STUDI KASUS LPOSI COMPANY MENGENAI VALUE CHAIN FUNCTION DAN

OPTIMUM ROUTING INDUSTRI SEMEN DI KOTA BATAM

Jannata Aliya1
1
Department of Industrial Engineering, Bandung Institute of Technology
Ganesa 10, Bandung 40261, Indonesia
email: jannataliya@students.itb.ac.id

ABSTRACT
This paper deals with some possible value chain strategy for LPOSI Company for the next 3
years. There are three possible option; continuing their value chain function (Semi-Integrated
Industry) by doing a process clinker until become cement products that are packed in sacks,
building Full-Integrated Industry by performing all the value chain function in cement industries,
and simplifying their value chain function by buying cement products from the supplier and only
doing the finishing and packaging process. In this paper, I formulate a model where LPOSI
Company can decide which the best strategy is for them using the data given. The optimal strategy
is obtained by using Cost of Goods Sold analysis for each of the possibilities and choose the
optimal strategy from the one with the minimum value of the cost. This paper also deals with
optimum routing solution for LPOSI Company in January and February for the next three years
using the Euclidean distance and Nearest Neighbor Method to choose the optimal warehouse for
each distribution center, and Clark and Wright Saving Matrix Method to generate optimal
routing for each group of warehouse and distribution center.

Keywords: Cement industries; Clark and Wright saving method;Value chain strategy;Optimal
routing;
ABSTRAK
Penelitian ini akan membahas kemungkinan strategi yang dapat diambil oleh perusahaan LPOSI
untuk 3 tahun kedepan. Terdapat 3 kemungkinan yaitu untuk melanjutnkan proses bisnis yang
telah mereka jalankan sebelumnya yaitu memproduksi clinker hingga menjadi semen jadi,
membangun Full-Integrated Industry dengan melakukan semua proses dalam industry semen,
ataupun melakukan simplifikasi terhadap proses bisnis mereka dengan melakukan proses
finishing dan packaging. Dalam penelitian ini, akan dibahas opsi terbaik dengan memilih opsi
yang memiliki biaya terkecil dengan menggunakan analisis biaya yang perlu dikeluarkan.
Penelitian ini juga akan memberikan saran jalur transportasi optimum yang diperlukan dalam
pendistribusian produk semen jadi dari gudang menuju beberapa titik distribution center yang
telah ditentukan menggunakan perhitungan jarak Euclidean, Nearest Neighbor Method, dan
Clark and Wright Saving Matrix Method.

Kata Kunci: Industri semen, Clark and Wright saving method; Jalur optimal; Strategi rantai
nilai

1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era industri yang berkembang dengan pesat saat ini, perusahaan dituntut untuk dapat bersaing.
Oleh karena itu, mulai timbul pola pikir baru dimana perusahaan perlu saling bekerja sama untuk
mencapai win-win solution. Pada awalnya, suatu perusahaan berdiri sendiri dengan menjalin
hubungan transaksional dengan perusahaan lainnya. Namun, dengan perkembangan saat ini,
dibutuhkan kerja sama antar perusahaan sehingga mereka dapat memperoleh keuntungan yang
lebih besar. Pola pikir ini membuat perusahaan perlu melakukan pertimbangan ulang mengenai
apakah proses bisnis yang optimal bagi mereka, kerjasama apa yang perlu dilakukan dengan
perusahaan mitra, dan bagaimanakah proses pendistribusian produk harus dilakukan. Selain hal
tersebut, dengan meningkatnya aktivitas manusia di bumi, aspek lingkungan menjadi aspek
penting yang harus diperhitungkan. Meskipun begitu, tidak jarang terlihat masih terdapat
masyarakat yang kurang peduli dengan kondisi tersebut dan melakukan hal yang dapat
dikategorikan sebagai pencemaran. Tidak hanya individu, Pabrik-pabrik industri yang pada
umumnya menghasilkan limbah sebagai produk sampingan juga memerlukan pengolahan limbah
yang baik agar tidak mencemari lingkungan sekitar.
LPOSI Company merupakan salah satu di antara 20 perusahaan yang terletak di Kota Batam,
Indonesia. Saat ini, ia menjalani proses pengolahan clinker yang dibeli dari supplier yang akan
diolah menjadi semen yang telah di pack. Namun, bahan baku utama, yaitu limestone, tidak
tersedia di lingkungan pabrik tersebut sehingga mereka harus membelinya dari tempat lain. Saat
ini, LPOSI Company sedang mempertimbangkan apakah strategi terbaik yang dapat mereka
lakukan dengan mempertimbangkan efek lingkungan dari proses tersebut.
Selain itu, diperlukan penjadwalan dan routing optimal dari pendistribusian produk mereka
sesuai dengan posisi liat titik pendistribusian dan resource yang dimiliki. Saat ini LPOSI
Company memiliki 2 gudang dan 12 titik distribusi yang memerlukan jalur pendistribusian.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan data, fakta, dan kondisi dari LPOSI Company yang telah dijelaskan tersebut, dapat
dirumuskan beberapa rumusan masalah sebagai berikut.
1. Apakah value chain strategy optimal yang dapat dijalankan LPOSI Company selama 3 tahun
kedepan?
2. Bagaimanakah routing optimal bagi pendistribusian produk dari warehouse ke masing-
masing distribution center?
3. Bagaimanakan dampak strategi optimal tersebut terhadap sustainability lingkungan sekitar?

1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Untuk menjawab masalah yang telah dirumuskan, penelitian akan dilakukan dalam batasan ruang
lingkup dimana biaya pekerja tidak diperhitungkan.

Asumsi umum yang digunakan dalam penelitian ini adalah tingkat inflasi yang digunakan dalam
penelitian ini setiap tahunnya adalah 6,7% pada tahun pertama, 4,5% pada tahun kedua, dan 5,3%
pada tahun ketiga.
2. FLOWCHART METODOLOGI

Metodologi penelitian yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian digambarkan melalui
diagram sebagai berikut.
 Mulai

Identifikasi Masalah

Formulasi Model
Konseptual

Pengolahan Data

Analisis Model
Konseptual

Selesai

Gambar 1 Flowchart Metodologi

Pertama-tama, berdasarkan permintaan dari LPOSI Company, telah diidentifikasi 3 permasalahan yang
telah dirumuskan dalam perumusan masalah. Dari rumusan masalah tersebut, akan dibuat model
konseptual yang dapat memodelkan permasalahan agar solusi optimal dapat ditentukan. Selanjutnya akan
dilakukan pengolahan data menggunakan software LINGO dan Ms. Excel untuk membantu perhitungan.
Setelah diperoleh hasil optimal, solusi akan di analisis feasibilitas-nya berdasarkan dampak yang
diberikan terhadap lingkungan.
3. METODE
Dalam penelitian kali ini, akan digunakan metode analisis biaya (COGS) untuk mengetahui
strategi optimum untuk LPOSI Company. Analisis biaya ini akan dapat memperlihatkan
kebutuhan biaya yang diperlukan untuk setiap opsi selama 3 tahun kedepan. Dengan mengetahui
biaya yang diperlukan, LPOSI Company dapat memilih strategi terbaik yang akan menghasilkan
nilai COGS terkecil. Selanjutnya, untuk membagi titik distribusi untuk kedua warehouse
digunakan metode Nearest Neighbor. Setelah masing-masing titik distribusi dikelompokkna
menurut asal warehouse, akan ditentukan jalur optimum menggunakan Saving Matrix Method.

