Universidad de Oriente

Núcleo de Monagas

Escuela de Ingeniería y Ciencias aplicadas

Áreas de Grado

Profesora: Bachilleres:

Marta Espinoza Piamo Jeisa CI: 00000000

Rivas Saúl CI: 23417972

Maturín, febrero de 2019

 Introducción

En nuestro país Venezuela, aun no se implementan métodos de recuperación

mejorada como lo son los métodos químicos o de inyección de Gas nitrógeno o
CO2. Cabe destacar que estos métodos han sido aplicados de manera exitosa
en Estados Unidos de América teniendo una recuperación del petróleo original
en sitio de hasta 30% en el caso de la inyección de polímeros. Cada Yacimiento
es único en sus características y parámetros presentes de los fluidos y roca, por
lo tanto, a cada yacimiento en particular, se le aplicara un método de
recuperación que corresponda con su realidad y necesidades, basados en
estudios previos, con resultados validados. Es por ello que se han desarrollado a
través del tiempo distintos métodos, respondiendo a las necesidades que se han
ido presentando. En el presente informe hablaremos de algunos métodos de
recuperación mejorada enfocados en los métodos químicos y desplazamiento
miscibles.
 1. Inyección de Gas.

1.1 Inyección de Gas Hidrocarburo

Este método consiste básicamente en inyectar hidrocarburo ligero a través del
yacimiento para formar una mezcla miscible. Tres diferentes métodos han sido
usados. El método miscible de primer contacto usa un bache de alrededor del 5% del
volumen poroso (PV) de gas licuado del petróleo (LPG), tal como el propano, seguido
por gas natural o gas y agua. Un segundo método, llamado de empuje enriquecido
(condensación), consiste en inyectar un bache del 10 o 20% de gas natural que es
enriquecido con los componentes que van desde el metano hasta el hexano,
seguidos por gas pobre, (seco, mayormente metano) y posiblemente agua. Los
componentes enriquecidos son transferidos del gas al aceite. El tercero y es, llamado
de empuje a alta presión (vaporización), consiste de inyectar gas pobre a alta presión
para vaporizar los componentes que van desde el C2 hasta C6 del aceite crudo que
es desplazado.

El proceso de inyección miscible recupera aceite crudo a través de

1. generar miscibilidad (en los empujes por condensación y vaporización).

2. Incrementar el volumen de aceite (hinchamiento)
3. reducir la viscosidad;
4. por desplazamiento de gas inmiscible, especialmente mejorando el drene
gravitacional a las condiciones de yacimiento adecuadas.

1.2 Desplazamiento miscible por gas enriquecido

Este proceso es similar al proceso miscible por gas pobre a alta presión,
aunque esta vez la transferencia de componentes intermedios (C2-C6) toma lugar
del gas de inyección al aceite del yacimiento (mecanismo de condensación).
Después de sucesivos contactos múltiples, los componentes intermedios son
liberados del gas enriquecido y absorbidos por el aceite del yacimiento, la forma de la
interface desaparece y la miscibilidad es alcanzada entre las fases aceite y gas.
La inyección de gas enriquecido tiene las siguientes peculiaridades:
1. Puede ser usada para yacimientos con más bajas presiones que la inyección
de gas pobre (1500 a 8000 psia o 105 a 562 Kg/cm2)
2. Las presiones de inyección requeridas dependen de los componentes del gas
enriquecido y del aceite del yacimiento, así como de su temperatura.
3. Para un aceite a una temperatura de yacimiento dada, cambiando la
Composición del gas enriquecido inyectado, la miscibilidad puede ser
alcanzada. Ésta es claramente una ventaja, comparada con la inyección de
gas pobre.
4. La heterogeneidad de las arenas, así como la interdigitización viscosa, puede
también dispersar el frente miscible.La principal desventaja es, sin embargo, el
alto costo de la inyección de gas enriquecido.

