Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
Departamento de Energética

Tema N° 5 Industria de la Cal y Cemento

Introducción
Producción De Cal
1) Definición Y Propiedades Físicas
2) Tipos De Cal
3) Descripción Del Proceso De Obtención De La
Cal
4) Propiedades Y Usos De La Cal
5) Localización De Las Empresas Que Procesan
La Cal

Producción De Cemento
1) Definición
2) Clasificación De Cementos Según Su Origen
3) Usos De Los Cementos Portland
4) Proceso De Extracción Y Fabricación De
Cemento
5) Localización De Las Empresas Que Procesan
Cemento
6) Impacto Ambiental

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 INTRODUCCIÓN

Entre las industrias más importantes para el desarrollo de cualquier país se encuentran las
relacionadas con la construcción y, entre ellas se encuentran las de la cal y el cemento, la primera de
ellas tiene usos mucho más variados, sin embargo, la del cemento es de vital importancia, de allí que en
nuestro país, de allí que recientemente haya sido nacionalizada. Con esta guía se espera mostrar las
definiciones básicas, el proceso de producción, reacciones químicas involucradas, principales usos e
impacto ambiental de los procesos productivos de cal y cemento.

Para comenzar, es bueno recordar que la cal es uno de los primeros conglomerantes descubiertos
por el hombre, se han encontrado vestigios de su empleo en yacimientos con más de 10.000 años de
antigüedad, y que, seguirá siendo uno de los principales conglomerantes utilizados en la construcción.
Ha tenido un desarrollo importante tanto en su proceso de fabricación, pasando de un sistema artesanal a
un sistema industrial moderno con la automatización correspondiente, como en su calidad y control de la
misma junto con la aplicación de los Sistemas de Aseguramiento de la calidad correspondientes.

En este sentido, puede decirse que la cal es uno de los productos más versátiles por su empleo en
distintos sectores, así no solo se usa en la construcción, sino también en la siderurgia, que es su mayor
utilizador, metalurgia no férrea, industrias químicas, fabricación de azúcar, papel, fertilizantes,
alimentos, vidrio, protección ambiental, tanto atmosférica como depuración de aguas, entre otros.

Por otro lado, los cementos son conglomerantes hidráulicos, productos que mezclados con agua
forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y
estables, tanto en el aire, como bajo agua. Es el componente primordial del concreto, que a su vez es el
segundo material más consumido en el planeta. La industria del cemento es una de las industrias de uso
más intensivo de capital: el costo de una planta cementera nueva equivale a casi 3 tres años de ingresos.
Las plantas de cemento modernas tienen capacidad de producción de más de 1 millón de toneladas por
año. Una vez construidas, las instalaciones pueden durar 50 años.

A continuación se presenta el resultado de una investigación referente a los procesos para la

obtención de cal y el cemento, citando una diversidad de tópicos, con la finalidad de destacar la
importancia en distintas áreas de estos dos materiales, así como también en el desarrollo de las industrias
que lo procesan.

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 PRODUCCIÓN DE CAL.
1. DEFINICIÓN

Se le llama cal a todos los productos que proceda

al proceso de calcinación (proceso de cocción) de
las piedras calizas (carbonato de calcio- CaCO3.
Estos productos aportan el calcio (Ca) en forma
de óxido de calcio (CaO), conocido con el
nombre de cal viva, y el hidróxido de calcio Ca
(OH2), conocido con el nombre de cal apagada.
La calcinación de caliza (CaCO3), proceso que
se realiza en hornos, libera el anhídrido
carbónico (CO 3), dando origen al carbonato de
calcio (CaCO3) por CaO+CO2.

Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas
calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva,
producto sólido de color blanco y peso específico de 3.4 kg./dm.

Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de calor,
obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal, esta pasta
limada se emplea en el pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas, calcinadas a una temperatura
entre 900 y 1.200 º C, durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe lo que
afirma el uso de cal desde tiempos atrás, es decir; la cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de
conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterráneas.

VARIEDADES COMERCIALES
Cal Viva
Material obtenido de la calcinación de la caliza que al desprender anhídrido carbónico, se transforma en
óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción, principalmente en la elaboración del
mortero de albañilería.

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Cal hidratada
Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie química de hidróxido de calcio, la cual es
una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse
con el agua se transforma en hidróxido de calcio.
Cal hidráulica
Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2) y alúmina Al2O3) o mezclas sintéticas de
composición similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua. De acuerdo con el
porcentaje de óxido de calcio las cales vivas se clasifican en dos variedades: Cales Grasas Son las más
blancas, fabricadas con piedras calizas de gran pureza, que en presencia de agua reaccionan con fuerte
desprendimiento de calor.
Cales Magras:
Son más amarillentas, más impuras porque poseen sustancias como arcilla, óxido de magnesio, etc., que en
presencia de agua reaccionan con poco desprendimiento de calor.
Cal Apagada
Se dice que se obtiene “cal apagada” cuando los albañiles vierten agua sobre la cal viva en las
construcciones. El apagado es exotérmico: se desprende gran cantidad de calor que evapora parte del agua
utilizada. Simultáneamente la cal viva se desterrona y expande. Es pastosa y como es cáustica, no debe
tocarse con los dedos.
El apagado de la cal viva se practica en un hoyo excavado en el terreno o dentro de una batea de madera.
Mientras el albañil añade agua, remueve constantemente la mezcla. Después cubre con agua el producto
obtenido y lo estaciona un mínimo de 48 horas. Con cal apagada, arena y en ocasiones polvo de ladrillo se
hace la mezcla, argamasa o mortero aéreo, para asentar ladrillos, fijar baldosas y azulejos y revocar paredes.

PROCESO DE OBTENCIÓN DE
LA CAL

DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

La caliza es una roca sedimentaria porosa de origen

químico, formada mineralógicamente por carbonatos,
principalmente carbonato de pico. Cuando tiene alta
proporción de carbonatos de magnesio se le conoce
como dolomita. Petrográficamente tiene tres tipos de
componentes: granos, matriz y cemento.

