2019

Universidad Tecnológica de
Xicotepec de Juárez

Reynaldo Antonio Marcos

[PROCEDIMIENTO PARA
IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO]
El saber cuándo una maquina se va a romper antes de que suceda la avería, es muy
importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de dicha producción.
Un Programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde que se
detecta un problema, se estudia se encuentra su causa, y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.
 INTRODUCCIÓN
En toda planta industrial, la inversión más grande está constituida por los equipos, la
mayoría de los cuales son rotatorios, y con ellos lo que se debe hacer es “aumentar” los
ingresos y disminuir los “costos”, por lo tanto, debe haber un equilibrio entre tiempo y
dinero. Todos los integrantes de la planta deben estar comprometidos con la protección
de este capital, pero generalmente la responsabilidad recae sobre el Departamento de
Mantenimiento.

Para que Mantenimiento realice su función de mantener las máquinas operativas se

necesitan los siguientes elementos:

• Mano de obra

• Repuestos

• Tiempo necesario, que en realidad, para la producción sería lo que se conoce

como “tiempo muerto”.

Se puede observar que en función a la mano de obra y los repuestos que se dispongan
(asimismo, equipos para el mantenimiento) la tarea de mantenimiento se realiza cada vez
con mayor costo y por otro lado, mientras mayor sea el tiempo muerto se tendrán menos
ingresos, es decir, se invierte en mantenimiento (aumentos costos), se disminuyen los
tiempos muertos y si no se invierte, éstos aumentan.

El Mantenimiento realiza un balance entre los costos de mantenimiento y la disminución

de los tiempos muertos. Es debido a este balance que nacen todas las filosofías de
mantenimiento actuales.

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable

física con el desgaste o estado de una maquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo
o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
 METODOLOGIA PARA UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento.
El mantenimiento es una de las piezas fundamentales que garantizará el adecuado
funcionamiento de una empresa industrial; es por esta razón que será un punto
importante en los balances económicos de la empresa. La continua evolución en las
estrategias de mantenimiento hace que las empresas intenten mantenerse actualizadas
dirigiéndose hacia la metodología estrella del momento. De este modo, ordenadas por
orden cronológico de desarrollo, las principales estrategias de mantenimiento hasta el
momento son:

1. Mantenimiento correctivo: basado en reparar las averías cuando suceden.

2. Mantenimiento preventivo: establece el tiempo límite de cada componente y se

interviene cuando se alcanza este límite.

3. Mantenimiento predictivo: utiliza herramientas para conocer cuando un

componente se deteriora y necesita intervención.

4. Mantenimiento proactivo: considerado un complemento de los demás, estudia la

causa que provoca las averías recurrentes.
 PASOS PARA APLICAR UN BUEN PLAN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

PASO 1
¿Qué maquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos?

Para seleccionar las máquinas se pueden emplear hasta tres criterios diferentes:

Criticidad
Estado Actual
RoI: Costo de monitoreo de condición vs. el costo potencial de averías,
pérdida de producción y reparaciones.

Clasificación de maquinaria
La técnica de monitoreo de condición permite reducir el tiempo indisponible
de una maquina mediante la debida programación de una actividad de
mantenimiento.

En la anterior imagen podemos ver la curva PF de evolución de la corriente

de un motor, así como corriente, podemos monitorear presión,
temperatura, velocidad, caudal, etc. No importa que variable sea, dicha
variable se saldrá eventualmente de operación.
El secreto es fijar ese rango de operación nominal e identificar cuantas horas faltan desde
que se excede el valor máximo o mínimo de operación (falla potencial), hasta que dicha
desviación afecta la funcionalidad del equipo (falla funcional)

PASO 2
Decidir que se desea monitorear por Máquina

Temperatura
Vibración
Estado del Aceite
Características eléctricas de funcionamiento.
Presión
Flujo
Tensión y esfuerzo
Movimiento y desplazamiento mecánico
Estado de los componentes metalúrgicos
Sónica
PH y conductividad

Las condiciones más significativas a monitorear son los primeros 4 ó 5 ítems.