3.1 Formulasi Model Matematis: Analisis Cost of Goods Sold

Pemodelan menggunakan perhitungan Cost of Goods Sold digunakan untuk menghitung COGS
produk untuk masing-masing opsi. COGS tersebut terdiri dari biaya bahan baku, biaya tenaga
kerja langsung, dan biaya overhead. Masing-masing opsi akan memiliki kebutuhan bahan baku,
tenaga kerja, dan biaya overhead yang berbeda.
Uncontrollable Input
(Inside system)

Bahan baku dari supplier Model Matematis COGS selama 3 tahun

Uncontrollable Input
(Outside system)
Gambar 2 Formulasi Matematis
Secara garis besar, fungsi objektif dari model ini adalah COGS untuk semen per karung selama
3 tahun. Variabel keputusan untuk setiap opsi adalah supplier yang memberikan biaya terbaik.
Sedangkan, Terdapat uncontrollable input yang berbeda pada setiap opsi yang dapat dipilihyang
akan dijelaskan pada bagian berikutnya. Pada masing-masing opsi, akan ditentukan terlebih
dahulu supplier terbaik menggunakan persamaan linear dengan model matematis sebagai berikut.

Fungsi Objektif
3

𝑀𝑖𝑛 𝑍 = ∑ (𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 (1 + 𝑇𝑗 )) , ∀ 𝑖𝑣 (1)

𝑗=1

Dengan variabel keputusan:

𝑅𝑖𝑗 = Jumlah bahan baku yang dipesan untuk masing-masing supplier

Dan pembatas:
𝑛

∑ 𝑅𝑖𝑗 ≥ 𝑅𝑖 , ∀ 𝑖
𝑗=1
𝑅𝑖𝑗 ≤ 𝑆𝑗 , ∀ 𝑖, 𝑗
Dimana:
𝑆𝑗 = Kapasitas tiap supplier
i= Tahun ke (1,2,3)
j= Pilihan supplier ke
n = jumlah supplier

3.1.1 Opsi 1: Melanjutkan proses pengolahan clinker

Uncontrollable variable dari dalam sistem yang terdapat pada opsi 1 adalah berupa harga
listrikper KWh, efficiency rate, dan kapasitas mesin tiap proses, dan daya mesin. Sedangkan
uncontrollable input yang berasal dari luar sistem adalah biaya bahan baku untuk setiap supplier
dan jumlah permintaan produk.

 Asumsi yang digunakan dalam menghitung COGS dalam opsi 1 adalah sebagai berikut.
o Biaya simpan untuk clinker dari supplier = 0, karena tidak terdapat data lain sehingga
pengiriman dilakukan 1 tahun sekali.
 Notasi, Parameter, dan Variabel

Tabel 1 Notasi, parameter, dan variabel

Notasi Keterangan Satuan Nilai

𝑅𝑖 Total demand produk Unit/tahun 𝑅1 = 45616
tiap tahun 𝑅2 = 45799
𝑅3 = 44229
𝑃𝑖𝑗 Harga beli tiap produk $/unit 𝑃1 = 35
supplier/ton 𝑃2 = 29
Rp/Unit 𝑃3 = 327
𝑃4 = 33
𝑇𝑗 Biaya delivery tiap %/Order 𝐶1 = 23%
supplier/tahun Cost 𝐶2 = 36%
 Notasi Keterangan Satuan Nilai
𝐶3 = 12%
𝐻𝑗 Produktivitas tiap ton/tahun 𝐻1 = 230.000
supplier 𝐻2 = 438.000
𝐻3 = 220.000
𝐻4 = 365.200
L Biaya Listrik Rp/KWh Rp 1.320
𝐾𝑘 Kapasitas tiap proses Ton/hari 𝐾1 = 50
𝐾2 = 35
𝐾3 = 500
𝑊𝑘 Kebutuhan listrik pada KWh 𝑊1 = 8
tiap proses/mesin 𝑊2 = 9
𝑊3 = 22
R Efficiency Rate % 81

 Influence Diagram

Permintaan
setiap tahun Jam pemakaian
Supplier proses cooling,
finishing, dan
Kapasitas packaging
supplier

Total permintaan
selama 3 tahun Biaya beli/ Persentasi
unit biaya delivery

Kapasitas pabrik/hari

Biaya delivery
Pesanan tiap Biaya beli
tahun bahan
Total jam
pemakaian Biaya listrik/KWh
listrik

Total Biaya
Bahan Baku

Total Biaya
Listrik

Total biaya
tahun Total biaya
sebelumnya selama 1
tahun
Total biaya
selama 3
tahun Effiency Rate

COGS

Gambar 3 Influence diagram opsi 1

 Tahapan Pembentukan Model

Berdasarkan influence diagram di atas, model matematis dari opsi 1 adalah sebagai
berikut.
𝑊
(∑3𝑖=1 (𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 (1 + 𝑇𝑗 ) + 24𝐿𝑅𝑖 (∑3𝑘=1 𝐾𝑘 )))
𝑘
𝑀𝑖𝑛 𝑍 = ∀𝑗 (2)
𝑅
 Dimana:
k= Jenis mesin proses (1 = clinker cooler, 2 = finishing, 3 = packaging)

3.1.2 Opsi 2: Membangun Full-Integrated Industry

Uncontrollable variable dari dalam sistem yang terdapat pada opsi 2 adalah berupa harga listrik
per KWh, efficiency rate, kapasitas mesin tiap proses, proporsi setiap bahan baku, biaya bangun
pabrik dan gudang, dan biaya eksplorasi bahan baku. Sedangkan uncontrollable input yang
berasal dari luar sistem adalah biaya limestone untuk setiap supplier, jumlah permintaan produk,
harga mesin dan instalasinya, kapasitas mesin, daya mesin.
 Asumsi yang digunakan dalam menghitung COGS dalam opsi 2 adalah sebagai berikut.
o Biaya simpan untuk bahan baku dari supplier/ hasil eksplorasi = 0, karena tidak terdapat
data lain sehingga pengiriman dilakukan 1 tahun sekali
o Data power mesin yang diketahui adalah data untuk setiap mesin
o Jumlah ton produk yang di proses selama proses produksi masih sama dengan data
permintaan
o 1 Tahun 365 hari

 Tahapan Pembentukan Model

Berdasarkan influence diagram di atas, model matematis dari opsi 1 adalah sebagai berikut.