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Es una roca muy importante como reservorio de
petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran
resistencia a la meteorización, eso ha permitido que
muchas esculturas y edificios de la antigüedad
tallados en dichas rocas hayan llegado hasta
nosotros. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y
los ríos provoca la disolución de la caliza, creando
un tipo de meteorización característica denominada
kárstica.

La roca caliza es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones modernas y
también puede ser usada como componente principal, junto con áridos, para fabricar el antiguo mortero de
cal, pasta grasa para creación de estucos o lechadas para "enjalbegar" (pintar) superficies, así como otros
muchos usos por ejemplo en industria farmacéutica o peletera. Se encuentra dentro de la clasificación de
recursos naturales (RN) entre los recursos no renovables (minerales) y dentro de esta clasificación, en los no
metálicos, como el salitre, el yeso y el azufre.

OBTENCIÓN DE LA PIEDRA CALIZA.

Proceso de extracción y trituración de la piedra caliza

Obtención de la piedra caliza Abarca todos los procesos que se realizan en la cantera a partir de los cuales se
obtiene la piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos procesos consisten en: Estudios geológicos
mineros, en los que se obtiene la información geológica y geoquímica de las áreas a explotar.
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Extracción
La extracción de la piedra caliza, que consiste en
extraer la materia prima de las canteras. Consiste
en el desmontaje del área a trabajar y se lleva a
cabo el descapote, posteriormente se barrena
aplicando el plan de minado diseñado, se realiza la
carga de explosivos y se procede a la voladura
primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y
acarreo a planta de trituración.
Obtención de la piedra caliza Durante esta etapa se
pone especial atención en controlar la composición
química, granulometría y humedad de la materia
prima, que es la piedra caliza.

PREPARACIÓN DE LA PIEDRA CALIZA.

Preparación de la piedra Consiste en las

trituraciones y tamizados primarios y
secundarios de la piedra caliza. Mediante
dicho proceso, se logra dar a las piedras el
tamaño requerido para su adecuada
calcinación en el horno.

Trituración
En esta etapa es sometida a un proceso de trituración que arrojará como producto trozos de menor tamaño
que serán calcinados en hornos verticales. La trituración secundaria se realiza cuando se requieren
fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.

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CALCINACIÓN

La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía triturada por exposición directa al fuego en los
hornos. En esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el óxido de
calcio (cal viva).
Es importante que el tamaño de la roca sometida a calcinación sea homogéneo para que la calcinación se
realice en forma efectiva y en su totalidad en todos los fragmentos.

ENFRIAMIENTO
Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresan al horno como aire secundario.

INSPECCIÓN.
El proceso siguiente es la inspección cuidadosa de muestras para evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.

CRIBADO
Se somete a cribado separando a la cal viva en trozo y en guijarros de la porción que pasará por un proceso de
trituración y pulverización.

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HIDRATACIÓN Y MOLIENDA

Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la

cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio
se le agrega agua y es sometida a un separador de
residuos para obtener cal hidratada normal dolomítica y
alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa
por un hidratador a presión y posteriormente a molienda
para obtener cal dolomítica hidratada a presión.

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 REACCIONES INVOLUCRADAS

Obtención de la cal.
La cal viva se obtiene por calcinación de la piedra caliza en hornos especiales, donde se le somete
a temperaturas cercanas a los 1000 grados centígrados, provocando la siguiente reacción:
Piedra caliza + calor = Gas Carbónico + cal viva
CaCO3 + calor = CO2 + CaO
Carbonato de calcio + calor = Anhídrido Carbónico + Oxido de calcio
La cal viva es muy cáustica y tiene una gran afinidad con el agua, a cuyo contacto se transforma
en hidróxido, con gran desarrollo de calor durante el proceso.
De la cal viva, mezclada con agua, se obtiene la cal apagada (o cal hidratada, que es hidróxido de
carbono Ca(OH)2 ):
Cal viva + agua = Cal apagada + calor
CaO + H2O = Ca(OH)2 + calor
Oxido de calcio + agua = Hidróxido de carbono + calor

Durante este proceso se produce la desintegración rápida de las piedras, que se diluyen en el agua.
Posteriormente, dejando secar esta pasta puede obtenerse cal en polvo.
La cal apagada, ligeramente soluble en agua, se mezcla con arena y agua para hacer el mortero.
Una vez usada en el mortero la cal recupera el CO 2 tomándolo de la atmósfera y se transforma
otra vez en carbonato cálcico (lo que se conoce como fraguado), recuperando su dureza original y
devolviendo el agua que asimiló en el proceso de apagado.
Esta es la reacción que se produce:
Hidróxido de calcio (Cal apagada) + Anhídrido carbónico = Carbonato Cálcico + agua
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

Usos y aplicaciones de la cal

La cal puede ser utilizada para diversos usos y en diversas aplicaciones, entre las que se encuentran:

 Alimentos
 Biocidas
 Cerámica

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  Construcción
 Cosmética
 Desinfectante
 Industria panificadora
 Medio Ambiente
 Metalúrgica
 Neutralizador de tierras ácidas
 Productos químicos

Agricultura:
Varias mezclas de cal, piedra caliza y dolomita son usadas en la agricultura y el tratamiento de bosques. En
ambos casos se regula la acidez de los suelos y se añaden nutrientes como magnesio y calcio.
Estos nutrientes son esenciales para el sano crecimiento de las plantas y para incrementar el rendimiento de
los campos. En Francia, el Grupo Lhoist posee una compañía para producir y distribuir una amplia variedad
de fertilizantes.