El monitoreo de un solo factor (p.e. sólo la vibración) no permitirá contar con

un panorama real ni completo del estado del equipo.
Variables elegidas para el diagnostico Predictivo del Motor Eléctrico
Usando técnicas predictivas se puede revisar y confirmar los hallazgos entre tecnologías.
Una técnica puede encontrar problemas que no pueden ser detectados con otra. Esta es la
principal razón de aplicar varias tecnologías, ya que hay muy pocos beneficios al utilizar
solo una a dos técnicas predictivas.

PASO 3
Establecer Frecuencias y Puntos de Medición

Intervalos cortos o de monitoreo continuo

Monitoreo periódico
Respecto de los puntos de medición, se debe considerar la condición
mecánica del equipo a nivel componentes.
Formato de diagnostico Predictivo
 Frecuencia definida para cada técnica seleccionada

Análisis de Vibraciones 3 6 12
TermografÍa 3 6 12
TECNICAS Lubricantes o dieléctricos
DE Ultrasonidos 6
INSPECCION Resistencia de aislamiento 12
Análisis de corriente y voltaje 12
RPM 6
Como se observa en la tabla el análisis de vibraciones y la termografía
se realizan cada 3, 6 y 12 meses, según la criticidad, en análisis de lubricantes
no tiene fecha establecida ya que se tomara por oportunidad. Ultrasonidos,
se harán cada 6 meses y los análisis (resistencia y corriente) anualmente.

Identificación de tareas por color

Cronograma de mantenimiento predictivo Enero-Junio 2020
Cronograma de mantenimiento predictivo Julio-Dic 2020
 ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA MEDICIÓN DE VIBRACIÓN

Ubicación de los Puntos de Prueba

En general es deseable colocar el transductor de prueba lo más cerca posible del
rodamiento, con metal sólido entre el rodamiento y el sensor. Se debe evitar la
colocación en las gorras de rodamientos, ya que son hechas de metal delgado y conducen
muy poco la energía de vibración.

Orientación de los Sensores de Vibración

En cualquier programa de monitoreo de máquinas, el hecho que los datos sean
recopilados de manera exactamente igual cada vez que se hace una medición es
extremadamente importante. Eso para asegurar que los datos se pueden repetir y que se
pueda establecer una tendencia en el tiempo. Por esa razón no se recomienda el uso de
transductores manuales. Los datos los más confiables se recopilan cuando el transductor
está montado con botón en la superficie de la máquina.
 Mediciones Triaxiales
Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de
vibración de cada punto de medición en tres direcciones. Esas direcciones se llaman Axial,
Radial, y Tangencial. Axial es la dirección paralela a la flecha, radial es la dirección desde
el transductor hacia el centro de la flecha, y tangencial es 90 grados de radial, tangente a
la flecha.

Orientación del sensor

PASO 4
Establecer niveles de alarma

Se debe conocer que es lo normal. Se recomienda fijar los niveles según

valores de diseño (p.e. presión y temperatura) o según las normas vigentes
(p.e. normas de vibración ISO 2372 e ISO 3945).
Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y
después de realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.
Clasificación de Maquinaria (según ISO 2372)
Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados
íntegramente con la máquina en su condición normal de operación
(Motores eléctricos hasta 15 Kw).
Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base
especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300Kw) con base
especial.
Clase III: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida
de la vibración.
Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
relativamente flexibles en la dirección de la medida de la vibración (p.e.
turbogeneradores).

Vida útil del cojinete en función de la velocidad de vibración

El rango utilizado para determinar los niveles de criticidad de voltaje, corriente y RPM
variaran dependiendo de las especificaciones técnicas de cada motor eléctrico.

Es importante destacar que el ultrasonido no tiene valor numérico de criticidad solo que a
una frecuencia por parte del equipo de 40 Hertz es suficiente para detectar una falla en el
equipo (Fricción, detección de arco eléctrico y fuga de alguna válvula cercana al equipo.)
Las cuales podrán ser señaladas en el diagnostico predictivo.