𝑀𝑖𝑛 𝑍
𝑊𝑘
∑3𝑖=1 (0,82𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 (1 + 𝑇𝑗 ) + 0,135𝑅𝑖 𝐸𝑐 + 0,045𝑅𝑖 𝐸𝑠 + 24𝐿𝑅𝑖 (∑7𝑘=1
𝐾𝑘 )) +
𝑅𝑖 (3)
∑7𝑘=1 𝑀𝑘 (1 + 𝐷𝑘 ) +𝐶
( 𝐾𝑘 365 )
= ∀𝑗
𝑅

Dimana:
𝑃𝑖𝑗 = Biaya limestone di tahun-i supplier j
𝐸𝑐/𝑠 = Biaya eksplorasi clay/sand per ton
𝑀𝑘 = Harga mesin k
𝐷𝑘 = Biaya pengiriman dan instalasi mesin k
𝐶 = Biaya bangun warehouse dan pabrik

 Influence Diagram
 Komposisi bahan baku
Biaya eksplorasi/ton
per produk
Jam pemakaian
proses cooling, Kebutuhan listrik tiap
finishing, dan mesin
packaging

Biaya pasir Kapasitas pabrik/hari

Biaya
Biaya clay
limestone

Pesanan tiap
tahun
Total jam
Harga dan
pemakaian Biaya listrik/KWh
biaya antar
listrik
limestone/
ton
Total Biaya
Bahan Baku
Biaya bangun
Supplier
warehouse dan pabrik
Total Biaya
Listrik

Total biaya
tahun Total biaya
sebelumnya selama 1
tahun
Total biaya
selama 3
tahun Effiency Rate

COGS

Gambar 4 Influence diagram opsi 2

3.1.3 Opsi 3: Simplifikasi usaha dengan hanya melakukan proses packaging

Uncontrollable variable dari dalam sistem yang terdapat pada opsi 3 adalah berupa harga listrik
per KWh, efficiency rate, dan biaya pergudangan. Sedangkan, uncontrollable input yang berasal
dari luar sistem adalah biaya bahan baku untuk setiap supplier dan jumlah permintaan produk.
Pada opsi ini, akan dihitung nilai Economic Order Quantity dari bahan baku berupa semen jadi.
 Asumsi yang digunakan dalam menghitung COGS dalam opsi 1 adalah sebagai berikut.
o Biaya listrik per jam yang digunakan untuk proses packaging sama seperti opsi
sebelumnya.
 Tahapan Pembentukan Model
Berdasarkan influence diagram di atas, Setelah didapatkan supplier terbaik, akan
digunakan model EOQ dalam menentukan lot size optimum.
𝑅𝑖 𝑅𝑖
𝑇𝐶𝑖 = 𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 + [(𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 𝐷𝑗 ) + 𝑆] + 𝐻
𝑄 2 (4)

Sehingga didapatkanlah rumus Q optimum sebagai berikut.

2𝑅𝑖 ((𝑅𝑖 𝑃𝑖𝑗 𝐷𝑗 ) + 𝑆)

𝑄𝑖 = √ (5)
𝐻

Dengan safety stock sebesar

𝑆𝑆𝑖 = 𝑍 × 𝑆𝑖 (6)
 Dimana
𝑍 = Angka pada tabel normal sesuai dengan service level
𝑆𝑖 = Standar deviasi permintaan setiap tahunnya

Didapatkanlah nilai COGS untuk opsi ke 3

𝑇𝐶 + 𝐶
𝑍=
𝑅 (7)

 Influence Diagram

Permintaan
setiap tahun
Supplier Jam pemakaian Kebutuhan listrik tiap
proses packaging mesin
Kapasitas
supplier

Total permintaan
selama 3 tahun Biaya beli/ Persentasi
unit biaya delivery

Kapasitas pabrik/hari

Biaya delivery
Pesanan tiap Biaya beli
tahun bahan
Total jam
pemakaian Biaya listrik/KWh
listrik

Total Biaya
Bahan Baku
Biaya warehouse

Total Biaya
Listrik

Total biaya
tahun Total biaya
sebelumnya selama 1
tahun
Total biaya
selama 3
tahun Effiency Rate

COGS

Gambar 5 Influence diagram opsi 3

3.2 Metode Nearest Neighbor

Nearest Neighbor Algoritm merupakan metode yang digunakan untuk menentukan kategori suatu
sampel atau titik dengan mencari data traning yang terdekat dengan titik tersebut menggunakan
Euclidean distance (Oregon State )dengan rumus sebagai berikut.
2
‖𝑥 − 𝑥𝑖 ‖ = √∑(𝑥𝑗 − 𝑥𝑖𝑗 )
𝑗
(8)

Dimana pada pemodelan kali ini

𝑥 = titik setiap distribution center
𝑥𝑖 = titik warehouse
3.3 Metode Saving Matrix Method
Setelah ditentukan asal warehouse distribusi untuk masing-masing titik distribusi, metode Saving
Matrix Method akan digunakan untuk menentukan rute optimum untuk meminimasi biaya
pendistribusian (Berkeley Industrial Engineering OR Course). Berikut merupakan tahapan yang
digunakan dalam menjalankan algoritma tersebut.
1. Buat sejumlah n rute: 𝑣0 → 𝑣𝑖 → 𝑣0 untuk setiap distribution center
2. Hitung penghematan jarak yang dilakukan setiap kali melakukan penggabungan rute
antara lokasi 𝑖 dan 𝑗 dengan rumus sebagai berikut.