Construcción
Los constructores han hecho uso de las propiedades cementantes de la cal durante milenios en estructuras
como las Pirámides de Egipto o la Gran Muralla China. En nuestros días las mezclas a base de cal son
usadas para los diversos trabajos de albañilería en la contrución.
La cal se usa en la elaboración de modernos materiales de construcción como el concreto aereado y
ladrillos de silicato de calcio. Estos materiales son apreciados porque poseen excelentes propiedades
aislantes térmicas y acústicas, además de facilitar el trabajo.

Ingeniería Civil
El tratamiento de suelos es el principal uso de la cal en la ingeniería civil. Este tratamiento ha gozado
recientemente de mucho desarrollo y juega un papel importante en las técnicas modernas de construcción.
La cal se usa para secar los suelos húmedos y mejora los suelos arcillosos.
En presencia de agua, la cal viva se hidrata formándose hidróxido de calcio. El calor liberado en esta
reacción se usa para secar rápidamente los suelos húmedos. También la cal viva, la cal hidratada y la
lechada de cal neutralizan las arcillas del suelo, mejorando gradualmente sus características mecánicas.

Industria Química
La cal tiene numerosas aplicaciones en la industria química gracias a sus propiedades naturales y precio
competitivo. Se usa en la producción de químicos tales como óxido de propileno, carbonato de sodio y

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glicerina, así como reactivo en la producción de compuestos a base de calcio y en procesos donde se
requieren de cambios de pH.
La mayoría de las aguas de proceso en la industria química requieren de tratamientos con cal para corregir
su pH y contenido de minerales. Las aguas residuales ácidas también pueden ser tratadas con cal antes de
reciclarlas o desecharlas.

Tratamiento De Gases
Muchos procesos industriales generan desechos gaseosos que frecuentemente contiene contaminantes como
dióxido de azufre (SO2), ácido clorhídrico (HCl), así como metales pesados.
Los productos a base de cal son muy eficientes en la captura de estos contaminantes, dependiendo del
proceso productivo y la naturaleza de los gases generados.
Vidrio
La industria del vidrio utiliza cal dolomítica de alta pureza, composición química y tamaño de partículas
constante. La cal dolomítica se usa como fuente de magnesio que actúa como estabilizador, mejorándose la
resistencia del vidrio al ataque químico y del medio ambiente.
Acero
La cal viva y la dolomítica son comúnmente usadas en hornos de convertidores de oxígeno (BOF) y hornos
eléctricos (EAF), donde ayudan a la formación de escoria para eliminar impurezas como silicón y fosfuros.
La cal también se utiliza para mejorar la productividad en el proceso de aglomeración del mineral.
Recientemente, se han introducido nuevos productos en varios pasos del proceso de elaboración del acero.
Estos productos han mejorado la calidad de los procesos de desulfurización y el manejo de efluentes, entre
otros.
Papel
La cal es utilizada en la reconstitución de la solución de sosa cáustica que es usada durante el proceso de
elaboración de la pulpa. Se emplea también como reactivo en el proceso de suavizamiento del agua de
proceso. Recientemente se ha desarrollado otra aplicación para la cal de alta calidad en el proceso de
fabricación de carbonato de calcio precipitado, este es un aditivo usado en la fabricación de papel para
realzar su blancura y textura.
Tratamientos De Aguas
La cal es esencial para ajustar el pH y suavizar el agua potable y las aguas de proceso, así como para el
tratamiento de aguas de desecho urbanas e industriales. La cal viva es ampliamente usada para estabilizar
lodos residuales y para el tratamiento de desechos orgánicos urbanos antes de su uso agrícola o
incineración. En el tratamiento de aguas residuales la cal es usada para ajustar el pH de aguas de desecho
ácidas y para la floculación y precipitación de metales pesados.

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Industria Alimenticia
Durante el almacenamiento de frutas y vegetales frescos, se colocan en las cámaras de refrigeración bolsas
de cal hidratada para absorber el dióxido de carbono que exudan las frutas y vegetales. De esta forma se
mantienen las cámaras con un ambiente rico en oxígeno y bajo en dióxido de carbono que permite
conservar frescos los alimentos por períodos más largos.
En la producción de azúcar de caña el crudo de los jugos de azúcar se reactiva por medio de cal formando
un sucrato de calcio insoluble, el cual es filtrado para retirar materiales fosfáticos y ácidos orgánicos.
Posteriormente el sucrato de calcio reacciona con dióxido de carbono produciéndose sacarosa y carbonato
de calcio, Finalmente la solución de sacarosa es cristalizada y empacada.
También es importante destacar que una de las fuentes de carbohidratos más importantes en la dieta del
venezolano es la arepa y una de sus presentaciones más autóctonas es la arepa pelada. Su nombre proviene
del hecho de que para obtener la masa con la que se elaboran, el maíz “se pela” cuando es cocido en una
solución acuosa de cal hidratada, ya que la cal hace suave el pericarpio del grano (la concha) permitiendo la
entrada de agua al interior, facilitando su posterior molienda y la preparación de la masa.
Minería
La cal viva y la cal hidratada son ampliamente usadas en la extracción de muchos minerales no ferrosos.
En el proceso de flotación del cobre, la cal actúa como agente estabilizador y mantiene la alcalinidad en
niveles adecuados. En la extracción del del mercurio, la cal se usa para eliminar el azufre. Durante la
extracción de zinc, níquel y plomo entre otros minerales, también se emplea cal. En la extracción de oro y
plata, la cal es usada para disminuir las pérdidas de los agentes flotadores y para el control del pH.
También, en la refinación electrolítica de cobre, los cátodos son sumergidos en una solución acuosa de cal
para protegerlos durante el proceso de fusión del mineral.

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LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA NACIONAL

Yacimientos de calizas en Venezuela.

En Venezuela existen yacimientos de calizas primordialmente en las zonas de alto relieve o de
cordilleras, las cuales por su constitución geológica poseen numerosas formaciones de calizas y,
por consiguiente, las mayores posibilidades de reservas.
Las calizas en las cordilleras ocurren en formaciones sedimentarias del Mesozoico.

