IH1-042014-SINEMACS Spa - es-ES PDF

Manual de puesta en marcha ___________________
Prefacio
Consignas básicas de
___________________
seguridad 1
Preparativos para la puesta
___________________
en marcha 2
SINAMICS
3
___________________
Puesta en marcha
S120
Manual de puesta en marcha Diagnóstico 4
___________________
___________________
Anexo A
Manual de puesta en marcha
Válido para: Versión de firmware 4.7
(IH1), 04/2014
6SL3097-4AF00-0EP4
Notas jurídicas
Filosofía en la señalización de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.
ATENCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
Personal cualificado
El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal
cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la
misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y
experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o
manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la
documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido
recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las
indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y
designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros
para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exención de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las
correcciones se incluyen en la siguiente edición.
Siemens AG Referencia del documento: 6SL3097-4AF00-0EP4 Copyright © Siemens AG 2004 - 2014.

Industry Sector Ⓟ 04/2014 Sujeto a cambios sin previo aviso Reservados todos los derechos
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90026 NÜRNBERG
ALEMANIA
Prefacio
Documentación de SINAMICS
La documentación de SINAMICS se estructura en las siguientes categorías:
● Documentación general y catálogos
● Documentación para el usuario
● Documentación para el fabricante o servicio técnico
Información adicional
El siguiente enlace contiene información sobre los temas:
● pedir documentación/lista de publicaciones;
● otros enlaces para la descarga de documentos;
● uso online de documentación (manuales/búsqueda y exploración de información).
http://www.siemens.com/motioncontrol/docu
Para cualquier consulta relativa a la documentación técnica (p. ej., sugerencias o
correcciones), envíe un e-mail a la siguiente dirección:
docu.motioncontrol@siemens.com
My Documentation Manager
El siguiente enlace contiene información sobre cómo recopilar de manera personalizada
documentación basada en los contenidos de Siemens y adaptarla a la documentación
propia de la máquina:
http://www.siemens.com/mdm
Formación
El siguiente enlace contiene información sobre SITRAIN, el programa de capacitación y
formación de Siemens en torno a los productos, sistemas y soluciones de accionamientos y
automatización:
http://www.siemens.com/sitrain
FAQ
Encontrará preguntas frecuentes en las páginas de Service&Support, en Product Support:
http://support.automation.siemens.com
SINAMICS
Para más información sobre SINAMICS, visite la web:
http://www.siemens.com/sinamics

Manual de puesta en marcha, (IH1), 04/2014, 6SL3097-4AF00-0EP4 5
Prefacio
Fases de utilización y sus documentos/herramientas (ejemplo)
Tabla 1 Fases de utilización y sus herramientas/documentos disponibles
Fase de utilización Documento/herramienta

Orientación SINAMICS S Documentación para ventas
Planificación y configuración • Herramienta de configuración y selección SIZER
• Manuales de configuración: Motores
Selección y pedidos Catálogos SINAMICS S120
• SIMOTION, SINAMICS S120 y motores para máquinas de
producción (catálogo PM 21)
• SINAMICS y motores para accionamientos monoeje
(catálogo D 31)
• SINUMERIK & SINAMICS
Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 61)
• SINUMERIK 840D sl tipo 1B
Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 62)
Instalación y montaje • SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y
componentes complementarios del sistema
• SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia
Booksize
• SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia
Chassis
• SINAMICS S120 Manual de producto AC Drive
• SINAMICS S120M Manual de producto Accionamientos
descentralizados
• Manual de sistema SINAMICS HLA Hydraulic Drive
Puesta en marcha • Herramienta de puesta en marcha STARTER
• SINAMICS S120 Getting Started
• SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha
• SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha CANopen
• SINAMICS S120 Manual de funciones
• SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated
• SINAMICS S120/S150 Manual de listas
Utilización y funcionamiento • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha
Mantenimiento y servicio • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha
Bibliografía • SINAMICS S120/S150 Manual de listas
Destinatarios
La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, ingenieros de
puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen el sistema de accionamiento
SINAMICS.

6 Manual de puesta en marcha, (IH1), 04/2014, 6SL3097-4AF00-0EP4
Prefacio
Finalidad
Este manual contiene la información necesaria, los procedimientos y las operaciones de
manejo para la puesta en marcha y el servicio de SINAMICS S120.
Alcance estándar
El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del
alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado.
● En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no
descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar
estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico.
● En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén
incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. Las
funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado se deben obtener
exclusivamente de la documentación para pedido.
● Los suplementos o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser,
también, documentados por éste.
Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos
referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los
casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.
Technical Support
Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se
encuentran en Internet, en Contacto:
http://www.siemens.com/automation/service&support
Declaración de conformidad CE
Las declaraciones de conformidad CE sobre la Directiva relativa a las máquinas se
encuentran en Internet:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/21901735/67385845
Como alternativa, también puede ponerse en contacto con la delegación de Siemens de su
región para obtener la declaración de conformidad CE.
La declaración de conformidad CE sobre la Directiva de baja tensión se encuentra en
Internet:
http://support.automation.siemens.com
Introduzca allí el número 22383669 como término de búsqueda.
Nota
Los equipos SINAMICS S cumplen la Directiva de baja tensión 2006/95/CE en estado
operativo y en locales de servicio secos.

Prefacio
Nota
Con la configuración indicada en la correspondiente declaración de conformidad CE sobre
CEM y observando el manual de configuración Directiva de montaje CEM, referencia
6FC5297-0AD30-0⃞P⃞, los equipos SINAMICS S cumplen la directiva CEM 2004/108/CE.
Nota
El manual de puesta en marcha describe un estado nominal del equipo cuyo cumplimiento
garantiza el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a
CEM.
Si hay divergencias respecto a los requisitos del manual de puesta en marcha, es preciso
asegurar y constatar mediante medidas apropiadas (p. ej., mediciones) que quedan
garantizados el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite
relativos a CEM.
Valores límite de CEM en Corea del Sur
Los valores límite de CEM que deben respetarse en Corea del Sur corresponden a los de la
norma de producto CEM para accionamientos eléctricos de velocidad variable EN 61800-3
de la categoría C2 o bien a la clase límite A, grupo 1 según EN 55011. Con medidas
adicionales adecuadas, es posible cumplir los valores límite según la categoría C2 o la clase
límite A, grupo 1. Para ello, puede que se necesiten medidas adicionales, p. ej., el uso de un
filtro antiparasitario adicional (filtro CEM).
Además, en este manual o en el manual de configuración Directrices de montaje CEM se
describen detalladamente medidas para la construcción de la instalación conforme a las
normas y los requisitos de CEM.
Debe tenerse en cuenta que en último término siempre es determinante la etiqueta existente
en el equipo si se necesita información sobre el cumplimiento de normas.
Repuestos
Los repuestos se encuentran en la dirección de Internet:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315
Certificados de ensayo
Las funciones Safety Integrated de los componentes SINAMICS suelen estar certificadas
por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se
puede obtener en las oficinas de Siemens. Siemens atenderá gustosamente las consultas
relacionadas con certificaciones que aún no hayan sido completadas.

Prefacio
Explicación de los símbolos
Símbolo Significado
Tierra de protección (PE)
Masa (p. ej. M 24 V)
Tierra funcional
Conexión equipotencial
Notaciones:
En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas:
Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos):
• F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault)

• A67890 Alarma 67890 (inglés: Alarm)
Notaciones en parámetros (ejemplos):
• p0918 Parámetro ajustable 918

• r1024 Parámetro observable 1024
• p1070[1] Parámetro ajustable 1070, índice 1
• p2098[1].3 Parámetro ajustable 2098, índice 1, bit 3
• p0099[0...3] Parámetro ajustable 99, índice 0 a 3
• r0945[2](3) Parámetro observable 945, índice 2 de objeto de accionamiento 3
• p0795.4 Parámetro ajustable 795, bit 4

Prefacio

Índice
Prefacio .................................................................................................................................................. 5
1 Consignas básicas de seguridad ........................................................................................................... 17
1.1 Consignas generales de seguridad .............................................................................................17
1.2 Consignas de seguridad sobre campos electromagnéticos (EMF) .............................................22
1.3 Manejo de componentes sensibles a descargas electrostáticas (ESD) ......................................22
1.4 Seguridad industrial .....................................................................................................................23
1.5 Riesgos residuales de sistemas de accionamiento (Power Drive Systems) ...............................24
2 Preparativos para la puesta en marcha ................................................................................................. 27
2.1 Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................27
2.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S ..........................................29
2.3 Componentes de PROFIBUS ......................................................................................................32
2.4 Componentes PROFINET ...........................................................................................................33
2.5 Reglas del sistema, intervalos de muestreo y cableado DRIVE-CLiQ ........................................34
2.5.1 Resumen de los límites y la carga del sistema ............................................................................34
2.5.2 Reglas del sistema .......................................................................................................................35
2.5.3 Reglas para los intervalos de muestreo ......................................................................................37
2.5.3.1 Reglas para el ajuste del intervalo de muestreo..........................................................................37
2.5.3.2 Reglas para el modo isócrono .....................................................................................................40
2.5.3.3 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo.................................................................41
2.5.3.4 Ajustar la frecuencia de pulsación ...............................................................................................43
2.5.3.5 Ajustar intervalos de muestreo ....................................................................................................44
2.5.3.6 Vista general de parámetros importantes ....................................................................................45
2.5.4 Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ ........................................................................................46
2.5.4.1 Reglas de interconexión de DRIVE-CLiQ vinculantes .................................................................46
2.5.4.2 Reglas de interconexión recomendadas .....................................................................................48
2.5.4.3 Reglas para la configuración automática .....................................................................................51
2.5.4.4 Modificación de la topología offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER............52
2.5.4.5 Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica .................................53
2.5.5 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables .....................................................56
2.5.5.1 Número de accionamientos en función del tipo de regulación y los tiempos de ciclo.................56
2.5.5.2 Combinación de ciclos con servorregulación y regulación vectorial ...........................................62
2.6 Ejemplos de topologías soportadas .............................................................................................65
2.6.1 Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial ...................................................65
2.6.2 Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial ....................................67
2.6.3 Ejemplo de topología: Power Modules ........................................................................................68
2.6.4 Ejemplos de topología: Accionamientos en servorregulación .....................................................70
2.6.4.1 Ejemplo: intervalo de muestreo 125 µs .......................................................................................70
2.6.4.2 Ejemplos: intervalos de muestreo 62,5 µs y 31,25 µs .................................................................71
2.6.5 Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial) .........................72

Índice
2.7 Diagnóstico DRIVE-CLiQ ............................................................................................................ 73

2.8 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento ............................................................... 74
3 Puesta en marcha ................................................................................................................................. 79
3.1 Secuencia de una puesta en marcha ......................................................................................... 79
3.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER............................................................................ 81
3.2.1 Generalidades sobre STARTER ................................................................................................. 81
3.2.1.1 Abrir STARTER ........................................................................................................................... 81
3.2.1.2 Explicación de la interfaz de usuario .......................................................................................... 82
3.2.1.3 Procedimiento básico para realizar interconexiones BICO en STARTER ................................. 83
3.2.2 Importantes funciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER ............................... 92
3.2.2.1 Establecimiento del ajuste de fábrica ......................................................................................... 92
3.2.2.2 Carga del proyecto en el equipo de destino ............................................................................... 93
3.2.2.3 Creación y copia (offline) de juegos de datos ............................................................................. 93
3.2.2.4 Almacenamiento no volátil de datos ........................................................................................... 94
3.2.2.5 Cargar el proyecto en PG/PC ..................................................................................................... 94
3.2.2.6 Configurar y corregir las funciones Safety .................................................................................. 95
3.2.2.7 Activar la protección de escritura ................................................................................................ 95
3.2.2.8 Activar la protección de know-how ............................................................................................. 96
3.2.3 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS ...................................................... 98
3.2.4 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet......................................................... 100
3.2.5 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO ............................................... 106
3.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha STARTER ......................... 113
3.3.1 Creación offline de un proyecto ................................................................................................ 113
3.3.2 Creación online de un proyecto ................................................................................................ 117
3.4 Primera puesta en marcha con servorregulación y diseño Booksize ....................................... 123
3.4.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 123
3.4.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 125
3.4.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................. 126
3.4.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 127
3.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño Booksize ............................ 133
3.5.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 133
3.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño Chassis .................................... 144
3.6.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 144
3.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y diseño Blocksize .................. 158
3.7.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 158
3.7.3 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo) .......................................................................... 160
3.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño Blocksize ....................... 163
3.8.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 163
3.8.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)....................................................................... 165

Índice
3.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo ..........................................168

3.10 Aprendizaje de equipos .............................................................................................................174
3.11 Selección y configuración de encóders .....................................................................................176
3.11.1 Selección de encóder ................................................................................................................176
3.11.2 Configurar encóder ....................................................................................................................178
3.11.3 Ejemplo: puesta en marcha y sustitución de un encóder DRIVE-CLiQ.....................................183
3.12 Puesta en marcha de motores lineales SIMOTICS L-1FN3 ......................................................185
3.12.1 Lista de comprobación para la puesta en marcha .....................................................................186
3.12.2 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación .......................................................188
3.12.3 Parametrización de un motor y encóder ....................................................................................190
3.12.4 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura...........................................204
3.12.5 Determinar el offset de ángulo de conmutación/Respetar la tolerancia ....................................208
3.12.5.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER ...............................................209
3.12.5.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con el osciloscopio.........................................210
3.12.6 Caso especial: conexión en paralelo .........................................................................................221
3.12.7 Optimización de la regulación ....................................................................................................222
3.13 Puesta en marcha de motores asíncronos (ASM) .....................................................................223
3.14 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes permanentes .................226
3.14.1 Calibración del encóder en servicio ...........................................................................................231
3.14.2 Ajuste automático de encóder ...................................................................................................232
3.14.3 Identificación de posición polar ..................................................................................................234
3.14.4 Vista general de parámetros importantes ..................................................................................236
3.15 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación externa .............................................236
3.16 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 .............................237
3.16.1 Lista de comprobación para la puesta en marcha .....................................................................238
3.16.2 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación .......................................................240
3.16.3 Parametrización de un motor y encóder ....................................................................................242
3.16.4 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura...........................................256
3.16.5 Determinar el offset de ángulo de conmutación/Respetar la tolerancia ....................................260
3.16.5.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER ...............................................261
3.16.5.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con el osciloscopio.........................................262
3.16.6 Caso especial: conexión en paralelo .........................................................................................274
3.16.7 Optimización de la regulación ....................................................................................................275
3.17 Puesta en marcha de encóders SSI ..........................................................................................276
3.17.1 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI ................................................276
3.17.2 Identificación de encóder con encóders SSI sin pistas incrementales ......................................280
3.17.3 Vista general de parámetros importantes ..................................................................................283
3.18 Puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto......................................284
3.19 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ............................................................285
3.20 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) ..................................................................................296
3.20.1 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20) .........................................................................296
3.20.1.1 Información general sobre el BOP20 .........................................................................................296
3.20.1.2 Visualización y manejo con el panel BOP20 .............................................................................300
3.20.1.3 Visualización de fallos y alarmas ...............................................................................................305
3.20.1.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20 ...............................................................306
3.20.2 Funciones importantes a través del panel BOP20 ....................................................................307

Índice
4 Diagnóstico ..........................................................................................................................................309
4.1 Diagnóstico mediante LED........................................................................................................ 309
4.1.1 Control Units ............................................................................................................................. 309
4.1.1.1 Descripción de los estados de los LED de una CU320-2 ......................................................... 309
4.1.1.2 Descripción de los estados de los LED de una CU310-2 ......................................................... 315
4.1.2 Etapas de potencia ................................................................................................................... 320
4.1.2.1 Active Line Module Booksize .................................................................................................... 320
4.1.2.2 Basic Line Module Booksize ..................................................................................................... 321
4.1.2.3 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW ...................................................................... 322
4.1.2.4 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW .................................................................... 323
4.1.2.5 Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module ..................................................... 324
4.1.2.6 Braking Module, formato Booksize ........................................................................................... 325
4.1.2.7 Smart Line Module, diseño Booksize Compact ........................................................................ 326
4.1.2.8 Motor Module, diseño Booksize Compact ................................................................................ 327
4.1.2.9 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis............................................. 328
4.1.2.10 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis.............................................. 329
4.1.2.11 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis ............................................. 330
4.1.2.12 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis ..................................................... 331
4.1.2.13 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis .................................................... 332
4.1.3 Módulos adicionales .................................................................................................................. 333
4.1.3.1 Control Supply Module .............................................................................................................. 333
4.1.3.2 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20 .................................................................................. 333
4.1.3.3 Sensor Module Cabinet SMC30 ............................................................................................... 334
4.1.3.4 Sensor Module Cabinet SMC40 ............................................................................................... 335
4.1.3.5 Communication Board CBC10 para CANopen ......................................................................... 336
4.1.3.6 Communication Board Ethernet CBE20 ................................................................................... 337
4.1.3.7 Communication Board Ethernet CBE25 ................................................................................... 339
4.1.3.8 Voltage Sensing Module VSM10 .............................................................................................. 341
4.1.3.9 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 ............................................................................................ 342
4.1.4 Terminal Module ....................................................................................................................... 343
4.1.4.1 Terminal Module TM15 ............................................................................................................. 343
4.1.4.3 Terminal Module TM120 ........................................................................................................... 345
4.1.4.4 Terminal Module TM150 ........................................................................................................... 346
4.1.4.6 Terminal Module TM54F ........................................................................................................... 347
4.2 Diagnóstico desde STARTER ................................................................................................... 349
4.2.1 Generador de funciones............................................................................................................ 349
4.2.2 función Trace ............................................................................................................................ 353
4.2.2.1 Trace individual ......................................................................................................................... 353
4.2.2.2 Trace múltiple ............................................................................................................................ 356
4.2.2.3 Trace de inicio ........................................................................................................................... 359
4.2.2.4 Vista general de alarmas y fallos importantes .......................................................................... 360
4.2.3 Función de medida .................................................................................................................... 361
4.2.4 Hembrillas de medida ............................................................................................................... 363
4.3 Búfer de diagnóstico ................................................................................................................. 368
4.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha ............................................................. 371
4.5 Avisos – Fallos y alarmas .......................................................................................................... 374
4.5.1 Generalidades sobre fallos y alarmas ....................................................................................... 374
4.5.2 Memoria de fallos y alarmas ..................................................................................................... 376

Índice
4.5.3 Configuración de avisos .............................................................................................................380

4.5.4 Vista general de esquemas de funciones y parámetros importantes ........................................383
4.5.5 Propagación de fallos ................................................................................................................384
4.5.6 Clases de alarma .......................................................................................................................384
4.6 Tratamiento de errores en encóders .........................................................................................386
A Anexo ................................................................................................................................................. 389
A.1 Lista de abreviaturas ..................................................................................................................389
A.2 Vista general de la documentación ............................................................................................398
A.3 Disponibilidad de los componentes de hardware ......................................................................399
A.4 Disponibilidad de las funciones de software ..............................................................................403
Índice alfabético .................................................................................................................................. 407

Índice

Consignas básicas de seguridad 1
1.1 Consignas generales de seguridad
PELIGRO
Peligro de muerte por contacto con piezas bajo tensión y otras fuentes de energía
Tocar piezas que están bajo tensión puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.
• Trabaje con equipos eléctricos solo si tiene la cualificación para ello.
• Observe las reglas de seguridad específicas del país en todos los trabajos.
Por lo general se aplican seis pasos para establecer la seguridad:
1. Prepare la desconexión e informe a todos los implicados en el procedimiento.
2. Deje la máquina sin tensión.
– Desconecte la máquina.
– Espere el tiempo de descarga indicado en los rótulos de advertencia.
– Compruebe la ausencia de tensión entre fase-fase y fase-conductor de protección.
– Compruebe si los circuitos de tensión auxiliar disponibles están libres de tensión.
– Asegúrese de que los motores no puedan moverse.
3. Identifique todas las demás fuentes de energía peligrosas, p. ej., aire comprimido,
hidráulica o agua.
4. Aísle o neutralice todas las fuentes de energía peligrosas, p. ej., cerrando interruptores,
así como poniendo a tierra, cortocircuitando o cerrando válvulas.
5. Asegure las fuentes de energía contra la reconexión accidental.
6. Cerciórese de que la máquina esté totalmente bloqueada y de que se trate de la
máquina correcta.
Tras finalizar los trabajos, restablezca la disponibilidad para el funcionamiento en orden
inverso.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por tensión peligrosa al conectar una alimentación no apropiada
Tocar piezas que están bajo tensión puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.
• Para todas las conexiones y bornes de los módulos electrónicos, utilice solo fuentes de
alimentación que proporcionen tensiones de salida SELV (Safety Extra Low Voltage) o
PELV (Protective Extra Low Voltage).

Consignas básicas de seguridad
ADVERTENCIA
Peligro de muerte al tocar piezas bajo tensión en equipos dañados
El manejo inadecuado de los equipos puede provocarles daños.
En los equipos dañados pueden darse tensiones peligrosas en la caja o en los
componentes al descubierto que, en caso de contacto, pueden causar lesiones graves o
incluso la muerte.
• Durante el transporte, almacenamiento y funcionamiento, observe los valores límite
indicados en los datos técnicos.
• No utilice ningún equipo dañado.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por descarga eléctrica con pantallas de cables no contactadas
El sobreacoplamiento capacitivo puede suponer peligro de muerte por tensiones de
contacto si las pantallas de cable no están contactadas.
• Contacte las pantallas de los cables y los conductores no usados de los cables de
potencia (p. ej., conductores de freno) como mínimo en un extremo al potencial de la
caja puesto a tierra.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por descarga eléctrica por falta de puesta a tierra
Si los equipos con clase de protección I no disponen de conexión de conductor de
protección, o si se realiza de forma incorrecta, puede existir alta tensión en las piezas al
descubierto, lo que podría causar lesiones graves o incluso la muerte en caso de contacto.
• Ponga a tierra el equipo de forma reglamentaria.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por descarga eléctrica al desenchufar conectores durante el
funcionamiento
Al desenchufar conectores durante el funcionamiento pueden producirse arcos voltaicos
que pueden causar lesiones graves o incluso la muerte.
• Desenchufe los conectores solo cuando estén desconectados de la tensión, a menos
que esté autorizado expresamente para desenchufarlos durante el funcionamiento.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por propagación de incendio debido a cajas insuficientes
Con el fuego y el humo generado pueden producirse graves daños personales o
materiales.
• Monte los equipos sin caja protectora en un armario eléctrico metálico (o proteja el
equipo con otra medida equivalente) de tal modo que se evite el contacto con el fuego.
• Asegúrese de que el humo salga solo por puntos controlados.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por movimiento inesperado de máquinas al emplear aparatos
radiofónicos móviles o teléfonos móviles
Al emplear aparatos radiofónicos móviles o teléfonos móviles con una potencia de emisión
> 1 W con una proximidad a los componentes inferior a los 2 metros aproximadamente,
pueden producirse fallos en el funcionamiento de los equipos que influirían en la seguridad
funcional de las máquinas y que podrían poner en peligro a las personas o provocar daños
materiales.
• Desconecte los aparatos radiofónicos o teléfonos móviles que estén cerca de los
componentes.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por incendio del motor debido a sobrecarga del aislamiento
En caso de un defecto a tierra en una red IT se produce una carga elevada del aislamiento
del motor. Una posible consecuencia es un fallo del aislamiento con peligro de lesiones
graves o incluso la muerte debido al humo y al fuego.
• Utilice un dispositivo de vigilancia que avise en caso de un defecto de aislamiento.
• Solucione el error lo antes posible para no sobrecargar el aislamiento del motor.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por incendio por sobrecalentamiento debido a espacios libres para
ventilación insuficientes
Si los espacios libres para ventilación no son suficientes, puede producirse
sobrecalentamiento de los componentes, con peligro de incendio y humo. La consecuencia
pueden ser lesiones graves o incluso la muerte. Además, pueden producirse más fallos y
acortarse la vida útil de los equipos/sistemas.
• Es imprescindible que observe las distancias mínimas indicadas como espacios libres
para la ventilación para el componente correspondiente.

ADVERTENCIA
Peligro de accidente por ausencia o ilegibilidad de los rótulos de advertencia
La ausencia de rótulos de advertencia o su ilegibilidad puede provocar accidentes, con el
consiguiente peligro de lesiones graves o incluso la muerte.
• Asegúrese de que no falte ningún rótulo de advertencia especificado en la
documentación.
• Coloque en los componentes los rótulos de advertencia que falten en el idioma local.
• Sustituya los rótulos de advertencia ilegibles.
ATENCIÓN
Desperfectos en los equipos por ensayos dieléctricos o de aislamiento inadecuados
Los ensayos dieléctricos o de aislamiento inadecuados pueden provocar desperfectos en
los equipos.
• Antes de efectuar un ensayo dieléctrico o de aislamiento en la máquina o la instalación,
desemborne los equipos, ya que todos los convertidores y motores han sido sometidos
por el fabricante a un ensayo de alta tensión y, por tanto, no es preciso volver a
comprobarlos en la máquina/instalación.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por funciones de seguridad inactivas
Las funciones de seguridad inactivas o no ajustadas pueden provocar fallos de
funcionamiento en las máquinas que podrían causar lesiones graves o incluso la muerte.
• Antes de la puesta en marcha, tenga en cuenta la información de la documentación del
producto correspondiente.
• Realice un análisis de las funciones relevantes para la seguridad del sistema completo,
incluidos todos los componentes relevantes para la seguridad.
• Mediante la parametrización correspondiente, asegúrese de que las funciones de
seguridad utilizadas están activadas y adaptadas a su tarea de accionamiento y
automatización.
• Realice una prueba de funcionamiento.
• No inicie la producción hasta haber comprobado si las funciones relevantes para la
seguridad funcionan correctamente.
Nota
Consignas de seguridad importantes para las funciones Safety Integrated
Si desea utilizar las funciones Safety Integrated, observe las consignas de seguridad de los
manuales Safety Integrated.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por fallos de funcionamiento de la máquina como consecuencia de una
parametrización errónea o modificada
Una parametrización errónea o modificada puede provocar en máquinas fallos de
funcionamiento que pueden producir lesiones graves o la muerte.
• Proteja las parametrizaciones del acceso no autorizado.
• Controle los posibles fallos de funcionamiento con medidas apropiadas (p. ej.,
DESCONEXIÓN/PARADA DE EMERGENCIA).

1.2 Consignas de seguridad sobre campos electromagnéticos (EMF)
1.2 Consignas de seguridad sobre campos electromagnéticos (EMF)
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por campos electromagnéticos
Las instalaciones eléctricas, p. ej. transformadores, convertidores o motores, generan
campos electromagnéticos (EMF) durante el funcionamiento.
Por esta razón suponen un riesgo especialmente para las personas con marcapasos o
implantes que se encuentren cerca de los equipos/sistemas.
• Asegúrese de que el personal afectado respete la distancia necesaria (por lo menos 2
m).
1.3 Manejo de componentes sensibles a descargas electrostáticas

(ESD)
Los ESD son componentes, circuitos integrados, módulos o equipos susceptibles de ser
dañados por campos o descargas electrostáticas.
ATENCIÓN
Daños por campos eléctricos o descargas electrostáticas
Los campos eléctricos o las descargas electrostáticas pueden provocar fallos en el
funcionamiento como consecuencia de componentes, circuitos integrados, módulos o
equipos dañados.
• Embale, almacene, transporte y envíe los componentes eléctricos, módulos o equipos
solo en el embalaje original del producto o en otros materiales adecuados, p. ej.
gomaespuma conductora o papel de aluminio.
• Toque los componentes, módulos y equipos solo si usted está puesto a tierra a través
de una de las siguientes medidas:
– Llevar una pulsera antiestática.
– Llevar calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestáticas en áreas
antiestáticas con suelos conductivos.
• Deposite los módulos electrónicos, módulos y equipos únicamente sobre superficies
conductoras (mesa con placa de apoyo antiestática, espuma conductora antiestática,
bolsas de embalaje antiestáticas, contenedores de transporte antiestáticos).

1.4 Seguridad industrial
1.4 Seguridad industrial
Nota
Seguridad industrial
Siemens suministra productos y soluciones con funciones de seguridad industrial que
contribuyen al funcionamiento seguro de instalaciones, soluciones, máquinas, equipos y
redes. Dichas funciones son un componente importante de un sistema global de seguridad
industrial. En consideración de lo anterior, los productos y soluciones de Siemens son objeto
de mejoras continuas. Por ello, le recomendamos que se informe periódicamente sobre las
actualizaciones de nuestros productos.
Para el funcionamiento seguro de los productos y soluciones de Siemens, es preciso tomar
medidas de protección adecuadas (como el sistema de protección de células) e integrar
cada componente en un sistema de seguridad industrial integral que incorpore los últimos
avances tecnológicos. A este respecto, también deben tenerse en cuenta los productos de
otros fabricantes que se estén utilizando. Encontrará más información sobre seguridad
industrial en esta dirección (http://www.siemens.com/industrialsecurity).
Si desea mantenerse al día de las actualizaciones de nuestros productos, regístrese para
recibir un boletín de noticias específico del producto que desee. Encontrará más información
en esta dirección (http://support.automation.siemens.com).
ADVERTENCIA
Peligro por estados operativos no seguros debidos a la manipulación del software
Las manipulaciones del software (p. ej., virus, troyanos, malware, gusanos) pueden
provocar estados operativos no seguros en la instalación, con consecuencias mortales,
lesiones graves o daños materiales.
• Mantenga actualizado el software.
Encontrará información y boletines de noticias en esta dirección
(http://support.automation.siemens.com).
• Integre los componentes de automatización y accionamiento en un sistema global de
seguridad industrial de la instalación o máquina conforme a las últimas tecnologías.
Encontrará más información en esta dirección
(http://www.siemens.com/industrialsecurity).
• En su sistema global de seguridad industrial, tenga en cuenta todos los productos
utilizados.

1.5 Riesgos residuales de sistemas de accionamiento (Power Drive Systems)
1.5 Riesgos residuales de sistemas de accionamiento (Power Drive

Systems)
Los componentes de control y accionamiento de un sistema de accionamiento están
homologados para la utilización en redes industriales del ámbito industrial y empresarial. El
uso en redes públicas requiere una configuración diferente o medidas suplementarias.
El funcionamiento de dichos componentes solo se permite en edificios cerrados o dentro de
armarios eléctricos de mayor jerarquía con cubiertas (resguardos) de protección cerradas
aplicando todos los dispositivos de protección.
La manipulación de estos componentes solo está permitida a personal cualificado y
debidamente instruido, y que conozca y aplique todas las consignas de seguridad que
figuran señalizadas en los componentes y explicadas en la documentación técnica para el
usuario.
Durante la evaluación de riesgos de la máquina que exige la normativa local (p. ej. Directiva
de máquinas CE), el fabricante de la máquina debe tener en cuenta los siguientes riesgos
residuales derivados de los componentes de control y accionamiento de un sistema de
accionamiento:
1. Movimientos accidentales de los elementos accionados de la máquina durante la puesta
en marcha, el funcionamiento, el mantenimiento y la reparación, p. ej. por:
– fallos de hardware o errores de software en los sensores, el controlador, los
actuadores y el sistema de conexión
– tiempos de reacción del controlador y del accionamiento
– funcionamiento y/o condiciones ambientales fuera de lo especificado
– condensación/suciedad conductora
– errores de parametrización, programación, cableado y montaje,
– uso de equipos inalámbricos/teléfonos móviles junto al control
– influencias externas/desperfectos
2. En caso de fallo puede aparecer dentro y fuera del convertidor temperaturas
extraordinariamente altas, pudiendo incluso aparecer fuego abierto así como emisiones
de luz, ruido, partículas, gases etc., por ejemplo:
– fallo de componentes,
– errores de software,
Los convertidores con grado de protección Open Type/IP20 deben alojarse dentro del
armario metálico (o protegerse tomando una medida equivalente) para evitar el contacto
con fuego dentro o fuera del convertidor.

3. Tensiones de contacto peligrosas, p. ej. las debidas a:

– fallo de componentes,
– influencia de cargas electrostáticas,
– inducción de tensiones causadas por motores en movimiento,
– condensación/suciedad conductora
4. Campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos, habituales durante el
funcionamiento, que pueden resultar peligrosos, p. ej., para personas con marcapasos,
implantes u objetos metálicos, si no se mantienen lo suficientemente alejados.
5. Liberación de sustancias y emisiones contaminantes por eliminación o uso inadecuados
de componentes.
Nota
Los componentes deben protegerse contra la suciedad conductora, p. ej., alojándolos en un
armario eléctrico con el grado de protección IP54 según IEC 60529 o NEMA 12, según
corresponda.
Si es posible descartar totalmente la entrada de suciedad conductora en el lugar de
instalación, se podrá utilizar un armario eléctrico de un grado de protección menor.
Si desea más información sobre los riesgos residuales que se derivan de los componentes
de un sistema de accionamiento, consulte los capítulos correspondientes de la
documentación técnica para el usuario.


Preparativos para la puesta en marcha 2
Antes de realizar la puesta en marcha se deben tener en cuenta las condiciones descritas
en este capítulo:
● Se deben cumplir los requisitos para la puesta en marcha (en el siguiente capítulo).
● Se debe haber repasado la lista de comprobación correspondiente.
● Los componentes de bus necesarios para la comunicación deben estar cableados.
● Deben respetarse las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ.
● Reacciones de CON-DES del accionamiento.
2.1 Requisitos para la puesta en marcha

Para la puesta en marcha del sistema de accionamiento SINAMICS S se requiere:
● Una programadora (PG/PC)
● herramienta de puesta en marcha STARTER
● Una interfaz de comunicación, p. ej., PROFIBUS, PROFINET, Ethernet
● Grupo de accionamientos completamente cableado (ver manual de producto de
SINAMICS S120)
La siguiente figura muestra una vista general de una instalación de ejemplo con
componentes Booksize y Chassis, así como con comunicación PROFIBUS y PROFINET:

Preparativos para la puesta en marcha
2.1 Requisitos para la puesta en marcha
Figura 2-1 Instalación de los componentes (ejemplo)

2.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S
Lista de comprobación (1) para la puesta en marcha de etapas de potencia Booksize

Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los
manuales de producto antes de comenzar los trabajos.
Tabla 2- 1 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Booksize
Comprobación OK
¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido?
¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para
ello?
¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos?
¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente?
¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit?
¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo
de accionamientos configurado?
¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación
eléctrica segura?
¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ?
¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido
conforme a las condiciones del entorno y de instalación?
¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de
frecuencia y el motor en función de los cables utilizados?
¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente
con los pares prescritos?
¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito?
¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado?
¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores?
¿Están cerradas y encajadas todas las cubiertas del circuito intermedio?
¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?
Lista de comprobación (2) para la puesta en marcha de etapas de potencia Chassis

Tabla 2- 2 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Chassis
Actividad OK
¿Los componentes están correctamente montados en los armarios eléctricos?
¿Se han tomado medidas de montaje para evitar un cortocircuito de aire entre la entrada
y la salida de aire en los componentes Chassis?