𝑆𝑖𝑗 = 𝑑𝑖0 + 𝑑0𝑗 − 𝑑𝑖𝑗 , 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑠𝑒𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑖 𝑑𝑎𝑛 𝑗, 𝑖 ≠ 𝑗

(9)
3. Urutkan rute berdasarkan penghematan terbesar
4. Mulai dari urutan teratas, gabungkan rute yang yang dapat digabungkan selama masih
memenuhi syarat:
a. Kedua titik distribusi belum berada pada rute yang sama
b. Tidak melanggar rute yang telah dibuat sebelumnya
c. Permintaan kedua titik tidak melebihi kapasitas kendaraan\
5. Ulangi tahap 3 sampai tidak ada rute yang dibuat.
Dari rute optimal tersebut, dapat dihitung jumlah kendaraan yang digunakan disetiap rute.
Kemudian dapat dihitung jumlah kapasitas kendaraan tersedia dan kendaraan yang menganggur.
𝑡

𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑎 = (𝐾 × 𝑛) − ∑ 𝐷𝑡 (10)

𝑖=1

∑𝑡𝑖=1 𝐷𝑡
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑎𝑎𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑛 − 𝑅𝑜𝑢𝑛𝑑 𝑢𝑝 ( ) (11)
𝐾

Dengan
𝐾 = Kapasitas 1 kendaraan
𝑛 = Jumlah kendaraan tiap rute
𝐷𝑡 = Permintaan tiap distribution center t

Terdapat beberapa asumsi yang digunakan dalam penelitian ini yaitu.

1. Penentuan asal gudang dan routing optimum untuk bulan Januari dan Februari selama 3 tahun
kedepan akan menggunakan data permintaan tahun pertama dengan asumsi routing pada
tahun selanjutnya akan sama.
2. Data leadtime yang diberikan merupakan waktu yang dibutuhkan dari warehouse ke titik
pendistribusian. Sedangkan service time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melayani
rute tersebut, bukan per tiap distribution center.
3. Waktu yang dibutuhkan antar distribution center diabaikan dengan anggapan tidak akan
terlalu berpengaruh jika dibandingkan dengan data leadtime yang diberikan.

4. PENGOLAHAN DATA

4.1 Perhitungan Analisis Cost of Goods Sold

Dalam menentukan supplier terbaik untuk setiap opsi, digunakan software LINGO. Hasil dari
software tersebut dapat terlihat dalam lampiran.
 4.1.1 Opsi 1: Meneruskan Strategi Saat Ini:Proses Clinker Jadi Produk Jadi
Supplier terbaik untuk clinker adalah PT. Cemindo Gemilang. Berikut merupakan tabel
perhitungan biaya di tahun pertama.
Tabel 2 Perhitungan biaya opsi 1 tahun ke-1
Supplier Price (per Expected
Total price Delivery Cost Total Cost
Name ton) Demand
PT. Cemindo
Rp 348.909 45616 Rp 15.915.791.075 Rp 1.909.894.929 Rp 17.825.686.004
Gemilang
Total Clinker Cost Rp
for Y1 17.825.686.004

Electricity
Cost Total
Process Biaya Listrik Biaya Listrik
Total Biaya di tahun
Cooling
Rp 1.408 Rp 16.858.473 1 Rp 17.864.131.546
Finishing Rp 1.408 Rp 6.167.734
Packaging Rp 1.408 Rp 15.419.335

Begitu pula perhitungan untuk tahun ke-2 dan ke-3 yang terdapat dalam lampiran. Dari
perhitungan tersebut didapatkanlah Cost of Good Sold dengan membagi total biaya dengan hasil
produksi.
Tabel 3 Perhitungan COGS opsi 1
Total Biaya Rp 52.524.183.946
Efficiency rate 81%
Total hasil produksi (sack) 2197443
COGS Rp 23.902

4.1.2 Opsi 2: Membangun Full-Integrated Industry Untuk Produksi Semen

Supplier limestone terbaik berdasarkan perhitungan menggunakan software LINGO adalah di
Kota Padang Panjang, Sumatera Barat. Berikut merupakan conton perhitungan pada tahun
pertama. Pada
Tabel 4 Proporsi bahan baku semen
D1 = 45616 Biaya/ton Total
Limestone 82,00% 37405 Rp 1.800 Rp 70.695.491
Clay 13,50% 6158 Rp 120.000 Rp 738.977.256
Sand 4,50% 2053 Rp 200.000 Rp 410.542.920

Tabel 5 Perhitungan biaya opsi 2 tahun ke-1

Delivery &
Capacity Day Jumlah Total Biaya
Machine Hour Installment Total
(ton/day) needed mesin Listrik
Cost
Double
Roller 75 499 2 11970 $ 2.774,20 Rp 209.348.425 Rp 530.971.567
Crusher
Stacker &
250 182 1 4379 $ 3.426,14 Rp - Rp 397.204.581
Reclaimer
Raw Mill 100 456 2 10948 $ 3.734,07 Rp 295.919.337 Rp 728.824.087
Kiln 100 456 2 10948 $ 6.255,82 Rp 261.105.297 Rp 986.365.483
Cooler 50 912 3 21896 $ 3.329,04 Rp 278.512.317 Rp 664.460.088
 Delivery &
Capacity Day Jumlah Total Biaya
Machine Hour Installment Total
(ton/day) needed mesin Listrik
Cost
Cement
35 1303 4 31279 $ 2.774,20 Rp 447.609.081 Rp 769.232.223
Mill
Packer 500 91 1 2190 $2.871,30 Rp 76.590.887 Rp 409.470.840
93609 Total Rp 4.486.528.869

Tabel perhitungan selengkapnya beserta tahun ke 2 dan 3 akan terlampir dalam lampiran. Apabila
total biaya dijumlahkan, akan didapatkan nilai COGS sebagai berikut.

Tabel 6 COGS opsi 2

Biaya bangun pabrik Rp 4.347.826.498
Biaya bangun gudang Rp 814.273.990
Total Biaya Opsi 2 Rp 16.373.885.274
Efficiency rate 74%
Total hasil produksi (sack) 2007540
COGS Rp 8.156

4.1.3 Opsi 3: Simplifikasi usaha dengan hanya melakukan proses packaging

Supplier terbaik untuk semen jadi adalah PT. Cementland. Berikut merupakan tabel perhitungan
biaya yang dibutuhkan apabila perusahaan memilih untuk membangun gudang sendiri.

Tabel 7 Biaya listrik untuk opsi 3

Biaya Listrik Packaging
Hour Price Total Price
Y1 2190 Rp 1.185,44 Rp 2.595.588,09
Y2 2198 Rp 1.161,00 Rp 2.552.290,45
Y3 2123 Rp 1.169,88 Rp 2.483.678,92
Total Rp 7.631.557,46
Biaya warehouse Rp 814.273.990,00

Tabel 8 Biaya bahan baku opsi 3

Current
Price (per Delivery
Supplier Name Demand (ton Price EOQ TC
ton) Cost
per year)

PT. Cementland Rp 67.890 45.616 10% Rp 3.096.862.093,20 13282 Rp 3.116.003.745

PT. Cementland Rp 72.438,63 45.799 10% Rp 3.317.636.011,61 13311 Rp 3.336.846.714

PT. Cementland Rp 75.698,37 44.229 10% Rp 3.348.099.090,48 13082 Rp 3.366.725.379

Apabila total biaya dijumlahkan, akan didapatkan nilai COGS sebagai berikut.