Cordillera del Norte o de la Costa

En la Cordillera Norte o de la Costa las calizas se encuentran en las siguientes formaciones del
Mesozoico Inferior y Medio:
Formación Antímano.
Constituida por calizas cristalinas en capas gruesas, que alternan con capas delgadas de esquistos
micáceos. Localidad: Zona Norte de Antímano, Distrito Federal, al Sur de San Pedro, estado
Miranda.
Formación Las Brisas.
Consiste principalmente de capas de esquistos cuarzo feldespático micáceos–sercíticos y gneises,
con lentes de mármoles. Localidad: Caracas, Distrito Federal.
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Formación Las Mercedes.
Esquistos principalmente calcáreos, con filones de calizas intercaladas. Localidad: Distrito
Federal.
Formación Nirgua.
Esquistos cuarzo–micáceos con capas de calizas masivas intercaladas. Localidad: La unidad aflora
extensamente en los estados Lara, Cojedes y Carabobo.
Formación Capadare.
Capas de calizas arrecifales blandas, que forman abruptos filones. Localidad: Chichiriviche,
Sanare, Riecito y Capadare, estado Falcón.

Cordillera de los Andes

En la Cordillera de los Andes y en el piedemonte de los Llanos, las calizas cretácicas yacen en las
siguientes formaciones del Mesozoico Superior–Cretáceo:
Formación Capacho. Constituida de lutitas con capas de caliza dura. Localidad: Capacho,
Palmira y Lobatera, estado Táchira.
Formación La Luna. Consiste en calizas laminares delgadas, arcillas calcáreas y concreciones de
calizas. Localidad: Lobatera, estado Táchira y estado Zulia.
Formación Cogollo. En la región del Zulia las calizas ocurren en el Grupo Cogollo en capas
macizas infrayacentes a la Formación La Luna. Localidad: Isla de Toas y El Rosario, estado Zulia.

Cordillera de la Costa
En la Cordillera del Norte o de la Costa y en el piedemonte, las calizas cretácicas ocurren en las
siguientes formaciones del Mesozoico Superior–Cretáceo:
Formación Barranquín. El miembro Venado de esta formación se caracteriza por calizas
estratificadas potentes. Localidad: Cubre extensas áreas en las Serranías del Interior de
Anzoátegui, Monagas y Sucre.
Formación El Cantil. Consiste en calizas, que constituyen el mayor volumen de la formación.
Ésta tiene un espesor que oscila entre 300 y 800 metros. Localidad: sección nororiental de la
Serranía del Interior.
Formación Chimana. Consiste en calizas, lutitas y areniscas. Localidad: sección nororiental de
la Serranía del Interior.

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Secciones Central y Occidental
En las secciones Central y Occidental, las calizas ocurren en las siguientes formaciones del
Mesozoico Superior–Cretáceo:

Formación Carorita. La parte superior de la formación está compuesta de calizas lenticulares que
pasan lateralmente a areniscas calcáreas y silíceas. Las calizas tienen hasta dos metros de espesor.
Localidad: Norte de Barquisimeto a Carorita, estado Lara.

Formación Mamey. Consiste esencialmente de esquistos sericíticos con calizas arenáceas

intercaladas. Localidad: Sanare, estado Lara.

Formación Aguas Blancas. La unidad de una sección basal de 20 metros de espesor de calizas, a
continuación sigue filitas intercaladas con calizas y cuarcitas. Localidad: flanco meridional de la
Serranía del Interior desde Aguas Blancas hasta San Rafael de Onoto, estado Portuguesa.

En Venezuela, las plantas de mayor importancia que coccionan calizas para formar cal se
encuentran en la region nororiental y de los Andes. Una parte de la producción de cal es utilizada
por la industria de la construcción y la otra parte por la agricultura como enmienda para los suelos.

EL CEMENTO
DEFINICIÓN
Es un material aglutinante con finura similar
al talco que tiene a la caliza como materia
prima base, formado por diversos cristales y
vidrios que al mezclarse con el agua
producen una jalea de hidrosilicatos de
calcio, excelente pegadura capaz de unir
fragmentos pétreos para formar un
conglomerado moldeable, durable, resistente
e impermeable a voluntad, adaptable a
diversos usos.

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La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso húmedo o
seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado liviano para producirlo a
partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que elevan los materiales a temperaturas de
1400 °C.
DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos.
Caliza
La caliza es una roca sedimentaria porosa de origen
químico, formada mineralógicamente por carbonatos,
principalmente carbonato de pico. Cuando tiene alta
proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como
dolomita. Petrográficamente tiene tres tipos de
componentes: granos, matriz y cemento. Es una roca muy
importante como reservorio de petróleo, dada su gran
porosidad. Tiene una gran resistencia a la meteorización,
eso ha permitido que muchas esculturas y edificios de la
antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado hasta
nosotros. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y los
ríos provoca la disolución de la caliza, creando un tipo de
meteorización característica denominada kárstica.

Arcilla
Roca sedimentaria, plástica y tenaz cuando se humedece. Se
endurece permanentemente cuando se cuece o calcina. De
gran importancia en la industria, la arcilla se compone de un
grupo de minerales aluminosilicatos formados por la
meteorización de rocas feldespáticas, como el granito.
El grano es de tamaño microscópico y con forma de
escamas. Esto hace que la superficie de agregación sea
mucho mayor que su espesor, lo que permite un gran
almacenamiento de agua por adherencia, dando plasticidad a
la arcilla y provocando la hinchazón de algunas variedades.