Igualmente pasa con la lubricación que se rige por una inspección visual programada.
Nivel de criticidad de la vibración del motor eléctrico

Nivel de criticidad optima de vibración.

Nivel de criticidad termo gráfica del motor eléctrico

Nivel de criticidad del RPM del M-431

Nivel de criticidad Alerta del RPM M-431

Nivel de criticidad del voltaje M-431

Nivel de criticidad critica por disminución de voltaje M-431

Nivel de criticidad de la corriente del M-431

Nivel de criticidad critica por disminución de la corriente M-431

Nivel de criticidad del aislamiento de los motores eléctricos

Nivel de criticidad de alerta del aislamiento

PASO 5
Seleccionar entre los métodos básicos de monitoreo de equipos
(recopilación de datos).

Instalación fija: Con tendido de cables centralizados en

registradores o microprocesadores.
Indicadores portátiles: Dispositivos de medición / registro.

Pruebasde diagnostico y monitoreo de maquinas rotatorias

Lo que se necesita saber sobre la evaluación del estado de sus motores eléctricos para
asegurar su funcionamiento confiable.

Defectos comunes de las maquinas y como detectarlos.

Soluciones recomendadas de diagnostico y pruebas.
Como configurar pruebas e interpretar sus resultados.
 Herramientas de diagnostico recomendadas
Para cada método de diagnóstico habitual en máquinas rotatorias, ofrecemos la
solución de pruebas o de monitoreo correspondiente. En conjunto, estas soluciones
permiten realizar una evaluación a fondo del estado de las máquinas eléctricas con el fin
de identificar rápidamente los posibles problemas y riesgos de avería.
 FASIT sistema experto
La pantalla FASIT muestra los niveles
de gravedad de las fallas de la máquina. La
barra de temperatura también se muestra a
la derecha. La velocidad se requiere para un
correcto análisis de FASIT. El detector de
velocidad o registro manual se encuentra
disponible únicamente en la primera
pantalla (pantalla con los valores generales
de RMS)
Valores límite de Adash para máquinas y vibración de rodamientos.

A continuación puede observar las gráficas que son utilizadas por el

instrumento que determina la gravedad de la vibración según el color que
presente.
PASO 6
Seleccionar el recurso humano adecuado.

Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño

del sistema MPD.
Aprovechar la experiencia del personal.
Seleccionar inspectores y supervisores quienes deben poseer
cualidades especiales.

PASO 7

Los datos medidos y registrados deben analizarse, marcar su tendencia,

interpretarse y luego deben tomarse decisiones (acciones correctivas):

Entrada de datos.
Análisis de datos, muestras o valores comparativos.
Conclusiones y toma de decisiones.
Planificar acción correctiva.
ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN

¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de condición y decidir

si se debe continuar o parar la producción? Evaluar:

La magnitud del cambio: Si se sobrepasa los valores de peligro y

no pueden ser bajados, lo mejor es parar.

El rango del cambio: Si los valores cambian rápidamente, no se

dispone de mucho tiempo para actuar, parar.

Variables relativas: Los altos valores registrados pueden provenir

de una fuente ajena a la propia máquina.

Causa probable: Si los valores son estables y se tiene tiempo

para evaluar y determinar la probable causa, evalúe las
mediciones, espectros detallados y toda la información de que
disponga.
2019

PROCEDIMIENTO
PARA
IMPLEMENTAR UN
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
APLICACIONES
El saber cuándo una maquina se va a romper antes de que suceda la avería,
es muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad
de dicha producción. Un Programa de mantenimiento predictivo sigue una
secuencia lógica desde que se detecta un problema, se estudia se
encuentra su causa, y finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el
momento oportuno con la máxima eficiencia.