Tabel 9 COGS opsi 3 – Gudang sendiri

Total Cost Rp 10.641.481.387,78
Efisiensi 0,91
Total produk 2712892
COGS Rp 3.922
Selain membangun gudang sendiri, pihak perusahaan dapat menyewa pihak ketiga dengan
ketentuan berdasarkan skenario yang telah diberikan. Biaya tersebut dapat diperkirakan dengan
membuat Material Requirement Planning dengan lot size berupa EOQ. MRP setiap tahun dapat
terlihat dalam lampiran.

Tabel 10 Perbandingan skema apabila menyewa gudang

Tahun Frekuensi Overcapacity Skema 1 Skema 2 Skema 3

Y1, Y2, dan Y3 8 Rp 87.650.000 Rp 65.893.765 Rp 60.701.567

Biaya minimum apabila dilakukan penyeewaan gudang adalah apabila menggunakan skema 3.
Apabila biaya tersebut dijumlahkan dengan harga semen/ton dan biaya pengiriman, total biaya
yang dibutuhkan adalah sebagai berikut.

Tabel 11 COGS opsi 3 – Sewa gudang

Total Biaya Rp 11.252.967.635,07
Efisiensi 91%
Total Produk (sack) 2712892
COGS Rp 4.147

4.2 Perhitungan Metode Nearest Neighbor

Berdasarkan rumus Euclidean distance, berikut merupakan jarak antara tiap titik distribusi ke
kedua warehouse.

Tabel 12 Perhitungan jarak Euclidean

No DC Batam Pekanbaru Asal Warehouse
1 Padang 14,36 3,67 P
2 Pematangsiantar 21,59 12,81 P
3 Pekanbaru 11,22 1,01 P
4 Bengkulu 17,46 13,6 P
5 Jambi 10,2 11,4 B
6 Dumai 10,2 5,1 P
7 Batam 2,24 11,18 B
8 Palembang 15 16,28 B
9 Medan 22,47 14,87 P
10 Bengkulu 16,55 12,65 P
11 Padang 13,42 3,16 P
12 BukitTinggi 15,3 4 P

Berdasarkan jarak tersebut, dipilih asal warehouse untuk masing-masing titik distribusi
dengan constrain kapasitas masing-masing gudang. Dapat terlihat bahwa gudang di Batam
hanya akan mengirimkan produk ke Jambi, Batam, dan Palembang. Sisanya akan
didistribusikan dari gudang di Pekanbaru.

4.3 Perhitungan Algoritma Saving Matrix Method

Berikut merupakan Saving Matrix yang dihasilkan berdasarkan metode sebelumnya.
 Tabel 13 Savings Matrix
Jarak P 1 2 3 4 6 9 10 11
P
1 4
2 13 14
3 1 4 12
4 14 12 25 15
6 5 9 11 4 18
9 15 16 3 14 28 13
10 13 11 24 14 1 17 27
11 3 1 14 4 11 8 17 10
12 11 13 6 10 24 7 6 23 13

Berdasarkan matriks tersebut, dapat dihitung savings apabila terdapat 2 DC yang digabungkan.
Berikut merupakan contoh perhitungan savings.

Tabel 14 Contoh perhitungan savings

Node i Node j Saving
1 2 4+13-14 = 3
1 3 4+1-4=1

Setelah diurutkan berdasarkan savings terbesar didapatkanlah rute sebagai berikut.

Tabel 15 Routing bulan Januari – warehouse Pekanbaru dan Batam

Kapasitas tersisa Jumlah kendaraan Jumlah
Rute Arrival time (day)
terpakai kendaraan tersisa
P-4-10-3-P 7+10+14=31 262 15 5
P-2-9-P 14+10+14=34 243 16 4
P-6-12-P 14+10+14=38 162 17 3
P-1-11-P 7+10+7=24 297 15 5
B-5-8-B 7+10+7=24 192 17 3
B-7-B 7+10+7=24 792 5 15

Dengan cara yang sama, akan didapatkan pula routing untuk bulan Februari.

5. HASIL DAN ANALISIS

5.1 Rekomendasi Kebijakan

Setelah dilakukan perhitungan, didapatkanlah nilai Cost of Goods Sold dan harga jual semen per
sack untuk masing-masing opsi sebagai berikut.

Tabel 16 Perbandingan COGS dan Harga jual tiap opsi

Opsi 1 Opsi 2 Opsi 3
COGS Rp 23.902 Rp 8.156 Rp 3.922
Harga Jual Rp 31.551 Rp 10.766 Rp 5.177

Berdasarkan hasil tersebut, strategi terbaik yang dapat dilakukan LPOSI Company adalah dengan
melakukan simplifikasi value chain function dengan hanya melakukan proses packaging dengan
men-supply produk jadi berupa semen dari PT. Cementland dengan membangun warehouse baru,
lot size pemesanan sesuai EOQ dan safety stock setiap tahunnya.

Tabel 17 EOQ dan Safety stock untuk optimum

Tahun EOQ (Ton) Safety Stock

1 13282 397

2 13311 492

3 13082 285

5.2 Rute Optimal Pendistribusian

Berdasarkan metode yang telah dibahas, rute optimal selama 3 tahun kedepan untuk bulan Januari
dan Februari adalah sebagai berikut.
 Rute Bulan Januari

Tabel 18 Routing optimal bulan Januari

Kapasitas tersisa Jumlah kendaraan Jumlah kendaraan
Rute Arrival time (day)
terpakai tersisa
P-4-10-3-P 7+10+14=31 262 15 5
P-2-9-P 14+10+14=34 243 16 4
P-6-12-P 14+10+14=38 162 17 3
P-1-11-P 7+10+7=24 297 15 5
B-5-8-B 7+10+7=24 192 17 3
B-7-B 7+10+7=24 792 5 15

 Rute Bulan Februari

Tabel 19 Routing optimal bulan Januari

Kapasitas tersisa Jumlah kendaraan Jumlah kendaraan
Rute Arrival time (day)
terpakai tersisa
P-4-10-P 7+10+7=24 500 10 10
P-2-9-P 14+10+14=34 202 16 4
P-3-6-12-P 14+10+14=38 27 20 0
P-1-11-P 7+10+7=24 247 16 4
B-5-8-B 7+10+7=24 313 14 6
B-7-B 7+10+7=24 792 5 15

5.3 Analisis Implementasi Strategi Terhadap Sustainability

Sustainability merupakan ukuran seberapa sudah generasi saat ini berhasil memenuhi
kebutuhannya tanpa mengurangi kesempatan generasi mendatang untuk memenuhi hak yang
sama.Terdapat 3 pilar utama yang berhubungan dengan sustainability yaitu ekonomi, lingkungan,
dan sosial. (Investopedia, 2018). Apabila perusahaan ingin menjalankan strategi ketiga selama 3
tahun kedepan, perusahaan juga perlu mengetahui dampak apa saja yang dapat terjadi akibat
diimplementasikannya strategi tersebut.