Actividad OK
¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo
de accionamientos configurado?
¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación
eléctrica segura?
¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ?
¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido
conforme a las condiciones del entorno y de instalación?
¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra del
Motor Module (recorrido corto)?
¿Están conectados los motores con cables de potencia apantallados?
¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo
más cercana posible a la caja de bornes?
¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente
con el par prescrito?
¿Está suficientemente dimensionada la potencia total de la barra de DC?
¿Está suficientemente dimensionado el embarrado/cableado de la conexión DC entre la
alimentación y los Motor Modules de acuerdo con la carga y las condiciones de
montaje?
¿Están protegidos con fusibles de red los cables entre el cuadro de distribución de baja
tensión y la etapa de potencia? Se debe tener en cuenta la protección de cables1).
¿Está garantizado el alivio de tracción de los cables?
En caso de alimentación auxiliar externa: ¿Los cables de la alimentación auxiliar están
conectados conforme al manual de producto?
¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces
deseada y su pantalla está contactada?
¿Las señales digitales y analógicas se conducen por cables separados?
¿Se ha tenido en cuenta la distancia a los cables de potencia?
¿El armario eléctrico está puesto a tierra correctamente en los puntos previstos para
ello?
¿La tensión de conexión de los ventiladores de los componentes Chassis está adaptada
a las tensiones de red correspondientes?
En caso de funcionamiento con redes sin puesta a tierra: ¿Se ha retirado el estribo de
conexión para el desparasitaje básico en el Infeed Module o el Power Module?
¿El periodo de tiempo hasta la primera puesta en marcha o el tiempo de parada del
componente de potencia es inferior a 2 años 2)?
¿El accionamiento se efectúa desde un automatismo/puesto de mando superior?
1) Se recomienda utilizar fusibles combinados para la protección de cables y para la protección de
semiconductores (VDE 636, parte 10 y parte 40/EN 60269-4). Los fusibles correspondientes
deben consultarse en el catálogo.
2) Si el periodo de parada es superior a 2 años, debe implementarse una formación de los
condensadores del circuito intermedio (ver capítulo "Mantenimiento" en el manual de producto).
En la placa de características se puede consultar la fecha de fabricación.

Lista de comprobación (3) para la puesta en marcha de Power Modules Blocksize

Tabla 2- 3 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize
Comprobación OK
¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para
ello?
¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del
grupo de accionamientos configurado?
¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de
separación eléctrica segura?
¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y
tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?
¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del
componente con los pares prescritos?
¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

2.3 Componentes de PROFIBUS
2.3 Componentes de PROFIBUS

Para la comunicación a través de PROFIBUS se necesitan los siguientes componentes.
● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz
PROFIBUS.
– Conexión a PROFIBUS de un PG/PC, p. ej., a través de conexión USB (USB V2.0).
Diseño: conexión USB (USB V2.0) + adaptador con conector hembra Sub-D de 9
polos para conexión a PROFIBUS.
Utilización con driver SIMATIC NET PC, edición de software 2008 + SP2
Referencia: 6GK1571-1AA00
Cable de conexión
Cable de conexión entre el adaptador PROFIBUS y el PG/PC, como por ejemplo:
● cable CP 5xxx, referencia: 6ES7901-4BD00-0XA0
● cable MPI (SIMATIC S7), referencia: 6ES7901-0BF00-0AA0
Longitudes de cable
Tabla 2- 4 Longitudes de cable PROFIBUS admisibles
Velocidad de transferencia [bits/s] Longitud de cable máx. [m]

De 9,6 k a 187,5 k 1000
500 k 400
1500 k 200
3000 a 12000 k 100

2.4 Componentes PROFINET
2.4 Componentes PROFINET

Para la comunicación a través de PROFINET se necesitan los siguientes componentes:
● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz
PROFINET.
Nota
Cables utilizables en la puesta en marcha
Para la puesta en marcha con la herramienta STARTER se puede utilizar la interfaz
Ethernet integrada de la Control Unit con un cable Crossover de la categoría CAT5 o
superior.
El módulo PROFINET CBE20 admite todos los cables Ethernet estándar y los cables
Crossover a partir de la categoría CAT5/5e. El cable Crossover es imprescindible con
una interfaz Ethernet X127.
● Cable de conexión
Cable de conexión entre interfaz PROFINET y PG/PC, como p. ej.:
– Industrial Ethernet FC TP Standard Cable GP 2 x 2 (hasta 100 m máx.)
Cable de bus estándar con filamentos rígidos y diseño especial para montaje rápido
– Industrial Ethernet FC TP Flexible Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.)
– Industrial Ethernet FC Trailing Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.)
– Industrial Ethernet FC Trailing Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.)
– Industrial Ethernet FC Marine Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.)
● Conector
Conector entre interfaz PROFINET y PG/PC, como p. ej.:
– Industrial Ethernet FC RJ45 Plug 145 para Control Unit

2.5 Reglas del sistema, intervalos de muestreo y cableado DRIVE-CLiQ
2.5.1 Resumen de los límites y la carga del sistema

El número y el tipo de los ejes regulados, las alimentaciones y los Terminal Modules, así
como de las funciones activadas adicionalmente, pueden escalarse mediante la
configuración del firmware.
Las funciones de software y regulación disponibles en el sistema se ejecutan cíclicamente
con diferentes intervalos de muestreo (p0115, p0799, p4099). Estos intervalos de muestreo
se preajustan automáticamente durante la configuración de la unidad de accionamiento (ver
capítulo Ajuste predeterminado (Página 41)). El usuario puede realizar una adaptación
posteriormente.
El número de accionamientos regulables, alimentaciones y Terminal Modules que pueden
funcionar con la Control Unit seleccionada depende de algunas reglas del sistema, de los
intervalos de muestreo ajustados, del tipo de regulación y de las funciones adicionales
activadas.
Además, hay otras dependencias y reglas para los componentes utilizados y el cableado
DRIVE-CLiQ utilizado.
En los siguientes subcapítulos se describen detalladamente las reglas existentes. En el
mismo contexto, hay indicaciones sobre el número de accionamientos regulables, así como
algunos ejemplos de topologías.
Con ciclos estándar puede operarse con las siguientes capacidades funcionales estándar:
● 12 ejes en control por U/f con 500 µs
● 6 ejes vectoriales con 500 µs
● 6 servoejes con 125 μs
● 3 ejes vectoriales con 250 μs
● 3 servoejes con 62,5 μs
● 1 servoeje con 31,25 μs (módulo monoeje)
El cambio de un eje de 125 µs a 62,5 µs supone la pérdida de un eje en la mayoría de los
casos. Esta regla también puede utilizarse al combinar ciclos para estimar
aproximadamente la capacidad funcional.
En el caso de las configuraciones que plantean requisitos exigentes, como p. ej. una alta
dinámica de los accionamientos o un gran número de ejes al utilizar funciones especiales de
manera adicional, se recomienda especialmente realizar una comprobación con la
herramienta de configuración SIZER. La herramienta de configuración SIZER calcula la
viabilidad del proyecto.
La indicación de la utilización de la capacidad en r9976 muestra en última instancia si puede
ejecutarse una topología. Si la utilización de la capacidad supera el 100%, se señaliza el
fallo F01054. En tal caso, debe renunciarse a uno o varios ejes o reducirse la funcionalidad.

2.5.2 Reglas del sistema

En total, en una Control Unit se admiten como máximo 24 objetos de accionamiento (Drive
Objects = DO).
Control Units:
● La Control Unit CU310-2 es un módulo de regulación de 1 eje para el funcionamiento de
los Power Modules AC/AC de los diseños Blocksize (PM240-2 o PM340) y Chassis.
Además, pueden conectarse Terminal Modules, Sensor Modules y HUB Modules.
● La Control Unit CU320-2 es un módulo de regulación multieje para el funcionamiento de
Infeed Modules y Motor Modules de los diseños Booksize, Chassis y Blocksize. Además,
pueden conectarse Terminal Modules, Sensor Modules y HUB Modules.
Motor Modules/tipos de regulación:

Para la Control Unit CU310-2 rige lo siguiente:
● La Control Unit CU310-2 es un módulo de regulación de 1 eje (servorregulación,
regulación vectorial o regulación vectorial/control por U/f) que puede enchufarse a un
Power Module PM240-2 o PM340, o bien utilizarse como máximo con un Power Module
AC/AC de diseño Chassis (mediante la conexión DRIVE-CLiQ X100).
● La Control Unit CU320-2 es un módulo de regulación multieje para el funcionamiento de
Motor Modules de los diseños Booksize, Chassis y Blocksize (PM240-2 y PM340 a
través de CUA).
● En el caso de los módulos multieje, cada eje cuenta por separado (1 Double Motor
Module = 2 Motor Modules).
● Pueden funcionar simultáneamente un máximo de 6 objetos de accionamiento en
servorregulación y regulación HLA.
● Puede haber simultáneamente como máximo 12 objetos de accionamiento del tipo
VECTOR.
– En la regulación vectorial pueden funcionar simultáneamente un máximo de 6 objetos
de accionamiento.
– El control por U/f permite el funcionamiento simultáneo de un máximo de 12 objetos
de accionamiento.
● Funcionamiento mixto de tipos de regulación:
Es admisible:
– El funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f.
– El funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f.
– El funcionamiento mixto de regulación HLA y servorregulación.
– El funcionamiento mixto de regulación HLA, regulación vectorial y control por U/f.
No es admisible:
– El funcionamiento mixto de servorregulación y regulación vectorial.
– El funcionamiento mixto de regulación HLA, servorregulación y control por U/f.

Para la conexión en paralelo de Motor Modules se aplica:

● Solo se admite una conexión en paralelo en la forma Chassis y solo en el modo de
operación Regulación vectorial o control por U/f.
● Dentro de una conexión en paralelo se admiten 4 Motor Modules como máximo. Todos
los Motor Modules conectados en paralelo deben tener la misma potencia.
● Para una conexión en paralelo se crea únicamente un objeto de accionamiento.
● Se admite una y solo una conexión en paralelo por cada Control Unit.
Line Modules:
● No se admite el funcionamiento de Line Modules.
● Solo se admite un objeto de accionamiento respectivamente de los tipos Smart Line
Module (SLM), Basic Line Module (BLM) y Active Line Modules (ALM).
● No se admite el funcionamiento mixto de un Active Line Module con un Smart Line
Module (SLM) o con un Basic Line Module (BLM).
● Se admite el funcionamiento mixto de un objeto de accionamiento del tipo Smart Line
Module (SLM) con un objeto de accionamiento del tipo Basic Line Module (BLM).
● Cada Active Line Module (ALM) o Smart Line Module (SLM) activo con diseño Chassis
debe tener asignado un Voltage Sensing Module (VSM) activo. Si se infringe esta regla,
se produce la alarma F05061.
● Es posible emplear otros 2 Voltage Sensing Modules con el módulo de
función "Transformador de red" al utilizar Active Line Modules (ALM).
Para la conexión en paralelo de Line Modules se aplica:
● Se admite la conexión en paralelo para Infeed Modules de diseño Chassis y para Active
Line Modules (ALM) de la clase de potencia 120 kW con diseño Booksize.
● Dentro de una conexión en paralelo se admiten como máximo 4 Infeed Modules.
● En el diseño Booksize se permiten como máximo 2 Active Line Modules (ALM) de la
clase de potencia 120 kW en una conexión en paralelo.
● No se admite el funcionamiento de Infeed Modules de distinta potencia en una conexión
en paralelo.
● Cada Active Line Module (ALM) de la conexión en paralelo que se encuentre activo debe
estar asignado a un Voltage Sensing Module (VSM) activo. Si se infringe esta regla, se
produce la alarma F05061.
● Si se utilizan Smart Line Modules (SLM), al menos un Smart Line Module (SLM) de la
conexión en paralelo debe estar asignado a un Voltage Sensing Module (VSM) activo. Si
se infringe esta regla, se produce la alarma F05061.

Terminal Modules:
Control Unit CU320-2:
● En total pueden funcionar como máximo 16 objetos de accionamiento de los tipos TM15
Base, TM31, TM15, TM17, TM41, TM120 o TM150.
● Es posible conectar (adicionalmente) como máximo un Terminal Module F (TM54F).
Control Unit CU310-2:
● En total pueden funcionar como máximo 8 objetos de accionamiento de los tipos TM15
Base, TM31, TM15, TM17, TM41, TM120 o TM150.
● Para los objetos de accionamiento de los tipos TM15, TM17 y TM41 se permite
respectivamente el funcionamiento simultáneo de 3 como máximo.
● Es posible conectar (adicionalmente) como máximo un Terminal Module F (TM54F).
Módulos DRIVE-CLiQ (HUB):

● Se permite el funcionamiento simultáneo de como máximo 8 objetos de accionamiento
para módulos DRIVE-CLiQ (DMC20 o DME20). (En este caso el DMC20/DME20 no
cuentan dos veces).
2.5.3 Reglas para los intervalos de muestreo
2.5.3.1 Reglas para el ajuste del intervalo de muestreo

Se aplican las siguientes reglas para el ajuste de los intervalos de muestreo:
Reglas generales:
● Todos los intervalos de muestreo ajustados deben ser múltiplos de 125 μs.
● En la Control Unit se permite un máximo de 2 niveles de ciclo en los que los intervalos de
muestreo más pequeños no son divisibles entre sí. Todos los intervalos de muestreo
ajustados deben ser múltiplos enteros del menor intervalo de muestreo de entre estos
dos niveles de ciclo.
Ejemplo 1:
– Menor intervalo de muestreo nivel de ciclo 1: Active Line Module con 250 µs
– Menor intervalo de muestreo nivel de ciclo 2: 1 objeto de accionamiento VECTOR con
455 µs (p0113 = 1,098 kHz)
Se permite este ajuste.
Otros intervalos de muestreo deben ser múltiplos enteros de 250 µs o 455 µs.
Terminal Modules, Terminal Board, Control Unit:

● Para las entradas/salidas digitales y analógicas de estos componentes se puede ajustar
como intervalo de muestreo (p0799, p4099, p0115) 125 µs como mínimo.

Frecuencias de pulsación e intervalos de muestreo del regulador de intensidad:

● Los intervalos de muestreo del regulador de intensidad de los accionamientos y
alimentaciones deben estar sincronizados con la frecuencia de pulsación ajustada de la
etapa de potencia (ver también p1800 en manual de listas SINAMICS S120/S150). Un
aumento de la frecuencia de pulsación exige una reducción de los intervalos de
muestreo y origina un derating mayor en la etapa de potencia.
Line Modules:
● En los Active Line Modules (ALM) y los Smart Line Modules (SML) con diseño Booksize
solo se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad de 125 µs o
250 µs.
● En los Active Line Modules (ALM) y los Smart Line Modules (SLM) de diseño Chassis, el
intervalo de muestreo admisible del regulador de intensidad depende del
correspondiente módulo. Solamente puede ajustarse un intervalo de muestreo del
regulador de intensidad de 250 µs, o bien se puede seleccionar un intervalo de muestreo
de 400 µs o de 375 µs (375 µs para p0092 = 1).
● En los Basic Line Modules (BLM) solo se puede ajustar un intervalo de muestreo del
regulador de intensidad de 2000 µs (diseño Chassis) o de 250 µs (diseño Booksize).
Motor Modules:
● En los Single Motor Modules con diseño Booksize se puede ajustar un intervalo de
muestreo del regulador de intensidad de 31,25 µs como mínimo (31,25 µs ≤ p0115[0] ≤
500 µs).
● En los Double Motor Modules con diseño Booksize se puede ajustar un intervalo de
muestreo del regulador de intensidad de 62,5 µs como mínimo (62,5 µs ≤ p0115[0] ≤
500 µs).
● En los Motor Modules con diseño Chassis se puede ajustar un intervalo de muestreo del
regulador de intensidad de 125 µs como mínimo (125 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs).
● En los Motor Modules con diseño Blocksize se puede ajustar un intervalo de muestreo
del regulador de intensidad de 62,5 µs, 125 µs, 250 µs o 500 µs (solo se permiten
frecuencias de pulsación en la retícula de 2 kHz).
● En el módulo HLA se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de intensidad
mínimo de 62,5 µs (62,5 µs ≤ p0115[0] ≤ 250 µs).
Servorregulación/regulación HLA:
● En los servoaccionamientos se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de
intensidad entre 31,25 µs y 250 µs (31,25 µs ≤ p0115[0] ≤ 250 µs).
● En los accionamientos HLA se puede ajustar un intervalo de muestreo del regulador de
intensidad entre 62,5 µs y 250 µs (62,5 µs ≤ p0115[0] ≤ 250 µs).
● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en servorregulación
o en HLA se obtiene de la siguiente manera:
– Ti = 31,25 µs: exactamente 1 objeto de accionamiento en servorregulación;
– Ti = 62,5 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en servorregulación o HLA
– Ti = 125 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en servorregulación o HLA

Regulación vectorial/Control por U/f

● En los accionamientos vectoriales se puede ajustar un intervalo de muestreo del
regulador de intensidad entre 125 µs y 500 µs (125 µs ≤ p0115[0] ≤ 500 µs). Esto
también es válido para el funcionamiento con control por U/f.
● En caso de regulación vectorial y regulación vectorial/control por U/f y si se usa un filtro
senoidal (p0230 > 0), debido al dimensionado de este se permite modificar el intervalo de
muestreo del regulador de intensidad de los DO afectados solamente en pasos de
múltiplos enteros del valor preajustado.
● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en regulación
vectorial se obtiene de la siguiente manera:
– Ti = 250 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en regulación vectorial
Nota
Limitación del número de ejes con Chassis en regulación vectorial
Si la modulación de flancos/el patrón de impulsos y el barrido están activados, solo se
permite la mitad del número de ejes.
● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en control por U/f se

obtiene de la siguiente manera:
– Ti = 500 µs: máx. 12 objetos de accionamiento en control por U/f
● En el funcionamiento mixto de regulación vectorial y regulación vectorial control por U/f
se permite un máximo de 11 ejes (ALM, TB y TM posibles adicionalmente).
Safety Functions:
● Para servoejes con un ciclo del regulador de intensidad TIReg ≤ 62,5 μs con la
funcionalidad "Safety sensorless", solo se admiten Single Motor Modules.

2.5.3.2 Reglas para el modo isócrono
Nota
Explicación de símbolos en PROFIBUS
Tdp = ciclo PROFIBUS (también ciclo DP)
Tmapc = tiempo de ciclo de aplicación de maestro
Ti = Input Time (en español, instante de aplicación de valor real)
To = Output Time (en español, instante de especificación de consigna)
En modo isócrono, deben respetarse las siguientes condiciones marginales:

● El ciclo PROFIBUS Tdp debe ser un múltiplo entero de 250 μs.
● El ciclo PROFIBUS Tdp debe ser un múltiplo entero del ciclo del regulador de intensidad.
● Los instantes Ti (instante de aplicación de valor real) y To (instante de especificación de
consigna) deben ser múltiplos enteros de 125 µs.
● Los instantes Ti y To deben ser múltiplos enteros del ciclo del regulador de intensidad.
● Tmapc es un múltiplo entero del ciclo del regulador de velocidad.
● Ti y To se especifican siempre para una línea PROFIBUS con la idea de que todos los
accionamientos de una Control Unit se vean condicionados y funcionen con el mismo
ajuste.
● Con p0092 = 1 (Modo isócrono Preasignación/comprobación) se preajustan los ciclos del
regulador para el modo PROFIdrive isócrono en la primera puesta en marcha.
– En el modo de servorregulación pueden ajustarse los ciclos del regulador de
intensidad de Tabla 2-9 Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de intensidad
con servorregulación (Página 57).
– En el modo de regulación vectorial pueden ajustarse los ciclos del regulador de
intensidad de Tabla 2-11 Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de
intensidad con regulación vectorial (Página 58).
● Deben respetarse las reglas de ajuste del ciclo de captación de valor real Safety y del
ciclo de vigilancia Safety (para más detalles, ver SINAMICS S120 Manual de funciones
Safety Integrated):
– El ciclo de vigilancia (p9500) debe ser un múltiplo entero del ciclo de captación de
valor real (p9511). Con p9511 = 0, se utiliza el ciclo PROFIBUS isócrono Tdp como
ciclo de captación de valor real.
– Ciclo de captación de valor real ≥ 4 x ciclo del regulador de intensidad.
– El ciclo DP debe ser como mínimo 1 ciclo del regulador de intensidad mayor que la
suma de Ti y To.
De las condiciones anteriores se desprende que, para el ajuste de Ti, To y Tdp, es
determinante el mínimo común múltiplo (MCM) de los ciclos del regulador de intensidad de
todos los ejes que operan en modo PROFIBUS isócrono y de 125 µs.
Cuando no es posible el modo isócrono debido a ajustes erróneos de los intervalos de
muestreo, se emite un aviso al efecto (A01223, A01224).

Ajustes de ciclo en SINAMICS Link

SINAMICS Link solo permite 3 ajustes de ciclo:
Tabla 2- 5 Ajustes con modo isócrono activado
Ti [µs] To [µs] Tdp [µs]

500 500 500
500 1000 1000
1500 1500 1500
2.5.3.3 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo

Los intervalos de muestreo de las funciones se preasignan automáticamente durante la
configuración de la unidad de accionamiento.
Estos ajustes predeterminados se basan en el modo de operación elegido (regulación
vectorial/servorregulación) y las funciones activadas.
Si debe ser posible el modo isócrono con un controlador, el parámetro p0092 debe setearse
a "1" antes de la configuración automática, para que los intervalos de muestreo se
preajusten correctamente. Cuando no es posible el modo isócrono debido a ajustes
erróneos de los intervalos de muestreo, se emite un aviso al efecto (A01223, A01224).
Si la aplicación requiere una modificación de los intervalos de muestreo preajustados, estos
se pueden ajustar mediante los parámetros p0112 y p0113 o directamente mediante p0115,
p0799, p4099.
Nota
Se recomienda encomendar a un experto los cambios de los intervalos de muestreo
preajustados.
Durante la primera puesta en marcha, los intervalos de muestreo del regulador de

intensidad (p0115[0]) se preajustan automáticamente con los siguientes valores de fábrica:
Tabla 2- 6 Ajustes de fábrica
Diseño Número p0112 p0115[0] p1800

Active Infeed
Booksize 1 2 (Low) 250 µs -
Chassis
400 V/ ≤ 300 kW 1 2 (Low) 250 µs -
690 V/ ≤ 330 kW 1 2 (Low) 250 µs -
Chassis
400 V/ > 300 kW 1 0 (Experto) 375 µs (p0092 = 1) -
690 V/ > 330 kW 1 1 (xLow) 400 µs (p0092 = 0) -

Diseño Número p0112 p0115[0] p1800

Smart Infeed
Booksize 1 2 (Low) 250 µs -
Chassis
400 V/ ≤ 355 kW 1 2 (Low) 250 µs -
690 V/ ≤ 450 kW 1 2 (Low) 250 µs -
Chassis
400 V/ > 355 kW 1 0 (Experto) 375 µs (p0092 = 1) -
690 V/ > 450 kW 1 1 (xLow) 400 µs (p0092 = 0) -
Basic Infeed
Booksize 1 4 (High) 250 µs -
Chassis 1 2 (Low) 2000 µs -
SERVO
Booksize 1 ... 6 3 (Standard) 125 µs 4 kHz
Chassis 1 ... 6 1 (xLow) 250 µs 2 kHz
Blocksize 1 ... 5 3 (Standard) 125 µs 4 kHz
VECTOR
Booksize 1 ... 3 solo n_reg 3 (Standard) 250 µs 4 kHz
Chassis 1 ... 6 solo U/f 2 kHz
400 V/ ≤ 250 kW
Booksize 4 ... 12 0 (Experto) 500 µs 4 kHz
Chassis 2 kHz
400 V/ ≤ 250 kW
Chassis 1 ... 4 solo n_reg 0 (Experto) 375 µs (p0092 = 1) 1,333 kHz
> 250 kW 1 ... 5 solo U/f 1 (xLow) 400 µs (p0092 = 0) 1,25 kHz
690 V 1 ... 6 solo n_reg 0 (Experto) 500 µs (p0092 = 1) 2 kHz
Nota
Cuando un Power Module Blocksize está conectado a una Control Unit, los intervalos de
muestreo de todos los accionamientos vectoriales se ajustan según las reglas para los
Power Modules Blocksize (solo son posibles 250 µs o 500 µs).

2.5.3.4 Ajustar la frecuencia de pulsación

Para las funciones indicadas a continuación, los tiempos de muestreo se ajustan
seleccionándolos en p0112 para la configuración de regulación correspondiente en µs y se
adoptan en p0115[0...6] dependiendo de los requisitos de rendimiento.
● Regulador de intensidad (p0115[0])
● Regulador de velocidad (p0115[1])
● Regulador de flujo (p0115[2])
● Canal de consigna (p0115[3])
● Regulador de posición (p0115[4])
● Posicionador (p0115[5])
● Regulador tecnológico (p0115[6])
Los niveles de rendimiento van de xLow a xHigh. Encontrará datos detallados sobre el
ajuste de los intervalos de muestreo en el manual de listas SINAMICS S120/S150.
Ajustar la frecuencia de pulsación con STARTER en el servicio online

La frecuencia de pulsación mínima se indica en p0113. En el modo isócrono (p0092 = 1), el
parámetro solo puede ajustarse de forma que resulte un ciclo del regulador de intensidad
que sea múltiplo entero de 125 µs. Una vez concluida la puesta en marcha (p0009 = p0010
= 0), la frecuencia de pulsación deseada puede ajustarse en p1800.
Tabla 2- 7 Frecuencia de pulsación en el modo isócrono
Tipo de regulación p0115[0] p0113

Ciclo del regulador de intensidad/µs Frecuencia de pulsación/kHz
Servorregulación 250 2
125 4
Regulación vectorial 500 1
250 2
La frecuencia de pulsación efectiva (p1800) se preasigna de la forma adecuada en función

de p0113 al abandonar la puesta en marcha (p0009 = p0010 = 0) y puede modificarse a
continuación.

2.5.3.5 Ajustar intervalos de muestreo

Si se precisan intervalos de muestreo que no pueden ajustarse mediante p0112 > 1, los
intervalos de muestreo pueden ajustarse directamente a través de p0115 en el modo de
experto.
Si se modifica p0115 online, los valores de los índices mayores se adaptarán
automáticamente.
Nota
No modifique los intervalos de muestreo en el servicio offline de STARTER, ya que, en este
caso, se cancelará la descarga del proyecto en caso de parametrización errónea.
Realizar y comprobar ajustes

1. Active la configuración básica de accionamiento con p0009 = 3 en la lista de experto de
la Control Unit.
2. Active el modo de experto con p0112 = 0 en la lista de experto del objeto de
accionamiento.
3. Especifique el ciclo del regulador de intensidad para el objeto de accionamiento del
siguiente modo: p0115[0] = ciclo del regulador de intensidad.
Para el ciclo del regulador de intensidad, utilice exclusivamente valores de "Tabla 2-9
Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de intensidad con servorregulación
(Página 57) e Tabla 2-11 Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de intensidad
con regulación vectorial (Página 58)".
4. Finalice el ajuste de ciclo con p0009 = 0 en la lista de experto de la Control Unit.
Seguidamente se efectúa un arranque. En la operación se adaptan automáticamente el
ciclo del regulador de velocidad y el ciclo del regulador de flujo. Se mantendrán así con
valores que serán múltiplos enteros del ciclo del regulador de intensidad.
5. A continuación, compruebe la velocidad máxima (p1082) y la frecuencia de pulsación
ajustada (p1800) e inicie un cálculo automático de los datos del regulador (p0340 = 4).

2.5.3.6 Vista general de parámetros importantes
Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150)
• p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros

• p0092 Modo isócrono Preasignación/comprobación
• p0097 Selección de tipo de objeto de accionamiento
• r0110 [0...2] Intervalos de muestreo base
• p0112 Intervalos de muestreo Ajuste prefijado p0115
• p0113 Frecuencia de pulsación mínima Selección
• r0114[0...9] Frecuencia de pulsación mínima recomendada
• p0115[0...6] Intervalos de muestreo para lazos de regulación internos
• r0116[0...1] Ciclo de objeto de accionamiento recomendado
• p0118 Regulador de intensidad Tiempo muerto de cálculo
• p0340[0...n] Cálculo automático de los parámetros de motor/regulación
• p0799 CU Entradas/salidas Intervalo de muestreo
• p1082[0...n] Velocidad máxima
• p1800 Consigna de frecuencia de pulsación
• p4099 Entradas/salidas Intervalo de muestreo
• r9780 SI Ciclo de vigilancia (Control Unit)
• r9880 SI Ciclo de vigilancia (Motor Module)
• r9976[0...7] Tasa de carga del sistema

2.5.4 Reglas del cableado con DRIVE-CLiQ

Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Se
distingue entre reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes, que se deben cumplir obligatoriamente, y
reglas recomendadas, que se deberían cumplir para que la topología creada offline en la
herramienta de puesta en marcha STARTER no se tenga que volver a modificar.
El número máximo de componentes DRIVE-CLiQ y el tipo de cableado posible para ellos
depende de los siguientes factores:
● las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ de obligado cumplimiento;
● el número y tipo de accionamientos y funciones activados en la Control Unit
correspondiente;
● la potencia de cálculo de la Control Unit correspondiente;
● los ciclos de procesamiento y comunicación ajustados.
Además de las reglas de cableado vinculantes y de algunas recomendaciones adicionales,
a continuación se indican algunos ejemplos de topologías para cableados DRIVE-CLiQ.
Por lo que respecta a estos ejemplos, los componentes se pueden retirar; sustituir por otros
o completar. Si se sustituyen componentes por otros de otro tipo o se añaden componentes
adicionales, esta topología se debe comprobar con la herramienta de configuración SIZER.
Si la topología real no se corresponde con la que se crea offline en la herramienta de puesta
en marcha STARTER, la topología offline debe adaptarse antes de la descarga.
2.5.4.1 Reglas de interconexión de DRIVE-CLiQ vinculantes

Las siguientes reglas generales de DRIVE-CLiQ deben cumplirse obligatoriamente para que
el accionamiento funcione de forma segura:
● En una topología DRIVE-CLiQ solo se admite una y solo una Control Unit como maestro
DRIVE-CLiQ.
● En una línea DRIVE-CLiQ se admiten como máximo 14 estaciones DRIVE-CLiQ a partir
de un puerto de la Control Unit.
Nota
Un Double Motor Module, un DMC20, un DME20, un TM54F y un CUA32 corresponden
cada uno a 2 estaciones DRIVE-CLiQ. Esto también es válido para Double Motor
Modules en los que solo haya un accionamiento configurado.
● No se permiten los cableados en anillo ni los cableados dobles de componentes.

● No se permiten topologías de accionamiento con componentes DRIVE-CLiQ no
soportados (por el tipo y la versión firmware de la Control Unit).

● Los intervalos de muestreo (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a

una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero, o bien todos los
intervalos de muestreo ajustados para los componentes deben ser múltiplo entero de un
"ciclo base" común.
– Ejemplo 1: en una línea DRIVE-CLiQ es posible operar simultáneamente un Line
Module con 250 µs y un Motor Module con 125 µs ("ciclo base": 125 µs)
– Ejemplo 2: en una línea DRIVE-CLiQ es posible operar simultáneamente un Line
Module con 250 µs y un Motor Module con 375 µs ("ciclo base": 125 µs)
Si en un objeto de accionamiento el intervalo de muestreo del regulador de intensidad Ti
se debe modificar por un intervalo de muestreo que no concuerda con los intervalos de
muestreo de los otros objetos de accionamiento de una línea DRIVE-CLiQ, existen las
siguientes soluciones:
– Conecte el objeto de accionamiento modificado a una línea DRIVE-CLiQ separada.
Tenga en cuenta que en una Control Unit se admiten en total 2 niveles de ciclo.
– Modifique también los intervalos de muestreo del regulador de intensidad o los
intervalos de muestreo de las entradas/salidas de los otros objetos de accionamiento
de tal modo que vuelvan a concordar con el intervalo de muestreo modificado.
● En la Control Unit CU310-2 se realiza la conexión con los AC/AC Power Modules en el
diseño Chassis a través de la conexión DRIVE-CLiQ X100.
Reglas e indicaciones para la prevención de sobrecargas

En general, debe evitarse la sobrecarga de una línea DRIVE-CLiQ y de los componentes
conectados a ella debido a la presencia de demasiados componentes con unos intervalos
de muestreo pequeños. Para ello existen las siguientes reglas e indicaciones:
● En una línea DRIVE-CLiQ con componentes con un intervalo de muestreo de Ti =
31,25 μs solo deben conectarse componentes que admitan este intervalo de muestreo.
Se admiten los siguientes componentes:
– Single Motor Modules de diseño Booksize
– Sensor Modules SMC20, SMI20, SMI24, SME20, SME25, SME120 y SME125
– módulos amortiguadores de alta frecuencia (módulos amortiguadores HF);
– Para otros componentes deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ adicionales.
● Para los intervalos de muestreo del regulador de intensidad de 31,25 µs y 62,5 µs, es
necesario distribuir los ejes en las conexiones DRIVE-CLiQ de la siguiente manera:
– Conector hembra DRIVE-CLiQ X100: Infeed, eje 2, 4, 6...
– Conector hembra DRIVE-CLiQ X101: eje 1, 3, 5...
● Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 μs, debe conectarse un Filter Module
directamente a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit.
● En una línea DRIVE-CLiQ pueden utilizarse como máximo 4 Motor Modules con Safety
Extended Functions (dbSI-1/2) (para un ciclo del regulador de intensidad TIReg = 125 μs
en todos los ejes). En esa línea DRIVE-CLiQ no pueden utilizarse componentes DRIVE-
CLiQ adicionales que no sean Line Modules y Sensor Modules.

Para el CU Link y las Control Units CX32 y NX10/NX15 se aplica lo siguiente:

● En una topología con CU Link, el DRIVE-CLiQ de SINUMERIK NCU es maestro para las
NX, o el SIMOTION D4xx es maestro para las CX32.
● Las Control Units CX32 o NX10/NX15 son maestros para los componentes
subordinados.
● La conexión a la Control Unit se obtiene de la dirección Profibus de CX/NX (10 → X100,
11 → X101, 12 → X102, 13 → X103, 14 → X104, 15 → X105).
● No se admiten combinaciones de Control Units maestras SIMOTION y Control Units
esclavas SINUMERIK.
● No se admiten combinaciones de Control Units maestras SINUMERIK y Control Units
esclavas SIMOTION.
2.5.4.2 Reglas de interconexión recomendadas

Para el cableado DRIVE-CLiQ deben respetarse también las siguientes reglas
recomendadas:
General:
● A excepción de la Control Unit, para todos los componentes DRIVE-CLiQ se aplica lo
siguiente: los conectores hembra DRIVE-CLiQ Xx00 son entradas DRIVE-CLiQ (Uplink),
y los otros conectores hembra DRIVE-CLiQ son salidas (Downlink).
– El cable DRIVE-CLiQ de la Control Unit debe conectarse al conector hembra DRIVE-
CLiQ X200 de la primera etapa de potencia Booksize o al X400 de la primera etapa
de potencia Chassis.
– Las conexiones DRIVE-CLiQ entre las etapas de potencia deben conectarse
respectivamente desde los conectores hembra DRIVE-CLiQ X201 a X200 o bien
desde X401 a X400 del siguiente componente.
Line Modules:
● Si hay un único Line Module, debe conectarse directamente a la Control Unit (conector
hembra DRIVE-CLiQ recomendado: X100).
– Si hay varios Line Modules, se debe cablear en línea.