2. Inyección de CO2

Grandes volúmenes de petróleo no se recuperan después de completar los

métodos de recuperación de aceite primario y secundario. Las razones de estos
grandes volúmenes de petróleo no recuperado incluyen: el petróleo que se pasa por
alto debido a la pobre eficiencia del barrido por inyección de agua; Petróleo que está
físicamente desconectado de un pozo; y, lo más importante, el aceite que queda
atrapado por las fuerzas de tensión viscosa, capilar e interfacial como aceite residual
en el espacio poroso. El mecanismo principal por el cual el CO 2 puede recuperar
este aceite atrapado es mediante la creación de miscibilidad entre el aceite residual y
el CO 2 inyectado. Los mecanismos adicionales, como la reducción de la viscosidad,
el hinchamiento del aceite y el contacto mejorado con el depósito, contribuyen a una
recuperación eficiente del aceite. El desplazamiento de petróleo crudo por CO 2. La
inyección normalmente se divide en miscible e inmiscible, dependiendo de las
condiciones del depósito (presión y temperatura) y las composiciones de aceite.

 INYECCION DE CO2 miscible: es un proceso de contacto múltiple que

involucra interacciones entre el CO 2 inyectado y el aceite del
 reservorio. Durante este proceso de contacto múltiple, CO 2 vaporiza las
fracciones de aceite más ligeros en el inyectado CO 2 de fase y CO 2 se
condensa en la fase oleosa del reservorio. Esto lleva a dos fluidos de
reservorio que se vuelven miscibles (se mezclan en todas las partes), con
propiedades favorables de baja viscosidad, movilidad aumentada y baja
tensión interfacial, lo que remobiliza y reduce drásticamente el aceite residual
postflujo en el espacio poroso del reservorio. La Fig. 1 proporciona un
esquema unidimensional que muestra la dinámica de fluidos del proceso
miscible con CO 2.

Fig. 1: Proceso de desplazamiento miscible en la inyección de CO2.

 Inyección de CO2 inmiscible: se produce cuando la presión del reservorio es

insuficiente o cuando la composición del aceite del reservorio es menos
favorable (más pesada). Los principales mecanismos involucrados en
la inundación de CO 2 inmiscible son: (1) hinchazón de la fase de aceite, a
medida que el aceite se satura con CO 2; (2) reducción de la viscosidad del
aceite hinchado y CO 2 mezcla; (3) extracción de hidrocarburo más ligero en el
CO 2fase; y, (4) impulsión del fluido más presión. Esta combinación de
mecanismos permite movilizar y producir una parte del petróleo restante del
reservorio). En general, el CO 2 -EOR inmiscible es mucho menos eficiente
 que el CO 2 -EOR miscible en la recuperación del aceite que queda en el
reservorio.

3. Inyección de Nitrógeno (N2)

Este proceso consiste en inyectar el gas con la finalidad de incrementar la
presión del reservorio hasta por encima de su presión de burbuja. Se utiliza mucho
en reservorios con buena segregación gravitacional.

El nitrógeno no está presente como un fluido miscible de primer contacto con el

reservorio de petróleo. El nitrógeno puede desarrollar miscibilidad con el petróleo del
reservorio a través de transferencias de masa y después de múltiples contactos.

El mecanismo es similar al empuje de gas por vaporización, donde los

componentes intermedios del petróleo se vaporizan desarrollándose la miscibilidad
en la fase gas. Sin embargo, el nitrógeno requiere mayor tiempo y un mayor número
de contactos para desarrollar miscibilidad.

Se requieren altas presiones para generar miscibilidad entre el petróleo del

reservorio y el nitrógeno a la temperatura del reservorio.

Petróleos ligeros o volátiles en reservorios profundos a menudo ofrecen las

mejores condiciones favorables para el desplazamiento con nitrógeno.

3.1 Tipos de reservorios donde se puede aplicar

a) Reservorios con capa de gas

b) Reservorios con Segregación Gravitacional

3.2 Equipos utilizados en el proceso

Para la inyección de nitrógeno en yacimientos petrolíferos, es necesario
producirlo en forma económica. El nitrógeno se produce en Plantas de separación de
gases de aire y puede ser de dos tipos:

a) Plantas criogénicas

b) Planta On Site de separación por presión (PSA)

 La utilización de uno u otro método de separación dependerán del volumen y
caudal de nitrógeno que se debe inyectar.