5.3.1 Aspek Ekonomi

Dengan mengimplementasikan strategi ketiga, perusahaan telah mengurangi biaya yang
dikeluarkan dan dapat menurunkan harga jual di pasar. Hal ini dapat memberikan keuntungan
bagi pihak perusahaan dalam bersaing dengan perusahaan dalam sektor sejenis. Berkurangnya
harga jual tersebut juga dapat meningkatkat daya beli masyarakat. Dengan mengimplementasikan
strategi ini, perusahaan juga akan membeli bahan baku berupa semen jadi dari PT Cementland
yang merupakan pabrik yang berada di Indonesia. Hal tersebut tentunya juga berdampak baik
bagi perekonomian Indonesia.

5.3.2 Aspek Lingkungan

Dengam mengimplementasikan strategi ketiga, perusahaan akan dapat mengurangi limbah yang
dihasilkan karena tidak akan lagi terdapat proses pengolahan kimiawi. Tidak terdapatnya
pengolahan kimiawi juga dapat mengurahi risiko kesehatan pekerja. Selain itu, strategi ini juga
akan dapat mengurangi penggunaan air dan listrik.

5.3.3 Aspek Sosial

Dengan mengimplementasikan strategi ketiga, kemungkinan mengurangi jumlah pekerja tidaklah
dapat di hindari. Saat ini, LPOSI Company perlu menjalankan 3 proses yaitu clinker cooling,
finishing, dan bagging. Namun, apabila strategi ketiga diimplementasikan, proses yang akan
dijalankan hanyalah proses bagging. Untuk itu, perlu dilakukan sebuah solusi untuk tetap
mempertahankan para pekerja yang pada awalnya bekerja di kedua proses sebelumnya. Hal ini
dapat diselesaikan dengan memindahkan pekerja tersebut ke gudang baru yang akan dibangun.
Selain itu, perusahaan juga dapat memperluas usaha baik dalam sektor industri yang sama
maupun berbeda.

4. KESIMPULAN
Dalam penelitian ini telah dianalisis strategi optimum bagi LPOSI Company selama 3 tahun
kedepan. Di antara ketiga opsi, dengan menggunakan analisis Cost of Goods Sold, strategi
optimum untuk LPOSI Company adalah untuk menyederhanakan value chain function mereka
sehingga mereka dapat menjual semen dengan harga lebih murah. Selain itu, telah dipelajari juga
bagaimana menemukan rute optimal pendistribusian. Rute optimal untuk bulan Januari dan
Februari selama 3 tahun kedepan berhasil ditemukan dengan mengunakan Nearest Neighbor
Algoritm dan Saving Matrix Method.

6. REFERENCES
Berkeley Industrial Engineering OR Course. (n.d.). IEOR 151-Lecture 18 Savings Algoritm.
Retrieved from Course IEOR Berkeley:
http://courses.ieor.berkeley.edu/ieor151/lecture_notes/ieor151_lec18.pdf

Investopedia. (2018, December 20). The 3 pillars of corporate sustainability. Retrieved from
Investopedia: https://www.investopedia.com/articles/investing/100515/three-pillars-
corporate-sustainability.asp

Oregon State . (n.d.). The Nearest Neightbor Algoritm. Retrieved from Orengon State
Education: https://web.engr.oregonstate.edu/~tgd/classes/534/slides/part3.pd
 LAMPIRAN
Lampiran A Perhitungan permintaan setiap bulan dan safety stock

Year 1 Year 2 Year 3

F-
Periode F F-Fbar (F-Fbar)^2 Periode F F-Fbar (F-Fbar)^2 Periode F Fbar (F-Fbar)^2
Jan 4132 331 109516 Jan 3765 -36 1324 Jan 3640 -161 25883
Feb 3646 -155 24087 Feb 2889 -912 831659 Feb 3586 -216 46487
Mar 3528 -274 74820 Mar 3797 -5 23 Mar 3338 -464 214979
Apr 3257 -545 296489 Apr 4277 476 226663 Apr 3762 -39 1515
May 3367 -434 188437 May 4309 508 257720 May 3911 110 12006
Jun 3751 -50 2495 Jun 3657 -144 20803 Jun 3877 76 5795
Jul 3901 99 9880 Jul 3832 30 920 Jul 3908 107 11369
Aug 4217 416 173124 Aug 3907 106 11201 Aug 3492 -309 95588
Sep 3656 -145 21157 Sep 4237 435 189453 Sep 3493 -308 94838
Oct 4237 435 189631 Oct 3354 -447 199825 Oct 3555 -247 60801
Nov 3758 -43 1857 Nov 3638 -163 26691 Nov 4007 205 42106
Dec 4165 364 132464 Dec 4137 336 112840 Dec 3660 -141 19923
Total 45616 0 1223957 Total 45799 183 1879123 Total 44229 -1386 631290
Rata-Rata 3801 Rata-Rata 3817 Rata-Rata 3686

S= 451,656 S= 559,631 S= 324,3687

Service Service Service
level 0,81 level 0,81 level 0,81
Z 0,88 Z 0,88 Z 0,88
Safety Safety Safety
Stock 397 Stock 492 Stock 285
Lampiran B Solusi menggunakan LINGO untuk supplier clinker, limestone, dan semen
 Lampiran C Perhitungan biaya opsi 1 tiap tahunnya

Untuk Y1 D= 45616

No. Supplier Name Price (per ton) Expected Demand Total price Delivery Cost Total Cost

PT. Cemindo
Rp Rp Rp Rp
3 Gemilang (Semen 45616
348.909 15.915.791.075 1.909.894.929 17.825.686.004
Merah Putih)
Total Clinker Cost for Rp
Y1 17.825.686.004
Electricity Cost Total
Process Biaya Listrik Biaya Listrik
Rp Rp Rp
Cooling
1.408 16.858.473 Total Biaya di tahun 1 17.864.131.546
Rp Rp
Finishing
1.408 6.167.734
Rp Rp
Packaging
1.408 15.419.335