Motor Modules:
● A una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit deben conectarse (incluso en caso de control
vectorial por U/f) un máximo de 6 Motor Modules.
● En la regulación vectorial, los Motor Modules deben conectarse directamente a la Control
Unit.
– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 ya está ocupado por un Line Module,
deberá utilizarse el conector hembra X101.
– Si hay varios Motor Modules, se debe cablear en línea.
– Si en el X100 ya hay un Line Module, el Motor Module debe conectarse en línea al
conector hembra X201 del Line Module.
● En la servorregulación deben conectarse los Motor Modules junto con el Line Module a
una línea DRIVE-CLiQ.
– Si ya hay un Line Module, el primer Motor Module debe conectarse al conector
hembra X201 del Line Module.
– Si no hay ningún Line Module, el primer Motor Module debe conectarse directamente
a la Control Unit (conector hembra DRIVE-CLiQ recomendado: X100).
● Si es necesario (por ejemplo, debido a los intervalos de muestreo predefinidos para el
regulador de intensidad) distribuir los Motor Modules entre dos líneas DRIVE-CLiQ, debe
utilizarse el siguiente conector hembra inmediatamente superior de la Control Unit.
Ejemplo de regulación vectorial con diseño Chassis:
– Active Line Module con ciclo de regulador de intensidad 400 µs: X100
– Motor Modules con ciclo del regulador de intensidad 250 µs: X101
– Motor Modules con ciclo del regulador de intensidad 400 µs: X102
● En los conectores hembra DRIVE-CLiQ libres dentro de una línea DRIVE-CLiQ (con
Motor Modules cableados en línea) siempre se debe conectar una sola estación final,
p. ej., un Sensor Module o un Terminal Module, sin transmisión a componentes
adicionales.
● En el funcionamiento mixto de los modos de servorregulación y control vectorial por U/f
deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ separadas para los Motor Modules.
● Un Power Module con CUA31/CUA32 debe conectarse en la mitad o al final de la línea
DRIVE-CLiQ.
Figura 2-2 Ejemplo de línea DRIVE-CLiQ

Encóder, Sensor Modules

● El encóder de motor o el Sensor Module debe conectarse al Motor Module
correspondiente.
Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ:
– Single Motor Module Booksize a borne X202;
– Double Motor Module Booksize, motor X1 a borne X202 y motor X2 a borne X203;
– Single Motor Module Chassis a borne X402;
– Power Module Blocksize con CUA31: encóder a borne X202;
– Power Module Blocksize con CU310-2: Encóder en el borne X100 o en el borne X501
de un Terminal Module
– Power Module Chassis a bornes X402.
● En la medida de lo posible, los Sensor Modules de sistemas de medida directos no
deben conectarse a la línea DRIVE-CLiQ de los Motor Modules, sino a conectores
hembra DRIVE-CLiQ libres de la Control Unit.
Nota
Esta restricción no se aplica con el cableado en estrella de los Motor Modules.
Voltage Sensing Modules:

● El Voltage Sensing Module (VSM) debe conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ
X202 (diseño Booksize) o X402 (diseño Chassis) del correspondiente Line Module/Motor
Module.
– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X202/X402 no está disponible, debe
seleccionarse un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module/Motor Module.
Figura 2-3 Ejemplo de topología con VSM en componentes Booksize y Chassis

Terminal Modules:
● Los Terminal Modules deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X103
de la Control Unit.
● El TM54F no debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ junto con Line Modules o Motor
Modules.
● En la medida de lo posible, los Terminal Modules no deben conectarse a la línea DRIVE-
CLiQ de los Motor Modules, sino a conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de la Control
Unit.
Nota
Esta restricción no se aplica con el cableado en estrella de los Motor Modules.
2.5.4.3 Reglas para la configuración automática

En la "Configuración automática" (PeM automática), el software de la Control Unit crea
objetos de accionamiento para los Line Modules, Motor Modules y Terminal Modules
conectados. Para los Motor Modules, el tipo de regulación se ajusta a través del parámetro
p0097.
Adicionalmente, los siguientes cableados DRIVE-CLiQ soportan la asignación automática de
componentes a los objetos de accionamiento.
● Un encóder que está conectado a un Motor Module directamente o a través un Sensor
Module se asigna a este objeto de accionamiento como encóder de motor (encóder 1).
● Si además del encóder de motor hay un segundo encóder conectado a un Motor Module,
este se asignará al accionamiento como encóder 2. El encóder conectado en el borne
X202 o X402 pasará a ser entonces encóder de motor (encóder 1).
● Si se conecta un TM120 o TM150 al Motor Module, los canales de temperatura del TM
se conectan con la vigilancia de temperatura del motor del accionamiento. En este caso,
el encóder de motor también puede estar conectado al TM120 o TM150.
● Si hay un Voltage Sensing Module (VSM) conectado a un Line Module, se asignará al
objeto de accionamiento de la alimentación.
Conexión recomendada:
– Booksize en borne X202
– Chassis en borne X402
● Si hay un Voltage Sensing Module (VSM) conectado a un Motor Module, se asignará al
objeto de accionamiento.
Nota
Si en el Motor Module hay dos VSM conectados, el primero (p0151[0]) se asigna a la
medición de la tensión de red (ver p3801) y el segundo, a la medición de la tensión del
motor (ver p1200).

2.5.4.4 Modificación de la topología offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER

La topología de equipos puede modificarse en la herramienta de puesta en marcha
STARTER arrastrando los componentes en el árbol topológico (arrastrar y soltar).
Ejemplo: modificación de la topología DRIVE-CLiQ

1. Marque el componente DRIVE-CLiQ.
2. Mientras mantiene pulsada la tecla del ratón, arrastre el componente hasta la interfaz
DRIVE-CLiQ deseada y, una vez allí, suelte la tecla.
La topología en la herramienta de puesta en marcha STARTER habrá cambiado.

2.5.4.5 Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica

La topología se basa en un concepto modular de máquina. El concepto de máquina se crea
offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER como topología teórica máxima o
configuración máxima.
La configuración máxima es el nivel más alto de ampliación de un tipo de máquina
determinado. En la configuración máxima todos los componentes de la máquina que pueden
utilizarse están preconfigurados en la topología teórica.
Desactivación de componentes/procedimiento con componentes no existentes

En un nivel de ampliación inferior de la máquina, debe marcar los objetos de accionamiento
y encóders no utilizados en la topología de STARTER. Para ello, ajuste para los objetos de
accionamiento y encóders correspondientes los parámetros p0105 o p0145 = 2 (Desactivar
componentes/no existe componente). Un componente ajustado al valor "2" en un proyecto
generado offline nunca debe estar enchufado en la topología real desde el principio.
La topología parcial también puede utilizarse para hacer que una máquina siga funcionando
tras el fallo de un componente hasta que el repuesto esté disponible. Para ello, no debe
haber ninguna fuente BICO de este accionamiento interconectada a otros objetos de
accionamiento.
Ejemplo de topología parcial

El punto de partida es una máquina creada offline en la herramienta de puesta en marcha
STARTER. El "Accionamiento 1" no se ha implementado para esta máquina.
1. El objeto de accionamiento "Accionamiento 1" se elimina "offline" de la topología teórica
mediante p0105 = 2.
2. El cable DRIVE-CLiQ se conecta de la Control Unit directamente al "Accionamiento 2".
3. Transfiera el proyecto con "Cargar en unidad de accionamiento".

4. Ejecute "Copiar RAM en ROM".
Figura 2-4 Ejemplo de topología parcial

PRECAUCIÓN
Estado SI erróneo
Si un accionamiento de un grupo dispuesto para Safety Integrated se desactiva
mediante p0105, r9774 no se emite correctamente porque las señales del
accionamiento desactivado dejan de actualizarse.
Por este motivo, retire este accionamiento del grupo antes de la desactivación.
Ver también: SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated
Activación/desactivación de componentes
Del mismo modo, los objetos de accionamiento con el parámetro p0105 y los encóders con
p0145[0...n] se pueden activar/desactivar en la lista de experto. Si no se necesita un
componente de forma temporal, modifique en el componente los parámetros p0105 o p0145
de "1" a "0". Los componentes desactivados permanecen enchufados, pero están
desactivados. Los fallos de los componentes desactivados no se indican.
• p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento

• r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo
• p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia
• r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo
• p0145[0...n] Activar/desactivar interfaz de encóder
• r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva
• p9495 BICO Comportamiento con objetos de accionamiento desactivados
• p9496 BICO Comportamiento al activar objetos de accionamiento
• r9498[0...29] BICO Parámetros BI/CI a objetos de accionamiento desactivados
• r9499[0...29] BICO Parámetros BO/CO a objetos de accionamiento desactivados
• r9774.0...31 CO/BO: SI Estado (grupo STO)

2.5.5 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables
2.5.5.1 Número de accionamientos en función del tipo de regulación y los tiempos de ciclo
El número de ejes que pueden utilizarse con una Control Unit depende de los tiempos de
ciclo y del tipo de regulación. A continuación se indican el número de ejes utilizables y los
tiempos de ciclo correspondientes para cada tipo de regulación. Los tiempos de cálculo
restantes disponibles se pueden utilizar para opciones (p. ej. DCC).
Tiempos de ciclo con servorregulación y HLA

La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una
Control Unit en servorregulación y HLA. El número de ejes también depende de los tiempos
de ciclo del regulador.
Tabla 2- 8 Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación
Tiempos de ciclo [μs] Número Motor/sis. medida TM1)/TB

Regulador de Regulador de Ejes Alimentación directos
intensidad velocidad
125 125 6 1 [250 μs] 6/6 3 [2000 μs]
62,5 62,5 3 1 [250 μs] 3/3 3 [2000 μs]
31,252) 31,252) 1 1 [250 μs] 1/1 3 [2000 μs]
1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120 y TM150, puede haber limitaciones
dependiendo del intervalo de muestreo ajustado.
2) En el ciclo de 31,25 µs pueden configurarse adicionalmente los siguientes objetos:
Se admiten Sensor Module External (SME) y SMC20 con firmware y hardware actuales. Pueden reconocerse por el
último número de la referencia ... 3.
En este ciclo no puede funcionar ningún eje adicional.
Frecuencias de pulsación ajustables y ciclos del regulador de intensidad con

servorregulación
Las frecuencias de pulsación ajustables en función del ciclo seleccionado del regulador de
intensidad se indican en r0114. Debido a la medición integradora de la intensidad, son
preferibles frecuencias de pulsación que sean múltiplos enteros de la mitad de la frecuencia
de muestreo del regulador de intensidad. En caso contrario, la intensidad no se mide en
sincronía con la frecuencia de pulsación y se origina un valor real de intensidad inestable.
Esto provocará inestabilidad en los lazos de regulación y pérdidas superiores en el motor
(como p. ej., frecuencia de pulsación de 5,333 kHz y ciclo del regulador de intensidad de
62,5 μs).

Los ajustes recomendados están marcados en la tabla con XX, y todos los demás ajustes
posibles, con X.
Tabla 2- 9 Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de intensidad con servorregulación
Frecuencia de Ciclo del regulador de intensidad [µs]

pulsación
250,0 187,5 150,0 125,0 100,0 93,75 75,0 62,5 50,0 37,5 31,25
[kHz]
16,0 X - - X - - - X - - XX
13,333 - - X - - - X - - XX -
12,0 X - - - - - - - - - -
10,666 - X - - - X - - - - X
10,0 - - - - X - - - XX - -
8,888 - - - - - - - - - X -
8,0 X - - X - - - XX - - X
6,666 - - X - - - XX - X X -
6,4 - - - - - - - - - - X
5,333 - X - - - XX - X - X -
5,0 - - - - XX - - - X - -
4,444 - - - - - - X - - - -
4,0 X - - XX - - - X - - -
3,555 - - - - - X - - - - -
3,333 - - XX - X - X - - - -
3,2 - - - - - - - X - - -
2,666 - XX - X - - - - - - -
2,5 - - - - X - - - - - -
2,222 - - X - - - - - - - -
2,133 - - - - - X - - - - -
2,0 XX - - X X - - - - - -
1,777 - X - - - - - - - - -
1,666 - - X - - - - - - - -
1,6 - - - X - - - - - - -
1,333 - X X - - - - - - - -
Nota
Combinación de ciclos
Para más información sobre la combinación de ciclos con servorregulación, consulte el
capítulo Combinación de ciclos con servorregulación y regulación vectorial (Página 62).

Tiempos de ciclo con regulación vectorial

Control Unit en regulación vectorial. El número de ejes también depende de los tiempos de
ciclo del regulador.
Tabla 2- 10 Ajuste de intervalos de muestreo con regulación vectorial
Tiempos de ciclo [μs] Número Motor/sis. medida TM1)/TB

directos
Regulador de Regulador de Ejes Alimentación2)
500 µs 2000 µs 6 1 [250 μs] 6/6 3 [2000 μs]
4003) µs 1600 µs 5 1 [250 μs] 5/5 3 [2000 μs]
250 µs 1000 µs 3 1 [250 μs] 3/3 3 [2000 μs]
1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120 y TM150, puede haber limitaciones
dependiendo del intervalo de muestreo ajustado.
2) En etapas de potencia con diseño Chassis, el ciclo de la alimentación depende de la potencia del módulo y puede
presentar los valores 400 μs, 375 μs o 250 μs.
3) Este ajuste conlleva una reducción de los tiempos de cálculo restantes.
Frecuencias de pulsación ajustables y ciclos del regulador de intensidad con regulación

vectorial
Las frecuencias de pulsación ajustables en función del ciclo seleccionado del regulador de
intensidad se indican en r0114.
Tabla 2- 11 Frecuencias de pulsación y ciclos del regulador de intensidad con regulación vectorial
Frecuencia Ciclo del regulador de intensidad [µs]

de pulsación 500,0 375,0 312,5 250,0 218,75 200,0 187,5 175,0 156,25 150,0 137,5 125,0
[kHz]
16,0 X X X X - - X - - - - X
15,0 - - - - - X - - - - - -
14,545 - - - - - - - - - - X -
14,0 X - - - - - - - - - - -
13,714 - - - - X - - - - - - -
13,333 - X - - - - - - - X - -
12,8 - - X - - - - - X - - -
12,0 X - - X - - - - - - - -
11,428 - - - - - - - X - - - -
10,666 - X - - - - X - - - - -
10,0 X - - - - X - - - - - -
9,6 - - X - - - - - - - - -
9,142 - - - - X - - - - - - -
8,0 X X - X - - - - - - - X
7,272 - - - - - - - - - - X -
6,666 - - - - - - - - - X - -

Frecuencia Ciclo del regulador de intensidad [µs]

de pulsación
500,0 375,0 312,5 250,0 218,75 200,0 187,5 175,0 156,25 150,0 137,5 125,0
[kHz]
6,4 - - X - - - - - X - - -
6,0 X - - - - - - - - - - -
5,714 - - - - - - - X - - - -
5,333 - X - - - - X - - - - -
5,0 - - - - - X - - - - - -
4,571 - - - - X - - - - - - -
4,0 X - - X - - - - - - - X
3,636 - - - - - - - - - - X -
3,333 - - - - - - - - - X - -
3,2 - - X - - - - - X - - -
2,857 - - - - - - - X - - - -
2,666 - X - - - - X - - - - -
2,5 - - - - - X - - - - - -
2,285 - - - - X - - - - - - -
2,0 X - - X - - - - - - - -
1,6 - - X - - - - - - - - -
1,333 - X - - - - - - - - - -
1,0 X - - - - - - - - - - -
Pueden combinarse 2 ciclos como máximo.
Nota
Combinación de ciclos
Para más información sobre la combinación de ciclos con servorregulación, consulte el
capítulo Combinación de ciclos con servorregulación y regulación vectorial (Página 62).
Nota
Limitaciones para diseño Chassis
Si la modulación de flancos (lateral) con p1802 ≥ 7 y el barrido con p1810.2 = 1 se activan
simultáneamente, se reduce a la mitad la capacidad funcional para la regulación vectorial.
En ese caso, se admite un máximo de 3 ejes con 500 µs, 2 ejes con 400 µs o 1 eje con 250
µs de ciclo del regulador de intensidad.

Tiempos de ciclo con control por U/f

Control Unit en control por U/f. El número de ejes depende del tipo de regulador de
intensidad:
Tabla 2- 12 Ajuste de intervalos de muestreo con control por U/f
Tiempos de ciclo [μs] Número Motor/sis. medida TM/TB

directos
regulador de Regulador de Accionamientos Alimentación
500 2000 12 1 [250 μs] -/- 3 [2000 μs]
Funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f

En el funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f, cada eje con
servorregulación a 125 µs consume la misma potencia de cálculo que 2 ejes con control por
U/f a 500 µs. En combinación con la servorregulación se admiten 11 ejes como máximo
(1 en servorregulación más 10 en control vectorial por U/f).
Tabla 2- 13 Número de ejes con funcionamiento mixto de servorregulación
Número de ejes en servorregulación Número de ejes en control por U/f

6 125 µs 3 62,5 µs 0 -
5 125 µs - - 2 500 µs
4 125 µs 2 62,5 µs 4 500 µs
3 125 µs - - 6 500 µs
2 125 µs 1 62,5 µs 8 500 µs
1 125 µs - - 10 500 µs
0 - 0 - 12 500 µs
Funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f

En el funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f, cada eje con regulación
vectorial a 250 µs consume la misma potencia de cálculo que 2 ejes con control por U/f a
500 µs. En combinación con la regulación vectorial se admiten 11 ejes como máximo (1 en
regulación vectorial más 10 en control por U/f).
Tabla 2- 14 Número de ejes con funcionamiento mixto de regulación vectorial
Número de ejes en regulación vectorial Número de ejes en control por U/f

6 500 µs 3 250 µs 0 -
5 500 µs - - 2 500 µs
4 500 µs 2 250 µs 4 500 µs
3 500 µs - - 6 500 µs
2 500 µs 1 250 µs 8 500 µs
1 500 µs - - 10 500 µs
0 - 0 - 12 500 µs

Tiempos de ciclo de la CU310-2 en servorregulación
Tabla 2- 15 Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación
Tiempos de ciclo [μs] Número A través de DQ2) Abrochado TM1)/TB

Regulador de Regulador de Ejes Alimentación Motor Module Power Module
125 125 1 - - 1 3 [2000 μs]
62,5 62,5 1 - - 1 3 [2000 μs]
1) Válido para TM15, TM17 o TM41; con TM54F, TM31, TM120 y TM150 puede haber limitaciones dependiendo del
intervalo de muestreo ajustado.
2) DQ = DRIVE-CLiQ
Si la Control Unit 310-2 está abrochada en un Power Module PM340 o PM240-2, es posible
un ciclo mínimo del regulador de intensidad de 62,5 µs.
Uso de DCC
El tiempo de cálculo restante disponible puede utilizarse para DCC. Se aplican las
siguientes condiciones marginales:
● Por cada eje en servorregulación no utilizado con 125 μs (≙ 2 ejes U/f con 500 μs) se
puede configurar un máximo de 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms.
● 50 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 1,5 ejes U/f con
500 μs.
Para más información sobre la utilización de bloques estándar DCC, consulte el manual
"SINAMICS/SIMOTION Descripción del editor DCC".
Uso de PosS
La siguiente tabla muestra una relación del número de ejes que se pueden utilizar con un
SINAMICS S120 cuando se emplea un sistema de posicionamiento sencillo (PosS). El
número de ejes depende del tipo de regulador de intensidad.
Tabla 2- 16 Intervalos de muestreo utilizando PosS
Tiempos de ciclo [μs] Tiempos de ciclo [ms] Número

Regulador de Regulador de Regulador de Posicionador Ejes Alimentación
intensidad velocidad posición
250 250 2 8 6 1 [250 μs]
250 250 1 4 5 1 [250 μs]
125 125 1 4 4 1 [250 μs]
Los requisitos de capacidad de cálculo para el módulo de función PosS (con regulador de
posición de 1 ms/posicionador de 4 ms) corresponden a los de 0,5 ejes U/f con 500 μs.

Uso de CUA31/CUA32
Notas relativas al uso del adaptador de Control Unit CUA31 o CUA32:
● CUA31/32 es el primer componente de la topología CUA31/32: 5 ejes.
● CUA31/32 no es el primer componente de la topología CUA31/32: 6 ejes.
● Si el regulador de intensidad tiene un ciclo de 62,5 µs, con un CUA31/32 solo es posible
1 eje.
2.5.5.2 Combinación de ciclos con servorregulación y regulación vectorial
Condiciones marginales
Se aplican las reglas para el ajuste del intervalo de muestreo (ver Reglas para el ajuste del
intervalo de muestreo (Página 37)) y las reglas para el modo isócrono (ver Reglas para el
modo isócrono (Página 40)).
De estas reglas se desprende que, para el ajuste de Ti, To y Tdp, es determinante el mínimo
común múltiplo (MCM) de los ciclos del regulador de intensidad de todos los ejes que
operan en modo PROFIBUS isócrono y de 125 µs.
Ciclos del regulador de intensidad con combinación de ciclos

El ciclo base para el ajuste de Ti, To y Tdp es, por tanto, el mínimo común múltiplo de los
ciclos del regulador de intensidad y velocidad de todos los ejes que operan en modo
PROFIBUS isócrono. Al combinar ciclos, debe intentarse conciliar el ciclo base para el
ajuste de Ti, To y Tdp y la frecuencia de pulsación deseada.
Tabla 2- 17 Ejemplos de combinaciones de ciclos con servorregulación
Combinación ciclos: ciclos reg. intensidad Ciclo base de Ti, To [µs] Ciclo base de Tdp,
[µs] Tmapc[µs]
250,00 + 125,00 250 250
187,50 + 125,00 375 750
150,00 + 125,00 750 750
125,00 + 125,00 125 250
100,00 + 125,00 500 500
93,75 + 125,00 375 750
75,00 + 125,00 375 750
62,50 + 125,00 125 250
50,00 + 125,00 250 250
37,50 + 125,00 750 750
31,25 + 125,00 125 250
Ciclos base para PROFIBUS isócrono con combinación de ciclos con 125 μs

Tabla 2- 18 Ejemplos de combinaciones de ciclos con regulación vectorial
Combinación ciclos: ciclos reg. Ciclo base de Ti, To Ciclo base de Tdp Ciclo base de Tmapc
intensidad [µs] [µs] [µs] [µs]
500,00 + 250,00 500 500 2000
375,00 + 250,00 750 750 3000
312,50 + 250,00 1250 1250 5000
250,00 + 250,00 250 250 1000
218,75 + 250,00 1750 1750 7000
200,00 + 250,00 1000 1000 4000
187,50 + 250,00 750 750 3000
175,00 + 250,00 1750 1750 7000
156,25 + 250,00 1250 1250 5000
150,00 + 250,00 750 750 3000
137,50 + 250,00 2750 2750 11000
125,00 + 250,00 250 250 1000
Ciclos base para PROFIBUS isócrono con combinación de ciclos con 250 μs
Nota
Al ajustar el ciclo del regulador de intensidad se preajusta automáticamente el ciclo del
regulador de velocidad:
• Servorregulación: ciclo del regulador de velocidad = ciclo del regulador de intensidad
• Regulación vectorial: ciclo del regulador de velocidad = ciclo del regulador de intensidad
x4
El preajuste del ciclo del regulador de velocidad puede modificarse para influir en Tmapc. Así,
p. ej., el ciclo del regulador de intensidad puede aumentarse de 800 µs a 1000 µs para que
Tmapc pueda ajustarse como múltiplo de 1000 µs.

Participación asíncrona en PROFIBUS isócrono

Al combinar ciclos, en PROFIBUS isócrono resultan a menudo ciclos base más grandes,
con los siguientes efectos:
● Puesto que ya no puede operarse en PROFIBUS isócrono con el ajuste por defecto, es
necesario efectuar ajustes en HW Config.
● Los valores de ajuste aumentados de Ti, To y Tdp repercuten negativamente en la
dinámica del lazo de regulación de posición.
A pesar de la combinación de ciclos, con el parámetro p2049 puede hacer que el eje con el
ciclo del regulador de intensidad diferente participe de forma asíncrona en PROFIBUS
isócrono. De este modo, el ajuste por defecto de HW Config puede mantenerse.
No obstante, esto hará que se pierdan las ventajas del modo isócrono para el eje asíncrono:
● Las consignas se hacen efectivas en instantes diferentes de To, con lo que no es posible
un funcionamiento con regulación de posición en interpolación con otros ejes.
● Los valores reales se leen en instantes diferentes de Ti, con lo que los valores reales no
pueden utilizarse para el control de otros ejes.
En este contexto, una aplicación crítica sería, p. ej., un cabezal que, junto con un eje Z
con regulación de posición, talla un filete de rosca con el paso programado, ajustando el
control la profundidad de penetración del eje Z en función de la posición del cabezal.

2.6 Ejemplos de topologías soportadas
2.6.1 Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial
Ejemplo 1
Un grupo de accionamientos con 3 Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de
pulsación iguales o 3 Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial.
Los Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o los Motor
Modules de diseño Booksize en regulación vectorial pueden conectarse a una interfaz
DRIVE-CLiQ de la Control Unit.
En la siguiente figura se muestra la conexión de 3 Motor Modules al conector hembra
DRIVE-CLiQ X101.
Nota
La topología offline creada automáticamente en la herramienta de puesta en marcha
STARTER debe modificarse manualmente si se ha realizado el cableado para ella.
Figura 2-5 Grupo de accionamientos Chassis con las mismas frecuencias de pulsación

Grupo de accionamientos de cuatro Motor Modules de diseño Chassis con diferentes frecuencias de
pulsación
Es ventajoso conectar los Motor Modules con diferentes frecuencias de pulsación a
diferentes conectores hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. Pueden conectarse también a
la misma línea DRIVE-CLiQ.
En la siguiente figura se muestra la conexión de 2 Motor Modules (400 V, potencia ≤
250 kW, frecuencia de pulsación 2 kHz) a la interfaz X101 y 2 Motor Modules (400 V,
potencia > 250 kW, frecuencia de pulsación 1,25 kHz) a la interfaz X102.
Nota
Figura 2-6 Grupo de accionamientos de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación

2.6.2 Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial
Grupo de accionamientos de 2 Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo
conectados en paralelo
Los Line Modules de diseño Chassis y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo
conectados en paralelo pueden conectarse cada uno a un conector hembra DRIVE-CLiQ de
la Control Unit.
En la figura siguiente se muestra la conexión de 2 Active Line Modules y 2 Motor Modules al
conector hembra X100 o X101.
Para más información, consulte el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia" del
Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.
Nota
Figura 2-7 Grupo de accionamientos de etapas de potencia de diseño Chassis conectadas en

paralelo

2.6.3 Ejemplo de topología: Power Modules
Blocksize
Figura 2-8 Grupos de accionamientos de Power Modules Blocksize

Chassis
Figura 2-9 Grupo de accionamientos de un Power Module Chassis

2.6.4 Ejemplos de topología: Accionamientos en servorregulación
2.6.4.1 Ejemplo: intervalo de muestreo 125 µs

En la figura siguiente se representa el máximo número de servoaccionamientos regulables
con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes
son:
● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs
● Motor Modules: p0115[0] = 125 µs
● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms
Figura 2-10 Ejemplo de topología de un grupo de servoaccionamientos
Leyenda del ejemplo de topología:

ALM = Active Line Module
SMM = Single Motor Module
DMM = Double Motor Module
SMx = Encóder de motor
SMy = Sistema de medida directo
TMx = TM31, TM15DI/DO, TB30

2.6.4.2 Ejemplos: intervalos de muestreo 62,5 µs y 31,25 µs

Ejemplos de CU320-2 con intervalo de muestreo de 62,5 μs:
● Topología 1:1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x Servo (125 µs) + 3 x TM15
Base (p4099[0] = 2000 µs) + TM54F + 4 x Safety Integrated Extended Functions con
ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor
real SI Motion (p9511) = 4 ms + 4 x sistemas de medida directos.
● Topología 2:1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x U/f (500 μs) + 3 x TM15 Base
(p4099[0] = 2000 µs) + 2 x Safety Integrated Extended Functions con ciclo de vigilancia
SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion
(p9511) = 4 ms + 2 x Safety Integrated Extended Functions sensorless + 2 x sistemas de
medida directos.
● Topología 3:1 x Servo (62,5 μs) + 4 x U/f no es posible en combinación con Safety
Integrated.
Ejemplo de CU320-2 con intervalo de muestreo de 31,25 μs:
● Topología 1:1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 3 x TM15
Base (p4099[0] = 2000 µs) en una línea y en serie.
● Topología 2:1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 1 sistema
de medida directo en una línea.

2.6.5 Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial)

En la figura siguiente se representa el máximo número de accionamientos vectoriales U/f
regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los
componentes son:
● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs
● Motor Modules: p0115[0] = 500 µs
● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 2 ms
Figura 2-11 Ejemplo de topología de un grupo de accionamientos vectoriales en control por U/f

2.7 Diagnóstico DRIVE-CLiQ
2.7 Diagnóstico DRIVE-CLiQ

El diagnóstico DRIVE-CLiQ permite comprobar conexiones y cables de enlaces DRIVE-
CLiQ. En caso de fallos de transferencia, pueden evaluarse los contadores de errores en los
bloques implicados para localizar la parte defectuosa de la conexión.
Además de la visualización general de los contadores de errores, también es posible un
diagnóstico detallado de conexiones concretas. Para el examen de conexiones
seleccionadas, se determina el número de errores durante un intervalo de tiempo
predefinible y se somete a trace mediante un parámetro. Por medio de las interconexiones,
es posible registrar fallos de transferencia y asociarlos a otros eventos en el accionamiento.
• r9936[0...199] Diagnóstico DRIVE-CLiQ Contador de errores Conexión

• p9937 Diagnóstico DRIVE-CLiQ Configuración
• p9938 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Configuración
• p9939 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Intervalo de tiempo
• p9942 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Selección de cada conexión
• r9943 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Contador errores cada conexión

2.8 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento
Conexión de la alimentación
Figura 2-12 Conexión de la alimentación

Conexión del accionamiento
Figura 2-13 Conexión del accionamiento

Reacciones DES
● DES1
– El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la
rampa de deceleración del generador de rampa (p1121).
– Al detectar la parada se cierra un posible freno de mantenimiento del motor
parametrizado (p1215). Al finalizar el tiempo de cierre (p1217), se suprimen los
impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral
(p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de
velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).
● DES2
– Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural.
– Un posible freno de mantenimiento de motor parametrizado se cierra inmediatamente.
– Se activa el bloqueo de conexión.
● DES3
– El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la
rampa de deceleración DES3 (p1135).
– Al detectar la parada se cierra el freno de mantenimiento del motor, en caso de
haberse parametrizado. Al finalizar el tiempo de cierre del freno de mantenimiento
(p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae
por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227)
iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).
– Se activa el bloqueo de conexión.
Avisos de mando y de estado
Tabla 2- 19 Conexión/desconexión del control
Nombre de la señal Palabra de mando interna Entrada de binector Telegrama

PROFIdrive/Siemens 1 ...
352
0 = DES1 STWA.00 p0840 CON/DES1 STW1.0
STWAE.00
0 = DES2 STWA.01 p0844 1. DES2 STW1.1
STWAE.01 p0845 2. DES2
0 = DES3 STWA.02 p0848 1. DES3 STW1.2
p0849 2. DES3
Habilitar servicio STWA.03 p0852 Servicio habilitado STW1.3
STWAE.03

Tabla 2- 20 Aviso de estado de conexión/desconexión
Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama

PROFIdrive/Siemens 1 ...
352
Listo para la conexión ZSWA.00 r0899.0 ZSW1.0
ZSWAE.00
Listo para servicio ZSWA.01 r0899.1 ZSW1.1
ZSWAE.01
Servicio habilitado ZSWA.02 r0899.2 ZSW1.2
ZSWAE.02
Bloqueo de conexión ZSWA.06 r0899.6 ZSW1.6
ZSWAE.06
Impulsos habilitados ZSWA.11 r0899.11 ZSW2.10 1)
1) Solo en Interface Mode p2038 = 0 presente
Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
• 2610 Secuenciador - Etapa de control

• 2634 Secuenciador - Habilitaciones faltantes, control del contactor de red,
interconexiones lógicas
• 8732 Basic Infeed - Etapa de control
• 8832 Smart Infeed - Etapa de control
• 8932 Active Infeed - Etapa de control


Puesta en marcha 3
3.1 Secuencia de una puesta en marcha
Para poner en marcha un accionamiento, deben seguirse los siguientes pasos:
1. Crear el proyecto con STARTER.
2. Configurar la unidad de accionamiento en STARTER.
3. Guardar el proyecto en STARTER.
4. Establecer en STARTER el servicio online con el equipo de destino.
5. Cargar el proyecto en el equipo de destino.
6. Resultado: el motor gira.
PELIGRO
Tensión peligrosa tras la desconexión
Tras desconectar todas las tensiones, sigue quedando una tensión peligrosa en todos los
componentes durante 5 minutos.
Observe las instrucciones de los componentes.
Nota
Prueba de recepción necesaria
La creación de un proyecto con Safety Integrated puede realizarse online. Sin embargo,
para la puesta en marcha debe efectuarse una prueba de recepción/aceptación que solo
puede realizarse online.
Nota
Actualización de las unidades solo tras cargar el proyecto
En la herramienta de puesta en marcha STARTER, tras conmutar el tipo de eje mediante
p9302/p9502 y realizar un POWER ON a continuación, las unidades dependientes del tipo
de eje solo se actualizan después de cargar el proyecto.