En plantas criogénicas, costo de producción del nitrógeno dependerá del

tamaño de la planta. Normalmente las plantas criogénicas obtienen nitrógeno en
forma económica con producciones por encima de los 24000 Nm/h.

a) Planta de separación criogénica de gases del aire: Las plantas de

separación criogénica de gases producen nitrógeno, oxigeno y argón a
través de la separación física de los componentes presentes en el aire.

b) Planta de separación del aire por presión (PSA): PSA (Pressure Swing
Absorption) son plantas de separación de gases que utilizan la presión para
separar el aire a través de un tamiz molecular llamado zeolita con la
finalidad de separar el nitrógeno. En este proceso no es necesario bajar la
temperatura del aire hasta su punto de ebullición. Este tipo de plantas
produce en forma inmediata el nitrógeno sin necesidad de una planta típica
de separación por membrana.
4. Inyección de polímeros
La inyección de polímeros se ha utilizado durante más de 40 años para
recuperar efectivamente el petróleo restante del reservorio, hasta un 30% del
POES. Debido a la disminución de la producción de agua y al aumento de la
producción de petróleo, el costo total de usar la técnica de inundación de polímeros
es menor que el de la inundación de agua. La eficiencia de inundación del polímero
varía de 0.7 a 1.75 lb de polímero por barril de producción incremental de petróleo.

Las características de las soluciones poliméricas permiten mejorar las

eficiencias de desplazamiento areal y vertical a través de los dos mecanismos
siguientes:
1. El polímero incrementa la viscosidad del agua inyectada. Esto reduce la relación
de movilidad agua-aceite, incrementando las eficiencias de barrido.
2. El polímero se adsorbe a la roca que contacta y crea una resistencia adicional al
flujo de agua subsecuente, así el flujo de agua y polímero es restringido y obligado a
desviarse a otras partes del yacimiento.
. El polímero se mezcla con agua y se inyecta de forma continua durante un
período prolongado de tiempo (puede llevar varios años). Cuando se ha inyectado
alrededor del 30% al 50% del volumen poroso del yacimiento en el área del proyecto,
la adición de polímero se detiene y el agua de la unidad se bombea hacia el pozo de
inyección para impulsar la barra de polímero y el banco de petróleo que se encuentra
frente a este, a los pozos de producción.
 Ventajas Desventajas
Mejorar el perfil de barrido Ineficiente cuando hay baja
Vertical. saturación de petróleo móvil
Agentes desplazantes para Envejecimiento del polímero y
controlar la movilidad formación de geles
Incremento del recobro en un Taponamiento a la formación
5%
Funciona para crudos
moderadamente viscosos.

4.1 Equipos e instalaciones de superficie en inyección de polímeros.

Dependiendo de la forma del polímero (emulsión o polvo), se pueden considerar
dos enfoques diferentes. Cuando el polímero se suministra en forma de polvo, debe
disolverse en el agua de inyección antes de ser bombeado para su dilución e
inyectarse en el depósito a la viscosidad deseada. En la Figura 2 se presenta una
configuración típica para la disolución del polvo.
El polímero en forma de polvo se almacena en una tolva y se distribuye con un
tornillo de dosificación en una unidad de corte de polímero (PSU) con cubierta de
nitrógeno donde se hidrata. La solución luego pasará a un tanque de maduración
donde logrará la hidratación / disolución completa. Finalmente, la solución madre se
bombea y se diluye a la concentración objetivo.
Figura 2. Proceso de disolución típico para polímeros en forma de polvo

Cuando se utiliza polímero en forma de emulsión, se requieren mezcladores

estáticos en línea (con una caída de presión suficiente) para invertir la emulsión de
agua en aceite (W / O) en una emulsión de aceite en agua (O / W) que luego se
inyecta en el embalse. La huella del proceso es mucho menos extensa que en el
caso del polímero en forma de polvo. Sin embargo, debido al contenido activo y la
densidad de la emulsión, el volumen del tanque necesario para almacenar la
emulsión es a menudo el doble del volumen del tanque usado para preparar el
polímero en forma de polvo. La Figura 3 presenta un diagrama de flujo simplificado
para el proceso de dilución del polímero en forma de emulsión inversa.
 Figura 3. Proceso típico de inversión y dilución para la preparación de
polímeros en forma de emulsión inversa

5. Inyección de surfactantes

Los surfactantes, son sustancias químicas que se adsorben en una superficie o

interfase fluido/fluido, cuando están a bajas concentraciones en un sistema,
cambiando la mojabilidad (al disminuir presiones capilares). Alteran las propiedades
interfaciales, más específicamente reducen la tensión interfacial. En su forma más
común, están compuestos por una porción polar y otra no polar (porción hidrofílica y
porción lipofílica, respectivamente).
 El propósito principal de este método, es inyectar en el yacimiento materiales
activos capaces de movilizar el petróleo residual que pueda ser desplazado y
Producido. El tapón de surfactante que representa solo una porción del volumen
poroso total, se conduce a través del yacimiento, desplazado con un tapón de agua.
Los surfactantes más empleados, son los sulfatos oxialquilados y sulfanatos en
combinación con sulfanatos de petróleo.