Reynaldo Antonio Marcos

Universidad Tecnológica de Xicotepec de Juárez
01/01/2019
Introducción

Bajo el enfoque moderno de “mantenimiento”, consideramos que no es el “mal

necesario de la planta”, sino que, por el contrario, gracias a ejecución de las
acciones oportunas y bien planeadas de mantenimiento, es posible garantizar la
existencia misma de la planta, de sus líneas de producción, el cumplimiento con los
volúmenes de producción y niveles de ventas.

La etapa del mantenimiento en la cual se encuentra actualmente, es

considerada como mantenimiento predictivo, el cual es un conjunto de actividades
de seguimiento y diagnóstico, todo esto por medio de diferentes monitorizaciones
implicadas en el proceso. Aunque represente una mayor inversión inicial, se
evidencia que las variables que contempla, permite monitorear y pronosticar la
posibilidad que una de estas falle, permitiendo una intervención correcta e
inmediata como consecuencia de su detección. Debido a que este tipo de
mantenimiento se basa en la medición de diferentes parámetros como lo son la
presión, temperatura, vibraciones y ruido entre otros, la instrumentación necesaria
hace referencia al uso de última tecnología, garantizando el más mínimo error o
fallo que se pueda detectar, mediante la implementación de diferentes técnicas de

mantenimiento predictivo.
Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no

destructivo orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los
equipos para detectar signos de advertencia que indiquen que alguna de sus
partes no está trabajando de la manera correcta.

A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averías, se

puede, de manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones
sin que se afecte el proceso de producción y prolongando con esto la vida útil
de las máquinas.

Los ensayos que más utilizan en las industrias son los siguientes:

Análisis de Vibraciones: Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en

el estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a través del
comportamiento de sus vibraciones.

Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque se

encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se presenta
alguna anomalía, estos niveles normales de vibración se ven alterados
indicando la necesidad de una revisión del equipo.

Para que este método tenga validez, es indispensable conocer ciertos datos
de la máquina como lo son: su velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de
correas, el número de alabes, palas, etc. También es muy importante
determinar los puntos de las máquinas en donde se tomaran las mediciones y
el equipo analizador más adecuado para la realización del estudio Las
vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud o descomponiéndolas
de acuerdo a su frecuencia, así cuando la amplitud de la vibración sobrepasa
los límites permisibles o cuando el espectro de vibración varía a través del
tiempo, significa que algo malo está sucediendo y que el equipo debe ser
revisado.

Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica, son:

• Desalinea miento

• Desbalance

• Resonancia

• Solturas mecánicas

• Rodamientos dañados

• Problemas en bombas

• Anormalidades en engranes

• Problemas eléctricos asociados con motores

• Problemas de bandas

Termografía: La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento

de la temperatura de las máquinas con el fin de determinar si se encuentran
funcionando de manera correcta.

La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en forma de

ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es
directamente proporcional a su temperatura, lo cual implica que a mayor
calor, mayor cantidad de energía emitida. Debido a que estas ondas poseen
una longitud superior a la que puede captar el ojo humano, es necesario
utilizar un instrumento que transforme esta energía en un espectro visible,
para poder observar y analizar la distribución de esta energía [4].

En la Figura 2, se muestra el instrumento utilizado para generar una imagen

de radiación infrarroja a partir de la temperatura superficial de las máquinas,
el cual se llama Cámara Termo gráfica. Gracias a las imágenes térmicas que
proporcionan las cámaras termo gráficas, se pueden analizar los cambios de
temperatura. Un incremento de esta variable, por lo general representa un
problema de tipo electromecánico en algún componente de la máquina.

Las áreas en que se utilizan las Cámaras Termo gráficas son las siguientes:

• Instalaciones Eléctricas

• Equipamientos Mecánicos

• Estructuras Refractarias

Análisis por Ultrasonido: El análisis por ultrasonido está basado en el estudio

de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por las máquinas
cuando presentan algún tipo de problema.

El oído humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra

entre 20 Hz y 20 kHz, por tal razón el sonido que se produce cuando alguno
de los componentes de una máquina se encuentra afectado, no puede ser
captado por el hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz.

Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rápido

debido a su corta longitud, esto facilita la detección de la fuente que las
produce a pesar de que el ambiente sea muy ruidoso.

Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas

audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasónicos.
El análisis de ultrasonido permite [4]:

• Detectar fricción en máquinas rotativas

• Detectar fallas y/o fugas en válvulas

• Detectar fugas en fluidos

• Detectar pérdidas vacío

• Detectar arco eléctrico

• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos

Análisis de Aceite: El análisis de aceites determina el estado de operación de

las máquinas a partir del estudio de las propiedades físicas y químicas de su
aceite lubricante.

El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del

desgaste, controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite
presenta altos grados de contaminación y/o degradación, no cumple con
estas funciones y la máquina comienza a fallar.

La técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de

contaminación y/o degradación del aceite por medio de una serie de pruebas
que se llevan a cabo en laboratorios especializados sobre una muestra
tomada de la máquina cuando está operando o cuando acaba de detenerse.

El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de

partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen
indicador del estado en que se encuentra la máquina. El grado de
degradación del aceite sirve para determinar su estado mismo porque
representa la perdida en la capacidad de lubricar producida por una
alteración de sus propiedades y la de sus aditivos.

La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de

la cuantificación de [9]:

• Partículas metálicas de desgaste

• Combustible

• Agua

• Materias carbonosas

• Insolubles

La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la

cuantificación las siguientes propiedades [9]:

• Viscosidad

• Detergencia

• Basicidad

• Constante Dieléctrica

La información proveniente de las pruebas físicas y químicas del aceite

permite decidir sobre el plan de lubricación y mantenimiento de la máquina.

Contenido
PROCEDIMIENTO PARA
IMPLEMENTAR UN
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
APLICACIONES

El saber cuándo una maquina se va a romper antes de que

suceda la avería, es muy importante para ahorrar costes de
producción y mejorar la calidad de dicha producción. Un
Programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia
lógica desde que se detecta un problema, se estudia se
encuentra su causa, y finalmente se decide la posibilidad de
corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.

Reynaldo Antonio Marcos

01/01/2019
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mantenimiento Predictivo es la aplicación racional de tecnologías de punta

con el objetivo de identificar y monitorear las fallas, para planificar en
forma conveniente su reparación, minimizando las perdidas en la
producción por parada de la máquina. Los principales éxitos de
Mantenimiento Predictivo en la gran mayoría de plantas industriales, han
sido los significativos ahorros que ha logrado, al evitar paradas de planta
por fallas imprevistas en las maquinas principales de las líneas de
producción, luego su área de responsabilidad se ha extendido a los demás
equipos de la planta industrial, eliminándose paulatinamente el
Mantenimiento Preventivo en la mayoría de los equipos rotativos y
ejecutándose los mantenimientos a solucionar fallas específicas que
presentan cada máquina en particular. En la actualidad la información que
maneja Mantenimiento Predictivo sirve para planificar los Programas
Anuales de Mantenimiento.
 PRINCIPALES OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Reducir las pérdidas por paradas de planta imprevistas.
Reducir los costos de mantenimiento.
Minimizar las fallas imprevistas.
Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma específica y solo
cuando es absolutamente necesario.
Mantener elevada la confiabilidad de los equipos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se maximiza la vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

 Permite visualizar la evolución de una falla en el tiempo.

 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

 Toda máquina vibra.

 El cambio del nivel de vibraciones indica cambio en las condiciones.

 El análisis de las vibraciones pueden ayudar a detectar una amplia

variedad de condiciones para la falla.