Puesta en marcha
3.1 Secuencia de una puesta en marcha
Nota
Se deben tener en cuenta las directrices de montaje y consignas de seguridad de los
manuales de producto SINAMICS S120.
ADVERTENCIA
Aceleración imprevista de determinados accionamientos
Si varios Motor Modules se alimentan de una fuente sin capacidad de realimentación
(p. ej., un Basic Line Module) o en caso de fallo de red o sobrecarga (con SLM/ALM), la
regulación de Vdc_max tan solo debe estar activada en un Motor Module cuyo
accionamiento tenga teóricamente un momento de inercia alto.
En el resto de Motor Modules esta función debe estar bloqueada o ajustada en vigilancia.
Si la regulación de Vdc_max está activa en varios Motor Modules, los reguladores podrían
perjudicarse mutuamente cuando la parametrización fuera desfavorable. Los
accionamientos pueden desestabilizarse, y algunos pueden acelerar de forma imprevista.
• Activación de la regulación de Vdc_max:
– Regulación vectorial: p1240 = 1 (ajuste de fábrica)
– Servorregulación: p1240 = 1
– Control por U/f: p1280 = 1 (ajuste de fábrica)
• Bloqueo de la regulación de Vdc_max:
– Regulación vectorial: p1240 = 0
– Servorregulación: p1240 = 0 (ajuste de fábrica)
– Control por U/f: p1280 = 0
• Activación de la vigilancia de Vdc_max:
– Regulación vectorial: p1240 = 4 o 6
– Servorregulación: p1240 = 4 o 6
– Control por U/f: p1280 = 4 o 6

Puesta en marcha
3.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

La herramienta de puesta en marcha STARTER sirve para parametrizar y poner en marcha
unidades de accionamiento de la familia de productos SINAMICS.
Con la herramienta de puesta en marcha STARTER se pueden realizar las siguientes
tareas:
● Puesta en marcha
● Comprobación (mediante panel de mando)
● Optimización del accionamiento
● Diagnóstico
● Configuración y activación de las funciones Safety
Requisitos del sistema

Los requisitos del sistema para la herramienta de puesta en marcha STARTER se
encuentran en el archivo Léame del directorio de instalación de STARTER.
3.2.1 Generalidades sobre STARTER
3.2.1.1 Abrir STARTER
Nota
El procedimiento que se explica a continuación hace referencia al sistema operativo
Windows 7. En caso de tener otro sistema operativo (p. ej., Windows XP), los pasos a seguir
pueden variar ligeramente.
Acceso a la aplicación STARTER

1. Haga clic en el icono de STARTER de su interfaz de usuario.
O bien
2. Ejecute el comando de menú "Inicio > STARTER > STARTER" desde el menú de inicio
de Windows.

Puesta en marcha
3.2.1.2 Explicación de la interfaz de usuario

La herramienta de puesta en marcha STARTER puede utilizarse para crear el proyecto. Al
ejecutar las distintas configuraciones se utilizan las diferentes áreas de la interfaz de usuario
(ver siguiente imagen):
Figura 3-1 Áreas de la interfaz de usuario de STARTER
N.° Campo de manejo Aclaración

① Navegador de en esta área se muestran los elementos y objetos que se insertan en el proyecto.
proyectos
② Área de trabajo En esta área se ejecutan las tareas para la creación del proyecto:
• Al configurar el accionamiento, esta área contiene los asistentes que resultan útiles
para la configuración de los objetos de accionamiento.
• Por ejemplo, se pueden configurar los parámetros del filtro de consigna de velocidad.
• Al pasar a la lista de experto, aparece una lista con todos los parámetros que se
pueden consultar o modificar.
③ Vista de detalle Esta área contiene información detallada, p. ej. sobre fallos y alarmas.

Puesta en marcha
3.2.1.3 Procedimiento básico para realizar interconexiones BICO en STARTER

Los ajustes de accionamiento pueden parametrizarse en servicio OFFLINE mediante
interconexión BICO con STARTER. La parametrización es posible mediante:
● Lista de experto
● Interfaz de pantallas gráficas
Los pasos descritos a continuación exponen el procedimiento básico para la interconexión
BICO en la herramienta de puesta en marcha STARTER.
Interconexión BICO en la lista de experto

Para la interconexión BICO mediante la lista de experto, siga el siguiente procedimiento
básico:
En este ejemplo se desea interconectar el parámetro p0840 de la palabra de mando con el
parámetro r8890[0].
1. En el navegador de proyectos, seleccione p. ej. "Accionamiento_1" y abra la lista de
experto a través del menú contextual "Lista de experto".
2. Busque el parámetro p0840.
Figura 3-2 Parámetros en la lista de experto

Puesta en marcha
3. Haga clic en el botón para interconectar con un parámetro.
Figura 3-3 Parámetros interconectables

Puesta en marcha
Se abre una lista de selección de los parámetros r disponibles.
Figura 3-4 Lista de selección

Puesta en marcha
4. Haga clic en el símbolo "+" del parámetro r8890:Bit0.

5. Haga doble clic en r8890: Bit0.
En la lista de experto puede verse ahora que p0840 se ha interconectado con el
parámetro r8890[0].
Figura 3-5 Interconexión finalizada

Puesta en marcha
Interfaz de pantallas gráficas

Para la interconexión BICO mediante la interfaz de pantallas gráficas, siga el siguiente
procedimiento básico:
En este ejemplo, para la velocidad de consigna, que es un tipo de dato de 32 bits, se desea
interconectar el parámetro p1155 [0] para la "Consigna de velocidad 1" con el parámetro
r8860 [1].
Figura 3-6 Parámetros en la lista de experto

Puesta en marcha
1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en la opción "Suma de valores de

consigna" de "Accionamiento_1 > Control/regulación".
Figura 3-7 Suma de consignas

Puesta en marcha
2. Haga clic en el campo azul situado a la izquierda del campo "Consigna de velocidad 1" y,
a continuación, haga clic en la opción abierta "Otras interconexiones".
Figura 3-8 Visualización de otras interconexiones

Puesta en marcha
Se abre una lista de selección de los parámetros r disponibles.
Figura 3-9 Lista de selección
3. Haga doble clic en r8860[1].

Puesta en marcha
En la interfaz de pantallas gráficas puede verse ahora que p1155 se ha interconectado

con el parámetro r8860[1].
Figura 3-10 Interconexión finalizada

Puesta en marcha
3.2.2 Importantes funciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER

La herramienta de puesta en marcha STARTER ofrece las siguientes funciones de
asistencia en el manejo de proyectos:
● Establecimiento del ajuste de fábrica
● Diferentes asistentes de manejo
● Configurar y parametrizar accionamientos
● Un panel de mando virtual para girar los motores
● Ejecutar funciones Trace para la optimización del regulador de los accionamientos
● Crear y copiar juegos de datos
● Cargar proyecto de la programadora en el equipo de destino
● Copiar datos volátiles de la RAM en una ROM
● Cargar proyecto del equipo de destino en la programadora
● Configurar y activar las funciones Safety
● Activar la protección de escritura
● Activar la protección de know-how
En lo sucesivo, la programadora se denomina "PG/PC". La Control Unit del sistema de
accionamiento SINAMICS se denomina "equipo de destino".
Ayuda de los asistentes durante el manejo

STARTER lleva integrados unos asistentes para ayudar en el manejo de diferentes
funciones.
3.2.2.1 Establecimiento del ajuste de fábrica

Esta función setea todos los parámetros de la memoria de trabajo de la Control Unit al
ajuste de fábrica. Para que los datos de la tarjeta de memoria también se reseteen al ajuste
de fábrica, se debe ejecutar una "Copia de RAM en ROM". Esta función solo puede
activarse en el modo online. La función se activa mediante:
1. Acceda al menú contextual "Unidad de accionamiento > Equipo de destino > Restablecer
ajuste de fábrica".
En la siguiente ventana puede seleccionar si desea guardar el ajuste de fábrica también
en la ROM.
2. Para confirmar, haga clic en "Aceptar/OK".

Puesta en marcha
3.2.2.2 Carga del proyecto en el equipo de destino

Esta función carga el proyecto actual de la programadora en la Control Unit. Primero se
realiza una verificación de coherencia del proyecto. Si se detectan incoherencias, se emiten
los avisos correspondientes. Dichas incoherencias deben eliminarse antes de la carga. Si
los datos son coherentes, se transfieren a la memoria de trabajo de la Control Unit. Para
ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como
alternativa:
1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Proyecto > Cargar en sistema de
destino".
o bien
2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino >
Cargar en equipo de destino...".
o bien
3. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar >
Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".
o bien
4. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Cargar

CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".
3.2.2.3 Creación y copia (offline) de juegos de datos

En la pantalla de configuración del accionamiento se pueden agregar juegos de datos de
accionamiento y de mando (DDS y CDS). Para ello es necesario hacer clic en los botones
correspondientes. Antes de copiar juegos de datos, se deben realizar todas las
interconexiones necesarias para ambos juegos de datos.
Para más información sobre los juegos de datos, ver el capítulo "Fundamentos del sistema
de accionamientos" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Puesta en marcha
3.2.2.4 Almacenamiento no volátil de datos

Esta función guarda los datos volátiles de la Control Unit en la memoria no volátil (tarjeta de
memoria). Después de guardar, los datos se conservan incluso tras una desconexión de la
alimentación de 24 V de la Control Unit. Para ejecutar esta función en el modo online
existen los siguientes procedimientos como alternativa:
1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM
en ROM".
o bien
Copiar RAM en ROM...".
o bien
3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Copiar RAM
en ROM".
o bien
4. Si los datos también deben transferirse automáticamente a la memoria no volátil tras
cada carga en el equipo de destino, vaya al menú "Herramientas > Preferencias...".
5. Haga clic en la ficha "Descarga" y active la opción "Copiar RAM en ROM tras la carga".
Confirme este ajuste con "Aceptar/OK".
3.2.2.5 Cargar el proyecto en PG/PC

Esta función carga el proyecto actual de la Control Unit en STARTER. Esta función solo
puede activarse en el modo online. Para ejecutar esta función en el modo online existen los
siguientes procedimientos como alternativa:
Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...".
o bien
2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar >
Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG...".
o bien
3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Cargar

CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...".

Puesta en marcha
3.2.2.6 Configurar y corregir las funciones Safety

Para la configuración, activación y manejo de las Safety Integrated Functions, la
herramienta de puesta en marcha STARTER dispone de asistentes y diversas pantallas. Se
puede acceder a las Safety Integrated Functions online y offline a través del árbol de
proyecto.
1. Abra en el árbol de proyecto la siguiente estructura: "Unidad de accionamiento xy >
Accionamientos > Accionamiento xy > Funciones > Safety Integrated".
2. Haga doble clic en la entrada de función "Safety Integrated".
Nota
Para más información sobre el uso de las Safety Integrated Functions, consulte SINAMICS
S120 Manual de funciones Safety Integrated.
3.2.2.7 Activar la protección de escritura

La protección contra escritura impide que se modifiquen accidentalmente los ajustes. Para
la protección de escritura no se requiere contraseña. Esta función solo puede activarse en el
modo online.
1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en el navegador del proyecto
STARTER.
2. Acceda al menú contextual "Protección de escritura para la unidad de accionamiento >
Activar".
Ahora la protección contra escritura está activada. En la lista de experto se puede ver
que la protección contra escritura está activada porque los campos de entrada de todos
los parámetros de ajuste aparecen sombreados en gris.
Para transferir el ajuste de manera permanente, después de cambiar la protección contra
escritura es necesario realizar la operación "Copiar RAM en ROM".

Puesta en marcha
3.2.2.8 Activar la protección de know-how
Activar la protección de know-how

La función "Protección de know-how" evita, p. ej., que el know-how confidencial de la
empresa sobre configuración y parametrización se pueda leer. La protección de know-how
requiere una contraseña. La contraseña debe tener 1 carácter como mínimo y 30 como
máximo.
1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en el navegador del proyecto
STARTER.
2. Acceda al menú contextual "Protección de know-how para la unidad de accionamiento >
Activar".
Se abre el diálogo "Activar la protección de know-how para la unidad de accionamiento".
Figura 3-11 Activar la protección de know-how
3. La opción "Sin protección contra copia" está activa de forma predeterminada. Si se

inserta una tarjeta de memoria adecuada en la Control Unit, podrá seleccionar entre 2
opciones de protección contra copia:
– Con protección contra copia básica (vínculo fijo a tarj. memoria)
– Con protección contra copia ampliada (vínculo fijo a tarj. memoria y Control Unit)
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por manipulación de software cuando se utilizan dispositivos de
almacenamiento extraíbles
Almacenar archivos en dispositivos de almacenamiento extraíbles comporta mayor
riesgo de infecciones, p. ej. de virus o malware. Una parametrización errónea puede
provocar fallos de funcionamiento en máquinas, con consecuencias mortales o lesiones
graves.
• Proteja los archivos en dispositivos de almacenamiento extraíbles de software
malicioso con las correspondientes medidas de protección, p. ej. programas
antivirus.

Puesta en marcha
4. Haga clic en "Definir".

Se abre el diálogo "Protección de know-how para la unidad de accionamiento - Definir
contraseña".
Figura 3-12 Ajuste de contraseña para la protección de know-how
5. Introduzca la contraseña (de 1 a 30 caracteres) por primera vez en el campo

"Contraseña nueva". Tenga en cuenta las mayúsculas y minúsculas.
6. Repita la introducción en el campo "Confirmar contraseña" y haga clic en "Aceptar" para
confirmar la introducción.
El diálogo se cierra y la contraseña se muestra cifrada en el diálogo "Activar la protección
de know-how para la unidad de accionamiento".
7. Si desea permitir funciones de diagnóstico a pesar de estar activada la protección de
know-how, active la opción "Permitir funciones de diagnóstico (Trace y funciones de
medida)" haciendo clic con el ratón.
De este modo podrán utilizarse la función Trace, la función de medida y el generador de
funciones a pesar de la protección de know-how.
8. La opción "Copiar RAM en ROM" está activa de forma predeterminada y hace que la
protección de know-how se guarde de forma permanente en la Control Unit. Si solo
desea utilizar la protección de know-how de forma temporal, desactive esta opción.
9. Haga clic en "Aceptar" para confirmar los ajustes realizados.
La protección de know-how se activará ahora. Si deben cifrarse grandes volúmenes de
datos, un indicador de progreso le informará de que el cifrado o la activación de la
protección de know-how están en proceso.
En todos los parámetros protegidos de la lista de experto se mostrará el texto "Con
protección de know-how" en lugar del contenido.
Nota
Encontrará una descripción detallada de las funciones de protección de know-how en el
capítulo "Fundamentos del sistema de accionamientos" del Manual de funciones de
accionamiento de SINAMICS S120.

Puesta en marcha
3.2.3 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS

La programadora (PG/PC) en la que está activada la herramienta de puesta en marcha
STARTER está conectada a PROFIBUS con un adaptador PROFIBUS.
STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU320-2 DP)
Figura 3-13 Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFIBUS

Puesta en marcha
Realizar ajustes de STARTER en PROFIBUS

En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación mediante PROFIBUS
se deberá ajustar del modo siguiente:
1. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC...".
2. Si la interfaz todavía no está instalada, haga clic en el botón "Seleccionar".
3. Seleccione a la izquierda el módulo que desea utilizar como interfaz.
4. Haga clic en el botón "Instalar".
El módulo seleccionado se indicará en la lista de instalados.
5. Haga clic en "Cerrar".
6. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC..." y haga clic en el botón
"Propiedades".
7. Active o desactive la opción "PG/PC es el único maestro en el bus".
Nota
Ajuste PROFIBUS
• Velocidad de transferencia
– Conectar STARTER a un PROFIBUS en funcionamiento:
La herramienta de puesta en marcha STARTER detecta y transfiere automáticamente
la velocidad de transferencia utilizada por SINAMICS para PROFIBUS.
– Conectar STARTER para la puesta en marcha:
La Control Unit detecta y transfiere automáticamente la velocidad de transferencia
ajustada en la herramienta de puesta en marcha STARTER.
• Direcciones PROFIBUS:
Las direcciones PROFIBUS para las distintas unidades de accionamiento se deben
indicar en el proyecto y deben corresponderse con la dirección ajustada en las unidades.

Puesta en marcha
3.2.4 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet

La Control Unit se puede poner en marcha con la programadora (PG/PC) a través de la
interfaz Ethernet integrada. Esta interfaz solo está prevista para la puesta en marcha, no
para controlar el accionamiento durante el servicio normal. No es posible un enrutado con
una tarjeta de ampliación CBE20 insertada.
Requisito
● STARTER de la versión 4.1.5 o superior
● Control Unit CU320-2 DP a partir de la versión "C" o CU320-2 PN
STARTER a través de Ethernet (ejemplo)
Figura 3-14 Conexión de programadora con equipo de destino a través de Ethernet (ejemplo)
Instalación del servicio online a través de Ethernet

1. Instale la interfaz Ethernet en la programadora según las instrucciones del fabricante.
2. Ajuste la dirección IP de la interfaz Ethernet en Windows:
– Asigne a la programadora una dirección IP libre (p. ej. 169.254.11.1).
– En el ajuste de fábrica, la dirección IP de la interfaz Ethernet interna X127 de la
Control Unit es 169.254.11.22.
3. Ajuste el punto de acceso de la herramienta de puesta en marcha STARTER.
4. Asigne un nombre a la interfaz de la Control Unit con la herramienta de puesta en
marcha STARTER.

Puesta en marcha
Configurar la dirección IP en Windows 7
Nota
1. Abra el panel de control de la programadora (PG/PC) a través de la opción de menú

"Inicio > Panel de control".
2. En el panel de control de la programadora, en "Redes e Internet", abra la función "Centro
de redes y recursos compartidos".
3. En la tarjeta de red que se muestra, haga clic en el enlace a la conexión.
4. En el cuadro de diálogo de estado de la conexión, haga clic en "Propiedades" y confirme
la siguiente consulta de seguridad con "Sí".
5. En el cuadro de diálogo de propiedades de la conexión, seleccione el elemento
"Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4)" y a continuación haga clic en "Propiedades".
6. En el cuadro de diálogo de propiedades, active la opción "Usar la siguiente dirección IP".
7. Configure la dirección IP de la interfaz de acceso de la PG/el PC a la Control Unit como
169.254.11.1 y la máscara de subred como 255.255.0.0.
Figura 3-15 Ejemplo: dirección IPv4 de la PG/del PC
8. Haga clic en "Aceptar" para cerrar la ventana "Conexiones de red" de Windows.

Puesta en marcha
Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER

En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación a través de Ethernet se
ajusta de la siguiente forma (en nuestro ejemplo utilizamos la interfaz Ethernet "Belkin F5D
5055"):
2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz
(en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización
de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").
Figura 3-16 Seleccionar interfaz Ethernet en la programadora
Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.

Puesta en marcha
3. Haga clic en el botón "Seleccionar".
Figura 3-17 Ajustar interfaz

La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la
siguiente forma:

Puesta en marcha
7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino

> Acceso online...".
8. A continuación haga clic en la ficha "Direcciones del módulo".
Figura 3-18 Ajustar el acceso online
Asignar la dirección IP y los nombres
Nota
Para asignar nombres a dispositivos IO (p. ej. de una Control Unit) en Ethernet
(componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los
nombres deben ser inequívocos dentro de Ethernet. En el nombre de un dispositivo IO no se
permiten caracteres especiales excepto "-" y ".".
Nota
La dirección IP y el nombre del equipo se guardan en la tarjeta de memoria de la Control
Unit de forma no volátil.

Puesta en marcha
Asignación de la dirección IP mediante la función "Estaciones accesibles"

Mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER es posible asignar una dirección
IP y un nombre a la interfaz Ethernet.
1. Conecte la Control Unit con la programadora.
2. Conecte la Control Unit.
3. Abra STARTER.
4. Cargue su proyecto o cree uno nuevo.
5. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono

"Estaciones accesibles" para buscar las estaciones disponibles en Ethernet.
La unidad de accionamiento SINAMICS se detecta y muestra como estación de bus
Unidad de accionamiento_1 con dirección IP 169.254.11.22.
6. Marque la entrada de estación de bus y seleccione el menú contextual
"Editar estación Ethernet...".
7. Introduzca el nombre de equipo para la interfaz Ethernet en el cuadro de diálogo "Editar
estación Ethernet".
– Haga clic en el botón "Asignar nombre".
– Si la máscara de subred está vacía, introduzca 255.255.0.0 en la máscara de subred
de la configuración de IP.
– A continuación, haga clic en el botón "Asignar configuración de IP".
– Cierre la ventana de información "Los parámetros se han transferido correctamente".
– Haga clic en el botón "Cerrar".
8. Haga clic en el botón "Vista/Actualizar (F5)" para mostrar la dirección IP y el valor
"NameOfStation" = "El nombre asignado" en la entrada de la estación de bus.
Nota
Si no se muestran estos dos datos en la entrada de la estación de bus, cierre el cuadro
de diálogo "Estaciones accesibles" y busque de nuevo estaciones accesibles.
9. Cuando se muestre la interfaz Ethernet como estación de bus, marque la entrada y haga
clic en el botón "Aplicar".
El accionamiento SINAMICS se muestra como unidad de accionamiento nueva en el
árbol de proyecto. Ahora puede configurar la nueva unidad de accionamiento.
10.Haga clic en el botón "Conectar con dispositivos de destino seleccionados" y, a
continuación, acceda al menú "Sistema de destino > Cargar en equipo de destino" para
cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit.

Puesta en marcha
Parametrizar interfaces de la lista de experto

1. Asignación de "Name of Station" con el parámetro p8900
2. Asignación de "IP Address of Station" con el parámetro p8901 (ajuste de fábrica
169.254.11.22)
3. Asignación de "Default Gateway of Station" con el parámetro p8902 (ajuste de fábrica
0.0.0.0)
4. Asignación de "Subnet Mask of Station" con el parámetro p8903 (ajuste de fábrica
255.255.0.0)
5. Activar configuración con p8905 = 1
6. Activar y guardar configuración con p8905 = 2
3.2.5 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO

El servicio online con PROFINET IO se aplica mediante TCP/IP.
Requisitos
● STARTER de la versión de firmware 4.1.5 o superior
● CU3xx PN compatible con PROFINET
● CU32x con CBE20
STARTER a través de PROFINET IO (ejemplo)
Figura 3-19 Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFINET (ejemplo)
Secuencia: establecer el servicio online con PROFINET

1. Ajuste de la dirección IP en Windows
Asigne a la programadora (PC/PG) una dirección IP fija libre. En nuestro ejemplo hemos
seleccionado 169.254.11.1 de acuerdo con el ajuste de fábrica de la interfaz Ethernet
integrada X127 (169.254.11.22). Ajuste la máscara de subred a 255.255.0.0.
2. Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER
3. Seleccionar el servicio online en la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Puesta en marcha
Configurar la dirección IP en Windows 7
Nota
1. Abra el panel de control de la programadora (PG/PC) a través de la opción de menú

"Inicio > Panel de control".
2. En el panel de control de la programadora, en "Redes e Internet", abra la función "Centro
de redes y recursos compartidos".
3. En la tarjeta de red que se muestra, haga clic en el enlace a la conexión.
4. En el cuadro de diálogo de estado de la conexión, haga clic en "Propiedades" y confirme
la siguiente consulta de seguridad con "Sí".
5. En el cuadro de diálogo de propiedades de la conexión, seleccione el elemento
"Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4)" y a continuación haga clic en "Propiedades".
6. En el cuadro de diálogo de propiedades, active la opción "Usar la siguiente dirección IP".
7. Configure la dirección IP de la interfaz de acceso de la PG/el PC a la Control Unit como
169.254.11.1 y la máscara de subred como 255.255.0.0.
Figura 3-20 Ejemplo: dirección IPv4 de la PG/del PC
8. Haga clic en "Aceptar" para cerrar la ventana "Conexiones de red" de Windows.

Puesta en marcha
Ajustar la interfaz en la herramienta de puesta en marcha STARTER

En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación a través de PROFINET
se ajusta de la siguiente forma:
2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz
(en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización
de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").
Figura 3-21 Ajustar la interfaz PG/PC
Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.

Puesta en marcha
3. Haga clic en el botón "Seleccionar".
Figura 3-22 Ajustar interfaz

La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la
siguiente forma:

Puesta en marcha
7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino

> Acceso online...".
8. A continuación haga clic en la ficha "Direcciones del módulo".
En "Conexión a estación de destino" debe estar la dirección IP configurada por el
usuario.
Figura 3-23 Ajustar el acceso online

Puesta en marcha
Asignar una dirección IP y un nombre a la unidad de accionamiento

Con la herramienta de puesta en marcha STARTER puede asignar una dirección IP y un
nombre a la interfaz PROFINET (p. ej., CBE20) de la unidad de accionamiento. Para ello
deben realizarse los siguientes pasos:
1. Conecte la programadora con la CBE20 que está insertada en la CU320-2 mediante un
cable Ethernet cruzado.
2. Conecte la Control Unit.
3. Inicie la herramienta de puesta en marcha STARTER.
4. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono

"Estaciones accesibles".
– Se buscan las estaciones conectadas a PROFINET y las estaciones disponibles.
– En "Estaciones accesibles", se detecta la Control Unit y se muestra como estación de
bus con dirección IP 0.0.0.0 sin información de tipo.
Figura 3-24 Estación de bus encontrada
5. Haga clic en la entrada de estación de bus y acceda al menú contextual "Editar nodo
Ethernet..." utilizando el botón derecho del ratón.
– En la ventana de selección que se abre "Editar estación Ethernet" también se ve la
dirección Mac.
6. Introduzca en "Ajustar configuración de IP" la dirección IP que ha seleccionado (p. ej.,
169.254.11.33) y la máscara de subred (p. ej., 255.255.0.0).
7. Haga clic en el botón "Asignar configuración de IP".
– Se confirma la transferencia de datos.
8. Haga clic en el botón "Actualizar".
– La estación de bus se detecta como unidad de accionamiento.
– Se indican la dirección y el tipo.
La ventana de selección "Editar estación Ethernet" permite también asignar un nombre
de equipo a la unidad de accionamiento detectada.

Puesta en marcha
9. Para ello, indique el nombre que desee en el campo "Nombre de dispositivo".
Nota
Para asignar nombres a dispositivos IO en PROFINET (componentes SINAMICS) se
deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres debe ser
inequívocos dentro de PROFINET. Reglas para la asignación de nombres:
• En el nombre de un dispositivo IO no se permiten caracteres especiales excepto "-" y
"." (p. ej., diéresis, espacios, paréntesis, etc.).
• El nombre de dispositivo no puede empezar ni acabar con el carácter "-".
• El nombre de dispositivo no puede comenzar con cifras.
• Limitación total de 240 caracteres (letras minúsculas, cifras, guión o punto).
• Los componentes del nombre de dispositivo, es decir, las cadenas de caracteres
entre 2 puntos, no pueden superar los 63 caracteres de longitud.
• El nombre de dispositivo no puede tener la forma n.n.n.n (n = 0, ... 999).
• El nombre de dispositivo no puede empezar con la cadena de caracteres "port-xyz" o
"port-xyz-abcde" (a, b, c, d, e, x, y, z = 0, ... 9).
10.A continuación, haga clic en el botón "Asignar nombre".

– Se confirma la transferencia de datos.
11.Haga clic en el botón "Actualizar".
– La estación de bus se detecta y se numera como unidad de accionamiento.
– Se indican la dirección, el nombre de equipo y el tipo.
12.Cierre la ventana "Editar estación Ethernet".
13.Active la casilla de verificación situada delante de la unidad de accionamiento detectada
y haga clic en el botón "Aplicar".
El accionamiento SINAMICS con CBE20 se transfiere como objeto de accionamiento al
árbol de proyecto. Ahora se pueden realizar otras configuraciones para el objeto de
accionamiento.
14.Haga clic en el botón "Conectar con sistema de destino" y, a continuación, acceda al
menú "Sistema de destino > Cargar > En equipo de destino" para cargar el proyecto en
la tarjeta de memoria de la Control Unit.

Puesta en marcha
3.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha STARTER
3.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha

STARTER
3.3.1 Creación offline de un proyecto
PROFIBUS
Para la creación offline se necesitan la dirección PROFIBUS, el tipo de equipo y la versión
del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior). Ejemplo de una secuencia de
operaciones de composición:
Crear proyecto nuevo

1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".
Se muestran los siguientes ajustes estándar:
– Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el directorio de destino
– Nombre: Proyecto_1 (de libre elección)
– Tipo: Proyecto
– Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)
2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación" y confirme con "Aceptar/OK".

El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de
destino.

Puesta en marcha
Insertar accionamiento individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual".
Ajustes predeterminados:
– Tipo de equipo: CU320-2 DP
– Versión de equipo: 4.5 o superior
– Tipo de dirección: PROFIBUS/USS/PPI
– Dirección de bus: 7
2. En caso necesario, corrija estos ajustes y confirme con "Aceptar/OK".
Nota
Dirección del bus
La dirección PROFIBUS de la Control Unit debe ajustarse en la primera puesta en
marcha.
La dirección se puede ajustar a un valor comprendido entre 1 y 126 con los
conmutadores rotativos de la Control Unit y se puede leer a través de p0918. Si los
conmutadores están a "0" (ajuste de fábrica), como alternativa el valor se puede ajustar
entre 1 y 126 por medio de p0918.
Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes
capítulos se muestran algunos ejemplos.

Puesta en marcha
PROFINET
Para la creación offline se necesitan la dirección PROFINET, el tipo de equipo y la versión
del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior).

1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".
Se muestran los siguientes ajustes estándar:
– Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el directorio de destino
– Nombre: Proyecto_1 (de libre elección)
– Tipo: Proyecto
– Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)
2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación" y confirme con "Aceptar/OK".

El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de
destino.

Puesta en marcha
Insertar accionamiento individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual".
Ajustes predeterminados:
– Tipo de equipo: CU320-2 PN
– Versión: 4.5 o superior
– Acceso online: IP
– Dirección: 169.254.11.22
2. En caso necesario, corrija estos ajustes y confirme con "Aceptar/OK".
Nota
Dirección del bus
La dirección PROFINET de la Control Unit no debe ajustarse en la primera puesta en
marcha.
La dirección TCP/IP de la Control Unit viene configurada con el valor del ajuste de
fábrica 169.254.11.22. La dirección puede modificarse en función de los requisitos.


Puesta en marcha
3.3.2 Creación online de un proyecto

Para buscar estaciones de bus online a través de PROFIBUS o PROFINET la unidad de
accionamiento debe estar conectada a la programadora (PG/PC) a través de PROFIBUS o
PROFINET. Ejemplo de una secuencia de operaciones de puesta en marcha con
STARTER.

1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo con asistente".
2. Haga clic en "Buscar accionamientos online".

Puesta en marcha
Introducir los datos del proyecto

1. Introduzca los siguientes datos de proyecto:
– Nombre del proyecto: Proyecto_1, de libre elección
– Autor: de libre elección
– Ubicación: de libre elección
– Comentario: de libre elección
2. Si es necesario, corrija los datos de proyecto correspondientes.

3. Haga clic en "Siguiente >".

Puesta en marcha
Configurar la interfaz de PG/PC

Esta ventana permite configurar la interfaz de PG/PC.
Selección del punto de acceso

Se puede acceder al equipo de destino a través de STARTER o STEP 7.
1. Haga clic en "Punto de acceso" en el paso 2.
2. Seleccione el punto de acceso para las estaciones accesibles y confirme con

"Aceptar/OK".

Puesta en marcha
Seleccionar la interfaz de PG/PC

En esta ventana se puede seleccionar la interfaz, ajustarla y comprobarla.
1. Haga clic en "PG/PC" en el paso 2.
2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de
interfaz.
Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crear más
interfaces con el botón "Seleccionar".
3. Confirme el ajuste con "Aceptar/OK".

Puesta en marcha
Insertar unidades de accionamiento

Aquí se muestran las estaciones encontradas en la vista preliminar.
El botón "Actualizar vista" permite actualizar la vista preliminar.
Resumen
Se ha creado el proyecto. El asistente de proyectos muestra los ajustes actuales.
1. Haga clic en "Finalizar".

Puesta en marcha


Puesta en marcha
3.4 Primera puesta en marcha con servorregulación y diseño Booksize

En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros
necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en
marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.
Requisitos para la puesta en marcha

● Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 27).
● Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 29) (tablas 2-1 y tabla 2-2)
están rellenadas y los puntos se cumplen.
● La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada.
– Los requisitos del sistema se encuentran en el archivo Léame del directorio de
instalación de STARTER.
● El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa.
● La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada.
● La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.
3.4.1 Tarea planteada

Puesta en marcha de una unidad de accionamiento con los siguientes componentes:
Tabla 3- 1 Sinopsis de componentes
Nombre Componente Referencia

Regulación y alimentación
Control Unit 1 Control Unit 320-2 DP 6SL3040-1MA00-0AA1
Active Line Module Active Line Module 16 kW 6SL3130-7TE21-6AAx
Filtro de red Active Interface Module 6SL3100-0BE21-6AB0
Accionamiento 1
Single Motor Module 1 Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0AAx
Sensor Module 1.0 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx
Motor 1 Motor síncrono 1FK7061–7AF7x–xxxx
Encóder de motor 1 Encóder incremental sen/cos C/D 1FK7xxx–xxxxx–xAxx
1 Vpp 2048 p/r
Sensor Module 1.1 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx
Encóder externo Encóder incremental -
sen/cos 1 Vpp 4096 p/r
Accionamiento 2
Single Motor Module 2 Single Motor Module 18 A 6SL3120-1TE21-8AAx
Motor 2 Motor asíncrono 1PH7103–xNGxx–xLxx
Sensor Module 2 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx
Encóder de motor 2 Encóder incremental sen/cos 1PH7xxx–xMxxx–xxxx
1 Vpp 2048 p/r

Puesta en marcha
Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través
de PROFIBUS.
● Telegrama para el Active Line Module
Telegrama 370: alimentación, 1 palabra
● Telegrama para el accionamiento 1
Telegrama estándar 4: regulación de velocidad, 2 encóders de posición
● Habilitaciones para el accionamiento 2
Telegrama estándar 3: regulación de velocidad, 1 encóder de posición
Nota
Para más información sobre los tipos de telegrama, ver Manual de funciones de
accionamiento de SINAMICS S120 o SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

Puesta en marcha
3.4.2 Cableado de los componentes (ejemplo)

La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente.
El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas.
Figura 3-25 Cableado de los componentes (ejemplo)
Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, consulte el
manual de producto.

Puesta en marcha
3.4.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha
Figura 3-26 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con servorregulación, parte 1
Figura 3-27 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con servorregulación, parte 2

Puesta en marcha
3.4.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo)

En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento
con la herramienta de puesta en marcha STARTER.
Tabla 3- 2 Secuencia de puesta en marcha con la herramienta de puesta en marcha STARTER (ejemplo)
¿Qué? ¿Cómo? Comentario

1. Configuración de 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...". -
un nuevo proyecto 2. Introduzca un nombre para el proyecto en el cuadro de
diálogo "Nuevo proyecto".
3. Haga clic en "Aceptar/OK".
2. Configuración 1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de -
automática destino seleccionados".
Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el
proyecto, la herramienta de puesta en marcha STARTER
propone buscar estaciones accesibles.
2. Haga clic en "Sí".
3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic en
el botón de opción.
4. Haga clic en "Aplicar".
El objeto de accionamiento se transfiere a la ventana del
proyecto.
5. Acceda de nuevo al menú "Proyecto > Conectar con
dispositivos de destino seleccionados".
Ahora se encuentra conectado online con la unidad de
accionamiento. .
6. Haga doble clic en "Configuración automática". Haga clic en
"Configurar".
7. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita
a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione
"SERVO" como preasignación de todos los componentes.
8. Haga clic en "Crear".
9. Una vez finalizada la configuración automática, se le ofrecerá
la opción de pasar a OFFLINE o permanecer ONLINE.
Seleccione "Pasar a OFFLINE".
3. Configurar 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". -
alimentación 2. Haga doble clic en la alimentación creada.
3. Haga clic en el botón amarillo "Asistente...".
4. Continúe con el punto 3.2 para controlar los ajustes
automáticos e introducir datos adicionales como el
identificador del equipo, etc.
Nota:
Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al
arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través
del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de
la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a
una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad
de 2 Hz. Para que el firmware se active, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.