Untuk Y2 D= 45799
No. Supplier Name Price (per ton) Expected Demand Total price Delivery Cost Total Cost
PT. Cemindo
Rp Rp Rp Rp
3 Gemilang (Semen 45799
341.715 15.650.295.839 1.878.035.501 17.528.331.340
Merah Putih)
Total Clinker Cost for Rp
Y1 17.528.331.340
Electricity Cost Total
Process Biaya Listrik Biaya Listrik
 Rp Rp Rp
Cooling
1.379 16.577.253 Total Biaya di tahun 1 17.566.135.563
Rp Rp
Finishing
1.379 6.064.849
Rp Rp
Packaging
1.379 15.162.121

Untuk Y3 D= 44229
No. Supplier Name Price (per ton) Expected Demand Total price Delivery Cost Total Cost
PT. Cemindo
Rp Rp Rp Rp
3 Gemilang (Semen 44229
344.331 15.229.579.356 1.827.549.523 17.057.128.879
Merah Putih)
Total Clinker Cost for Rp
Y1 17.057.128.879
Electricity Cost Total
Process Biaya Listrik Biaya Listrik
Rp Rp Rp
Cooling
1.390 16.131.618 Total Biaya di tahun 1 17.093.916.836
Rp Rp
Finishing
1.390 5.901.811
Rp Rp
Packaging
1.390 14.754.528
 Lampiran D Perhitungan biaya opsi 2 tiap tahunnya
Untuk Tahun 1
D= 45616 Biaya/ton Total
Limestone 82,00% 37405 Rp 1.800 Rp 70.695.491
Clay 13,50% 6158 Rp 120.000 Rp 738.977.256
Sand 4,50% 2053 Rp 200.000 Rp 410.542.920

Delivery & Power Day Jumlah Delivery & Total pembelian

No. Machine Process Unit Price Capacity (ton/day) Hour Total Biaya Listrik Total
Installment Cost (KWatt) needed mesin Installment Cost mesin

Double Roller
1 Quarry $ 10.670,00 75 13% of Unit Price 11 499 2 11970 $ 2.774,20 $ 21.340,00 Rp 209.348.425 Rp 530.971.567
Crusher
Stacker & Proportioning &
2 $ 26.354,90 250 24% of Unit Price 0 182 1 4379 $ 3.426,14 $ 26.354,90 Rp - Rp 397.204.581
Reclaimer Blending
3 Raw Mill Grinding $ 14.361,82 100 15% of Unit Price 17 456 2 10948 $ 3.734,07 $ 28.723,64 Rp 295.919.337 Rp 728.824.087
4 Kiln Kiln $ 24.060,85 100 30% of Unit Price 15 456 2 10948 $ 6.255,82 $ 48.121,70 Rp 261.105.297 Rp 986.365.483
5 Cooler Clinker Cooler $ 8.536,00 50 10% of Unit Price 8 912 3 21896 $ 3.329,04 $ 25.608,00 Rp 278.512.317 Rp 664.460.088

6 Cement Mill Finishing $ 5.335,00 35 12% of Unit Price 9 1303 4 31279 $ 2.774,20 $ 21.340,00 Rp 447.609.081 Rp 769.232.223

7 Packer Bagging $ 22.086,90 500 27% of Unit Price 22 91 1 2190 $ 2.871,30 $ 22.086,90 Rp 76.590.887 Rp 409.470.840
Total 82 93609 Rp 4.486.528.869

Total Biaya di Tahun 1 Rp 5.706.744.536

 Untuk Tahun 2
D= 45799 Biaya/ton Total
Limestone 82,00% 37555 Rp 1.800 Rp 70.979.701
Clay 13,50% 6183 Rp 120.000 Rp 741.948.093
Sand 4,50% 2061 Rp 200.000 Rp 412.193.385
Delivery & Power Day Jumlah
No. Machine Process Unit Price Capacity (ton/day) Hour Total Biaya Listrik
Installment Cost (KWatt) needed mesin
1 Double Roller Crusher
Quarry $ 10.450,00 75 13% of Unit Price 11 501 1 12018 Rp 210.190.048
Proportioning &
2 Stacker & Reclaimer $ 25.811,50 250 24% of Unit Price 0 182 0 4397 Rp -
Blending
3 Raw Mill Grinding $ 14.065,70 100 15% of Unit Price 17 456 1 10992 Rp 297.108.992
4 Kiln Kiln $ 23.564,75 100 30% of Unit Price 15 456 1 10992 Rp 262.154.993
5 Cooler Clinker Cooler $ 8.360,00 50 10% of Unit Price 8 912 2 21984 Rp 279.631.992
6 Cement Mill Finishing $ 5.225,00 35 12% of Unit Price 9 1303 4 31405 Rp 449.408.559
7 Packer Bagging $ 21.631,50 500 27% of Unit Price 22 91 0 2198 Rp 76.898.798
Total 82 93985 Rp 1.575.393.382

Total Biaya di Tahun 2 Rp 2.800.514.561

Untuk Tahun 3
D= 44229 Biaya/ton Total
Limestone 82,00% 36268 Rp 1.800 Rp 68.546.840
Clay 13,50% 5971 Rp 120.000 Rp 716.517.495
Sand 4,50% 1990 Rp 200.000 Rp 398.065.275
Delivery & Power Day Jumlah
No. Machine Process Unit Price Capacity (ton/day) Hour Total Biaya Listrik
Installment Cost (KWatt) needed mesin
1 Double Roller Crusher
Quarry $ 10.530,00 75 13% of Unit Price 11 484 1 11606 Rp 202.985.691
Proportioning &
2 Stacker & Reclaimer $ 26.009,10 250 24% of Unit Price 0 182 0 4246 Rp -
Blending
3 Raw Mill Grinding $ 14.173,38 100 15% of Unit Price 17 456 1 10615 Rp 286.925.450
4 Kiln Kiln $ 23.745,15 100 30% of Unit Price 15 456 1 10615 Rp 253.169.515
5 Cooler Clinker Cooler $ 8.424,00 50 10% of Unit Price 8 912 2 21230 Rp 270.047.483
6 Cement Mill Finishing $ 5.265,00 35 12% of Unit Price 9 1303 4 30329 Rp 434.004.883
7 Packer Bagging $ 21.797,10 500 27% of Unit Price 22 91 0 2123 Rp 74.263.058
Total 82 90764 Rp 1.521.396.079

Total Biaya di Tahun 3 Rp 2.704.525.689

 Lampiran E Material Requirement Planning untuk opsi 3
Y1
EOQ Kapasitas (ton) D
13246 4850 45616