La solución de surfactante contacta las gotas de petróleo residual, y hace que se

emulsifiquen por la baja tensión interfacial. Se arrastran con el tapón y se convierten
en hilos largos de crudo, que pasan a través de los poros de la roca de formación,
para formar un banco de petróleo.

Ventajas:

 Los surfactantes tienen alta actividad interfacial

 Incremento del recobro en un orden de 10%
 Mejora eficiencia de barrido volumentrico

Desventajas
 Alto costo de los surfactantes
  Retención o precipitación del surfactante en el crudo.

6. Inyección de surfactantes-polímeros (SP)

Se utilizan surfactantes en el yacimiento, para reducir la tensión interfacial en el

Petróleo (se adsorben o concentran en la interfase, alterando las propiedades) y en
el agua, y así reducir la presión capilar (incrementar número capilar) y facilitar la
movilidad del petróleo; y polímeros, para reducir la razón de movilidad y reunir las
pequeñas gotas de petróleo en el yacimiento, en un banco de petróleo que se mueve
hasta el pozo.
Este método de recobro mejorado, es aplicable en yacimientos con altas
temperaturas y salinidades. Como se observa en la figura, se inyecta un tapón que
contiene agua, un surfactante, un electrolito (sal), a veces un cosolvente (alcohol) y
un hidrocarburo (petróleo). El tamaño del tapón, está usualmente entre 5 – 15% del
volumen poroso para un sistema de alta concentración de surfactante; y 15 – 50%
del volumen poroso para bajas concentraciones. El tapón de surfactante, es seguido
por agua espesada con polímero; y el volumen de la solución polimérica inyectada,
depende del diseño del proceso.
 Efectos asociados a la inyección de surfactantes-polímeros (SP).

La inyección de surfactantes-polímeros (SP), favorece la recuperación de

petróleo llevando a cabo lo siguiente:

 Reducción de la tensión interfacial entre el petróleo y el agua.

 Solubilización de petróleo.
 Emulsificación de petróleo y agua.
 Mejora la movilidad.

Ventajas:
 Se usa en crudos con alto valor acido
 La recuperación de petróleo es casi dos veces la recuperación por inyección
tradicional de agua.
Desventajas:
 Alta absorción de surfactantes y polímeros
 Degradación de los aditivos químicos a altas temperaturas.

7. Desplazamiento con Soluciones Alcalinas

Los álcalis son sales inorgánicas que tienen la característica de tener un valor
de pH muy alto. Los álcalis más comúnmente empleados como aditivos al agua de
inyección son el hidróxido de sodio, el hidróxido de amoníaco, el hidróxido de
potasio, el ortosilicato de sodio, el fosfato trisódico, el carbonato de sodio y el silicato
de sodio.
Los álcalis tienen la propiedad de reaccionar con algunos aceites de cierta
composición, con los cuales forman surfactantes naturales que disminuyen la tensión
interfacial entre el fluido desplazante (solución alcalina) y el desplazado (petróleo).
 Mecanismos de Desplazamiento de las Soluciones Alcalinas.

 Interacción petróleo-álcali: reducción de la tensión interfacial agua-aceite y

generación de emulsiones aceite-agua.
 Interacción roca-álcali: alteración de la mojabilidad.
 Precipitación química producida por el mezclado de la solución alcalina con
algunos elementos presentes en el agua del yacimiento.

En general, el método consiste en inyectar un preflujo de agua para acondicionar el

yacimiento; posteriormente la inyección del bache de la solución alcalina y por último
la inyección del fluido desplazante, que en la mayoría de los casos es agua. Este
procedimiento origina un banco de aceite al frente, seguido por un banco combinado
de aceite y agua del bache de preflujo, todos desplazados hacia los pozos
productores. Esto se ilustra en la Figura siguiente.