Existe una relación física entre la geometría de los rodamientos y la señal

de vibraciones emitida por los defectos de cada componente del
rodamiento. El punto de partida es que los rodamientos defectuosos
generan frecuencias de vibración a las velocidades de rotación de cada
componente y, cada una de estas frecuencias, se puede calcular si se
conocen las dimensiones geométricas del rodamiento. Los principales
componentes de un rodamiento y a los cuales se les puede calcular las
frecuencias de fallo son:
 Pista externa 80
 Pista interna
 Jaula
 Elemento rodante

Las fórmulas para calcular cada una de las frecuencias de fallo de los
componentes del rodamiento son:
 Frecuencia de falla de elementos rodantes (BSF)
Frecuencia de falla de la jaula (FTF)

Frecuencia de falla en la pista externa (BPFO)

Frecuencia de falla en la pista interna (BPFI)

Donde:
N= velocidad del eje en revoluciones por segundo 81
D= diámetro medio del rodamiento
d= diámetro del elemento rodante
n= número de bolas o rodillos

Sin embargo, gracias a la alta tecnología desarrollada en los

instrumentos de medición y software de análisis, se cuenta con programas
en los que basta únicamente con ingresar el código de cojinete así como la
velocidad de rotación del equipo, para que automáticamente se generen las
frecuencias de fallas de loscomponentes de los rodamientos. Es de esta
forma como se realizará el análisis de fallas en rodamientos en el programa
de mantenimiento predictivo, actualizando la base de datos que ya
incorpora el softw
ADASH

Un vibrometro fácil de usar con múltiples prestaciones y la responsabilidad

de guardar espectros de vibración
entre otros.
Permite mediciones confiables y
repetibles, está diseñado
específicamente para el personal de
campo del área de mantenimiento,
para el servicio y la inspección y se
convertirá en el equipo estándar para
los ingenieros de mantenimiento que
requiere una eficiente herramienta
para monitorear maquinaria rotativa.

 Proponer la creación del Departamento de Confiabilidad y establecer

un plan de mantenimiento predictivo para equipos críticos
 Definir las técnicas de medición para el análisis predictivo en los
equipos críticos.
 Establecer los equipos críticos de cada área del ingenio, los cuales
se analizarán mediante las técnicas definidas.
 Elaborar programa y rutas de medición y análisis que faciliten el
control sobre los equipos.
 Diseñar diagramas de control de mediciones donde se indique los
puntos de cada equipo.
 Establecer organigrama interno del Departamento de Confiabilidad
 LOS ESTÁNDARES DEL ISO 10816
La configuración de fábrica de la unidad utiliza los valores límites
del ISO 10816 para la condición de la máquina. Sin embargo, este estándar
no utiliza la velocidad como definición de límite. Todas las máquinas con
una velocidad en el rango 120 – 15000 RPM utilizan los mismos valores
límites. No estamos completamente satisfechos con este enfoque. Por
ejemplo, si el punto pesado se encuentra en el rotor, la masa tiene un
efecto bajo en 120 PRM, sin embargo, tiene un efecto destructivo en
15000 RPM.
Adicionalmente este estándar solo define los límites de velocidad
pero no los de aceleración.
Es por eso que han creado Adashel cual tiene estándares para
ambos (velocidad + aceleración). Los límites de Adash no están basados
en ningún otro estándar existente. Es el resultado de más de 20 años de
experiencia de Adash en el equipo de ingeniería. Es difícil crear la
definición de un valor crítico que sea simple (lo que significa no hay
muchos parámetros como velocidad, fuerza, tipo de rodamiento, tipo de
máquina, etc.) y fiable.

CANALES DISPONIBLES
Nuestro equipo tiene un canal para el sensor del acelerómetro, con el cual
puederealizar las mediciones de vibración.

PASOS PARA COLOCAR EL SENSOR

Tomamos el sensor y Los datos se tomarán con los instrumentos de

medición correspondientes, que brindan valores en milímetros/segundo
RMS o gravedad RMS para la amplitud y Hertz (Hz) para la frecuencia de
rotación. El lugar exacto ubicado en el equipo mecánico en el cual se
toman las mediciones de vibración se denominan puntos de medición.
Estos puntos se ubican en la carcasa de los rodamientos, elementos de
transmisión de potencia y en la estructura de un elemento rotativo. Los
puntos son seleccionados por medio de un criterio personal o bien basado
en manuales generales. Es necesario saber cómo se deben tomar los datos
para que el análisis de vibraciones sea efectivo, de lo contrario los datos
serán erróneos. Para esto se utilizan los planos de medición que consta de
tres posiciones para ejes horizontales: horizontal, vertical y axial.
Posición vertical: es decir radialmente al eje, con el sensor colocado
verticalmente sobre el eje.