Puesta en marcha

Las alimentaciones conectadas a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-
CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del
accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline.
3.1 Insertar Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, Si se modifica el entorno
alimentación los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con de red o componentes del
ayuda del asistente. circuito intermedio, se
1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". debería repetir la
identificación de la red o
2. Haga doble clic en "Insertar alimentaciones". del circuito intermedio.
3. Introduzca un nombre para la alimentación.
4. Seleccione el tipo.
3.2 Alimentación 1. Introduzca un nombre de componente. -
2. Seleccione el rango de tensión de red.
3. Seleccione la forma de refrigeración.
4. Seleccione la forma constructiva.
5. En la lista de selección están ahora los componentes
disponibles.
6. Seleccione la alimentación deseada de la lista.
3.3 Alimentación - 1. Active la identificación de la red o del circuito intermedio en la -
Otros datos primera conexión.
2. Adopte la tensión de conexión del equipo de la ventana
anterior.
La frecuencia nominal de red se determina automáticamente.
3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red
disponible".
4. Seleccione un filtro de red con una alimentación de la forma
constructiva "Booksize".
Se puede seleccionar entre varias variantes.
5. Dado el caso, introduzca el número de alimentaciones
paralelas.
6. Dado el caso, seleccione un Voltage Sensing Module.
7. Dado el caso, seleccione un Braking Module externo.
8. Dado el caso, seleccione el modo maestro/esclavo de varias
alimentaciones.
3.4 Intercambio de Para la comunicación se puede elegir entre 3 telegramas: 370, -
datos de proceso 371 y 999.
(alimentación) 1. Seleccione el telegrama necesario (p. ej., 370).
3.6 Configuración: La configuración de la alimentación ha finalizado. Se muestra un Para la documentación de
resumen resumen. la instalación, los datos de
1. Haga clic en "Finalizar". alimentación se pueden
copiar en el portapapeles
y, a continuación, se
pueden pegar, p. ej., en un
programa de texto.

Puesta en marcha
ATENCIÓN
Daños en la alimentación en caso de regulación a través de otra Control Unit
Si la alimentación se regula desde una Control Unit distinta de la de los Motor Modules, la
señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe cablear con el parámetro
p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto
no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños.

4. Configuración de Los accionamientos se deben configurar de forma independiente -
los en el modo offline. El asistente muestra los datos calculados
accionamientos automáticamente de la placa de características electrónica.
Los accionamientos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-
accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline. En este caso, continúe la puesta en marcha con
el paso 4.1.
Si la configuración automática ya ha creado los accionamientos, haga clic bajo el accionamiento en "Configuración" >
"Configurar DDS...". Continúe a partir del paso 4.2. Los datos de la etapa de potencia y, en caso de motores con interfaz
DRIVE-CLiQ, también los datos del motor ya están preajustados en función de la placa de características electrónica.
4.1 Insertar 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". -
accionamientos 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos".
3. Introduzca un nombre para el accionamiento.
4. Seleccione el tipo "SERVO" para el objeto de accionamiento.
4.2 Estructura de 1. Seleccione módulos de función. -
regulación 2. Seleccione el tipo de regulación necesario.
4.3 Etapa de potencia 1. Introduzca un nombre para el componente. -
2. Seleccione la tensión de conexión DC.
En la lista de selección están ahora los componentes
disponibles.
5. Seleccione la etapa de potencia necesaria de la lista.
4.4 Configuración de Si se utiliza una alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ aparece -
la etapa de el mensaje de que la señal de funcionamiento debe cablearse.
potencia de 1. En el siguiente cuadro de diálogo "Alimentación en servicio",
interconexión ajuste el parámetro p0864 con la salida de binector de la
BICO entrada digital en la que está interconectada la señal de
respuesta de servicio de la alimentación.

Puesta en marcha

5 Configuración del 1. Introduzca un nombre para el motor (p. ej., una identificación Puede seleccionar un
motor del equipo). motor estándar de la lista
2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el de motores o introducir
punto "Motor con interfaz DRIVE-CLiQ". manualmente los datos del
motor. A continuación,
3. Haga clic en "Siguiente >" y continúe con el paso 5.2. puede seleccionar el tipo
Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control de motor.
Unit en la puesta en marcha.
1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar
motor estándar de la lista".
2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de
motor".
3. A continuación, marque su motor.
En función del tipo de motor, se solicitarán además
características del motor; prosiga a continuación con el punto
5.2.
1. Si su motor no está incluido en la lista estándar, seleccione
"Introducir datos del motor".
2. Haga clic en el tipo de su motor en la lista "Tipo de motor".
5.1 Configuración de Introduzca los datos de su motor conforme a la hoja de datos. Si no dispone de datos
los datos de motor Tras la introducción de los datos del motor, ejecute como mecánicos, los datos se
alternativa una identificación de datos del motor en la primera estiman con ayuda de los
puesta en marcha. datos de la placa de
características. Los datos
Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos de de esquema equivalente
motor de la lista de motores. también se estiman con
1. Para ello haga clic en la plantilla. ayuda de los datos de la
2. Siga el asistente; haga clic en "Siguiente >". placa de características o
se calculan mediante la
3. Si los conoce, introduzca los datos mecánicos/eléctricos del
identificación automática
motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE.
de datos del motor.
4. Seleccione para este accionamiento si necesita un cálculo de
los datos del motor/regulación.
5.2 Configuración del 1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en Más información en: ver
freno de "Siguiente >". Manual de funciones de
mantenimiento del O bien accionamiento de
motor 2. Si utiliza un freno de mantenimiento del motor, selecciónelo SINAMICS S120.
en el cuadro de diálogo y, a continuación, configúrelo.
5.3 Configuración del Se pueden conectar hasta 3 encóders. Si se utiliza un tipo de
encóder 1. Si utiliza encóders DRIVE-CLiQ, seleccione el punto encóder no especificado
correspondiente. también puede introducir
los datos manualmente.
Haciendo clic en Detalles
El encóder se identifica y configura automáticamente.
puede consultar los datos
Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. del encóder seleccionado
1. Seleccione este encóder en la lista. de la lista de encóders.

Puesta en marcha

Como alternativa puede utilizar un encóder propio.
1. Seleccione "Introducir datos".
2. Haga clic en "Datos del encóder".
3. Seleccione el sistema de medida.
4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK".
5.4 Introducir datos 1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y Introduzca los otros
del encóder haga clic en "Aceptar/OK". encóders de forma
2. Si se ha seleccionado un motor estándar en el paso 5, análoga a la anterior.
prosiga a continuación con el paso 5.6.
5.5 Funciones de 1. Si no se ha seleccionado un motor estándar, seleccione aquí La selección de la
accionamiento la aplicación tecnológica. aplicación influye en el
2. En caso necesario, active una identificación del motor. cálculo de los parámetros
de control y regulación.
5.6 Configuración del 1. Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive -
intercambio de entre diferentes telegramas.
datos de proceso
5.7 Configuración: La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se Para la documentación de
resumen muestra un resumen. la instalación, los datos del
1. Haga clic en "Finalizar". accionamiento se pueden
programa de texto.
5.8 Configuración de 1. Seleccione en el árbol de proyecto -
las funciones de Accionamientos\Accionamiento xy\Configuración.
accionamiento 2. Haga clic en el botón "Módulos de función/Paquetes
tecnológicos".
En la ficha "Módulos de función" puede activar uno o varios
módulos de función.
5.9 Resumen Para la documentación de la instalación, los datos del -
accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a
continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de
procesamiento de textos.
Nota
Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en la herramienta de
puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1: Accionamiento > Configuración > ficha "Parámetros de referencia/lista
de bloqueo".
6 Habilitaciones e Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos -
interconexiones deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control
BICO Unit.

Puesta en marcha

6.1 Contactor de red 1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red: El contactor de red se
– p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida debe controlar desde el
objeto de accionamiento
– p0738 = 0863.1 Contactor de red Con (DO) Alimentación_1.
– p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta Ver esquema de funciones
[8834]
La interconexión se puede
comprobar en la pantalla
"Funcionamiento > Control
del contactor de red".
7. Guardar 1. Acceda al menú "Proyecto" > "Conectar con dispositivos de Clic con el botón izquierdo
parámetros en el destino seleccionados" (modo online). del ratón en la unidad de
equipo 2. Acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar accionamiento (SINAMICS
CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...". S120).
1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de

proyecto.
2. Acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM en ROM".
(Almacenamiento de los datos en la tarjeta de memoria)
8. Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel Para más información
de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. sobre el panel de mando,
El panel de mando se encuentra en el navegador de proyectos ver Getting Started
en "Unidad de accionamiento > Accionamientos > Puesta en (primeros pasos).
marcha > Panel de mando". El panel de mando
suministra la palabra de
mando 1 (STW1) y la
consigna de velocidad 1
(NSOLL).
Para más información
sobre la identificación de la
red o del circuito
intermedio, ver Manual de
funciones de
accionamiento de
SINAMICS S120.
Posibilidades de diagnóstico en la herramienta de puesta en marcha STARTER

En Componente > Diagnóstico > Palabras de mando/estado
● Palabras de mando/estado
● Parámetros de estado
● Habilitaciones faltantes

Puesta en marcha
3.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño Booksize
3.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño
Booksize


Debe realizarse la primera puesta en marcha de un accionamiento con diseño "Booksize" en
"Control vectorial por U/f" con los siguientes componentes:

Control Unit Control Unit 320-2 DP 6SL3040-1MA00-0AA1
Smart Line Module Smart Line Module 16 kW 6SL3130-6TE21-6Axx
Paquete de filtros de red 16 kW Filtro de red y bobina de red 6SL3100-0BE21-6AB0
Accionamiento 1
Single Motor Module 1 Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0Axx
Motor 1 Motor asíncrono 1PH8083-1xF2x-xxxx
Accionamiento 2
Single Motor Module 2 Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0Axx
Motor 2 Motor asíncrono 1PH8083-1xF2x-xxxx
Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando

señales en bornes.

Puesta en marcha

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el
manual de producto.

Puesta en marcha
Figura 3-29 Flujo de señales del ejemplo de tipo de regulación de control vectorial por U/f y diseño Booksize

Puesta en marcha

En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha del ejemplo con la
herramienta de puesta en marcha STARTER.
Tabla 3- 4 Secuencia de puesta en marcha (ejemplo)

proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.
3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic
en el botón de opción.
La unidad de accionamiento se transfiere a la ventana del
proyecto.
accionamiento.
"Configurar".
"Vector" como preasignación de todos los componentes.
3. Configurar 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". -
alimentación 2. Haga doble clic en la alimentación creada.
Nota:
la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a
una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad
de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.

Puesta en marcha

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". debería repetir la
identificación de la red o
2. Haga doble clic en "Insertar alimentación". del circuito intermedio.
3.2 Alimentación 1. Introduzca un nombre de componente. -
disponibles.
anterior.
paralelas.
4. Dado el caso, seleccione un Voltage Sensing Module.
(alimentación) 1. Seleccione el telegrama necesario.
programa de texto.
ATENCIÓN
Daños en la alimentación en caso de regulación a través de otra Control Unit
Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la
alimentación se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del
accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la
alimentación puede sufrir daños.

Puesta en marcha

el paso 4.1.
4.1 Insertar 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". -
accionamientos 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos".
4. Seleccione el tipo "VECTOR" para el objeto de
accionamiento.
4.2 Estructura de 1. Seleccione módulos de función. -
regulación 2. Cambie la regulación a "Control por U/f".
3. Seleccione el tipo de regulación necesario.
disponibles.
5. Seleccione la etapa de potencia necesaria.
4.5 Configuración de En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente: Con esta ventana finaliza
datos adicionales la configuración del Motor
• diversos filtros de salida
Module.
• un Voltage Sensing Module
• una conexión en paralelo

Puesta en marcha
ATENCIÓN
Daños en el filtro
¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo
contrario podría destruirse el filtro!

5 Ajustes de La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de -
accionamiento potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.
5.1 Configuración del 1. Introduzca un nombre para el motor (p. ej., una identificación Puede seleccionar un
motor del equipo). motor estándar de la lista
2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el de motores o introducir
punto. manualmente los datos del
motor. A continuación,
3. Haga clic en "Siguiente >". puede seleccionar el tipo
Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control de motor.
Unit en la puesta en marcha.
motor".
características. Los datos
Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos de esquema equivalente
de motor de la lista de motores. también se estiman con
2. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". placa de características o
se calculan mediante la
3. Si los conoce, puede introducir los datos
identificación automática
mecánicos/eléctricos del motor y de la cadena cinemática o
de datos del motor.
los datos de un husillo PE.
4. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los
datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente.
5. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo.
5.3 Configuración del 1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en Para más información, ver
freno de "Siguiente >". Manual de funciones de
mantenimiento del O bien accionamiento de
motor 2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana SINAMICS S120.
puede seleccionar y configurar el freno.

Puesta en marcha

encóder 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto encóder no especificado
correspondiente. también puede introducir
los datos manualmente
2. Haga clic en "Siguiente >". conforme al punto 4.8.
El encóder se identifica y configura automáticamente.
Haciendo clic en Detalles
Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. puede consultar los datos
1. Seleccione el encóder en la lista. del encóder seleccionado
de la lista de encóders.
2. Haga clic en Datos del encóder.
5.5 Introducir datos Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y Introduzca los otros
del encóder haga clic en "Aceptar/OK". encóders de forma análoga
a la anterior.
5.6 Configuración de Puede seleccionar determinadas aplicaciones tecnológicas y el La selección de la
las funciones de tipo de identificación de datos del motor. aplicación influye en el
accionamiento cálculo de los parámetros
de control y regulación.
5.7 Configuración del Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive entre -
intercambio de diferentes telegramas.
datos de proceso
5.8 Parámetros En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como -
importantes valores límite.
Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones
mecánicas de la cadena cinemática.
5.9 Configuración: La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se Para la documentación de
resumen muestra un resumen. la instalación, los datos del
programa de texto.
Nota
puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1. En la herramienta de puesta en marcha STARTER, esta función se
encuentra en Accionamiento > Configuración > ficha Lista de bloqueo.
6. Habilitaciones e Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos -
interconexiones deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control
BICO Unit.
1. En el árbol de proyecto, haga clic en "Unidad de
accionamiento\Control Unit\Entradas/salidas".
2. Seleccione "Entradas/salidas digitales bidireccionales".

Puesta en marcha

6.1 Contactor de red 1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red: El contactor de red se debe
– p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida controlar mediante el
objeto de accionamiento
– p0738 = 0863.1 Mando contactor de red (DO) Alimentación_1.
– p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta Ver esquema de funciones
[8834]
La interconexión se puede
comprobar en la pantalla
"Funcionamiento > Control
del contactor de red".
6.2 Habilitación de • Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1) Ver esquema de funciones
Motor Module [2501]
p0840 = 722.0 CON/DES1
p0844 = 722.1 1. DES2
p0845 = 1 2. DES2
p0848 = 722.2 1. DES3
p0849 = 1 2. DES3
p0852 = 722.3 Habilitar servicio
6.3 Generador de • Generador de rampa Ver esquema de funciones

rampa [3060]
p1140 = 1 Habilitación generador de rampa
p1141 = 1 Generador de rampa Inicio

p1142 = 1 Habilitación consigna

Puesta en marcha
6.4 Consigna • Predefinir consigna Ver esquema de funciones

[3010]
p1001 = 40 Consigna fija 1
7 Guardar 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de Cursor sobre la unidad de

parámetros en el proyecto. accionamiento (SINAMICS
equipo 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". S120) y clic con el botón
derecho del ratón.
3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de
destino > Cargar en equipo de destino".
La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa.
Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento.
o bien
4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM
en ROM".
8 Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel Para más información
de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. sobre el panel de mando,
ver Getting Started
• La identificación de la red o del circuito intermedio se
(primeros pasos).
realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos
de la alimentación. A continuación, la alimentación pasa al Durante la identificación de
datos del motor, éste
estado "Servicio".
conduce corriente y puede
• Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola moverse hasta un cuarto
identificación de los datos del motor, si esta última está de vuelta.
activada. Para más información
• Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una sobre la identificación de la
optimización con el motor girando, si está activada. red o del circuito
intermedio y la
identificación de datos del
motor, ver Manual de
funciones de
accionamiento de
SINAMICS S120.

Puesta en marcha
Posibilidades de diagnóstico en la herramienta de puesta en marcha STARTER

En Componente > Diagnóstico > Palabras de mando/estado
● Palabras de mando/estado
● Parámetros de estado
● Habilitaciones faltantes

Puesta en marcha
3.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño Chassis
3.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño

Chassis


Debe realizarse la primera puesta en marcha de un accionamiento con diseño "Chassis" en
regulación vectorial con los siguientes componentes:

Control Unit Control Unit 320-2 PN 6SL3040-1MA01-0AA1
Active Line Module Active Line Module 6SL3330–7TE36–1AAx
380 kW/400 V
Active Interface Module Active Interface Module 6SL3300–7TE38–4Ax0
Accionamiento 1
Motor Module 1 Motor Module 380 A 6SL3320–1TE33–8AAx
Motor 1 Motor asíncrono Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx
Tensión asignada = 400 V
• sin freno
Intensidad asignada = 350 A
• con encóder Potencia asignada = 200 kW
Frecuencia asignada = 59,10 Hz
Velocidad de giro asignada =
1750 1/min
Tipo de refrigeración = refrigeración
natural
Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R

Puesta en marcha

Accionamiento 2
Motor Module 1 Motor Module 380 A 6SL3320–1TE33–8AAx
Motor 1 Motor asíncrono Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx
Tensión asignada = 400 V
• sin freno
Intensidad asignada = 350 A
• con encóder Potencia asignada = 200 kW
Frecuencia asignada = 59,10 Hz
Velocidad de giro asignada =
1750 1/min
Tipo de refrigeración = refrigeración
natural
Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R
Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando

señales en bornes.

Puesta en marcha

1 X500 en Voltage Sensing Module

)
manual de producto.

Puesta en marcha
Figura 3-31 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Chassis

Puesta en marcha

En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento
con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.
3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic
en el botón de opción.
La unidad de accionamiento se transfiere a la ventana del
proyecto.
accionamiento.
"Configurar".
"Vector" como preasignación de todos los componentes.
3. Configurar 1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en -
alimentación "Alimentaciones".
2. Haga doble clic en la alimentación creada.
Nota:
los LED de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en
naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una
velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.

Puesta en marcha

1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en debería repetir la
"Alimentaciones". identificación de la red o
del circuito intermedio.
2. Haga doble clic en "Insertar alimentación".
3.2 Alimentación 1. Asigne un nombre de componente. -
disponibles.
anterior.
3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red
disponible".
paralelas.
6. Dado el caso, seleccione el modo maestro/esclavo de varias
alimentaciones.
(alimentación) 1. Seleccione el telegrama necesario.

Puesta en marcha

programa de texto.
ATENCIÓN
Daños en la alimentación
Si la alimentación se regula desde una Control Unit distinta de la de los Motor Modules,
pueden producirse daños en la alimentación.
• En este caso, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe
cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una
entrada/salida digital.

el paso 4.1.
4.1 Insertar 1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en -
accionamientos "Accionamientos".
2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos".
4. Seleccione el tipo "Vector" para el objeto de accionamiento.
4.2 Estructura de 1. Dado el caso, seleccione módulos de función. -
regulación 2. Seleccione la regulación "Regulación n/M + control por U/f,
control por I/f".
3. Seleccione "[21] Regulación de velocidad (con encóder)"
como tipo de regulación.

Puesta en marcha

5. Seleccione la etapa de potencia necesaria de la lista.
4.5 Datos adicionales En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente: Con esta ventana finaliza
de etapa de la configuración del Motor
• diversos filtros de salida
potencia Module.
• un Voltage Sensing Module
• una conexión en paralelo
ATENCIÓN
Destrucción del filtro
¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo
contrario podría destruirse el filtro!

5 Configuración del La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de Se seleccionan y se
ajuste del potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar. introducen los datos del
accionamiento motor.
5.1 Configuración del 1. Introduzca un nombre para el motor (p. ej., una identificación Puede seleccionar un motor
motor del equipo). estándar de la lista de
2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el motores o introducir
punto. manualmente los datos del
motor. A continuación, puede
3. Haga clic en "Siguiente >". seleccionar el tipo de motor.
Los datos del motor se transfieren automáticamente a la
Control Unit en la puesta en marcha.

Puesta en marcha

motor".
características. Los datos de
Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos esquema equivalente
de motor de la lista de motores. también se estiman con
2. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". placa de características o se
3. Si los conoce, puede introducir los datos mecánicos del calculan mediante la
motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. identificación automática de
datos del motor.
4. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los
datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente.
5. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo.
5.3 Configuración del 1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en Para más información: ver
freno del motor "Siguiente >". Manual de funciones de
2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana accionamiento de SINAMICS
puede seleccionar el freno y configurarlo. S120.
encóder 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto encóder no especificado
correspondiente. también puede introducir los
datos manualmente.
El encóder se identifica y configura automáticamente. Haciendo clic en Detalles
puede consultar los datos del
Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. encóder seleccionado de la
1. Seleccione el encóder en la lista. lista de encóders.
2. Haga clic en Datos del encóder.

Puesta en marcha

5.5 Introducir datos 1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada. Introduzca los otros encóders
del encóder 2. Haga clic en "Aceptar/OK". de forma análoga a la
anterior.
5.6 Configuración de Puede seleccionar determinadas aplicaciones tecnológicas y el La selección de la aplicación
las funciones de tipo de identificación de datos del motor. influye en el cálculo de los
accionamiento parámetros de control y
regulación.
5.7 Configuración del Para la comunicación puede seleccionar el telegrama -
intercambio de PROFIdrive entre distintos telegramas.
datos de proceso 1. Seleccione para el ejemplo "[999] Configuración libre de
telegramas con BICO".
5.8 Parámetros En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como -
importantes valores límite.
Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones
mecánicas de la cadena cinemática.
5.9 Resumen La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se Para la documentación de la
muestra un resumen. instalación, los datos del
copiar en el portapapeles y, a
continuación, se pueden
pegar, p. ej., en un programa
de texto.
Nota
puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1. En la herramienta de puesta en marcha STARTER, esta función se
encuentra en Accionamiento > Configuración > ficha Lista de bloqueo.
6. Habilitaciones e Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos Nota:
interconexiones deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Si se usa un Active Line
BICO Unit. Module, para la habilitación
de la alimentación se debe
utilizar una fuente de señal
diferente a la que se emplea
para el Motor Module.
6.1 Active Line Module • Habilitaciones para el Active Line Module: Ver esquema de funciones
[8920]
p0840 = 722.4 CON/DES1
p0844 = 722.5 DES2


Puesta en marcha
6.2 Habilitación de • Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1): Ver esquema de funciones
Motor Module [2501]
p0840 = 722.0 CON/DES1
p0844 = 722.1 1. DES2
p0845 = 1 2. DES2
p0848 = 722.2 1. DES3
p0849 = 1 2. DES3

p0864 = 863.0 Alimentación lista
6.3 Configuración del • Generador de rampa Ver esquema de funciones

generador de [3060]
rampa p1140 = 1 Habilitación generador de rampa
p1141 = 1 Generador de rampa Inicio

p1142 = 1 Habilitación consigna

Puesta en marcha
6.4 Configuración de • Predefinir consigna: A través de la entrada

la consiga digital 7 se especifica una
p1001 = 0 Consigna fija 1 consigna fija de 0 (señal 0) o
40 (señal 1); a continuación
p1002 = 40 Consigna fija 2
esta consigna se aplica a la
p1020 = r0722 Selección de consigna fija de velocidad de consigna principal p1070.
giro Ver esquema de funciones
[3010]
r1024 = p1070 Consigna fija activa
7. Cargar parámetros 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el navegador de Cursor sobre la unidad de

en el equipo proyectos. accionamiento y clic con el
2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". botón derecho del ratón.
destino" > "Cargar en equipo de destino".

Puesta en marcha

8. Configuración de Para seleccionar un sensor de temperatura, debe ajustar
la temperatura del p0340 = 0.
motor 1. Realice los siguientes ajustes:
– la forma en la que se recibe la temperatura del motor;
– el tipo de sensor de temperatura;
– la reacción a alarma y fallo en caso de exceso de
temperatura (sin reducción de Imáx);
– el aviso de fallo en caso de fallo de sensor;
– el tiempo de retardo a 0,100 s;
– el umbral de alarma a 120,0 C ;
– el umbral de fallo a 155,0 °C.
9. Guardar 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el navegador de Cursor sobre la unidad de

parámetros en el proyectos. accionamiento (SINAMICS
equipo 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". S120) y clic con el botón
derecho del ratón.
destino > Cargar en equipo de destino".
La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa.
Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento.
o bien
4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM
en ROM".

Puesta en marcha

10 Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel Para más información sobre
de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. el panel de mando, ver
Getting Started (primeros
• La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza
pasos).
una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la
alimentación. A continuación, la alimentación pasa al estado Durante la identificación de
datos del motor, éste
"Servicio".
conduce corriente y puede
• Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola moverse hasta un cuarto de
identificación de datos del motor (si está activada). vuelta.
• Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una Para más información sobre
optimización con el motor girando (si está activada). la identificación de la red o
del circuito intermedio y la
identificación de datos del
motor, ver Manual de
funciones de accionamiento
de SINAMICS S120.
Parámetros importantes para el diagnóstico (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
• r0002 Alimentación/Accto Indicador de estado

• r0046 Habilitaciones faltantes (para más información, ver el capítulo "Diagnóstico")

Puesta en marcha
3.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y diseño Blocksize
3.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y

diseño Blocksize


Debe realizarse la puesta en marcha de una unidad de accionamiento (regulación vectorial,
regulación de velocidad) sin DRIVE-CLiQ y sin encóder con los siguientes componentes:

Regulación
Control Unit Control Unit 310-2 DP 6SL3040-1LA00-0AA0
Operator Panel Basic Operator Panel BOP20 6SL3055-0AA00-4BAx
Alimentación y accionamiento
Power Module Power Module 340 6SL3210-1SB14-xxxx
Motor Motor asíncrono 1LA7
(sin interfaz DRIVE-CLiQ)
La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20.

Las teclas de función del BOP20 deben parametrizarse de tal modo que la señal CON/DES
y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de ellas.

Puesta en marcha

Para más información sobre el cableado, ver el manual de producto.

Puesta en marcha
3.7.3 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo)
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por movimientos peligrosos de ejes
Al efectuar la identificación de datos del motor, el accionamiento puede mover el motor de
forma no controlada.
Tabla 3- 6 Puesta en marcha rápida de un accionamiento vectorial sin interfaz DRIVE-CLiQ
Secuencia Descripción Ajuste de

fábrica
Establecer el ajuste de fábrica en el accionamiento:
1. p0009 = 30 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros1) 1
0 Listo
1 Configuración de equipos
30 Reset de parámetros
2. p0976 = 1 Resetear y cargar todos los parámetros 0
0 Inactivo
1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica
Tras un tiempo de espera de unos 15 s, en el indicador de BOP aparecerá = 35 y el LED RDY emitirá luz verde. P0009 se
setea automáticamente a 1, p0976 a 0.
Nota:
En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, habrá concluido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en
marcha.
0 Listo
4. p0097 = 2 Selección de tipo de objeto de accionamiento1) 0
0 Nada elegido
1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO
2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR
0 Listo
Nota:
Esperar unos 10 s. Cuando el LED RDY emite luz verde, la configuración básica está guardada. Para transferir este
estado a la memoria ROM, pulsar la tecla "p" hasta que el indicador parpadee. Cuando cesa el parpadeo, el LED RDY
cambia de naranja a verde y la transferencia ha finalizado. La alarma A07991 indica que la identificación de datos del
motor está activada en el accionamiento "DO 2".
Los parámetros de accionamiento se registran:

Puesta en marcha

fábrica
6. DO = 2 Seleccionar objeto de accionamiento (DO) = 2 ( = VECTOR) 1
1 Lista de experto de la CU
2 Lista de experto del accionamiento
Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la
tecla "Fn" y la tecla ↑.
El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda.
7. p0010 = 1 Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros1) 1
0 Listo
1 Puesta en marcha rápida
8. p0100 = 0 Norma de motor IEC/NEMA 0
0 Motor IEC (unidades SI, p. ej. kW)
Valor predeterminado:
Frecuencia asignada del motor (p0310): 50 Hz
Indicación del factor de potencia cos φ (p0308)
1 Motor NEMA (unidades US, p. ej. hp)
Valor predeterminado:
Frecuencia asignada del motor (p0310): 60 Hz
Indicación del rendimiento (p0309)
Nota:
Si se modifica p0100 se resetean todos los parámetros asignados del motor.
9. p03XX[0] = ... Datos asignados del motor [MDS] -
Solo con p0300 < 100 (motor no Siemens)
Introducción de los datos asignados del motor según la placa de características,
p. ej.
p0304[0] Tensión asignada del motor [MDS]
p0305[0] Intensidad asignada del motor [MDS]
p0307[0] Potencia asignada del motor [MDS]
p0308[0] Factor de potencia asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 0)
p0309[0] Rendimiento asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 1)
p0310[0] Frecuencia asignada del motor [MDS]
p0311[0] Velocidad de giro asignada del motor [MDS]
p0335[0] Tipo de refrigeración del motor [MDS] *
0: Refrigeración natural
1: Refrigeración forzada
2: Refrigeración por agua
10. p1900 = 2 Identificación de datos del motor y medición en giro1) 2
0 Bloqueado
1 Identificación de los datos del motor con el motor girando
2 Identificación de los datos del motor con el motor parado
Aparece el mensaje A07991, la identificación de datos del motor ha sido activada.
11. p0010 = 0 Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros1) 1
0 Listo
1 Puesta en marcha rápida
El LED RDY emite una luz roja, el fallo F07085 notifica la modificación de un parámetro de control.

Puesta en marcha

fábrica
El parámetro p0840[0] solo puede modificarse con el nivel de acceso p0003 = 3.
12. p0840[0] = BI: CON/DES1 [CDS] 0
r0019.0 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1)
Interconexión a r0019.000 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1)
Efecto: señal CON/DES1 de BOP
13. p1035[0] = BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] 0
r0019.13 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro
motorizado
Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP
14. p1036[0] = BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS] 0
r0019.14 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro
motorizado
Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP
15. p1070[0] = CI: consigna principal [CDS] 0
r1050 (DO 63) Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de
velocidad
Interconexión a r1050.00 en el objeto de accionamiento propio (DO 63)
Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad
16. Pulsar "FN" y, a continuación, "P". En el indicador aparece 41, pulsar "O", el indicador pasa a 31.
17. Iniciar la identificación de datos del motor con "I". Tras unos 5 s, el accionamiento vuelve a desconectarse y en el
indicador vuelve a aparecer 41.
18. Tras pulsar "O" se vuelve a indicar 31. El accionamiento está ahora listo para el servicio. Pulsando "I", se conecta
el accionamiento; pulsando la tecla "↑", se acelera el motor.
19. Guardar todos Pulsar la tecla P durante unos 5 s hasta que el indicador parpadee.
los parámetros
1) Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que aquí se indican. Para más posibilidades de ajuste, ver
SINAMICS S120/S150 Manual de listas.
[CDS] El parámetro depende de juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado.
[DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado.
[MDS] El parámetro depende de los juegos de datos del motor (MDS). El juego de datos 0 está preajustado.
Entrada de binector BI
Salida de binector BO
Entrada de conector CI
Salida de conector CO

Puesta en marcha
3.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño Blocksize
3.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño

Blocksize


Debe realizarse la puesta en marcha de una unidad de accionamiento (servorregulación,
regulación de velocidad) con los siguientes componentes:

Regulación
Control Unit Control Unit 310-2 DP 6SL3040-1LA00-0AA0
Operator Panel Panel BOP20 (Basic Operator 6SL3055-0AA00-4BAx
Panel 20)
Alimentación y accionamiento
Power Module Power Module 340 6SL3210-xxxx-xxxx
Motor Motor síncrono con interfaz 1FK7061–7AF7x–xAxx
DRIVE-CLiQ
Encóder del motor mediante Encóder incremental sen/cos 1FK7xxx–xxxxx–xAxx
DRIVE-CLiQ C/D
1 Vpp 2048 p/r
La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20.

El Basic Operation Panel (BOP) se debe parametrizar de tal modo que la señal CON/DES y
las especificaciones de velocidad se efectúen a través de las teclas de función.

Puesta en marcha

Figura 3-33 Cableado de los componentes con módulo de sensor integrado (ejemplo)
manual de producto.

Puesta en marcha
3.8.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)
Tabla 3- 7 Puesta en marcha rápida de un servoaccionamiento con interfaz DRIVE-CLiQ

fábrica
Nota:
Antes de la primera puesta en marcha en el modo de accionamiento DO = 1, se establece el ajuste de fábrica del
accionamiento.
1. p0009 = 30 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros 1
0 Listo
2. p0976 = 1 Resetear y cargar todos los parámetros 0
0 Inactivo
1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica
Nota:
En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, se habrá establecido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta
en marcha.
3. p0003 = 3 Niveles de acceso 1
1 Estándar
2 Avanzado
3 Experto
0 Listo
5. p0097 = 1 Selección de tipo de objeto de accionamiento1) 0
0 Nada elegido
1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO
2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR
0 Listo
Nota:
Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.
El canal de consigna ampliado ha de abrirse con p0108[1] = H0104 para la simulación del potenciómetro motorizado
0 Listo
2 Definición tipo de accionamiento/opciones de accionamiento
8. p0108[1] = Objetos de accionamiento Módulo de función1) 0000 hex

Puesta en marcha

fábrica
0104 hex Bit 2 Regulación de velocidad/par
Bit 8 Canal de consigna ampliado
0 Listo
Nota:
Esperar a que el LED RDY cambie de naranja a verde. Para memorizar el ajuste en la ROM, pulsar aproximadamente 5 s
la tecla "P" hasta que parpadee la indicación BOP y esperar a que deje de parpadear. Se inicia la preparación del
accionamiento.
10. DO = 2 Seleccionar objeto de accionamiento (DO) 2 ( = SERVO) 1
1 Lista de experto de la CU
2 Lista de experto del servoaccionamiento
Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la
tecla Fn y la tecla "Flecha arriba".
El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda.
11. p0840[0] = BI: CON/DES1 [CDS] 0
r0019.0 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1)
Efecto: Señal CON/DES1 de BOP
12. p1035[0] = BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] 0
r0019.13 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro
motorizado
Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP
13. p1036[0] = BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS] 0
r0019.14 (DO 1) Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro
motorizado
Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP
14. p1037 = 6.000 Velocidad máxima potenciómetro de consigna 0.000
15. p1070[0] = CI: Consigna principal [CDS] 1024
r1050 (DO 63) Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de
velocidad
Interconexión a r1050 en el objeto de accionamiento propio (DO 63)
Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

Puesta en marcha

fábrica
16. p0006 = 0 BOP Pantalla normal Modo1) 4
0 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 <-> r0021
1 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020
2 Servicio -> r0005, de lo contrario p0005 <-> r0020
3 Servicio -> r0002, de lo contrario p0002 <-> r0020
4 p0005
"FN", pulsar "P y la indicación de DO = 2 mostrará 31.
17. Guardar todos Pulsar tecla "P" durante aprox. 5 s; en la indicación aparece 41. Después de pulsar la tecla "O",
los parámetros la indicación cambia a 31 y el accionamiento está listo para servicio. En DO = 1 se muestra 10
en la indicación.
1) Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que aquí se indican. Para más posibilidades de ajuste, ver
SINAMICS S120/S150 Manual de listas.
[CDS] El parámetro depende de juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado.
[DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado.
Entrada de binector BI
Salida de binector BO
Entrada de conector CI
Salida de conector CO

Puesta en marcha
3.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Durante la puesta en marcha, las etapas de potencia conectadas en paralelo se consideran
como una etapa de potencia en el lado red o en el lado motor. En una conexión en paralelo,
la vista de parámetros de los valores reales cambia solo mínimamente; a partir de los
valores individuales de las etapas de potencia se forman "valores suma" adecuados.
Solo las etapas de potencia de forma constructiva "Chassis" están habilitadas para la
conexión en paralelo:
● Alimentaciones
● Motor Modules con regulación vectorial
En la primera puesta en marcha de las etapas de potencia, active la conexión en paralelo
mediante el asistente de la herramienta de puesta en marcha STARTER. La conexión en
paralelo se puede seleccionar como opción cuando se selecciona la etapa de potencia
(alimentación y/o Motor Module) siguiendo las figuras siguientes:
Conexión en paralelo de alimentaciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER
Figura 3-34 Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Active Line Modules (diseño Chassis)

Puesta en marcha
El número de alimentaciones para conectar en paralelo ha de introducirse en el campo de

entrada correspondiente (se permiten 4 alimentaciones como máximo).
También se pueden utilizar Active Line Modules en modo maestro/esclavo. La función
maestro/esclavo se puede seleccionar como opción en esta ventana (para más información,
ver el capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones" del Manual de funciones de
accionamiento de SINAMICS S120).
El filtro de red es una opción seleccionable que depende de la alimentación. Para utilizar un
"Active Line Module" (ALM) se requiere un Active Interface Module (AIM) con filtro de red
integrado. Para utilizar los Line Modules "Basic Line Module" (BLM) y "Smart Line Module"
(SLM) se recomienda emplear filtros de red externos.