8. Descripción de modelos predictivos existentes para Procesos químicos

Los modelos predictivos, son desarrollados como una solución a las largas y
tediosas simulaciones numéricas para predecir el comportamiento de producción en
los yacimientos, que además necesitan gran cantidad de información para su
aplicación.
 8.1 Modelo predictivo para inyección de surfactantes-polímeros, CFPM

El modelo que se describe a continuación, fue tomado del documento

presentado por el Departamento de Energía de Estados Unidos, y de su respectivo
resumen publicado en el paper “A simplified predictive model for Micellar-Polymer
Flooding”
Un algoritmo de recuperación de petróleo se desarrollo a partir de la teoría y los
resultados de la simulación numérica. El modelo contiene correlaciones que
relacionan los factores que afectan la recuperación de petróleo con los datos del
yacimiento y del proceso: número capilar (permeabilidad, profundidad,
espaciamiento), heterogeneidad (coeficiente de Dykstra-Parsons), flujo cruzado (k /
kh), adsorción de surfactante (fracción de arcilla) y humectabilidad (permeabilidad
relativa). El avance del petróleo, la tasa máxima de aceite y la vida útil del proyecto
se estiman a partir de la teoría del flujo fraccional del caudal de aceite, aumentada
con una relación de movilidad efectiva para representar la heterogeneidad. El modelo
se valida contra los resultados de la simulación numérica y se compara con los
resultados de varios proyectos de campo.

8.3 Modelo predictivo para inyección de polímeros, PFPM

El modelo predictivo para la inyección de polímeros, Polymer Flood Predictive

Model – PFPM, fue desarrollado por el Consejo Nacional de Petróleo (NPC) de
Estados Unidos, con el objetivo de continuar un estudio realizado acerca del
potencial de yacimientos para el recobro mejorado de petróleo (1982-1984). El
proyecto fue respaldado por el Departamento de Energía (DOE) Bartlesville Project
Office. A continuación, se realiza una descripción del modelo, según el documento
publicado por el Departamento de Energía de Estados Unidos.
Se desarrollo un modelo predictivo (PM) para inundaciones de agua y polímeros para
su uso en estudios de detección y análisis de factibilidad. El PM requiere solo una
fracción del tiempo de cálculo de los simuladores numéricos, pero incluye la mayoría
de los fenómenos que afectan el rendimiento de la inundación. Esto se logra
combinando un modelo de corte transversal bidimensional (usando equilibrio
vertical), con correlaciones de barrido de área y funciones de inyectividad que dan
resultados (tasa de aceite versus tiempo) que son adecuados para el análisis
económico. Se realizan las validaciones del PM con los resultados del simulador,
analíticos y de campo.

Las premisas importantes de este modelo predictivo son:

Los fluidos y la roca son incompresibles.

La inundación es isotérmica.
No hay cambios de volumen en la mezcla.
El efecto de la salinidad en la viscosidad del polímero, es despreciable.
La fuerza de gravedad y las fuerzas capilares son despreciables.
No ocurre digitación viscosa.
La dispersión del perfil de la concentración del polímero, es despreciable.
El banco de polímero inyectado, desplaza completamente el agua connata
con poco o nada de mezcla.
No hay flujo cruzado entre capas.
Cada capa es homogénea en permeabilidad, porosidad, espesor y Swi.
El volumen poroso inaccesible por la solución de polímero, es despreciable.
La adsorción de polímero y entrampamiento son instantáneos e irreversibles.
 Conclusión

Los procesos de inyección de Gas, CO2, N2, re realizan generalmente luego de

que un pozo haya producido mediante la inyección de agua, debido a que tienen las
condiciones más favorables para aplicarlos y a nivel económico porque se pueden
aprovechar los pozos inyectores y productores ya presentes sin la necesidad de
perforar nuevos. Los procesos de recuperación químicas tratan de mejorar la
movilidad del petróleo hacia los pozos productores, esto a través de la reducción de
la relación movilidad aceite-agua, reducción de tensiones superficiales, alteración de
la mojabilidad entre otros. Con los métodos de recuperación químicos se obtienen
mejores factores de recobro por encima de 30 % en algunos y se logran eficiencias
de barrido superiores a las de inyección de agua convencional. A pesar de que
pueden ser más costosos como los surfactantes, estos métodos ofrecen grandes
ventajas para recuperar el petróleo residual luego de una recuperación secundaria.
 Bibliografía

Coronado, M. (2015). Inyección de gas hidrocarburo enriquecido con CO2

como método de recuperación para maximizar la rentabilidad en un campo (Tesis de
grado). Universidad autónoma de México. Ciudad de México.

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y polímero (ASP) (Tesis de Grado). Universidad autónoma de México. Ciudad de
México.

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ingeniería. Lima.

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