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La arcilla común es una mezcla de caolín, o arcilla china (arcilla hidratada) y de polvo fino de algunos
minerales feldespáticos anhidros (sin agua) no descompuestos. Las arcillas varían en plasticidad, todas son
más o menos maleables y capaces de ser moldeadas cuando se humedecen con agua.
Las variedades más comunes de arcilla y de roca de arcilla son: la arcilla china o caolín; la arcilla de pipa,
similar al caolín pero con un contenido mayor de sílice; la arcilla de alfarería, no tan pura como la arcilla de
pipa; la arcilla de escultura, o arcilla plástica, una arcilla fina de alfarería mezclada, a veces, con arena fina;
arcilla para ladrillos, una mezcla de arcilla y arena con algo de materia ferruginosa (con hierro); la arcilla
refractaria, con pequeño o nulo contenido de caliza, tierra alcalina o hierro (que actúan como flujos), por
tanto, es infusible y muy refractaria; el esquisto y la marga.
Arena
Masa desagregada e incoherente de materias
minerales en estado granular fino, que consta
normalmente de cuarzo (sílice) con una pequeña
proporción de mica, feldespato, magnetita y otros
minerales resistentes. Es el producto de la
desintegración química y mecánica de las rocas bajo
meteorización y abrasión. Cuando las partículas
acaban de formarse suelen ser angulosas y
puntiagudas, haciéndose más pequeñas y
redondeadas por la fricción provocada por el viento
y el agua.

Mineral de hierro
El hierro es un metal muy abundante en la corteza
terrestre, se encuentra en la hematites, la magnetita y la
limonita, y entra en la composición de sustancias
importantes en los seres vivos, como las hemoglobinas.
De color negro lustroso o gris azulado, dúctil, maleable
y muy tenaz, se oxida al contacto con el aire y tiene
propiedades ferromagnéticas. Es el metal más
empleado en la industria; aleado con el carbono forma
aceros y fundiciones

Cuando el oxígeno (O2) reacciona con el hierro (Fe), que contiene sustancias tales como FeS2 (pirita), se produce
el mineral de hierro. Las rocas óxidos, tales como la limonita, hematita, magnetita (una roca magnética), y la

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siderita, se encuentran entre los minerales de hierro. Estas rocas son minadas hoy en día y se les extrae el hierro
(Fe) que contienen.
Durante un período de miles de millones de años, grandes cantidades de mineral de hierro fueron depositadas en el
fondo del mar. Esta actividad ocurrió hace 3.5 a 2.5 mil millones de años. El mineral de hierro minado hoy en día
en los Estados Unidos, Australia y Sur África, es parte de los grandes depósitos de esa época.
Yeso
Mineral Común consistente en sulfato de calcio
hidratado (CaSO4·2H2O). Es un tipo ampliamente
distribuido de roca sedimentaria, formado por la
precipitación de sulfato de calcio en el agua del mar y
está asociado con frecuencia a otras formas de
depósitos salinos, como la halita y la anhidrita, así
como a piedra caliza y a esquisto.
El yeso se origina en zonas volcánicas por la acción de
ácido sulfúrico sobre minerales con contenido en
calcio; también se encuentra en muchas arcillas como
un producto de la reacción de la caliza con ácido
sulfúrico. Se halla en todo el mundo; algunos de los
mejores yacimientos están en Francia, en Suiza, en
Estados Unidos y en México. El alabastro, la selenita y
el aragonito fibroso son variedades de este mineral.

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PROCESO DE OBTENCIÓN DEL CEMENTO

Extracción
Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el
descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de
minado diseñado, se realiza la carga de explosivos y se
procede a la voladura, tumbe y rezagado, carga y acarreo
a planta de trituración. Las materias primas para fabricar
el clinker, base para la fabricación del cemento, son
esencialmente la caliza (75%) y las arcillas (20%), además
se emplean minerales de fierro y sílice en cantidades
pequeñas para obtener la composición deseada.

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Trituración
Todo el material de la cantera se tritura y clasifica para
alimentar a los molinos. En esta etapa se realiza la
trituración primaria y secundaria, de donde se
transporta el material a los respectivos patios de
almacenamiento.

Prehomogeneización
Se lleva a cabo mediante un sistema especial de
almacenamiento y recuperación de los materiales
triturados, de tal forma que el material resultante se
uniforma en distribución de tamaño y composición
química. Se lleva a cabo mediante un sistema especial
de almacenamiento y recuperación de los materiales
triturados, de tal forma que el material resultante se
uniforma en distribución de tamaño y composición
química.

Molienda
El principal objetivo de la molienda consiste en preparar el tamaño y la mezcla de materias primas para
alimentar el horno y que éstas puedan procesarse en forma efectiva y económica. En los molinos se hace un
muestreo, se verifica la composición química mediante análisis por rayos X y con tamices se comprueba la
finura del polvo.
Homogeneización
El producto de la molienda se lleva a un silo homogeneizador, donde se mezcla el material para mejorar su
uniformidad y después es depositado en silos de almacenamiento. Posteriormente es transportado a la unidad
de calcinación.

Calcinación
El horneado a altas temperaturas (superiores a 1,350ºC) causa que las materias primas preparadas y
constituidas anteriormente reaccionen y se combinen para producir el clinker, el cual pasará por un enfriador
antes de ser almacenado.

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Almacenamiento de clinker
Después de su enfriamiento, el clinker se transporta con grúas o bandas a los almacenes donde es separado,
probado, mezclado con yeso y otros ingredientes y transportado para alimentar a los molinos de clinker.

Molienda Final
Los molinos se alimentan con clinker, yeso y cantidades pequeñas de otros ingredientes que deben ser
cuidadosamente medidos. Generalmente los sistemas de molienda final son circuitos cerrados en los que los
separadores de aire clasifican por tamaños a los productos, enviando los más finos a los almacenes y las
fracciones más gruesas son regresadas a la molienda.
En esta etapa se realiza la transformación de clinker en cemento.

Envase y embarque
El producto se muestrea y su calidad es verificada antes de ser cargado para su embarque. De los silos
almacenadores de cemento parten ductos para sacarlo y transportarlo a la ensacadora o terminal de carga para
entrega a granel.