Puesta en marcha
Conexión en paralelo de Motor Modules en la herramienta de puesta en marcha STARTER
Figura 3-35 Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Motor Modules (diseño Chassis en regulación
vectorial)
El número de Motor Modules conectados en paralelo se selecciona en la lista "Cantidad de

módulos paralelos" (máx. 4 Motor Modules).
Nota
Con la conexión en paralelo está autorizado el servicio de un máximo de 8 etapas de
potencia (máximo 4 Motor Modules y máximo 4 Line Modules).

Puesta en marcha
Configuración de conexiones en paralelo mediante parámetros

Desde la perspectiva de un control superior, la conexión en paralelo de alimentaciones se
comporta como el control de una sola alimentación cuya potencia es igual a la suma de
potencias de las diferentes alimentaciones conectadas en paralelo.
Mediante telegramas PROFIdrive se permite que un control superior controle cada etapa de
potencia y que pueda consultarse su estado mediante servicios de parámetros. Por otra
parte, existen posibilidades de mando para alimentaciones mediante las palabras de mando
y de estado correspondientes, documentadas en el capítulo "Comunicación según
PROFIdrive" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.
Las etapas de potencia se activarán y desactivarán solo en caso de fallo, p. ej., después de
sustituir una etapa de potencia por fallo. Este procedimiento no es adecuado como
regulación de potencia variable porque la Control Unit recalcula los parámetros de
regulación del grupo de accionamientos después de cada cambio. El recálculo es necesario
para garantizar un comportamiento de regulación óptimo de alta dinámica del grupo de
accionamientos.
Las etapas de potencia pueden vigilarse y parametrizarse por separado:
● Con p0125 se activa o desactiva selectivamente una etapa de potencia de la topología
(selección mediante el número de topología).
● Con p0895 se activan o desactivan selectivamente etapas de potencia a través de una
entrada digital interconectada (BI).
● En r7000 se indica el número de las etapas de potencia actualmente activas en conexión
en paralelo.
● El parámetro p7001 permite desactivar o activar selectivamente etapas de potencia
conectadas después de un fallo o sustitución.
En este estado pueden emitirse todavía avisos de alarma (p. ej., por exceso de
temperatura). En motores con sistemas de devanado separados (p7003 = 1) no es posible
bloquear etapas de potencia individuales. El p7001 se resetea automáticamente cuando se
desactiva una etapa de potencia mediante p0125 o p0895.
● Mediante el parámetro r7002 puede consultar si los impulsos de una etapa de potencia
están bloqueados o habilitados.
● Los parámetros r7050, r7051 y r7052 muestran las corrientes circulantes de U, V, W en
las etapas de potencia.
● Los parámetros de r7200 a r7219 muestran estados de sobrecarga y diferentes estados
de temperatura de las etapas de potencia.
En la indicación de los valores de parámetros, la conexión en paralelo se identifica mediante
una "P" delante del valor visualizado.
En el manual SINAMICS S120/S150 Manual de listas, a partir de los parámetros r7002 y
p0125, pueden consultarse más parámetros relevantes para el servicio y la parametrización
de las etapas de potencia.

Puesta en marcha
Conexiones en paralelo con una o 2 Control Units

Si se ha desactivado una alimentación, la precarga de las alimentaciones restantes ha de
ser suficiente para cargar el circuito intermedio. P. ej., el tiempo de precarga se duplica si
solo está activada 1 de 2 alimentaciones paralelas. Configure las alimentaciones de forma
que una de las alimentaciones paralelas o, si la interconexión es redundante (2 Control
Units), un sistema parcial, esté en condiciones de precargar el circuito intermedio completo.
La capacidad conectada no debe ser demasiado grande. La precarga del doble de la
capacidad de la potencia nominal de una alimentación (1 de 2 anteriores fuera de servicio)
todavía es perfectamente viable.
Vigilancia del contactor de precarga

Para una vigilancia de los contactores de precarga (si fallan alimentaciones) es preciso
enchufar posteriormente bloques de bornes auxiliares en los contactores de precarga.
El siguientes croquis muestra una interconexión básica:
Figura 3-36 Vigilancia del contactor de precarga
Los estados del contactor pueden vigilarse mediante los bloques lógicos "Bloques libres" del
accionamiento SINAMICS. Si uno de los contactores no se excita, se emite un aviso de fallo
externo.

Puesta en marcha
Estado operativo de etapas de potencia en conexión en paralelo

Los avisos de fallo y avisos de alarma a partir de A05000 y F05000 señalan fallos de una
etapa de potencia.
Los fallos de las etapas de potencia se guardan en la memoria de fallos de la Control Unit
correspondiente y pueden leerse como valor de fallo a través del parámetro r0949
(interpretación decimal). Este valor de fallo corresponde al número de objeto de
accionamiento de la topología del grupo de accionamientos. El número del fallo producido
se guarda en el parámetro r0945.
El estado operativo de la etapa de potencia (alimentación o Motor Module) se muestra en el
Control Interface Module (CIM) correspondiente mediante los dos LED del frente.
El parámetro p0124 permite identificar la etapa de potencia para un determinado
accionamiento. Mientras p0124[0...n] = 1, el LED READY de la etapa de potencia pertinente
parpadea emitiendo luz verde/naranja o rojo/naranja con una frecuencia de 2 Hz. En las
conexiones en paralelo, el índice de parámetro está asignado a una etapa de potencia.
Configuración de etapas de potencia en conexión en paralelo

Para más información sobre la estructura de hardware y el cableado de las etapas de
potencia, consulte SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis.
Para más información sobre la configuración, consulte el "Manual de configuración
SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150", En este manual se
describe también el montaje de etapas de potencia en un armario eléctrico con Line
Connection Modules.

Puesta en marcha
3.10 Aprendizaje de equipos
Descripción
Mediante una actualización de software, la función "Aprendizaje de equipos" completa un
STARTER existente a partir de la versión V4.2 con conocimientos sobre nuevas versiones
de firmware de accionamiento.
La versión 4.2 de STARTER se actualiza con un SINAMICS Support Package (SSP). Las
descripciones de equipos se completan en la herramienta de puesta en marcha STARTER
sin que se reinstale o se modifique su código y sin que el accionamiento esté disponible
físicamente.
Si la herramienta de puesta en marcha STARTER debe admitir versiones SINAMICS no
incluidas en la versión 4.2 de STARTER, será necesario instalar un SINAMICS Support
Package. Los SINAMICS Support Packages pueden descargarse de Internet en las páginas
de PridaNet (https://pridanet.automation.siemens.com/PridaWeb/) (Product information and
data Net).
La existencia de nuevos SSP en Product Support se comunica conjuntamente con la
liberación de producto de una nueva versión de SINAMICS.
SSP (SINAMICS Support Package)

Un SSP contiene solo archivos de descripción de los equipos y objetos de accionamiento.
La instalación de un SSP permite añadir nuevos objetos de accionamiento y equipos a una
instalación STARTER existente sin tener que modificar el código de programa del
STARTER instalado.
Después de la instalación, todas las funciones de la nueva versión SINAMICS pueden
configurarse mediante la lista de experto. Asimismo, se dispone de pantallas y asistentes
para todas las funciones compatibles con la versión anterior.
Contenidos del SSP:
● Nuevos objetos de accionamiento
● Nuevas versiones de equipos
● Lista de experto con parámetros nuevos y modificados
● Fallos, alarmas y avisos nuevos y modificados
● Parametrizaciones implícitas nuevas y modificadas
● Ampliaciones del catálogo de módulos (nuevos motores, encóder, componentes DRIVE-
CLiQ)
● Ampliaciones del catálogo de configuración (SD)
● Archivos de ayuda online modificados (ayuda de parámetros, esquemas de funciones)

Puesta en marcha
Instalación
Los SSP habilitados para una versión de STARTER pueden instalarse en el orden que
convenga.
Los SINAMICS Support Packages instalados se muestran en el cuadro de diálogo Info de
STARTER.
Cada vez que se crea y suministra una nueva versión de STARTER, este STARTER
engloba todos los SSP habilitados hasta la fecha o es compatible con ellos.
Para realizar reparaciones, los SSP compatibles también pueden instalarse varias veces sin
modificaciones funcionales.
La herramienta de puesta en marcha STARTER no debe ejecutarse mientras se instala el
SSP. El programa de instalación ha de iniciarse y ejecutarse sin interrupciones. Las nuevas
versiones de SINAMICS instaladas no podrán configurarse offline o manejarse online (p. ej.,
mediante "Estaciones accesibles") hasta que haya finalizado la instalación y se llame
nuevamente STARTER.

Puesta en marcha
3.11 Selección y configuración de encóders
3.11.1 Selección de encóder

El sistema de accionamiento SINAMICS ofrece 3 posibilidades de selección de encóder a
través de la herramienta de puesta en marcha STARTER:
● Evaluación de los datos del motor y encóder a través de una interfaz DRIVE-CLiQ.
El encóder se identifica automáticamente ajustando el parámetro p0400 = 10000
ó 10100. De este modo, todos los datos de motor y encóder necesarios para la
configuración se leen en el encóder. Con p0400 = 10100 no se limita el tiempo de
identificación.
● Selección de un encóder estándar de una lista (para encóder1/encóder en motor puede
realizarse también mediante la referencia del motor). Cada tipo de encóder de la lista
tiene asignado un código que puede asignarse también mediante el parámetro p0400
(Selección tipo encóder).
● Introducción manual de datos de encóder definidos por el usuario. El encóder puede
configurarse en la herramienta de puesta en marcha STARTER con ayuda de pantallas
de entrada específicas del encóder.
Asimismo, los encóders también pueden configurarse mediante la lista de experto
(parámetros p0400 a p0499).
Tabla 3- 8 Asignación de tipo de encóder, código de encóder y módulos de evaluación en encóders estándar
Tipo de encóder Código de Método de evaluación de encóder Módulo de evaluación

encóder
Encóder Valor absoluto 202 Abs., monovuelta 20 bits -
DRIVE-CLiQ giratorio 242 Abs., monovuelta 24 bits
204 Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 20
244 bits)
Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 24
bits)
Resólver Incremental 1001 Resólver 1-Speed SMC10, SMI10
giratorio 1002 Resólver 2-Speed
1003 Resólver 3-Speed
1004 Resólver 4-Speed
Encóder con Encóder 2001 2048, 1 Vpp, A/B C/D R SMC20, SMI20,
sen/cos 1 incremental 2002 2048, 1 Vpp, A/B R SME20, SME120
Vpp giratorio 2003 256, 1 Vpp, A/B R
2005 512, 1 Vpp, A/B R
2010 18000, 1 Vpp, A/B R codificación por
distancia
Encóder Valor absoluto 2051 2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 SMC20, SMC401),
EnDat giratorio 2052 32, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 SMI20, SME25
2053 512, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096
2054 16, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096
2055 2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, monovuelta

Puesta en marcha
Tipo de encóder Código de Método de evaluación de encóder Módulo de evaluación

encóder
Encóder SSI Valor absoluto 2081 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta SMC20, SMI20,
con giratorio 2082 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096 SME25, SME125
sen/cos 1 2083 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta, bit de
Vpp 2084 error
2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096, bit
de error
Encóder Incremental 2110 4000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por SMC20, SMI20,
lineal lineal 2111 distancia SME20
2112 20000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por
2151 distancia
40000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por
distancia
16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución
100 nm
Valor absoluto 2151 16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, SMC20, SMI20,
lineal resolución 100 nm SME25
Encóder Incremental 3001 1024 HTL A/B R SMC30
HTL/TTL rectangular 3002 1024 TTL A/B R
giratorio 3003 2048 HTL A/B R
3005 1024 HTL A/B
3006 1024 TTL A/B
3007 2048 HTL A/B
3008 2048 TTL A/B
3009 1024 HTL A/B unipolar
3011 2048 HTL A/B unipolar
3020 2048 TTL A/B R, con Sense
Encóder SSI Valor absoluto 3081 SSI, monovuelta, 24 V SMC30
absoluto giratorio 3082 SSI, multivuelta 4096, 24 V
No para regulación de motor,
solo como sistema de medida directo
Encóder SSI Valor absoluto 3090 4096, HTL, A/B, SSI, monovuelta SMC30
absoluto HTL giratorio
Encóder Incremental 3109 2000 nm, TTL, A/B R codificación por SMC20, SMI20,
lineal lineal distancia SME20
SIMAG H2 Encóder 2002 2048, 1 Vpp, A/B R SMC20, SMI20,
incremental 2003 256, 1 Vpp, A/B R SME20
giratorio 2004 400, 1 Vpp, A/B R
2005 512, 1 Vpp, A/B R
2006 192, 1 Vpp, A/B R
2007 480, 1 Vpp, A/B R
2008 800, 1 Vpp, A/B R
1) El SMC40 solo puede configurarse por completo si se ha conectado un encóder EnDat 2.2 correspondiente. Sin
encóder conectado, el SMC40 no se integra en la topología.

Puesta en marcha
3.11.2 Configurar encóder

Los encóders se configuran mediante una pantalla de entrada en la herramienta de puesta
en marcha STARTER. Tiene 3 posibilidades de configuración:
Configuración para encóder con interfaz DRIVE-CLiQ

1. Active con un clic del ratón el botón de opción "Encóder con interfaz DRIVE-CLiQ".
A continuación, los encóders con interfaz DRIVE-CLiQ se identifican automáticamente en
la pantalla de configuración de encóders.
Figura 3-37 Identificar encóder DRIVE-CLiQ

Puesta en marcha
Configuración de encóders estándar

1. Seleccione el botón de opción "Seleccionar encóder estándar de la lista".
Para encóder1/encóder en motor es posible una selección y configuración simultanea
también mediante la referencia del motor.
Figura 3-38 Opción encóder estándar
Los encóders estándar suministrados por Siemens pueden seleccionarse de una lista en
la opción "Encóder" al configurar el accionamiento. Cuando se selecciona el tipo de
encóder, se transfieren automáticamente todas las parametrizaciones necesarias a la
configuración del encóder. Los tipos de encóder estándar y los módulos de evaluación
correspondientes se representan en la tabla superior.

Puesta en marcha
Configuración mediante datos de usuario introducidos manualmente

1. Para la introducción manual de los datos de encóder definidos por el usuario, active el
botón de opción "Introducir datos" con un clic del ratón.
El encóder puede configurarse en la herramienta de puesta en marcha STARTER con
ayuda de pantallas de entrada específicas del encóder.
Figura 3-39 Opción Encóders definidos por el usuario

Puesta en marcha
2. Haga clic en el botón "Datos de encóder".

Se abre la siguiente ventana para los datos del encóder:
Figura 3-40 Tipos de encóders giratorios
En esta ventana puede seleccionar entre encóders "giratorios" o "lineales".

Puesta en marcha
3. Active el tipo de encóder haciendo clic con el ratón en el botón de opción

correspondiente.
La lista desplegable para los encóders "lineales" ofrece, por ejemplo, las siguientes
opciones:
Figura 3-41 Tipos de encóders lineales
4. Seleccione el encóder en la lista desplegable.

Las pantallas de entrada específicas para encóders giratorios y lineales son autoexplicativas
y, por tanto, no aparecen aquí explícitamente.

Puesta en marcha
3.11.3 Ejemplo: puesta en marcha y sustitución de un encóder DRIVE-CLiQ

A continuación se describe la puesta en marcha y la sustitución de un encóder utilizando
como ejemplo el encóder DRIVE-CLiQ
Soporte de STARTER
La herramienta de puesta en marcha STARTER admite encóders con interfaz DRIVE-CLiQ.
En la vista general de encóders existen más referencias para los motores DRIVE-CLiQ
correspondientes.
Para motores SMI o DQI se utiliza la referencia del motor.
Al configurar un motor con interfaz DRIVE-CLiQ no se diferencia entre motores SMI y
motores DQI.
Si se sustituye un motor con encóder e interfaz DRIVE-CLiQ externa por un motor SMI o un
motor DQI, el motor SMI/DQI se debe reparametrizar correspondientemente.
El comportamiento funcional se distingue por las siguientes modificaciones del encóder:
● Si los encóders difieren en cuanto al principio de medida y la resolución.
● Si los encóders se utilizan en aplicaciones que requieren la evaluación de una marca
cero (p. ej., para referenciar). El encóder con interfaz DRIVE-CLiQ integrada no
proporciona marcas cero separadas porque se trata en todos los casos de un encóder
absoluto. Por consiguiente, en estas aplicaciones o en los controles superiores es
preciso seleccionar el comportamiento modificado.
● Si un encóder debe utilizarse en un eje con SINAMICS Safety Integrated Extended
Functions o SINUMERIK Safety Integrated porque, debido a la menor resolución del
valor de posición redundante (POS2), disminuyen la precisión de posicionamiento (SOS
Safe Operating Stop) y la velocidad máxima (SLS Safely Limited Speed).
Si está activo SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety
Integrated, hay que ejecutar una nueva prueba de recepción/aceptación y, en su caso,
modificar la configuración.

Puesta en marcha
Puesta en marcha de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ

Las propiedades de un encóder absoluto giratorio del tipo DRIVE-CLiQ se identifican
mediante los siguientes parámetros de la Control Unit:
p0404[0..n] Configuración de encóder actúa

p0408[0..n] Encóder giratorio, número de impulsos
p0421[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta
p0423[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución monovuelta
Estos datos se predeterminan conforme a los códigos de las listas de encóder ajustados en
el p0400 (Selección tipo encóder). La Control Unit comprueba los parámetros p0404, p0408,
p0421 y p0423 durante el arranque.
De forma alternativa, es posible leer estos datos en el encóder con el ajuste p0400 = 10000
o p0400 = 10100. Si los datos de encóder leídos corresponden a un tipo de encóder
conocido, la Control Unit registra este código en p0400. En caso contrario, se introducen
códigos generales, p. ej.: p0400 = 10050 (encóder con interfaz EnDat 2.1 identificado),
p0400 = 10058 (encóder digital (absoluto) identificado) o p0400 = 10059 (encóder digital
(incremental) identificado).
Los encóders DRIVE-CLiQ se identifican mediante el parámetro p0404.10 = 1.
Los encóders DRIVE-CLiQ tienen definidos códigos de encóder para el parámetro p0400
(ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas y tabla superior).
Si la Control Unit identifica un tipo de encóder DRIVE-CLiQ que no tiene código guardado,
registrará en la identificación el código p0400 = 10051 (Encóder DRIVE-CLiQ identificado).
Si se identifica un encóder DRIVE-CLiQ durante la puesta en marcha automática, los datos
se identifican también automáticamente. En la identificación, la Control Unit lee los valores
para p0404, p0421 y p0423 en el encóder DRIVE-CLiQ. La Control Unit utiliza estos datos
para determinar el contenido de p0400. Los nuevos códigos definidos no están guardados
en el encóder DRIVE-CLiQ.
Cambio de SINAMICS Sensor Module Integrated

Si se produce un defecto en un SINAMICS Sensor Module Integrated (SMI) o en un DRIVE-
CLiQ Sensor Integrated (DQI), póngase en contacto con la delegación de Siemens de su
zona para la reparación.

Puesta en marcha
3.12 Puesta en marcha de motores lineales SIMOTICS L-1FN3
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones graves por movimientos imprevistos del motor
Si el motor realiza movimientos imprevistos, existe peligro de muerte, lesiones corporales
graves y/o daños materiales.
• No efectúe nunca manipulaciones en la zona de desplazamiento si la máquina está
conectada.
• Mantenga al personal alejado de las zonas de desplazamiento y aplastamiento.
• Asegúrese de que el recorrido de desplazamiento de los ejes esté despejado.
• Compruebe la conmutación antes de la conexión. Respete asimismo las instrucciones
de puesta en marcha del sistema de accionamiento utilizado.
• Limite las corrientes del motor.
• Ajuste el límite de velocidad con valores pequeños.
• Vigile las posiciones finales del motor.
ADVERTENCIA
Peligro de quemaduras debido a superficies calientes
Si toca las superficies calientes de los motores, puede sufrir quemaduras. La temperatura
de la superficie de los motores puede alcanzar más de 100 °C (212 °F).
• Asegúrese de la operatividad del sistema de refrigeración (si existe).
• No toque el motor durante su utilización o inmediatamente después de utilizarlo.
• Coloque el pictograma "Advertencia de superficie caliente" (DW-026) de forma bien
visible en las proximidades inmediatas del peligro en cuestión.
ADVERTENCIA
¡Peligro de descarga eléctrica!
Cualquier movimiento del primario con respecto al secundario y viceversa provocará
tensiones inducidas. Si toca las conexiones de cables, puede recibir una descarga
eléctrica.
• No toque las conexiones de cables.
• Realice correctamente las conexiones de cables del motor o aíslelas de forma
adecuada.

Puesta en marcha
3.12.1 Lista de comprobación para la puesta en marcha
Listas de comprobación para la puesta en marcha de motores lineales 1FN3

Familiarícese con las consignas de seguridad y observe las siguientes listas de
comprobación antes de comenzar los trabajos.
Tabla 3- 9 Lista de comprobación (1): comprobaciones generales
Comprobación OK
¿Están presentes, bien dimensionados, correctamente montados y conectados todos los componentes
necesarios del grupo de accionamientos configurado?
¿Dispone de la documentación del fabricante para los componentes del sistema (p. ej., sistema de
accionamiento, encóder, sistema de refrigeración, frenos) y del manual de configuración "Motores
lineales SIMOTICS L-1FN3"?
¿Dispone de la siguiente documentación actualizada de SINAMICS?
• SINAMICS S120 Getting Started (primeros pasos)
• Manual de funciones de accionamiento SINAMICS S120
¿Ha tenido en cuenta lo indicado en el capítulo "Listas de comprobación para la puesta en marcha de
SINAMICS S"?
¿Conoce el tipo de motor cuya puesta en marcha va a realizar?
(p. ej. 1FN3 _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _)
En el caso de que se trate de un motor no Siemens, ¿conoce al menos los siguientes datos?
(Se considera "motor no Siemens" cualquiera que no esté guardado por defecto en el software de
puesta en marcha de Siemens.)
• Intensidad asignada del motor
• Velocidad asignada del motor
• Distancia polar del motor
• Constante de fuerza del motor
• Velocidad máxima del motor
• Intensidad máxima del motor
• Intensidad límite del motor
• Masa del motor
• Resistencia de fase del devanado del motor en frío
• Inductancia de fase del devanado
¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido según las instrucciones de
servicio "Motores lineales SIMOTICS L-1FN3"?
¿Queda garantizado que no se sobrepasará la temperatura máxima admisible de 70 °C de los
secundarios?
¿Queda garantizado que los trabajos se realizarán como mínimo entre dos personas?

Puesta en marcha
Tabla 3- 10 Lista de comprobación (2): comprobaciones mecánicas
Comprobación OK
¿El motor está montado según las instrucciones del fabricante y listo para conectar?
¿Tiene el eje libertad de movimiento sobre toda la zona de desplazamiento?
¿Se han apretado todos los tornillos con el par de apriete prescrito?
¿Se ajusta el entrehierro entre la línea de secundarios y el primario a las indicaciones del fabricante del
motor?
En caso de que haya un freno de mantenimiento, ¿está operativo?
¿Está el sistema de medida de desplazamiento bien montado y ajustado según las indicaciones del
fabricante?
También encontrará información importante al respecto en el manual de configuración "Motores lineales
SIMOTICS L-1FN3".
¿Existe un sistema de refrigeración para motores refrigerados por líquido conectado según las
indicaciones del fabricante y operativo?
¿Cumple el refrigerante los requisitos del capítulo "Refrigerantes" del manual de configuración "Motores
lineales SIMOTICS L-1FN3"?
¿Se han enjuagado los circuitos de refrigeración con refrigerante antes de su llenado?
¿Queda garantizado que no se superará la presión admisible en el circuito de refrigeración (ver al
respecto "Características técnicas" en el manual de configuración "Motores lineales SIMOTICS L-1FN3")?
¿Están tendidos adecuadamente los cables móviles en una cadena portacables?
¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes de conexión con los pares
prescritos?
Tabla 3- 11 Lista de comprobación (3): comprobaciones eléctricas
Comprobación OK
¿Está bien conectado el conductor de protección?
¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra de los módulos de
potencia (recorrido corto para evitar corrientes de fuga altas)?
¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana
posible a la caja de bornes?
¿Están conectadas todas las pantallas de cable con la caja correspondiente en una superficie amplia?
¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su pantalla
está contactada?
¿Están bien conectados los cables de potencia del motor al modulo de potencia con la secuencia de fases
UVW (campo horario)?
¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura?
Encontrará información importante sobre los circuitos de vigilancia de temperatura Temp-S y Temp-F en
el manual de configuración "Motores lineales SIMOTICS L-1FN3".
¿Ha comprobado que los circuitos de vigilancia de temperatura se desconecten correctamente antes de la
puesta en marcha y la primera conexión de la tensión del circuito intermedio?

Puesta en marcha
Comprobación OK
¿Está conectado correctamente el sistema de medida de desplazamiento?
¿Se ha respetado la distancia entre los cables de potencia y de señal?
¿Queda garantizado que los componentes sensibles a la temperatura (cables eléctricos, componentes
electrónicos) no están en contacto con superficies calientes?
¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las
condiciones del entorno y de instalación?
¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en
función de los cables utilizados?
3.12.2 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación

Puede utilizar los 2 procedimientos siguientes de identificación de la posición polar con
todos los tamaños de motores lineales SIMOTICS L-1FN3:
● el procedimiento basado en el desplazamiento;
● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).
Independientemente de estos dos procedimientos, si utiliza una caja de sensor Hall, también
puede usarla para la determinación de la posición polar.
Nota
Se recomienda una sincronización fina para que la conmutación sea precisa
Utilice bien un sistema de medida con marca cero evaluable, bien un sistema de medida
absoluto.
Procedimiento basado en el desplazamiento

Este procedimiento también puede utilizarse para apoyar la puesta en marcha en la primera
determinación o para comprobar el offset de ángulo de conmutación en combinación con un
sistema de medida absoluto.
El procedimiento puede aplicarse con ejes horizontales e inclinados cuya carga no puede
desplazarse descontroladamente hacia abajo cuando no hay corriente. En ese caso los ejes
no deben estar frenados y deben poder desplazarse libremente. (Fricción estática < 10% de
la fuerza asignada del motor).
Con este procedimiento pueden producirse, en el caso más desfavorable, movimientos de
ejes en una gama de ±5 grados.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte en caso de ejes con carga gravitatoria
En caso de ejes con carga gravitatoria (sentido de movimiento vertical), la carga puede
caerse y provocar lesiones graves o incluso la muerte durante el procedimiento basado en
el desplazamiento.
• Utilice el procedimiento basado en saturación para ejes con carga gravitatoria.

Puesta en marcha
PRECAUCIÓN
Peligro de lesiones en caso de ejes inclinados
En caso de ejes inclinados, la carga puede desplazarse descontroladamente hacia abajo
cuando no hay corriente y provocar lesiones.
• Asegúrese de que no haya personas en la zona de peligro.
o bien
• Utilice el procedimiento basado en saturación.
Procedimiento basado en saturación

Este procedimiento no necesita ningún movimiento de ejes, por lo cual se puede utilizar
también con ejes en estado frenado. Sin embargo, pueden producirse movimientos de ejes
en el caso de ejes que no estén enclavados. En función de la construcción, este
procedimiento produce un mayor nivel de ruido en la conexión del eje durante la
identificación.

Puesta en marcha
3.12.3 Parametrización de un motor y encóder
Configurar los datos del motor para un motor estándar

Debe configurar los accionamientos individualmente.
1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" > "Nombre de
accionamiento" > "Configuración" > "Configurar DDS".
2. Seleccione en la lista el motor estándar previsto para la puesta en marcha.
Los datos del motor correspondientes están guardados y no es necesario introducirlos
manualmente.
Figura 3-42 Pantalla de configuración del motor: selección de un motor estándar

Puesta en marcha
Configurar los datos del motor para un motor no Siemens

Los motores lineales 1FN3 que no están en la lista son nuevos desarrollos o motores
especiales diseñados específicamente para un cliente.
1. En ese caso, consulte los datos en la hoja de datos del motor adjunta y realice los
siguientes ajustes:
Figura 3-43 Pantalla de configuración del motor: ajustes para un motor no Siemens

Puesta en marcha
2. Introduzca los siguientes datos para un motor síncrono lineal con excitación por imanes
permanentes:
Figura 3-44 Ejemplo de introducción de datos

Puesta en marcha
Figura 3-45 Ejemplo de introducción de datos de motor opcionales

Puesta en marcha
Introducción de datos de esquema equivalente
Figura 3-46 Ejemplo de introducción de datos de esquema equivalente

Puesta en marcha
Calcular datos del regulador

Una vez seleccionado el motor e introducidos los datos del mismo, realice un cálculo
completo de los datos del regulador.
Figura 3-47 Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación

Puesta en marcha
Configurar freno de mantenimiento del motor

Si existe un freno de mantenimiento del motor, debe configurarlo en la siguiente ventana.
Figura 3-48 Pantalla de configuración del freno de mantenimiento del motor

Puesta en marcha
Configurar datos de encóder

1. Observe los datos indicados por el fabricante del encóder y el capítulo "Selección y
configuración de encóders (Página 176)" de este manual.
2. Configure los datos de encóder del motor lineal en la pantalla "Datos de encóder". Para
ello, haga clic en el botón "Datos de encóder" del cuadro de diálogo.
Figura 3-49 Pantalla de configuración del encóder

Puesta en marcha
Sistema de medida incremental

Ejemplo de encóder incremental seno/coseno con una división de retículo de 16000 nm y
una marca cero:
Figura 3-50 Pantalla de introducción de datos de encóder
Nota
Se necesita una identificación de posición polar para motores lineales SIMOTICS L-1FN3
con sistemas de medida incrementales
Para ello, pueden utilizarse los siguientes procedimientos:
• el procedimiento basado en el desplazamiento;
• el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).
En los sistemas de medición incrementales, la sincronización fina suele realizarse en la
marca cero. Para ello, en la primera puesta en marcha debe preajustarse el offset de ángulo
de conmutación (p0431); ver el capítulo "Determinar el offset de ángulo de
conmutación/Respetar la tolerancia (Página 208)".
Con motores no Siemens, no puede predefinirse un procedimiento de identificación de la
posición polar para determinar el offset de ángulo de conmutación.

Puesta en marcha
Sistema de medida absoluto

La Control Unit detecta el encóder, siempre que se trate de un encóder DRIVE-CLiQ. Para
todos los demás tipos de encóder debe utilizarse SINAMICS Sensor Module conforme a la
interfaz de encóder para transferir las señales de encóder a la Control Unit.
Nota
SINAMICS Sensor Modules en combinación con encóders EnDat de la empresa Heidenhain
SMC20, SME25 y SME125: encóder EnDat con señales incrementales, referencia de pedido
EnDat02
SMC40: encóder EnDat con protocolo EnDat 2.2 sin señales incrementales, referencia de
pedido Endat22
Será necesario introducir los siguientes datos en la pantalla de configuración tras pulsar el
botón "Datos de encóder".
Figura 3-51 Pantalla de configuración de un encóder absoluto con protocolo EnDat

Puesta en marcha
Definición del sentido de regulación

El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento
(= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de
medida.
Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de
medida no coinciden, debe invertir el valor de la velocidad lineal real durante la puesta en
marcha a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder" (p0410.0 o p0410.1).
Ver al respecto la imagen "Pantalla de introducción de otros datos de encóder
(Página 200)".
Ajustar otros datos de encóder

1. Si es necesario, invierta los valores de posición real y velocidad lineal real en "Datos de
encóder" > "Detalles".
Con ello se adapta el sentido de regulación.
2. A continuación, haga clic en el botón "Datos de encóder" de la pantalla de configuración
del encóder.
Figura 3-52 Pantalla de introducción de otros datos de encóder

Puesta en marcha
Determinar el sentido del accionamiento

El sentido del accionamiento será positivo si el primario se desplaza respecto al secundario
en sentido contrario a la salida de los cables.
Figura 3-53 Determinación del sentido positivo del accionamiento
Determinar el sentido de contaje del sistema de medida

El sentido de contaje depende del sistema de medida y de la posición de montaje. El sentido
de contaje del sistema de medida y el sentido de desplazamiento del motor deben coincidir.
Si es necesario, adapte el sentido de contaje mediante la parametrización. Consulte la
documentación del fabricante del sistema de medida. Dado el caso, puede que deba invertir
el sentido de contaje; si es así, hágalo tal como se indica en la imagen "Pantalla de
introducción de otros datos de encóder (Página 200)".
Nota
Comprobación del sentido de contaje del sistema de medida
El sentido de contaje del sistema de medida también puede comprobarse parametrizando
primero el accionamiento y desplazándolo después de forma manual con las habilitaciones
bloqueadas.
Si el eje se desplaza en sentido positivo, el valor de contaje de la velocidad lineal real
también deberá ser positivo.