Posición horizontal: también radial al eje, pero el sensor colocado en

dirección horizontal.
Posición axial: el sensor se coloca paralelo al eje.
Para máquinas con ejes verticales, como el caso de las centrífugas,
se tomará las siguientes posiciones para la adquisición de datos:

Posición horizontal-frontal: radialmente al eje, con el sensor

colocado en forma horizontal frente al eje.
 Posición horizontal-lateral: radialmente al eje, con el sensor en
dirección lateral al frente del eje.
Axial: el sensor se debe colocar en la misma dirección del eje.

PANTALLAS DE MEDICIONES
para el desarrollo de las pantallas colocamos nuestros sensores en una de

las chumaseras y le daremos arranque a nuestro motor .

El adash detecta automaticamente la velocidad de la maquina y con base a
este calificara los valores de vibraccion según la norma 10816
Verde para condiciones normales
Amarillo para condiciones preventivas
Rojas para condiciones correctivas.

Los valores se despliegan en velocidad de aceleracion RMS.

En la siguente pantalla pueden visualizar los nivelesde viobracion en
niveles pico.

Nuestro equipo tambien permite el desplieje de un espectro de vibraccion

asta de 200hz para identificar las fallas como desvalanceo, desalineacion ,
olguras.tambien puede obtenerse la forma de onda y valor de enbolvente

para el punto ue se esta midiendo en particular.

en la siguente pantalla se puede visualizar el valor global de vibraccion para
rangos de frecuencia especifico ,facilitando la detecion de problemas en
rodamientos u engranajes ,valor glopbal del desplazamiento ,la amplitud en
RMS y pico.

por ultimo para vibraccion el dispositivo cuenta con una pantalla en la cual
el sistema califica la probabilidad de que la patologuia que esta presentando
la maquina sea desbalanceo ,olgura o desalineacion.

acercando nuestro equipo al motor en tiempo de trabajo podemos

visualizar en nuestra pantalla que calcula calcula la temperatura.
Adahs también permite guardar la información que adquiere y realizar una
ruta de medición para ello lo único que se realiza es que el usuario debe
configurar previamente en el software del instrumento las maquinas puntos
y análisis de colectar adicionalmente el usuario puede colectar información
fuera de ruta y lo deja descargarlo en el software.

Una vez adquirida la información el usuario puede descargar la información

en el software.con la ruta definida previamente
Aquí por ejemplo podemos visualizar la tendencia de vibraccion , espectros
y forma de onda.
Los espectros de vibración tienen una resolución de 800 lineasy un rango
de frecuencias de hasta 16000 hz. Puede visualizarse en aceleración
,velocidad y desplazamiento.
 pagina

1. Introducción
3

2. Mantenimiento predictivo
4
 PROCEDIMIENTO PARA LA IMPLEMENTACION DE UN
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE
ANALISIS DE VIBRACION Y ALINEACION.

PASO 1
¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos?

En este caso solo se realizó el análisis de vibración y alineación a una máquina.

En caso de que sean más de una máquina, para seleccionar las máquinas se
pueden emplear hasta tres criterios diferentes:
Criticidad: Equipos que sean muy importantes para el proceso, para lo cual se
recomienda clasificar a los equipos en cuatro categorías:
 Categoría 1: Equipos críticos únicos, cuya falla para o restringe
severamente la producción.
 Categoría 2: Equipos críticos con stand-by, cuya falla o parada de ambas
unidades paran o restringen severamente la producción.
 Categoría 3: Equipos únicos no críticos, cuya falla no afecta en gran
medida la producción.
 Categoría 4: Equipos no críticos, que operan intermitentemente.
Ejemplo: todas las máquinas restantes que requieren ser monitoreadas.
Estado Actual: Toman en cuenta varios factores, como la seguridad del
personal, la probabilidad de falla, la operatividad, etc., del equipo, del tal manera
que la máquina que vaya obteniendo mayor puntaje, será el primero en ser
implementado en el programa.
RoI: Costo de monitoreo de condición vs el costo potencial de averías, pérdida de
producción y reparaciones. Básicamente relaciona que beneficios puedo obtener
ante la inversión en MPd, en un tiempo determinado (recuperación de la
inversión). Lógicamente, el equipo que brinde mejores beneficios, tendrá la
primera opción en la implementación del MPd.