Métodos de fabricación de cemento

1.- Obtención y preparación de las materias primas

21
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias
primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos
para la producción de clínker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.
Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se inicia
el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia prima.
Las materias primas esenciales –caliza, margas y arcillas- que son extraídas de canteras, en general
próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de fabricación de
cemento: calcio, silicio, aluminio y hierro.
Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita,
mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica, escorias
de siderurgia, arenas de fundición, etc.) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden
ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o
suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.
El material resultante de la volcadura es transportado en camiones para su trituración, los mismos
que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su llegada
a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento. La trituración de la roca, se
realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m. hasta los 25 cm.
El material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su
composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2mm.
Aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogenización.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino crudo. Allí
mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva
alta). Se dosifica dependiendo de sus características; mediante básculas el material al molino de
harina (o crudo). Los estudios de descomposición de los materiales en las distintas zonas de cantera
y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener
la composición deseada.

22
2.- Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de bolas,
por prensas de rodillos o a fuerza de comprensión elevadas, que producen un material de gran finura.
En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño dela mezcla previsto,
para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características. Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse en forma adecuada. El molino muele y
pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm. El material molido debe ser
homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad
constante, Este procedimiento se efectúa en silos de homogenización. El material resultante
constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante. El horno
debe recibir alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante el control de la
correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de crudo. Si se parte de
materiales variables en calidad, previamente se consigue su prehomogenización en una instalación
“ad-hoc”.
Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogenización final, que asegura una
mezcla homogénea con la composición química requerida. Además de la homogeneidad química, es
fundamental la finura y la curva granulométrica del crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del
separador que clasifica el producto que sale del molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente
molida (circuito cerrado)

23
3.- Procesos de fabricación del clínker
El clínker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de cal
como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se
mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno aproximadamente a 1500
grados centígrados, obteniéndose el denominado clínker de cemento Portland.
Existen 4 procesos de fabricación del clínker:
a) Vía seca
b) Vía húmeda
c) Vía semi-seca
d) Vía semi-húmeda

a.- Proceso de vía seca

El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético, y es el más común.
La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema del horno
comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en
contacto con los gases provenientes del horno.
El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la
entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del
combustible (precalcinador).

24
b. Procesos vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad. El
material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando
una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más elevado del
horno de clínker. Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua, debe
ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se efectúa en un molino de
lavado, el cual es un poco circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen
los aglomerados de materias sólidas.

c y d.- Procesos de Vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material
obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen “pellets” o gránulos con un 15-20 % de humedad que
son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes
provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y
la cocción ha comenzado. En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una
temperatura entorno a los 1450°. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores
planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.

4.- Molienda del cemento

El proceso de fabricación del cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros
materiales denominado “adiciones”. Los materiales utilizables, que están normalizados como
adiciones, son entre otros:
 Escorias de horno alto
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  Humo de sílice
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes
 Caliza
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es
clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en
las que la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de
comprensión elevadas.
Para ello se utilizan los siguientes equipos:
 Prensa de rodillos
 Molinos verticales de rodillos
 Molinos de bolas
 Molinos horizontales de rodillos
Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a granel.

26
REACCIONES INVOLUCRADAS

Reacciones de formación del Clinker

1000–1100°C
3CaO + Al2O3→ 3CaOAl2O3

2CaO+SiO2→ 2CaOSiO2

CaO+Fe2O3→ CaOFe2O3

1100–1200°C
CaOFe2O3+3CaOAl2O3→ 4CaOAl2O3Fe2O3
1250 - 1480°C
2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2
La composición final será de:
51% 3CaOSiO2

26% 2CaOSiO2

11% 3CaOAl2O3

12% 4CaOAl2O3Fe2O3

Reacciones de hidratación
2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2

2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O

3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O313H2O

4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de 3CaOAl2O3,

seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2.

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CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO OBTENIDO

Existe una gran variedad de cementos y cada uno posee características propias, los cuales se
presentan a continuación:

1. Cemento Pórtland: Cumple con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el
cemento tipo 1. Cemento hidráulico producido al pulverizar clinker y una o más formas de
sulfato de calcio como adición de molienda.
2. . Cemento hidráulico modificado con puzolana Cemento hidráulico que consiste en una mezcla
homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios), producida por
molienda conjunta o separada.
3. . Cemento hidráulico modificado con escoria Cemento hidráulico que consiste en una mezcla
homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes
minoritarios), producida por molienda conjunta o separada.
4. . Cemento hidráulico de uso general Cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea
de clinker, yeso y otros componentes minerales producido por molienda conjunta o separada.
5. Modificaciones Estos cementos pueden incluir las siguientes modificaciones, opcionales, las
cuales deberán ser indicadas en su empaque respectivo:
A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante dispersión de
burbujas de aire en el concreto producido).
AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.
AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.
BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de blancura superior a
85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE 80305:2001. Realizado por:
Ing. Jhoanna Ramones. Marzo 2010.
BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de requerirse una mayor
cantidad de puzolana debe estar adecuadamente indicada, así como debe existir
una especificación aprobada por el cliente).
BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a los álcalis
(deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los agregados reactivos
a los álcalis).
MH: cemento hidráulico de moderado calor dehidratación.
MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos.

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6. Cemento de albañilería; Cemento para mortero Cemento hidráulico, usado principalmente en
albañilería o en preparación de mortero el cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o
tipo Portland y un material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada)
junto a otros materiales introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo
de fraguado, trabajo, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe cumplir con la norma
ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última
versión.
APLICACIONES
El cemento exhibe su mayor utilidad al ser transformado en concreto y mortero. El primero
surge básicamente de la combinación de cemento, gravilla, arena y agua; mientras que el
segundo resulta de mezclar cemento, arena y agua. Los concretos sirven como elementos
estructurales en la construcción, mientras que los morteros sirven como materiales de pega en
mampostería (paredes). El productor de concreto está íntimamente vinculado con la industria del
cemento, dado que éste constituye su principal materia prima. Por su parte, la industria de los
prefabricados está dirigida a suplir gran variedad de piezas de concreto de diferentes tamaños,
peso y acabados, destinados a usos finales. En Venezuela, el tipo de piezas más fabricadas son
los bloques de concreto, adoquines, postes, tubos y algunos elementos de amoldamiento urbano.

LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
Nacional
La distribución de las plantas de cemento en Venezuela es amplia, debido a la necesidad de que
éstas estén ubicadas cerca tanto de las fuentes de materias primas como de los mercados de
consumo, para evitar el encarecimiento causado por el transporte. Es por eso que las plantas de
cemento se encuentran en las regiones fisiográficas de alto relieve del país –zonas de las
cordilleras, principalmente en la sección central de la Cordillera de la Costa–, las cuales, además
de ofrecer por su geología las materias primas –calizas y arcillas– requeridas por la industria,
han sido las zonas más densamente pobladas a través de la historia del país.
La única excepción es la planta de Cemento Ordaz, que produce cemento metalúrgico, el cual se
obtiene mediante la mezcla de clínker de cemento artificial, escorias de alto horno y un poco de
sulfato de calcio.

A continuación se presenta una lista con las plantas de cemento existentes en el país, señalando
año de fundación, compañía y ubicación.
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Cementos La Vega, Caracas, Distrito Federal (1907)
Cemento Carabobo, Valencia, Carabobo (1940)
C.A. Venezolana de Cementos, Barquisimeto, Lara (1945)
C.A. Venezolana de Cementos, Maracaibo, Zulia (1947)
C.A. Cementos Táchira, Palmira, Táchira (1948)
C.A. Venezolana de Cementos, Pertigalete, Anzoátegui (1949)
C.A. de Cementos, Coro, Chichiriviche, Falcón (1955)
Fábrica Nacional de Cementos, Ocumare del Tuy, Miranda (1970)
Consolidada de Cementos, San Sebastián, Aragua (1970)
Cemento Guayana S.A., Puerto Ordaz, Bolívar (1970)
Cementos Caribe, luego Holcim, Puerto Cumarebo, Falcón (1972)
Cemento Catatumbo C.A., Villa del Rosario, Zulia (1979)
Cemento Andino (1980).

Es importante señalar que todas estas compañías han sido recientemente nacionalizadas, por lo
que muchas son conocidas actualmente con otros nombres, aunque tengan las mismas
ubicaciones.

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IMPACTO AMBIENTAL DE LA CAL Y EL CEMENTO

Aire

Gases de escape/gases de combustión

Durante la extracción y trituración de las materias primas del cemento y la cal (principalmente
piedra caliza, yeso y anhidrita), realizadas normalmente en canteras, no se producen gases de escape.
Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación y molienda, por
lo que la humedad presente se desprende en forma de vapor de agua inocuo. Durante la cocción de
las materias primas, u obtención del cemento, tiene lugar, por desprendimiento del dióxido de
carbono (CO2) contenido en la piedra caliza, la transformación de carbonato cálcico en óxido
cálcico. Así pues, las emisiones gaseosas de la cocción están formadas por el CO2 de la
descarbonatación, los gases de escape de los combustibles y también vapor de agua en pequeña
cantidad. En el gas desprendido pueden aparecer también compuestos de azufre (generalmente en
forma de SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx).
Las emisiones de vapor de agua y de CO2 son inherentes al proceso, mientras que la aparición de
compuestos de azufre puede reducirse drásticamente con el uso de materias primas y combustibles
adecuados y el control del proceso de combustión. Hasta ciertos límites los componentes sulfurados
son fijados por la clinca del cemento durante la cocción.
Únicamente bajo condiciones operativas extraordinarias, por ejemplo, con exceso de azufre
en la materia prima y en el combustible, o con cocción reductora, puede producirse aisladamente
durante corto tiempo la emisión de cantidades de SO2 dignas de mención.
La temperatura de llama en la fabricación de cemento puede alcanzar hasta 1800 C, con lo que se
forman más óxidos de nitrógeno, por oxidación del nitrógeno atmosférico, que en la cocción de cal.

En la industria del cemento se utilizan a menudo, como materiales combustibles complementarios,

aceites, disolventes, residuos de pintura, neumáticos viejos u otros residuos combustibles. Estos
productos de desecho suelen contener contaminantes, pero normalmente éstos son fijados por la
clinca y no pasan al gas de escape. De utilizarse tales combustibles, hay que comprobar la marcha
del proceso mediante controles de seguridad especiales, a fin de evitar una emisión de
contaminantes adicionales.
En la cocción de cal, efectuada en instalaciones considerablemente más pequeñas que la fabricación
del cemento, se emite también CO 2 con el gas de combustión. Sin embargo, la cantidad de gas de