Puesta en marcha
Finalizar la parametrización
1. La parametrización del accionamiento finaliza con la selección del telegrama PROFIdrive
y el resumen.
Figura 3-54 Pantalla de selección del telegrama para el intercambio de datos de proceso

Puesta en marcha
Figura 3-55 Resumen de la configuración
2. El proyecto offline creado debe cargarse ahora en el accionamiento. Para ello, pase al
servicio online en STARTER con el equipo de destino.
Si se ha seleccionado un sistema de medida absoluto con protocolo EnDat, tras
establecerse una conexión online, se cargará el número de serie del encóder. Además
se ajustarán los parámetros de encóder correspondientes.

Puesta en marcha
3.12.4 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura
Sensor Module External SME12x

La conexión de los SME se describe en el manual de configuración "Motores lineales
SIMOTICS L-1FN3", en el capítulo "Integración en el sistema". Encontrará más información
sobre el Sensor Module External SME12x en el "SINAMICS S120 Manual de producto
Control Units y componentes complementarios del sistema", en los capítulos "Sensor
Module External 120 (SME120)" y "Sensor Module External 125 (SME125)".
La parametrización de los sensores de temperatura se explica en el capítulo "Sensores de
temperatura en componentes SINAMICS (Página 285)".
A continuación se ofrece un ejemplo de parametrización de un motor lineal con un KTY 84 y
un sensor PTC en un Sensor Module External SME12x.
Utilice la lista de experto para parametrizar el accionamiento.
Tabla 3- 12 Parametrización en el accionamiento:
Parámetro Entrada
p0600 Sensor de temperatura en motor para vigilancia
1: Sensor de temperatura vía encóder 1
p0601 Tipo de sensor Sensor de temperatura del motor
10: Evaluación a través de varios canales de temperatura SME12x
p0604 Temperatura en motor Umbral de alarma
Ajuste del umbral de alarma para la vigilancia de la temperatura del motor
En motores de lista (p0301), este parámetro se predetermina automáticamente (120 °C)
p0605 Temperatura en motor Umbral de fallo
Ajuste del umbral de fallo para la vigilancia de la temperatura del motor
p0606 Temperatura en motor Temporización
0...2 s
Ajuste de la temporización del umbral de alarma en la vigilancia de la temperatura del motor si la
alarma se ha seleccionado con temporización en los parámetros p4600...4603.
Esta temporización se inicia si se rebasa el umbral de alarma por temperatura (p0604).
Si ha transcurrido la temporización sin que se haya bajado del umbral de alarma por temperatura,
entonces se emite el fallo F07011.
p4600...4603 Sensor de temperatura del motor 1...4 Tipo de sensor
Ajuste del tipo de sensor de los sensores de temperatura para la vigilancia de la temperatura del
motor. Para el Sensor Module External SME12x se utilizan los canales 2...4. El canal 1 queda
libre. Son posibles los siguientes valores para motores lineales:
0: Ningún sensor
10: PTC Fallo
12: PTC Alarma y temporización
20: KTY 84
Si selecciona una opción con temporización, tendrá que preasignar el parámetro p0606 con la
temporización correspondiente de un máximo de 2 s.

Puesta en marcha
Ejemplo: motores lineales estándar SIMOTICS L-1FN3
p4600 0: Ningún sensor

p4601 20: KTY 84
p4602 10: PTC Fallo
Si no utiliza un motor estándar, deberá ajustar los parámetros p0600...p0606 (ver arriba).
Debe seleccionar los parámetros p4600...p4603 en función del tipo de sensores o canales
de temperatura del Sensor Module External SME12x.
Comprobación de los sensores de temperatura en el Sensor Module External SME12x

La herramienta de puesta en marcha STARTER permite leer las temperaturas de los
sensores en los canales del Sensor Module External SME12x mediante el parámetro
r4620[0…3] en el servicio online.
Además, puede leer la temperatura máxima del motor en r0035. Este parámetro muestra el
valor más grande del parámetro r4620[0…3].
Con un sensor tipo PTC parametrizado, r4620 siempre muestra -200 °C,
independientemente de la temperatura real.
Si el parámetro r0035 o r4620[1] indica un valor entre -40 °C y -80 °C, se ha intercambiado
la conexión de KTY con el PTC.
Comprobación del tipo de sensor PTC

El disparo del sensor en caso de exceso de temperatura (alta resistividad) puede simularse
separando las conexiones. Para separar las conexiones de los sensores de temperatura
basta con desconectar el Sensor Module External SME12x (interfaz de conector X200).
Si el tipo de sensor está parametrizado como PTC Fallo, se muestra de inmediato el fallo
"F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura", independientemente del ajuste de
p0604...p0606. Si el tipo de sensor se parametriza como PTC Alarma con temporización, se
genera el fallo F07011 una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0606.
Comprobación tipo de sensor KTY

Si ha enchufado el conector de la interfaz X200 y, con ello, ha desconectado la conexión
KTY, una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0607 se muestra el fallo "F07016
Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo" en la ventana de alarmas de la herramienta
de puesta en marcha STARTER.
Compruebe el cableado de los sensores de temperatura verificando los valores de
resistencia de la interfaz de conector X200. El cableado es correcto si los valores de
resistencia son los siguientes:
KTY 84 a 20 °C aprox. 570 Ω
PTC a 20 °C 120 Ω...240 Ω

Puesta en marcha
La asignación de la interfaz de conector X200 se detalla en "SINAMICS S120 Manual de

producto Control Units y componentes complementarios del sistema".
Terminal Module TM120

El Terminal Module TM120 es un componente DRIVE-CLiQ para la evaluación de
temperatura con aislamiento eléctrico seguro; ver también el "SINAMICS S120 Manual de
producto Control Units y componentes complementarios del sistema", capítulo "Terminal
Modules".
TM120 es un componente autónomo de entrada/salida. Puede asignar los canales de
temperatura al Motor Module que desee.
Puede asignar a cada canal los siguientes tipos de sensores:
● PTC
● KTY 84
● NC bimetálico
Parametrización
Para que la preasignación de los canales de temperatura en la configuración estándar sea
correcta, el Terminal Module TM120 debe estar entre el Sensor Module y el Motor Module
(DRIVE-CLiQ).
De lo contrario, deben parametrizarse todos los canales de temperatura necesarios tanto en
el Motor Module como en el Terminal Module TM120.
En cualquier caso, debe verificarse el correcto funcionamiento de los circuitos de
desconexión por temperatura (p. ej. desembornando los sensores) antes de la primera
puesta en marcha del motor.

Puesta en marcha
Parámetro Entrada
20: Sensor de temperatura vía interconexión BICO p0608
11: Evaluación a través de varios canales de temperatura BICO
0...2 s
alarma se ha seleccionado con temporización en el parámetro p4610...4613.
p0608 [0...3] CI: Temperatura del motor Fuente de señal 2
Ajuste de la fuente de señal 2 para la evaluación de la temperatura del motor vía interconexión BICO,
p. ej.:
[0]: Canal de temperatura del motor 1 TM120 . r4105[0]
p4610...p4613 Sensor de temperatura del motor 1...4 Tipo de sensor
motor. Son posibles los siguientes valores para motores lineales:
0: Ningún sensor
10: PTC Fallo
20: KTY84
30: NC bimetálico Fallo
32: NC bimetálico Alarma y temporización
Tabla 3- 14 Parametrización en la lista de experto del Terminal Module TM120
Parámetro Entrada
p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor
Ajuste de la evaluación de temperatura del Terminal Module TM120.
Con ello se selecciona el tipo de sensor de temperatura y se activa la evaluación. Se pueden ajustar
los siguientes valores:
0: Evaluación desactivada
1: Termistor PTC
2: KTY84
4: NC bimetálico
Compruebe los sensores de temperatura como se indica en la descripción del Sensor

Module External SME12x. Compruebe cada canal de temperatura separando la conexión.

Puesta en marcha
3.12.5 Determinar el offset de ángulo de conmutación/Respetar la tolerancia
ATENCIÓN
Daños materiales por accionamiento con conmutación errónea
En la primera puesta en marcha, el accionamiento puede conmutarse de forma totalmente
incorrecta antes del ajuste del offset de ángulo de conmutación. Un motor mal conmutado
puede alimentarse en el momento incorrecto y esto puede hacer que se mueva de forma
accidental. Puede, p. ej., girar a mucha velocidad en el sentido incorrecto y dañar una
pieza.
• Ajuste el límite de intensidad con el parámetro p0640 al 20% de p0323 (intensidad
máxima del motor).
Con motores lineales SIMOTICS L-1FN3, la determinación de la posición polar necesaria

para motores síncronos puede realizarse mediante un procedimiento automático de
identificación de posición polar basado en software.
Los siguientes 2 procedimientos son adecuados para todos los tamaños de motores lineales
SIMOTICS L-1FN3:
● el procedimiento basado en el desplazamiento p1980 = 10;
● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico) p1980 = 1.
Ver también la información del capítulo "Indicaciones generales sobre el ajuste de la
conmutación (Página 188)".
Ajuste de parámetros/conmutación

1. Ajuste las habilitaciones de accionamiento (DES3, DES2, DES1).
Con ello se lleva a cabo una sincronización aproximada. El parámetro r1992.9 indica que
la sincronización aproximada se ha realizado con éxito.
2. A continuación, active la determinación automática del offset de ángulo de conmutación
con p1990 = 1.
Durante la determinación del offset de ángulo de conmutación se emite la alarma
A07971.
3. Después, desplace el accionamiento más allá de la marca cero.
Al superar las marcas cero, el offset de ángulo de conmutación se transfiere a p0431. Al
final del proceso, se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965
para solicitar que guarde los cambios de forma no volátil.

Ajuste p1990 = 1 antes de activar las habilitaciones.
Con la activación de las habilitaciones, el offset de ángulo de conmutación se guarda en
p0431 y se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965 para solicitar
que guarde los cambios de forma no volátil.

Puesta en marcha
3.12.5.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER
ADVERTENCIA
Peligro por accionamiento con conmutación errónea
Un accionamiento con conmutación errónea puede dar lugar a la pérdida de fuerza, un
calentamiento excesivo y movimientos no controlados.
Por esta razón, para completar la puesta en marcha, es imprescindible realizar una
comprobación del offset de ángulo de conmutación conforme a la siguiente descripción.
Nota
La sincronización es aproximada cuando se ha realizado la identificación de posición polar,
pero el accionamiento todavía no se ha desplazado más allá de las marcas cero. La
sincronización es fina cuando el accionamiento se ha desplazado más allá de las marcas
cero. Si se utiliza un sistema de medida absoluto, no es necesaria la sincronización fina. Al
utilizar un sistema de medida absoluto, el accionamiento presentará siempre una
sincronización fina después de la conexión. La sincronización aproximada solo se necesita
para la determinación del offset de ángulo de conmutación (p0431) en la primera puesta en
marcha.
Comprobación de la identificación de posición polar

Puede comprobar la identificación de posición polar con p1983 en estado de sincronización
fina.
1. Posicione el accionamiento en distintos puntos dentro de un ciclo eléctrico (distancia
polar) y ajuste el parámetro p1983 = 1. Empiece p. ej. por 0° y efectúe una medición
cada 30°.
De este modo, vuelve a realizarse la identificación de posición polar y la desviación
detectada se indica en el parámetro p1984.
Una vez finalizada la identificación de posición polar, el parámetro p1983 vuelve a
ajustarse a 0. La diferencia de ángulo leída en el parámetro p1984 debe encontrarse
dentro del rango [-10°...+10°].
– Si el valor medio de las diferencias de ángulo medidas es superior a +10°, debe
sumarse este valor medio al offset de ángulo de conmutación p0431 registrado.
– Si el valor medio de las diferencias de ángulo medidas es inferior a -10°, debe
restarse este valor medio del offset de ángulo de conmutación p0431 registrado.
Para modificar el parámetro p0431, debe ajustarse p0010 = 4 (ver imagen
"Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar (Página 219)").
2. A continuación, realice de nuevo una sincronización aproximada y fina. La sincronización
fina no es necesaria en los sistemas de medición absolutos.

Puesta en marcha
3.12.5.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con el osciloscopio
ADVERTENCIA
¡Peligro de descarga eléctrica al trabajar en el circuito intermedio!
Tras desconectar el interruptor de red, puede quedar una tensión peligrosa en el circuito
intermedio.
• Tenga en cuenta las advertencias del componente.
• Compruebe la tensión con un voltímetro (CAT III) entre los bornes del motor U - V; V -
W; U - W (rango de medida de tensión continua hasta al menos 600 V).
Comprobar tensiones FEM

Si ha puesto en marcha el motor conforme a las instrucciones y, a pesar de ello, se
producen avisos inesperados, es necesario que compruebe primero las distintas tensiones
FEM del motor. Para ello, existen los siguientes procedimientos:
● "Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio"
● "Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con la función Trace de
STARTER"
Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio

1. Desconecte la corriente del grupo de accionamientos.
2. Desconecte los cables del motor del convertidor tras la descarga completa del circuito
intermedio.
Si hay alguna conexión en paralelo de motores, desconéctela.
3. Cree un punto neutro artificial con resistencias de 1 kΩ (con la conexión en paralelo, para
cada motor).
Figura 3-56 Disposición para la comprobación mediante mediciones
4. Desplace el accionamiento en sentido positivo a una velocidad lo más constante posible.

El sentido del accionamiento será positivo si el primario se desplaza respecto al
secundario en sentido contrario a la salida de los cables (ver también imagen
"Determinación del sentido positivo del accionamiento (Página 201)").

Puesta en marcha
Comprobar secuencia de fases

Si el sentido del accionamiento es positivo, la secuencia de fases debe ser la siguiente:
FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W.
Comprobar posición de fases

El desfase de las tensiones FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W entre sí en la
siguiente imagen es de 120°.
Figura 3-57 Secuencia de fases FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W
Comprobar posición de fases con motores conectados en paralelo

Las posiciones de FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W de cada motor deben
corresponderse entre sí:
● FEM fase U motor 1 con FEM fase U motor 2
● FEM fase V motor 1 con FEM fase V motor 2
● FEM fase W motor 1 con FEM fase W motor 2
La desviación dentro de cada posición de fase puede ser de un máximo de 10°.

Puesta en marcha
Figura 3-58 Fase U motor 1 puede retardarse un máximo de 10° respecto a FEM fase U motor 2
Figura 3-59 FEM fase U motor 1 puede adelantarse un máximo de 10° respecto a FEM fase
U motor 2

Puesta en marcha
Determinar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones

En caso de fallo, si la conexión es en paralelo, debe comprobar el offset de ángulo de
conmutación del siguiente modo:
1. Debe realizar una sincronización fina del accionamiento con sistema de medida
incremental. Para ello, conecte el motor y ajuste la habilitación del regulador de modo
que se efectúe una sincronización aproximada.
3. Desconecte la corriente del accionamiento tal como se describe en el procedimiento
"Comprobar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio".
Tenga en cuenta que la tensión de mando de la Control Unit no debe desconectarse
para este procedimiento, pero sí la alimentación de la red eléctrica.
ADVERTENCIA
intermedio.
Puede determinar el offset de ángulo de conmutación midiendo la FEM y el ángulo de

posición polar eléctrica normalizado mediante la salida analógica. Puede parametrizar y
medir el ángulo de posición polar eléctrica normalizado en las conexiones de hembrillas de
medida T0 a T2 (ver Hembrillas de medida (Página 363)).
Definición de los canales (Ch1 ... Ch4):
● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella
● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella
● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella
● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica
Figura 3-60 Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

Puesta en marcha
Es posible leer online el estado de la sincronización aproximada y fina mediante el

parámetro r1992: r1992.8 (Sincronización fina realizada) y r1992.9 (Sincronización aprox.
realizada).
Figura 3-61 Evolución ideal de las tensiones FEM y del ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de
forma óptima

Puesta en marcha
Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con la función Trace de STARTER
En este método se prescinde del uso de un osciloscopio. No es necesario desembornar el
motor. Este procedimiento es impreciso porque las tensiones del motor no se miden
directamente, sino que se calculan a partir del ciclo de trabajo del transistor. Este
procedimiento no está permitido para motores conectados en paralelo; ver el capítulo "Caso
especial: conexión en paralelo (Página 221)".
1. Ajuste los siguientes parámetros:
Figura 3-62 Asignación de los canales Trace para la comprobación del offset de ángulo de conmutación
El accionamiento debe funcionar con regulación de fuerza. Para ello, se requiere la

siguiente parametrización:
2. Ajuste p1501 = 1 para conmutar la regulación de velocidad/fuerza.
3. Ajuste p0640 = 0 para limitar a 0 la corriente del motor.

Puesta en marcha
4. Ajuste p1545 = 1 para activar el desplazamiento a tope fijo.

5. El motor debe estar en regulación y desplazarse desde el exterior.
Figura 3-63 Ejemplo de un accionamiento conmutado de forma óptima (registrado con la función
Trace de la herramienta de puesta en marcha STARTER, véase la asignación de
colores en la imagen anterior)

Puesta en marcha
Evaluación de los resultados (válida para ambos procedimientos de medición)

Si el sentido del accionamiento es positivo (ver la definición en la imagen "Determinación del
sentido positivo del accionamiento (Página 201)"), el diente de sierra debe aumentar
monótonamente entre 0° y 360°; ver la imagen "Evolución ideal de las tensiones FEM y del
ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de forma óptima (Página 214)".
Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase V –
FEM fase W, en caso necesario deberá cambiar el sentido de regulación del accionamiento
mediante p0410 bit 0 "Invertir velocidad lineal real". Si trabaja con el regulador de posición,
también debe comprobar p0410 bit 1 "Invertir posición real". Ver al respecto la imagen
"Pantalla de introducción de otros datos de encóder (Página 200)" en el capítulo
"Parametrización de un motor y encóder".
Figura 3-64 FEM con inversión de velocidad lineal real incorrecta

Puesta en marcha
Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase W –

FEM fase V (es decir, la secuencia de fases V y W está invertida), solo el sentido de
accionamiento será negativo según la imagen "Determinación del sentido positivo del
accionamiento (Página 201)" del capítulo "Parametrización de un motor y encóder" (es decir,
el primario se desplaza respecto al secundario en el sentido de la salida de los cables).
Figura 3-65 FEM con sentido de desplazamiento negativo

Puesta en marcha
Representación de la tolerancia de ángulo de conmutación

En los accionamientos con sincronización fina, la diferencia entre FEM fase U y el ángulo de
posición polar eléctrica normalizado puede ser como máximo de 10°, es decir, los pasos por
cero del flanco descendente del diente de sierra y FEM fase U pueden diferenciarse
eléctricamente en un máximo de 10°. Con motores conectados en paralelo, la desviación
máxima admisible de FEM fase U se aplica a cada uno de los motores conectados en
paralelo.
Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación. Si al rebasar
la marca cero se emite el mensaje de error "F31130 (N, A) Encóder 1: marca cero y posición
de sincronización aprox. erróneas", la desviación de la conmutación es superior a 60°
eléctricamente. Debe comprobar de nuevo el ángulo de conmutación con el procedimiento
descrito.
Figura 3-66 Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar

Puesta en marcha
Ángulo de conmutación fuera de tolerancia

Ejemplo: El flanco descendente de la tensión del diente de sierra (ángulo de posición polar)
se adelanta en fase al paso por cero de FEM fase U aprox. 18° eléctricamente.
Figura 3-67 Ejemplo de accionamiento con conmutación errónea
Corrija la conmutación errónea representada en la imagen anterior según lo indicado en el

capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER (Página 209)".
p0431 = p0431 - 18

Puesta en marcha
3.12.6 Caso especial: conexión en paralelo
Nota
Conexión en paralelo
Solo deben conectarse en paralelo motores lineales con el mismo "tamaño de primario", el
mismo "tipo de devanado" y el mismo "entrehierro".
Las referencias (MLFB) de los primarios 1FN3xxx-xxxx0-0⃞A1 solo pueden diferenciarse en
el dígito indicado con "⃞".
Para más información y esquemas de conexiones, ver el manual de configuración "Motores
lineales SIMOTICS L-1FN3", capítulos "Motores acoplados" y "Conexión en paralelo de
motores".
Para poder utilizar varios motores lineales en paralelo en un SINAMICS Motor Module,
deben cumplirse los siguientes requisitos:
● Los motores deben estar dispuestos según lo indicado en el manual de configuración
"Motores lineales SIMOTICS L-1FN3".
● El sentido de desplazamiento de los motores conectados en paralelo debe ajustarse a lo
indicado en el manual de configuración "Motores lineales SIMOTICS L-1FN3". En caso
de disposición espalda con espalda, al conectar el esclavo deben cambiarse las fases V
y W para que el esclavo tenga el mismo sentido de desplazamiento que el maestro; ver
al respecto el manual de configuración "Motores lineales SIMOTICS L-1FN3", capítulo
"Conexión en paralelo de motores".
● Asegure y compruebe la posición de las tensiones FEM de los motores conectados en
paralelo como se describe en el capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación
con el osciloscopio (Página 210)". Respete la desviación máxima de la posición de fase
de las tensiones FEM de los motores conforme al capítulo "Comprobar el offset de
ángulo de conmutación con el osciloscopio". Solo debe conectar los motores al
convertidor después de comprobar que la desviación del ángulo de conmutación de
todos los motores conectados en paralelo está dentro de los límites.
● Tenga en cuenta que debe comprobarse que los circuitos de vigilancia de temperatura se
desconecten correctamente antes de la puesta en marcha y la primera conexión de la
tensión del circuito intermedio.
A continuación, realice la puesta en marcha con ayuda de la herramienta de puesta en
marcha STARTER según lo indicado en el capítulo "Parametrización de un motor y encóder
(Página 190)". La conexión en paralelo para los motores lineales SIMOTICS L-1FN3
seleccionados en la lista de motores puede activarse mediante la casilla de verificación
"Conexión en paralelo motor" situada bajo la lista de motores. A continuación, introduzca el
número de motores que se conectarán en paralelo en el campo "Número". Opcionalmente,
también puede parametrizar la conexión en paralelo en la lista de experto del
accionamiento.

Puesta en marcha
Si se modifica p0306 y se utiliza un motor de la lista, debe adaptar los parámetros de

regulación necesariamente mediante el cálculo automático con p0340 = 1. En caso de
utilizar un motor no Siemens no incluido en la lista, los datos del esquema eléctrico
equivalente se perderían con este ajuste. Por esta razón, si utiliza un motor no Siemens,
ajuste p0340 = 3.
Encontrará información detallada sobre el parámetro p0306 en la ayuda de la herramienta
de puesta en marcha STARTER y en SINAMICS S120/S150 Manual de listas.
Si p0306 se modifica en la puesta en marcha rápida (p0010 = 1), se predetermina
adecuadamente la intensidad máxima p0640. Esto no ocurre en la puesta en marcha del
motor (p0010 = 3).
Los datos del motor que se muestran en la herramienta de puesta en marcha STARTER son
válidos únicamente para un motor y solo se extrapolan en paralelo a N de forma interna.
3.12.7 Optimización de la regulación

Durante la ejecución de la configuración del accionamiento, en el paso "Cálculo de los datos
del motor/regulación" se calculan parámetros de regulador específicos del accionamiento;
ver la imagen "Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación (Página 195)". Para
poder sacar partido al rendimiento óptimo de la máquina, es necesaria una optimización de
los parámetros de regulador. La optimización de los ajustes permite conseguir una mayor
precisión de posicionamiento y mecanizado y se reducen los tiempos de ciclo.
La optimización del regulador solo debe realizarla personal técnico experimentado.
Para la optimización del regulador, el control ofrece la posibilidad de medir las respuestas
de frecuencia o registrar los escalones de consigna. En especial, la medición de respuesta
de frecuencia permite considerar frecuencias propias específicas de la máquina que limitan
el ancho de banda de la regulación.
Puede solicitar el servicio de optimización de la regulación en su sucursal de Siemens.

Puesta en marcha
3.13 Puesta en marcha de motores asíncronos (ASM)
Nota
La puesta en marcha de motores asíncronos se efectúa con regulación vectorial.
Esquema equivalente del motor asíncrono y el cable
Figura 3-68 Esquema equivalente del motor asíncrono y el cable
Motores asíncronos giratorios

Los siguientes parámetros deben indicarse en el asistente de puesta en marcha de
STARTER:
Tabla 3- 15 Datos del motor de la placa de características
Parámetro Descripción Comentario

p0304 Tensión asignada del motor Si se desconoce este valor, se puede introducir
también un "0". Con este valor se puede calcular
con mayor precisión la inductancia dispersa del
estátor (p0356, p0357).
p0305 Intensidad asignada del motor -
p0307 Potencia asignada del motor -
p0308 Factor de potencia asignado del motor -
p0310 Frecuencia asignada del motor -
p0311 Velocidad asignada del motor -
p0335 Tipo de refrigeración del motor -

Puesta en marcha
Los siguientes parámetros pueden indicarse opcionalmente:
Tabla 3- 16 Datos del motor opcionales

p0320 Corriente magnetizante/de cortocircuito asignada -
del motor
p0322 Velocidad máxima del motor -
p0341 Momento de inercia del motor -
p0342 Momento de inercia Relación entre total y del -
motor
p0344 Masa del motor (para modelo de motor térmico) -
p0352 Resistencia del cable (parte de la resistencia del • Especialmente en la regulación vectorial sin
estátor) encóder (SLVC), este parámetro tiene una
influencia significativa sobre la calidad de la
regulación a bajas velocidades.
• Este parámetro es necesario para el correcto
funcionamiento del modo de operación
Rearranque al vuelo.
p0353 Inductancia serie del motor -
Tabla 3- 17 Datos del motor del esquema equivalente

p0350 Resistencia estatórica en frío del motor -
p0354 Resistencia rotórica del motor en frío -
p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor -
p0358 Inductancia dispersa del rotor del motor -
p0360 Inductancia magnetizante del motor -
Características
● Debilitamiento de campo de hasta aprox. 1,2 * velocidad nominal (en función de la
tensión de conexión del convertidor y de los datos del motor; ver también las condiciones
marginales).
● Rearranque al vuelo
● Regulación vectorial de velocidad y par
● control vectorial por U/f
● Identificación de datos del motor
● Optimización del regulador de velocidad (medición en giro)
● Protección térmica mediante sensor de temperatura (PTC/KTY)
● Se admiten todos los encóders que pueden conectarse a un SMC10, SMC20 o SMC30.
● Posibilidad de funcionamiento con y sin encóder.

Puesta en marcha
El par máximo dependiendo de la tensión de los bornes y del ciclo de carga puede
consultarse en las hojas de datos del motor o en los manuales de configuración.
Puesta en marcha
Se recomiendan los siguientes puntos para la puesta en marcha:
● Asistente de puesta en marcha de STARTER
En el asistente de puesta en marcha pueden activarse la identificación del motor y la
"Medición en giro" (p1900).
● Identificación de datos del motor (medición en parada, p1910)
● Medición en giro (p1960)
Si se conocen, pueden introducirse los datos del motor opcionales. En caso contrario, se
estiman mediante los datos de la placa de características o se determinan mediante la
identificación de datos del motor o la optimización del regulador de velocidad.

Puesta en marcha
3.14 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes permanentes
3.14 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes

permanentes
Nota
La puesta en marcha de motores síncronos con excitación por imanes permanentes se
efectúa con regulación vectorial.
Esquema equivalente del motor síncrono y el cable
Figura 3-69 Esquema equivalente del motor síncrono y el cable
Motores síncronos giratorios con excitación por imanes permanentes

Se admiten motores síncronos con excitación por imanes permanentes con o sin encóder.
Se admiten los siguientes tipos de encóder:
● Encóders con información absoluta de posición (p. ej., sin pista CD o señal de referencia)
● Encóders sin información absoluta de posición
En el funcionamiento sin encóders o con encóders sin información absoluta de posición
debe efectuarse una identificación de posición polar (para más información, ver el capítulo
relativo a la identificación de posición polar).
Los accionamientos directos con torque-motores constituyen una aplicación típica. Los
torque-motores se caracterizan por un par alto a bajas velocidades. Gracias a estos
accionamientos, en las aplicaciones correspondientes pueden suprimirse mecanismos de
transmisión y, con ello, piezas mecánicas sujetas a desgaste.
La protección de temperatura puede implementarse con un sensor de temperatura
(KTY/PTC). Para alcanzar una alta precisión de par, se recomienda utilizar un sensor de
temperatura KTY.

Puesta en marcha
Tabla 3- 18 Datos del motor

p0304 Tensión asignada del motor Si se desconoce este valor, se
puede introducir también un "0". Con
este valor se puede calcular con
mayor precisión la inductancia
dispersa del estátor (p0356, p0357).
p0305 Intensidad asignada del motor -
p0307 Potencia asignada del motor -
p0310 Frecuencia asignada del motor -
p0311 Velocidad de giro asignada del motor -
Si falta el dato de la constante de par kT en la placa de características o en la hoja de datos,

puede calcularse del siguiente modo a partir de los datos nominales del motor (índice n) o
de la intensidad en parada Io y el par en parada Mo:
Tabla 3- 19 Datos opcionales

p0314 N.º de pares de polos del motor -
p0316 Constante de par del motor -
p0320 Corriente magnetizante/de cortocircuito Se utiliza para la característica de
asignada del motor debilitamiento de campo
p0322 Velocidad máxima del motor Máxima velocidad mecánica
p0323 Intensidad máxima del motor Protección contra desmagnetización
p0325 Información de posición polar del motor -
p0327 Ángulo de carga óptimo del motor -
p0328 Constante de par de reluctancia de cabezal -
PE
p0329 Identificación de posición polar de motor -
Intensidad
p0341 Momento de inercia del motor Para control anticipativo del
regulador de velocidad
p0342 Momento de inercia Relación -
entre total y del motor
Tabla 3- 20 Datos del motor del esquema equivalente

p0350 Resistencia estatórica en frío del motor -
p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor -
p0357 Inductancia del estátor del motor eje d -

Puesta en marcha
ADVERTENCIA
Cualquier movimiento del primario con respecto al secundario y viceversa provocará
tensiones inducidas. Si toca las conexiones de cables, puede recibir una descarga
eléctrica.
adecuada.
• Separe el motor de forma segura si realiza trabajos en el convertidor. Si esto no es
posible, asegure el motor, p. ej., mediante un freno de mantenimiento.
Características
● Debilitamiento de campo de hasta aprox. 1,2 * velocidad nominal (en función de la
tensión de conexión del convertidor y de los datos del motor; ver también las condiciones
marginales)
● Rearranque al vuelo (en modo sin encóder solo es posible con VSM adicional)
● Regulación vectorial de velocidad y par
● Control vectorial por U/f para diagnósticos
● Identificación de datos del motor
● Calibración automática del encóder (tarado del origen del encóder)
● Optimización del regulador de velocidad (medición en giro)
● Protección térmica mediante sensor de temperatura (PTC/KTY)
● Se admiten todos los encóders que pueden conectarse a un SMC10, SMC20 o SMC30.
● Posibilidad de funcionamiento con y sin encóder

Puesta en marcha
Condiciones marginales
● La velocidad máxima y el par máximo dependen de la tensión de salida disponible del
convertidor y de la contratensión del motor (métodos de cálculo: FEM no debe superar
Unom del convertidor)
● Cálculo de la velocidad máxima:
Figura 3-70 Fórmula de velocidad máxima (Vector)
Para el cálculo de kT, ver el apartado relativo a la puesta en marcha.
Nota
En el margen de debilitamiento de campo y con bloqueo de impulsos del convertidor (en
caso de fallo o DES2), los motores síncronos pueden generar altas tensiones en los
bornes que pueden provocar sobretensión en el circuito intermedio. Para evitar la
destrucción del sistema de accionamiento a causa de la sobretensión, hay varias
posibilidades:
1. Limitar (p0643 = 0) la velocidad máxima (p1082).
2. Limitación de la tensión externa, chopper u otras medidas adecuadas para la
aplicación.
ADVERTENCIA
Sobretensión peligrosa
Con p0643 = 1 es preciso asegurarse de que se dispone de una protección contra
sobretensiones adecuada y suficientemente dimensionada. Dado el caso, el cliente
deberá encargarse de adoptar las medidas oportunas.
No acceda a la zona de trabajo del motor.
● El par máximo dependiendo de la tensión de los bornes y del ciclo de carga puede
consultarse en las hojas de datos del motor o en los manuales de configuración.

Puesta en marcha
Puesta en marcha
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por movimientos peligrosos de ejes
Al efectuar la identificación de datos del motor, el accionamiento puede mover el motor de
forma no controlada.
Se recomiendan los siguientes puntos para la puesta en marcha:

● Asistente de puesta en marcha de STARTER
Durante la puesta en marcha del accionamiento con el asistente de STARTER pueden
activarse la identificación del motor y la "Medición en giro" (p1900). La calibración del
encóder (p1990) se activa automáticamente con la identificación de datos del motor.
● Identificación de datos del motor (medición en parada, p1910)
● Calibración de encóder (p1990)
Nota
En la primera puesta en marcha y cada vez que se cambie el encóder ha de realizarse
una calibración del encóder (p1990).
● Medición en giro (p1960)

Los siguientes parámetros pueden indicarse durante la puesta en marcha del accionamiento
con el asistente de STARTER:
Si se conocen, pueden introducirse los datos del motor opcionales. En caso contrario, se
estiman mediante los datos de la placa de características o se determinan mediante la
identificación de datos del motor o la optimización del regulador de velocidad.

Puesta en marcha
3.14.1 Calibración del encóder en servicio

Esta función puede utilizarse exclusivamente para motores síncronos con excitación por
imanes permanentes en el modo "Regulación vectorial". Esta función permite que los
encóders sustituidos se recalibren durante el funcionamiento. Los encóders se pueden
calibrar dentro de una agrupación de motores. La calibración también es posible con una
máquina de carga acoplada.
Calibración de un nuevo encóder

1. Tras montar el encóder, ajuste p1990 = 3 para seleccionar una nueva calibración.
Después de la próxima conexión se seleccionará automáticamente la calibración del
encóder.
2. Efectúe la habilitación de impulsos.
La identificación de posición polar determina el offset.
Si no se conoce la posición de la marca cero del encóder, se le solicitará que defina una
consigna para el desplazamiento del accionamiento.
3. Defina en este caso una consigna.
A continuación, el accionamiento se desplaza con la consigna especificada.
Se determina la posición de la marca cero del encóder.
Se activa el bloqueo de impulsos.
El offset del ángulo de conmutación se calcula a partir del offset y la posición de la marca
cero.
El offset del ángulo de conmutación se escribe automáticamente en el parámetro p0431.
Una vez terminada la calibración, se ajusta automáticamente p1990 = 0 y el resultado se
almacena en RAM.
El módulo de encóder comprueba la coherencia del número de impulsos del encóder y la
marca cero. Con este método se consigue una precisión de aprox. ±15° eléctricos. Esta
precisión es suficiente para arrancar con un par nominal del 95% como máximo. Para pares
de arranque superiores se necesita una calibración fina.
Si no se ha detectado la marca cero después de 2 vueltas del motor, el accionamiento se
desconecta con el fallo F07970.