PASO 2
Decidir que se desea monitorear por Máquina. Basándonos en la máquina, las
condiciones a monitorear son las siguientes:
Análisis de vibraciones con adash.
 Valores RMS
 Valores PEAK (pico)
 Espectro 200 Hz
 Señal De Tiempo Para El Diagnóstico De Rodamientos
 Vibraciones En Frecuencia De Bandas Para Caja De Rodamientos Y Rodillos

 Desplazamiento General De RMS Y 0-Peak

 Temperatura

 FASIT Sistema Experto (desbalance, aflojamiento, desalineamiento y

temperatura)
Análisis de alineación con fixtur laser

Las condiciones a monitorear son las siguientes:

 Dimensiones del motor.
 Rotaciones conforme lo pide el software.
PASO 3
Establecer Frecuencias y Puntos de Medición. En esta máquina se estableció el
siguiente monitoreo de acuerdo sus condiciones.
• Monitoreo periódico: Para parámetros que generalmente cambian lentamente,
y se requiere una alarma precisa y temprana de los cambios de condición que
finalmente conduzcan a la falla.

Paso 4
Establecer niveles de alarma

PASO 4
Se debe conocer que es lo normal. Se recomienda fijar los niveles según valores
(desbalance, aflojamiento, desalineamiento y temperatura) que son descargados
en el software, donde se puede visualizar la tendencia de vibración, espectros y
forma de onda. En los espectros de vibración se visualizan en aceleración,
velocidad y desplazamiento.
Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y después de
realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.

En las imágenes anteriores (según la ISO 2372) nos dice que nuestra maquina
está en un estado satisfactorio.
En laClasificación de Maquinaria (según ISO 2372), nuestra maquina se
encuentra en:
• Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente
con la máquina en su condición normal de operación (Motores eléctricos hasta 15
KW).
Vida útil del cojinete en función de la velocidad de vibración
Se observa que la vida útil del cojinete debería ser como mínimo de 10 a 16 años
con lubricación adecuada.

PASO 5
Seleccionar el recurso humano adecuado.
• Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño del sistema MPD.
• Aprovechar la experiencia del personal.
• Seleccionar inspectores y supervisores quienes deben poseer cualidades
especiales.
PASO 6
Los datos medidos y registrados deben analizarse, marcar su tendencia,
interpretarse y luego deben tomarse decisiones (acciones correctivas):
• Entrada de datos.
• Análisis de datos, muestras o valores comparativos.
• Conclusiones y toma de decisiones.
• Planificar acción correctiva.
ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN
¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de condición y decidir si se
debe continuar o parar la producción? Evaluar:
• La magnitud del cambio: Si se sobrepasa los valores de peligro y no pueden
ser bajados, lo mejor es parar.
• El rango del cambio: Si los valores cambian rápidamente, no se dispone de
mucho tiempo para actuar, parar.
• Variables relativas: Los altos valores registrados pueden provenir de una fuente
ajena a la propia máquina.
• Causa probable: Si los valores son estables y se tiene tiempo para evaluar y
determinar la probable causa, evalúe las mediciones, espectros detallados y toda
la información de que disponga.

3. 4

4. Termografía
5

5. Análisis por ultrasonido

6

6. Análisis de Aceite
7
Contenido
pagina

7. Introducción
3

8. Mantenimiento predictivo
4

9. Análisis de Vibraciones
4

10. Termografía
5

11. Análisis por ultrasonido

6
12. An