31
escape es mucho menor que en las fábricas de cemento, dado el tamaño de la instalación y las
temperaturas de cocción mucho más bajas requeridas por el proceso.
Al apagar la cal, el carbonato cálcico se transforma en hidróxido cálcico por adición de agua. Parte
del agua añadida se evacua de nuevo en forma de vapor de agua, ya que el proceso es exotérmico.
Pero este vapor de agua es inocuo.
Polvo
Durante la obtención y elaboración de cemento, cal y yeso, el proceso produce polvo en diferentes
fases de trabajo. En el cemento este polvo es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico, minerales
del cemento y a veces también cemento totalmente cocido, mientras que en el yeso es anhidrita y,
sobre todo, sulfato cálcico. A excepción del polvo de CaO puro, que aparece en la cocción de la cal,
el polvo no es peligroso, pero sí muy molesto. En los distintos grupos de producción y dispositivos
de transporte de una fábrica de cemento hay que aspirar y despolvar 6 - 12 m³ de aire y gas de
escape por kg de material.
Entre las mayores fuentes de polvo de una fábrica están:
- Molienda y mezclado de la materia prima.
- Cocción del cemento.
- Molienda del cemento (clinca + yeso).
- Apagado de la cal.
Es imprescindible el uso adecuado de instalaciones de aspiración y grupos separadores de polvo
eficaces, como precipitadores electrostáticos, filtros textiles, filtros de gravilla y, frecuentemente
combinados con estos últimos, ciclones, pues en otro caso no está garantizada una gestión apropiada
de la fábrica y los costos por desgaste de las máquinas ascienden drásticamente, al tiempo que el alto
porcentaje de polvo afecta a los puestos de trabajo y supone también una pérdida de producción.
La mayor parte del polvo separado se reconduce al proceso, siempre y cuando no se esperen
acumulaciones de componentes de metales pesados en el gas de escape. Sólo bajo condiciones
desfavorables de materia prima y de combustible puede ser necesario separar y desechar parte del
polvo, a causa de una alta concentración de componentes perjudiciales en el producto, como los
cloruros alcalinos. En algunos casos aislados este polvo puede ser aprovechado en otros sectores
industriales. Si el polvo se deposita, dado que algunos de sus componentes son solubles, deben
observarse las exigencias de la protección de aguas subterráneas en base a la solubilidad de los
distintos componentes.

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Ruido
Las fábricas de cemento ocasionan un impacto sonoro mucho mayor que las de cal. Pero también
esta tiene sectores de producción cuyos niveles de ruido son considerables.
En la extracción de materias primas pueden producirse durante corto tiempo molestias de ruido a
causa de explosiones y las consiguientes sacudidas. Pero con procedimientos de detonación
adecuados se pueden reducir en gran medida estas emisiones de ruido. Asimismo las máquinas
utilizadas hoy para la extracción llevan la insonorización necesaria para cumplir con los
lineamientos técnicos de ruido.
Durante la preparación surgen ruidos molestos producidos, por ejemplo, por quebrantadoras de
impacto y molinos para el desmenuzamiento de materiales duros. Estas instalaciones de trituración y
las de preparación, asociadas se pueden encapsular para que el medio ambiente quede protegido de
impactos sonoros graves. La mayor parte de molinos de materias primas y de cemento producen un
ruido tan intenso que han de instalarse en locales insonorizados separados, donde no haya puestos de
trabajo permanentes.
Las instalaciones de cocción necesitan numerosos ventiladores de gran tamaño que originan ruidos
muy penetrantes, por lo que también aquí hay que tomar medidas contra el ruido, por ejemplo, en
forma de encapsulaciones.
Para evitar molestias, las plantas de la industria de cal y de yeso y, sobre todo, del cemento deben
estar construidas como mínimo a una distancia de 500 m de las zonas urbanizadas. La inmisión en
urbanizaciones próximas no debe sobrepasar 50 hasta 60 dB(A) de día y 35 45 dB(A) de noche.
Agua
En el sector minero de la industria de cemento y la cal, el agua residual puede contener 0,5 mg/L de
materias sedimentables. Para no superar este valor, es preciso pasar el agua surgida en la mina a
través de tanques de reposo, y el agua utilizada para lavar la piedra caliza siempre a través de
tanques de sedimentación. El agua superficial que surge en el entorno de las minas debe ser
descargada aparte.

Las fábricas de cemento y de cal son a veces grandes consumidores de agua, pero el proceso
tecnológico no produce contaminación del agua. En las fábricas de cemento se necesitan unos 0,6 m³
de agua por tonelada de cemento para la refrigeración de las máquinas. La mayor parte de esta agua
se encuentra en circulación, por lo que sólo hay que reponer las pérdidas. En las instalaciones que
trabajan con el método seco también se consume agua para la refrigeración de los gases de escape de

33
los hornos, pudiéndose calcular un consumo neto aproximado de 0,4 - 0,6 m³ de agua por tonelada
de cemento. En las instalaciones que trabajan con el método húmedo se necesita aproximadamente
otro m³ por tonelada de cemento para la molienda del lodo. Esta agua se desprende de nuevo por
evaporación.
En la industria de la cal se necesita agua para el apagado de la cal cocida (aprox. 0,33 m³/t de cal).
Algunas fábricas de cal consumen, sobre todo cuando se exigen calidades de gran pureza, otro m³
aprox. de agua por tonelada de cal para el lavado de la piedra caliza bruta. Dependiendo del
consumo, esta agua de lavado se pasa a tanques de sedimentación o a piscinas de clarificación,
donde las partes finas se depositan y el agua residual se evapora, o a veces se reutiliza.
Suelo
En las inmediaciones de las fábricas de cemento y la cal, si el mantenimiento de las instalaciones de
separación de polvo es insuficiente, los suelos pueden deteriorarse por el polvo que reciben.
Cierto es que en la fabricación del cemento se pueden introducir en el proceso elementos traza con
efectos potencialmente negativos sobre el medio ambiente, a través de componentes de materia
prima especiales, como mineral de hierro, o actualmente también a través de materiales de desecho
combustibles, cada vez más utilizados. No obstante, estos contaminantes son absorbidos casi
totalmente en estado fundido por la clinca de cemento, formando enlaces químicos y contrarrestando
así su efecto contaminante. Para evitar desde el principio posibles perjuicios con el uso como
combustible de componentes de materias primas especiales o de productos de desecho de otras
industrias, es preciso efectuar análisis de los elementos traza de relevancia ambiental como plomo
(Pb), cadmio (Cd), teluro (Tl), mercurio (Hg), cinc (Zn), que se depositan en el polvo de filtros.
Llegado el caso, debe impedirse la acumulación de contaminantes en el proceso con medidas
técnicas adecuadas, por ejemplo, la separación del polvo.

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