Item : 1080 LLC : 2 Periode (bulan)

Lot size : EOQ LT : 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross requirements 0 4132,255 3646,125 3527,79 3256,815 3367,23 3751,375 3900,72 4217,405 3655,87 4236,79 3758,225 4165,28
Scheduled receipts 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Projected on hand 0 9113 5467 1939 11928 8561 4810 909 9937 6281 2044 11532 7366
Net requirements 4132 0 0 1317 0 0 0 3309 0 0 1714 0
Planned order receipts 13246 0 0 13246 0 0 0 13246 0 0 13246 0
Planned order releases 13246 0 0 13246 0 0 0 13246 0 0 13246 0
Total cost

Biaya simpan 650 Skema 1 Skema 2 Skema 3

Biaya pesan 1250000 Total Rp 87.650.000,00 Frekuensi OC 8 Frekuensi OC 8
Biaya Transport 6789 Total Rp 65.893.765,00 Biaya per OC Rp 7.587.697,00
EOQ 13246 Total Rp 60.701.576,00

Y2
EOQ Kapasitas (ton)
13272 4850 D
45799
Item : 1080
Lot size : EOQ LLC : 2 Periode (bulan)
Gross requirements LT : 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Scheduled receipts 0 3764,935 2889,37 3796,575 4277,415 4308,985 3657,09 3831,655 3907,16 4236,585 3354,305 3637,95 4137,24
Projected on hand 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net requirements 0 9507 6618 2821 11816 7507 3850 18 9383 5147 1792 11427 7289
Planned order receipts 3765 0 0 1456 0 0 0 3889 0 0 1845 0
Planned order releases 13272 0 0 13272 0 0 0 13272 0 0 13272 0
Total cost 13272 0 0 13272 0 0 0 13272 0 0 13272 0

Biaya simpan 650

Biaya pesan 1250000 Skema 1 Skema 2 Skema 3
Biaya Transport 7244 Total 87650000 Frekuensi OC 8 Frekuensi OC 8
EOQ 13272 Total Rp 65.893.765,00 Biaya per OC Rp 7.587.697,00
Total Rp 60.701.576,00
 Y3
EOQ Kapasitas (ton)
13043 4850
D
Item : 1080 44229
Lot size : EOQ
Gross requirements LLC : 2 Periode (bulan)
Scheduled receipts LT : 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Projected on hand 0 3640,44 3585,715 3337,665 3762,405 3910,895 3877,45 3907,95 3492,15 3493,365 3554,745 4006,52 3660,175
Net requirements 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Planned order receipts 0 9402 5817 2479 11962 8051 4174 266 10019 6526 2971 12210 8550
Planned order releases 3640 0 0 1283 0 0 0 3226 0 0 1035 0
Total cost ` 13043 0 0 13246 0 0 0 13246 0 0 13246 0
13043 0 0 13246 0 0 0 13246 0 0 13246 0
De
Biaya simpan Rp 650,00
Biaya pesan Rp 1.250.000,00 Skema 1 Skema 2 Skema 3
Biaya Transport Rp 7.569,84 Total 87650000 Frekuensi OC 8 Frekuensi OC 8
EOQ Rp 13.042,75 Total Rp 65.893.765,00 Biaya per OC Rp 7.587.697,00
Total Rp 60.701.576,00

Lampiran F Tabel inflasi

Year Dollar i Rupiah

0 0 Rp 12.500
1 6,7% Rp 13.338
$ 1,00
2 4,50% Rp 13.938
3 5,30% Rp 14.676
 Lampiran G Perhitungan permintaan (dalam sack)

Januari Februari
Data Demand dalam sack
DC Y1 Y2 Y3 DC Y1 Y2 Y3
1 438 277 197 1 295 369 396
2 310 225 179 2 412 155 390
3 289 355 318 3 268 349 178
4 240 404 281 4 292 253 244
5 543 388 293 5 437 266 250
6 447 206 447 6 386 215 320
7 208 234 284 7 208 270 167
8 265 230 421 8 249 158 427
9 295 372 244 9 267 172 222
10 347 415 415 10 321 214 454
11 274 477 171 11 174 195 275
12 475 181 391 12 336 273 263
 Lampiran H Algoritma saving matrix method

DC/WH X Y D Jarak P 1 2 3 4 6 9 10 11 12
P 22 24 120000 P
1 20 21 438 1 4
2 12 32 310 2 13 14
3 22 25 289 3 1 4 12
4 26 11 240 4 14 12 25 15
6 23 29 543 6 5 9 11 4 18
9 12 35 447 9 15 16 3 14 28 13
10 26 12 208 10 13 11 24 14 1 17 27
11 21 21 265 11 3 1 14 4 11 8 17 10
12 18 34 295 12 11 13 6 10 24 7 6 23 13

DC/WH X Y D Jarak B 5 7 8
B 33 27 100000 B
5 31 17 543 5 10
7 32 29 208 7 2 12
8 33 12 265 8 15 5 17
 Lampiran I Perhitungan savings sebelum dan setelah diurutkan

Node i Node j Saving Node i Node j Saving

1 2 3 4 10 25,250581
1 3 0 2 9 24,672317
1 4 6 9 12 19,553636
1 6 0 2 12 17,252023
1 9 2 6 12 8,7982813
1 10 5 6 9 7,4351242
1 11 6 2 6 6,5035137
1 12 1 1 11 5,7678289
2 3 2 4 11 5,5834083
2 4 1 1 4 5,545118
2 6 7 10 11 5,5157582
2 9 25 1 10 5,4380081
2 10 1 1 2 2,8103292
2 11 2 1 9 2,3471045
2 12 17 3 6 1,9759139
3 4 0 3 12 1,9214718
3 6 2 2 11 1,7558557
3 9 2 3 9 1,7239331
3 10 0 2 3 1,5996929
3 11 0 9 11 1,3850294
3 12 2 1 12 1,2229345
4 6 0 2 4 1,1688601
4 9 1 2 10 1,0422479
4 10 25 4 9 0,6826513
4 11 6 11 12 0,5909432
4 12 0 9 10 0,5893554
6 9 7 6 10 0,4854537
6 10 0 4 6 0,4522024
6 11 0 1 6 0,160567
6 12 9 1 3 0,1334153
9 10 1 3 10 0,0476401
9 11 1 3 4 0,0412507
9 12 20 3 11 0,039172
10 11 6 4 12 0,0202088
10 12 0 6 11 0,0150859
11 12 1 10 12 0,0100404

Node i Node j Saving Node i Node j Saving

5 7 0 5 8 19,812874
8 20 5 7 0,3925124
7 8 0 7 8 0,2066816