,595 0,423 1 -8,083

PRODUCCIÓN REAL
60,91
DIA MAQUINARÍA

SI SE ESCOGEN 23 MÁQUINAS -14,841

SI SE ESCOGEN 68 MÁQUINAS 0,275

DATO DE BALANCE 65,667

 5

Maquinaria – Horas extras 5000

TIEMPO PUESTO
TIEMPO DE TRABAJO
HORAS MAQUINARIA OPERACIONES TOTAL (MIN/UNID.
CALCULADO REQUERIDO ASIGNADO (MIN) PUESTO DE
EXTRAS
TRABAJO)

0,463 0,353 1 -11,563 Cilindro 2 0,25 0,328

Brazo robótico 3-5, 8,15-16,
0,463 4,470 5 -2,206 con ventosas 19 3,17 0,328
0,463 0,649 1 -11,563 Tolva
0,463 0,635 1 -11,563 dosificadora 6 0,46 0,328
Báscula de
0,463 2,341 3 -3,765 medición 7 0,45 0,328
0,463 0,776 1 -11,563 Bandas
0,463 0,592 1 -11,563 transportadoras 9,12,17,22 1,66 0,328
0,463 0,564 1 -11,563 Potenciómetro
lineal 11 0,55 0,328
Lector de
PRODUCCIÓN
REAL DIA códigos 4,13 0,42 0,328
57,11
MAQUINARÍA . Tablero de
SI SE ESCOGEN 24 MÁQUINAS -15,341
control HMI 18 0,4 0,328
SI SE ESCOGEN 71 MÁQUINAS 0,101 CALCULADO HORAS
REQUERIDO ASIGNADO
EXTRAS
0,086 0,684 1 -19,878
DATO DE BALANCE 70,044
0,086 8,677 9 -2,104
0,086 1,259 2 -9,880
Maquinaria – Horas extras 11000 0,086 1,232 2 -9,880
TIEMPO 0,086 4,544 5 -3,881
TIEMPO
PUESTO DE 0,086 1,505 2 -9,880
OPERACIONE TRABAJO
MAQUINARIA
S
TOTAL
(MIN/UNID. 0,086 1,150 2 -9,880
(MIN)
PUESTO DE 0,086 1,095 1 -19,878
TRABAJO)
Cilindro 5 0,25 0,032
Brazo robótico 3-5, 8,15-16, Análisis y discusión.
con ventosas 19 3,17 0,032
En una de las prácticas se hizo un ensayo-error de cómo
Tolva reacciona la maquinaria al momento de presentar un producto
dosificadora 6 0,46 0,032 defectuosos, se probó un recipiente con producto y otro vacío y
Báscula de se observó que con el recipiente vacío la línea de producción no
medición 7 0,45 0,032 continuaba su proceso debido a que control de calidad
Bandas rechazaba la continuación del recipiente
transportadora
s 9,12,17,22 1,66 0,032 Maquinaria – Horas extras 4000
Potenciómetro Para la empresa HAS 200 es más rentable contratar nueva
maquinaría debido a que la maquinaría actual de 23 equipos
lineal 11 0,55 0,032
no es suficiente para producir la producción requerida de 4000
Lector de unidades de productos. La recomendación para esta compañía
códigos 4,13 0,42 0,032 es que realice la compra de 45 máquinas para efectuar la
Tablero de producción.
control HMI 18 0,4 0,032
 El cilindro presenta -8,083 horas extras esto representa
pérdidas para la empresa debido a que esta pieza de la
máquina no cumple con toda la capacidad requerida para
llevar a cabo la producción. Por ende, la empresa sale más
factible comprar una nueva máquina que presente varios
cilindrados.

 La brazo robótico con ventosas presenta -1,243 horas
extras esto representa, pérdidas para la empresa debido a
que esta pieza de la máquina no cumple con toda la
capacidad requerida para llevar a cabo la producción. Por
ende, la empresa sale más factible comprar una nueva
máquina que presente varios brazos robóticos con
ventosas.
 La tolva dosificadora presenta -8,083 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varias básculas.
 La báscula de medición presenta -8,083 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varias básculas.
 Las banda transportadora presenta -3,979 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varias bandas transportadoras para tener varias
líneas de producción.
 El potenciómetro lineal presenta -8,083 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varios potenciómetros lineales.
 La lector de códigos presenta -8,083 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varios lectores de códigos para amentar la cadena
productiva.
 El tablero de control presenta -8,083 horas extras esto
representa, pérdidas para la empresa debido a que esta
pieza de la máquina no cumple con toda la capacidad
requerida para llevar a cabo la producción. Por ende, la
empresa sale más factible comprar una nueva máquina que
presente varios tableros de control que permitan almacenar
más productos.
6
Conclusiones
Con el análisis de procesos productivos realizados sobre el
sistema automatizado ( has 200) se pudo identificar
que este sistema es esencial para la mejora de la producción ,
ya que se evidencia a través de su metodología de trabajo como
funciona una industria a pequeña escala y nos da una idea de
cómo sería nuestra posición de trabajo, además nos da a
entender la eficiencia que este sistema maneja y resalta la
posibilidad de establecer e implementar métodos y canales de
mejora.
Fue importante el análisis en este proceso ya que pudimos
determinar los tiempos en las diferentes estaciones, además de
las diferentes operaciones, llevándonos a conocer de manera
práctica el sistema automatizado has 200, observando que a
mayores gramos es mayor el tiempo de producción del
producto, todo esto nos suma a tener una idea de cómo
funcionaría una empresa a pequeña escala y así ver qué papel
desempeñaríamos en nuestra profesión.
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Basado en la Teoría de las Restricciones Como Estrategia para
la Gestión de la Productividad. Caso de Aplicación: Cantera de
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Anexos