Puesta en marcha
Calibración fina
1. La calibración fina se inicia para el motor en giro con p1905 = 90.
La medición dura aprox. 1 minuto. Mediante la alarma A07976 se muestran los pasos
actuales de la calibración fina del encóder. Durante la medición se determina la
diferencia del encóder respecto del modelo FEM. La calibración fina también puede
realizarse durante la marcha en vacío.
ATENCIÓN
Conservación de la velocidad mínima del motor
Durante la medición en giro, la velocidad del motor debe superar el 40% de la velocidad
asignada. El par debe permanecer por debajo de la mitad del par nominal.
Tras finalizar la medición, se efectúa automáticamente el ajuste del parámetro p1905 = 0

y con ello concluye la calibración fina. Otra alarma le comunica que en el siguiente
bloqueo de impulsos el resultado de p0431 se escribirá en la RAM.
2. Para guardar los nuevos valores, ejecute el comando "RAM en ROM" después de la
calibración.
El resultado de la calibración es igualmente válido si al arrancar la instalación el motor es
arrastrado por un acoplamiento material con otros motores del grupo. Mediante la
correcta evaluación del encóder, la Control Unit detecta la posición polar y la velocidad
de giro del motor.
Nota
Motores síncronos con excitación por imanes permanentes Tipo 1FW4
El tipo de motor "1FW4" está optimizado para operar con esta función. Durante la puesta
en marcha con la herramienta de puesta en marcha STARTER se transfieren
automáticamente todos los datos necesarios a la Control Unit (ver también el Manual de
puesta en marcha SINAMICS S120).
3.14.2 Ajuste automático de encóder

La regulación de la máquina síncrona con orientación de rueda polar necesita la información
del ángulo de la rueda polar. La calibración automática del encóder debe utilizarse en los
siguientes casos:
● Los encóders de posición de la rueda polar no están ajustados mecánicamente.
● Después de cambiar el encóder de motor.
La calibración automática del encóder solo es conveniente en encóders con información de
posición absoluta o marca cero. Se admiten los siguientes tipos de encóder:
● Encóders sen/cos con pista A/B, R y con pista A/B, C/D, R
● Resólvers
● Encóders absolutos (p. ej., EnDat, encóders DRIVE-CLiQ, SSI)
● Encóders incrementales con marca cero

Puesta en marcha
Calibración del encóder mediante marca cero

Si se utiliza un encóder incremental con marca cero, la posición de la marca cero puede
calibrarse tras el rebasamiento de esta. La activación de la conmutación con marca cero se
efectúa con p0404.15.
Puesta en marcha del encóder

La calibración automática del encóder se activa con p1990 = 1. Con la siguiente habilitación
de impulsos se efectúa la medición y la diferencia angular determinada (p1984) se introduce
en p0431. Con p1990 = 2, la diferencia angular determinada (p1984) no se introduce en
p0431 y no influye en la regulación del motor. Con esta función puede comprobarse la
diferencia angular introducida en p0431. Si se dan grandes inercias, p1999 permite
aumentar el factor de escalo del tiempo de ejecución.
ADVERTENCIA
Giro o movimiento peligrosos del motor debido a la medición
La medición provoca el giro del motor. El motor efectúa al menos una vuelta completa.
No acceda a la zona de trabajo del motor.
• p0404.15 Configuración de encóder actúa; conmutación con marca cero (no

ASM)
• p0431[0...n] Offset de ángulo de conmutación
• p1990 Calibración del encóder Determinar offset ángulo conmutación
• p1999[0...n] Ajuste de offset de ángulo de conmutación e IDPol Escalado

Puesta en marcha
3.14.3 Identificación de posición polar

La identificación de posición polar sirve para determinar la posición del rotor al arrancar.
Esta es necesaria si no se dispone de información de posición polar. Si, p. ej., se utilizan
encóders incrementales o el modo sin encóder, la identificación de posición polar se inicia
automáticamente. La identificación de posición polar puede iniciarse con p1982 = 1 en el
modo con encóder o con p1780.6 = 1 en el modo sin encóder.
La identificación de posición polar debe efectuarse en estado no acoplado si es posible.
Siempre que no se den momentos de inercia elevados y la fricción sea despreciable, la
identificación también puede efectuarse en estado acoplado.
Con una fricción despreciable y un momento de inercia elevado, la dinámica para el ajuste
del encóder al momento de inercia puede adaptarse aumentando p1999.
Con un par de fricción elevado o una carga activa, el ajuste solo es posible en estado no
acoplado.
Pueden seleccionarse 4 procedimientos de identificación de posición polar:
● p1980 = 1 (pulsación de tensión de 1.er armónico)
Este procedimiento funciona con motores magnéticamente isótropos si puede lograrse
una saturación del hierro suficiente.
● p1980 = 4 (pulsación de tensión de 2 etapas)
Este procedimiento funciona con motores magnéticamente anisótropos. El motor debe
estar parado durante la medición. La medición se efectúa con la siguiente habilitación de
impulsos.
Nota
Con este modo de identificación, el motor puede producir fuertes ruidos.
● p1980 = 6 (pulsación de tensión de 2 etapas inv.)

● p1980 = 10 (corriente continua impuesta)
Este procedimiento funciona con todos los motores, pero requiere más tiempo que la
medición mediante p1980 = 4. El motor debe poder moverse durante la medición. La
medición se efectúa con la siguiente habilitación de impulsos. Si se dan grandes inercias,
p1999 permite aumentar el factor de escalo del tiempo de ejecución.
ADVERTENCIA
Giro o movimiento peligrosos del motor debido a la medición
La medición puede provocar eléctricamente que el motor gire o se mueva (media vuelta
como máximo).
• No acceda a la zona de trabajo del motor.

Puesta en marcha
• p0325 Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase

• p0329 Identificación de posición polar de motor Intensidad
• p1780.6 Modelo de motor Adaptaciones Configuración; Selección Identificación
de posición polar PEM sin encóder
• p1980 IDPol Procedimiento
• p1982 IDPol Selec
• r1984 IDPol Diferencia angular
• r1985 IDPol Curva de saturación
• r1987 IDPol Curva de disparo
• p1999 Ajuste de offset de ángulo de conmutación e IDPol Escalado

Puesta en marcha
3.15 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación externa
3.14.4 Vista general de parámetros importantes
• p0300[0...n] Tipo de motor Selección

• p0301[0...n] Código del motor Selección
• p0304[0...n] Tensión asignada del motor
• p0305[0...n] Intensidad asignada del motor
• p0307[0...n] Potencia asignada del motor
• p0311[0...n] Velocidad de giro asignada del motor
• p0312[0...n] Par asignado del motor
• p0314[0...n] N.º de pares de polos del motor
• p0322 Velocidad máxima del motor
• p0323 Intensidad máxima del motor
• p0324 Velocidad máxima del devanado
• p0431[0...n] Offset de ángulo de conmutación
• p1905 Parámetro Selección de ajuste
• p1990 Calibración del encóder Determinar offset ángulo conmutación
3.15 Puesta en marcha de motores síncronos con excitación externa
Nota
Motor síncrono con excitación externa
Si desea poner en marcha un motor síncrono con excitación externa, consulte con el
asesoramiento de Siemens.

Puesta en marcha
3.16 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6
3.16 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS T-

1FW6
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones graves por movimientos imprevistos del motor
Si el motor realiza movimientos imprevistos, existe peligro de muerte, lesiones corporales
graves y/o daños materiales.
• No efectúe nunca manipulaciones en la zona de rotación si la máquina está conectada.
• Mantenga al personal alejado de las zonas de rotación y aplastamiento.
• Asegúrese de que el recorrido de desplazamiento de los ejes esté despejado.
• Compruebe la conmutación antes de la conexión. Respete asimismo las instrucciones
de puesta en marcha del sistema de accionamiento utilizado.
• Limite las corrientes del motor.
• Ajuste el límite de velocidad con valores pequeños.
• Vigile las posiciones finales del motor.
ADVERTENCIA
Peligro de quemaduras debido a superficies calientes
Si toca las superficies calientes de los motores, puede sufrir quemaduras. La temperatura
de la superficie de los motores puede alcanzar más de 100 °C (212 °F).
• Asegúrese de la operatividad del sistema de refrigeración (si existe).
• No toque el motor durante su utilización o inmediatamente después de utilizarlo.
• Coloque el pictograma "Advertencia de superficie caliente" (DW-026) de forma bien
visible en las proximidades inmediatas del peligro en cuestión.
ADVERTENCIA
Cualquier movimiento del rotor con respecto al estátor y viceversa provocará tensiones
inducidas. Si toca las conexiones de cables, puede recibir una descarga eléctrica.
adecuada.

Puesta en marcha
3.16.1 Lista de comprobación para la puesta en marcha
Listas de comprobación para la puesta en marcha de motores torque para incorporar 1FW6
Familiarícese con las consignas de seguridad y observe las siguientes listas de
comprobación antes de comenzar los trabajos.
Tabla 3- 21 Lista de comprobación (1): comprobaciones generales
Comprobación OK
¿Están presentes, bien dimensionados, correctamente montados y conectados todos los componentes
necesarios del grupo de accionamientos configurado?
¿Dispone de la documentación del fabricante para los componentes del sistema (p. ej. sistema de
accionamiento, encóder, sistema de refrigeración, frenos) y del manual de configuración "Motores
torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?
¿Dispone de la siguiente documentación actualizada de SINAMICS?
• SINAMICS S120 Getting Started (primeros pasos)
• Manual de funciones de accionamiento SINAMICS S120
¿Ha tenido en cuenta lo indicado en el capítulo "Listas de comprobación para la puesta en marcha de
SINAMICS S"?
¿Conoce el tipo de motor cuya puesta en marcha va a realizar?
(p. ej. 1FW6 _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _)
En el caso de que se trate de un motor no Siemens, ¿conoce al menos los siguientes datos?
(Se considera "motor no Siemens" cualquiera que no esté guardado por defecto en el software de
puesta en marcha de Siemens.)
• Intensidad asignada del motor
• Velocidad de giro asignada del motor
• N.º de pares de polos del motor
• Constante de par del motor
• Velocidad máxima del motor
• Intensidad máxima del motor
• Intensidad límite del motor
• Momento de inercia del motor
• Resistencia estatórica en frío del motor
• Inductancia dispersa del estátor del motor
¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido según las instrucciones de
servicio "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?
¿Queda garantizado que no se sobrepasará la temperatura máxima admisible de 120 °C de los rotores?
¿Queda garantizado que los trabajos se realizarán como mínimo entre dos personas?

Puesta en marcha
Tabla 3- 22 Lista de comprobación (2): comprobaciones mecánicas
Comprobación OK
¿El motor está montado según las instrucciones del fabricante y listo para conectar?
¿Se han retirado los seguros de transporte de acuerdo con el capítulo de montaje del manual de
configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?
¿Tiene el eje libertad de movimiento por toda el área de rotación?
¿Se han apretado todos los tornillos con el par de apriete prescrito?
¿Se han observado las indicaciones de centrado del fabricante para el estátor y el rotor?
En caso de que haya un freno de mantenimiento, ¿está operativo?
¿Está bien montado el encóder y ajustado según las indicaciones del fabricante?
También encontrará información importante sobre el encóder en el manual de configuración "Motores
torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".
¿Existe un sistema de refrigeración para motores refrigerados por líquido conectado según las
indicaciones del fabricante y operativo?
¿Cumple el refrigerante los requisitos del capítulo "Refrigerantes" del manual de configuración "Motores
torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?
¿Se han enjuagado los circuitos de refrigeración con refrigerante antes de su llenado?
¿Se garantiza que no se supere la presión admisible en el circuito de refrigeración (véase
"Características técnicas" en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-
1FW6")?
¿Están tendidos adecuadamente los cables móviles en una cadena portacables?
¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares
prescritos?
Tabla 3- 23 Lista de comprobación (3): comprobaciones eléctricas
Comprobación OK
¿Está bien conectado el conductor de protección?
¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra de los módulos de
potencia (recorrido corto para evitar corrientes de fuga altas)?
¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana
posible a la caja de bornes?
¿Están conectadas todas las pantallas de cable con la caja correspondiente en una superficie amplia?
¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su
pantalla está contactada?
¿Están bien conectados los cables de potencia del motor al modulo de potencia con la secuencia de
fases UVW (campo horario)?
¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica
segura?
Encontrará información importante sobre los circuitos de vigilancia de temperatura Temp-S y Temp-F en
el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".

Puesta en marcha
Comprobación OK
¿Ha comprobado que los circuitos de vigilancia de temperatura se desconecten correctamente antes de
la puesta en marcha y la primera conexión de la tensión del circuito intermedio?
¿Está bien conectado el encóder?
¿Se ha respetado la distancia entre los cables de potencia y de señal?
¿Queda garantizado que los componentes sensibles a la temperatura (cables eléctricos, componentes
electrónicos) no están en contacto con superficies calientes?
¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las
condiciones del entorno y de instalación?
¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor
en función de los cables utilizados?
3.16.2 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación

Puede utilizar los 2 procedimientos siguientes de identificación de la posición polar con
todos los tamaños de motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6:
● el procedimiento basado en el desplazamiento;
● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).
Nota
Se recomienda una sincronización fina para que la conmutación sea precisa
Utilice bien un sistema de medida con marca cero evaluable, bien un sistema de medida
absoluto.
Procedimiento basado en el desplazamiento

Este procedimiento también puede utilizarse para apoyar la puesta en marcha en la primera
determinación o para comprobar el offset de ángulo de conmutación en combinación con un
sistema de medición absoluto (p. ej. RCN 85xx de la empresa Heidenhain).
El procedimiento puede aplicarse en ejes verticales y en horizontales, cuya carga no puede
girar descontroladamente hacia abajo cuando no hay corriente. En ese caso los ejes no
deben estar frenados y deben poder desplazarse libremente. (Fricción estática < 10% del
par asignado del motor.)
En este procedimiento se pueden producir, en el caso más desfavorable, unos movimientos
del rotor en una gama de ±5 grados.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte en caso de ejes con carga gravitatoria
En caso de ejes con carga gravitatoria (sentido de movimiento vertical), la carga puede
caerse y provocar lesiones graves o incluso la muerte durante el procedimiento basado en
el desplazamiento.
• Utilice el procedimiento basado en saturación para ejes con carga gravitatoria.

Puesta en marcha
PRECAUCIÓN
Peligro de lesiones en caso de ejes inclinados
En caso de ejes inclinados, la carga puede desplazarse descontroladamente hacia abajo
cuando no hay corriente y provocar lesiones.
• Asegúrese de que no haya personas en la zona de peligro.
o bien
• Utilice el procedimiento basado en saturación.
Procedimiento basado en saturación

Este procedimiento no necesita ningún movimiento del rotor, por lo cual se puede utilizar
también en ejes en estado frenado. Sin embargo, pueden producirse movimientos en el
caso de ejes que no estén enclavados. En función de la construcción, este procedimiento
produce un mayor nivel de ruido en la conexión del eje durante la identificación.

Puesta en marcha
3.16.3 Parametrización de un motor y encóder
Configurar los datos del motor para un motor estándar

Debe configurar los accionamientos individualmente.
1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" > "Nombre de
accionamiento" > "Configuración" > "Configurar DDS".
2. Seleccione en la lista el motor estándar previsto para la puesta en marcha.
Los datos del motor correspondientes están guardados y no es necesario introducirlos
manualmente.
Figura 3-71 Pantalla de configuración del motor: selección de un motor estándar

Puesta en marcha
Configurar los datos del motor para un motor no Siemens

Los motores torque para incorporar 1FW6 que no están en la lista son nuevos desarrollos o
motores especiales diseñados específicamente para un cliente.
1. En ese caso, consulte los datos en la hoja de datos del motor adjunta y realice los
siguientes ajustes:
Figura 3-72 Pantalla de configuración del motor: ajustes para un motor no Siemens

Puesta en marcha
2. Introduzca los siguientes datos para un motor síncrono giratorio con excitación por
imanes permanentes:
Figura 3-73 Ejemplo de introducción de datos

Puesta en marcha
Figura 3-74 Ejemplo de introducción de datos de motor opcionales

Puesta en marcha
Introducción de datos de esquema equivalente
Figura 3-75 Ejemplo de introducción de datos de esquema equivalente

Puesta en marcha
Calcular datos del regulador

Una vez seleccionado el motor e introducidos los datos del mismo, realice un cálculo
completo de los datos del regulador.
Figura 3-76 Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación

Puesta en marcha
Configurar freno de mantenimiento del motor

Si existe un freno de mantenimiento del motor, debe configurarlo en la siguiente ventana.
Figura 3-77 Pantalla de configuración del freno de mantenimiento del motor

Puesta en marcha
Configurar datos de encóder

1. Observe los datos indicados por el fabricante del encóder y el capítulo "Selección y
configuración de encóders (Página 176)" de este manual.
2. Configure los datos de encóder del motor torque en la pantalla "Datos de encóder". Para
ello, haga clic en el botón "Datos de encóder" del cuadro de diálogo.
Figura 3-78 Pantalla de configuración del encóder

Puesta en marcha

Ejemplo de encóder incremental seno/coseno con 18.000 impulsos/vuelta y una marca cero
por vuelta:
Figura 3-79 Pantalla de introducción de datos de encóder
Nota
Los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 con sistemas de medida
incrementales requieren una identificación de posición polar.
Para ello, pueden utilizarse los siguientes procedimientos:
• el procedimiento basado en el desplazamiento;
• el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).
En los sistemas de medición incrementales, la sincronización fina suele realizarse en la
marca cero. Para ello, en la primera puesta en marcha debe predeterminarse el offset de
ángulo de conmutación (p0431); ver el capítulo "Determinar el offset de ángulo de
conmutación/Respetar la tolerancia (Página 260)".
Con motores no Siemens, no puede predefinirse un procedimiento de identificación de la
posición polar para determinar el offset de ángulo de conmutación.

Puesta en marcha

La Control Unit detecta el encóder, siempre que se trate de un encóder DRIVE-CLiQ. Para
todos los demás tipos de encóder debe utilizarse SINAMICS Sensor Module conforme a la
interfaz de encóder para transferir las señales de encóder a la Control Unit.
Nota
SINAMICS Sensor Module en combinación con encóders EnDat de la empresa Heidenhain
SMC20, SME25 y SME125: encóder EnDat con señales incrementales, referencia de pedido
EnDat02
SMC40: encóder EnDat con protocolo EnDat 2.2 sin señales incrementales, referencia de
pedido Endat22
Será necesario introducir los siguientes datos en la pantalla de configuración tras pulsar el
botón "Datos de encóder".
Figura 3-80 Pantalla de configuración de un encóder absoluto con protocolo EnDat

Puesta en marcha
Definición del sentido de regulación

El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento
(= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de
medida.
Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de
medida no coinciden, debe invertir el valor de la velocidad real durante la puesta en marcha
a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder" (p0410.0 o p0410.1). Ver al
respecto la imagen "Pantalla de introducción de otros datos de encóder (Página 252)".
Ajustar otros datos de encóder

1. Si es necesario, invierta los valores de posición real y velocidad real en "Datos de
encóder" > "Detalles".
Con ello se adapta el sentido de regulación.
2. A continuación, haga clic en el botón "Datos de encóder" de la pantalla de configuración
del encóder.
Figura 3-81 Pantalla de introducción de otros datos de encóder

Puesta en marcha
Determinar el sentido del accionamiento

El sentido del accionamiento es positivo si el rotor gira en sentido horario respecto al lado A
de la brida.
Figura 3-82 Determinación del sentido positivo del accionamiento
Determinar el sentido de contaje del sistema de medida

El sentido de contaje depende del sistema de medida y de la posición de montaje. El sentido
de contaje del sistema de medición y el sentido de giro del motor deben coincidir. Si es
necesario, adapte el sentido de contaje mediante la parametrización. Consulte la
documentación del fabricante del sistema de medida. Dado el caso, puede que deba invertir
el sentido de contaje; si es así, hágalo tal como se indica en "Figura 3-81 Pantalla de
introducción de otros datos de encóder (Página 252)".
Nota
Comprobación del sentido de contaje del sistema de medida
El sentido de contaje del sistema de medida también puede comprobarse parametrizando
primero el accionamiento y girándolo después de forma manual con las habilitaciones
bloqueadas.
Si el eje se gira en sentido positivo, el valor de contaje de la velocidad real también deberá
ser positivo.

Puesta en marcha
Finalizar la parametrización
Los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 son accionamientos de avance
(limitación de intensidad límite).
Figura 3-83 Pantalla de selección de la aplicación

Puesta en marcha
Figura 3-84 Resumen de la configuración
El proyecto offline creado debe cargarse ahora en el accionamiento. Para ello, pase al
servicio online en STARTER con el equipo de destino.
Si se ha seleccionado un sistema de medida absoluto con protocolo EnDat, tras
establecerse una conexión online, se cargará el número de serie del encóder. Además se
ajustarán los parámetros de encóder correspondientes.

Puesta en marcha
3.16.4 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura
Sensor Module External SME12x

La conexión de los SME se describe en el manual de configuración "Motores torque para
incorporar SIMOTICS T-1FW6", en el capítulo "Integración en el sistema". Encontrará más
información sobre el Sensor Module External SME12x en el "SINAMICS S120 Manual de
producto Control Units y componentes complementarios del sistema", en los capítulos
"Sensor Module External 120 (SME120)" y "Sensor Module External 125 (SME125)".
La parametrización de los sensores de temperatura se explica en el capítulo "Sensores de
temperatura en componentes SINAMICS (Página 285)".
A continuación se ofrece un ejemplo de parametrización de un motor torque con un KTY 84
y 2 sensores PTC en un Sensor Module External SME12x.
Parámetro Entrada
1: Sensor de temperatura vía encóder 1
10: Evaluación a través de varios canales de temperatura SME12x
p0604 Temperatura en motor Umbral de alarma
Ajuste del umbral de alarma para la vigilancia de la temperatura del motor
p0605 Temperatura en motor Umbral de fallo
Ajuste del umbral de fallo para la vigilancia de la temperatura del motor
En motores de lista (p0301), este parámetro se predetermina automáticamente (155 °C).
0...2 s
alarma se ha seleccionado con temporización en los parámetros p4600...4603.
motor. Para el Sensor Module External SME12x se utilizan los canales 2...4. El canal 1 queda libre.
Son posibles los siguientes valores para motores torque:
0: Ningún sensor
10: PTC Fallo
20: KTY 84

Puesta en marcha
Ejemplo: Motores torque estándar para incorporar SIMOTICS T-1FW6

p4601 20: KTY 84
p4602 10: PTC Fallo (PTC 130 °C)
p4603 10: PTC Fallo (PTC 150 °C)
Si no utiliza un motor estándar, deberá ajustar los parámetros p0600...p0606 (ver arriba).
Debe seleccionar los parámetros p4600...p4603 en función del tipo de sensores o canales
de temperatura del Sensor Module External SME12x.
Comprobación de los sensores de temperatura en el Sensor Module External SME12x

La herramienta de puesta en marcha STARTER permite leer las temperaturas de los
sensores en los canales del Sensor Module External SME12x mediante el parámetro
r4620[0…3] en el servicio online.
Además, puede leer la temperatura máxima del motor en r0035. Este parámetro muestra el
valor más grande del parámetro r4620[0…3].
Con un sensor tipo PTC parametrizado, r4620 siempre muestra -200 °C,
independientemente de la temperatura real.
Si el parámetro r0035 o r4620[1] indica un valor entre -40 °C y -80 °C, se ha intercambiado
la conexión de KTY con el PTC.
Comprobación del tipo de sensor PTC

El disparo del sensor en caso de exceso de temperatura (alta resistividad) puede simularse
separando las conexiones. Para separar las conexiones de los sensores de temperatura
basta con desconectar el Sensor Module External SME12x (interfaz de conector X200).
Si el tipo de sensor está parametrizado como PTC Fallo, se muestra de inmediato el fallo
"F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura", independientemente del ajuste de
p0604...p0606. Si el tipo de sensor se parametriza como PTC Alarma con temporización, se
genera el fallo F07011 una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0606.

Puesta en marcha
Comprobación tipo de sensor KTY

Si ha enchufado el conector de la interfaz X200 y, con ello, ha desconectado la conexión
KTY, una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0607 se muestra el fallo "F07016
Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo" en la ventana de alarmas de la herramienta
de puesta en marcha STARTER.
Compruebe el cableado de los sensores de temperatura verificando los valores de
resistencia de la interfaz de conector X200. El cableado es correcto si los valores de
resistencia son los siguientes:
KTY 84 a 20 °C aprox. 570 Ω
PTC a 20 °C 120 Ω...240 Ω
La asignación de la interfaz de conector X200 se detalla en "SINAMICS S120 Manual de
producto Control Units y componentes complementarios del sistema".
Terminal Module TM120

El Terminal Module TM120 es un componente DRIVE-CLiQ para la evaluación de
temperatura con aislamiento eléctrico seguro; ver también el "SINAMICS S120 Manual de
producto Control Units y componentes complementarios del sistema", capítulo "Terminal
Modules".
TM120 es un componente autónomo de entrada/salida. Puede asignar los canales de
temperatura al Motor Module que desee.
Puede asignar a cada canal los siguientes tipos de sensores:
● PTC
● KTY 84
● NC bimetálico
Parametrización
Para que la preasignación de los canales de temperatura en la configuración estándar sea
correcta, el Terminal Module TM120 debe estar entre el Sensor Module y el Motor Module
(DRIVE-CLiQ).
De lo contrario, deben parametrizarse todos los canales de temperatura necesarios tanto en
el Motor Module como en el Terminal Module TM120.
En cualquier caso, debe verificarse el correcto funcionamiento de los circuitos de
desconexión por temperatura (p. ej. desembornando los sensores) antes de la primera
puesta en marcha del motor.

Puesta en marcha
Parámetro Entrada
20: Sensor de temperatura vía interconexión BICO p0608
11: Evaluación a través de varios canales de temperatura BICO
0...2 s
alarma se ha seleccionado con temporización en el parámetro p4610...4613.
p0608 [0...3] CI: Temperatura del motor Fuente de señal 2
Ajuste de la fuente de señal 2 para la evaluación de la temperatura del motor vía interconexión BICO,
p. ej.:
motor. Son posibles los siguientes valores para motores torque:
0: Ningún sensor
10: PTC Fallo
20: KTY84
30: NC bimetálico Fallo
32: NC bimetálico Alarma y temporización
Tabla 3- 26 Parametrización en la lista de experto del Terminal Module TM120
Parámetro Entrada
p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor
Ajuste de la evaluación de temperatura del Terminal Module TM120.
Con ello se selecciona el tipo de sensor de temperatura y se activa la evaluación. Se pueden ajustar
los siguientes valores:
0: Evaluación desactivada
1: Termistor PTC
2: KTY84
4: NC bimetálico
Compruebe los sensores de temperatura como se indica en la descripción del Sensor

Module External SME12x. Compruebe cada canal de temperatura separando la conexión.

Puesta en marcha
3.16.5 Determinar el offset de ángulo de conmutación/Respetar la tolerancia
ATENCIÓN
Daños materiales por accionamiento con conmutación errónea
En la primera puesta en marcha, el accionamiento puede conmutarse de forma totalmente
incorrecta antes del ajuste del offset de ángulo de conmutación. Un motor mal conmutado
puede alimentarse en el momento incorrecto y esto puede hacer que se mueva de forma
accidental. Puede, p. ej., girar a mucha velocidad en el sentido incorrecto y dañar una
pieza.
• Ajuste el límite de intensidad con el parámetro p0640 al 20% de p0323 (intensidad
máxima del motor).
En los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6, la determinación de la posición

polar necesaria para motores síncronos puede realizarse mediante un procedimiento
automático de identificación de posición polar basado en software.
Los siguientes 2 procedimientos son adecuados para todos los tamaños constructivos de
motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6:
● el procedimiento basado en el desplazamiento p1980 = 10;
● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico) p1980 = 1.
Consulte también el capítulo Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación
(Página 240).
Ajuste de parámetros/conmutación

1. Ajuste las habilitaciones de accionamiento (DES3, DES2, DES1).
Con ello se lleva a cabo una sincronización aproximada. El parámetro r1992.9 indica que
la sincronización aproximada se ha realizado con éxito.
2. A continuación, active la determinación automática del offset de ángulo de conmutación
con p1990 = 1.
Durante la determinación del offset de ángulo de conmutación se emite la alarma
A07971.
Al superar las marcas cero, el offset de ángulo de conmutación se transfiere a p0431. Al
final del proceso, se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965
para solicitar que guarde los cambios de forma no volátil.

Ajuste p1990 = 1 antes de activar las habilitaciones.
Con la activación de las habilitaciones, el offset de ángulo de conmutación se guarda en
p0431 y se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965 para solicitar
que guarde los cambios de forma no volátil.

Puesta en marcha
3.16.5.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER
ADVERTENCIA
Peligro por accionamiento con conmutación errónea
Un accionamiento con conmutación errónea puede dar lugar a la pérdida de par, un
calentamiento excesivo y movimientos no controlados.
• Por esta razón, para completar la puesta en marcha, es imprescindible realizar una
comprobación del offset de ángulo de conmutación conforme a la siguiente descripción.
Nota
La sincronización es aproximada cuando se ha realizado la identificación de posición polar,
pero el accionamiento todavía no se ha desplazado más allá de las marcas cero. La
sincronización es fina cuando el accionamiento se ha desplazado más allá de las marcas
cero. Al utilizar un sistema de medida absoluto, el accionamiento presentará siempre una
sincronización fina después de la conexión. La sincronización aproximada solo se necesita
para la determinación del offset de ángulo de conmutación (p0431) en la primera puesta en
marcha.
Comprobación de la identificación de posición polar

Puede comprobar la identificación de posición polar con p1983 en estado de sincronización
fina.
1. Posicione el accionamiento en distintos puntos dentro de un ciclo eléctrico (paso polar) y
ajuste el parámetro p1983 = 1. Empiece p. ej. por 0° y efectúe una medición cada 30°.
De este modo, vuelve a realizarse la identificación de posición polar y la desviación
detectada se indica en el parámetro p1984.
Una vez finalizada la identificación de posición polar, el parámetro p1983 vuelve a
ajustarse a 0. La diferencia de ángulo leída en el parámetro p1984 debe encontrarse
dentro del rango [-10°...+10°].
– Si el valor medio de las diferencias de ángulo medidas es superior a +10°, debe
sumarse este valor medio al offset de ángulo de conmutación p0431 registrado.
– Si el valor medio de las diferencias de ángulo medidas es inferior a -10°, debe
restarse este valor medio del offset de ángulo de conmutación p0431 registrado.
Para modificar el parámetro p0431, debe ajustarse p0010 = 4 (ver Figura 3-95
Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar (Página 272)).
2. A continuación, realice de nuevo una sincronización aproximada y fina. La sincronización
fina no es necesaria en los sistemas de medición absolutos.

Puesta en marcha
3.16.5.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación con el osciloscopio
ADVERTENCIA
intermedio.
Comprobar tensiones FEM

Si ha puesto en marcha el motor conforme a las instrucciones y, a pesar de ello, se
producen avisos inesperados, es necesario que compruebe primero las distintas tensiones
FEM del motor. Para ello, existen los siguientes procedimientos:
● "Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio"
● "Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con la función Trace de
STARTER"
Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio

1. Desconecte la corriente del grupo de accionamientos.
2. Desconecte los cables del motor del convertidor tras la descarga completa del circuito
intermedio.
Si hay alguna conexión en paralelo de motores, desconéctela.
3. Cree un punto neutro artificial con resistencias de 1 kΩ (con la conexión en paralelo, para
cada motor).
Figura 3-85 Disposición para la comprobación mediante mediciones
4. Gire el rotor en sentido horario a una velocidad constante, dentro de lo posible. Para ello,
el rotor debe girar en sentido horario respecto al lado A de la brida (ver también la
imagen "Determinación del sentido positivo del accionamiento (Página 253)").

Puesta en marcha
Comprobar secuencia de fases

Si el sentido del accionamiento es positivo, la secuencia de fases debe ser la siguiente:
FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W.
Comprobar posición de fases

El desfase de las tensiones FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W entre sí en la
siguiente imagen es de 120°.
Figura 3-86 Secuencia de fases FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W

Puesta en marcha
Comprobar posición de fases con motores conectados en paralelo

Las posiciones de FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W de cada motor deben
corresponderse entre sí:
● FEM fase U motor 1 con FEM fase U motor 2
● FEM fase V motor 1 con FEM fase V motor 2
● FEM fase W motor 1 con FEM fase W motor 2
La desviación dentro de cada posición de fase puede ser de un máximo de 10°.
Figura 3-87 Fase U motor 1 puede retardarse un máximo de 10° respecto a FEM fase U motor 2

Puesta en marcha
Figura 3-88 FEM fase U motor 1 puede adelantarse un máximo de 10° respecto a FEM fase
U motor 2
Determinar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones

En caso de fallo, si la conexión es en paralelo, debe comprobar el offset de ángulo de
conmutación del siguiente modo:
1. Debe realizar una sincronización fina del accionamiento con sistema de medida
incremental. Para ello, conecte el motor y ajuste la habilitación del regulador de modo
que se efectúe una sincronización aproximada.
3. Desconecte la corriente del accionamiento tal como se describe en el procedimiento
"Comprobar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con el osciloscopio".

Puesta en marcha
Tenga en cuenta que la tensión de mando de la Control Unit no debe desconectarse

para este procedimiento, pero sí la alimentación de la red eléctrica.
ADVERTENCIA
intermedio.
Puede determinar el offset de ángulo de conmutación midiendo la FEM y el ángulo de

posición polar eléctrica normalizado mediante la salida analógica. Puede parametrizar y
medir el ángulo de posición polar eléctrica normalizado en las conexiones de hembrillas de
medida T0 a T2 (ver Hembrillas de medida (Página 363)).
Definición de los canales (Ch1 ... Ch4):
● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella
● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella
● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella
● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica
Figura 3-89 Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

Puesta en marcha
Es posible leer online el estado de la sincronización aproximada y fina mediante el

parámetro r1992: r1992.8 (Sincronización fina realizada) y r1992.9 (Sincronización aprox.
realizada).
Figura 3-90 Evolución ideal de las tensiones FEM y del ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de
forma óptima

Puesta en marcha
Registrar la tensión de fase y el ángulo de posición polar con la función Trace de STARTER
En este método se prescinde del uso de un osciloscopio. No es necesario desembornar el
motor. Este procedimiento es impreciso porque las tensiones del motor no se miden
directamente, sino que se calculan a partir del ciclo de trabajo del transistor. Este
procedimiento no está permitido para motores conectados en paralelo; ver el capítulo "Caso
especial: conexión en paralelo (Página 274)".
1. Ajuste los siguientes parámetros:
Figura 3-91 Asignación de los canales Trace para la comprobación del offset de ángulo de conmutación
El accionamiento debe funcionar con regulación de par. Para ello, se requiere la

siguiente parametrización:
2. Ajuste p1501 = 1 para conmutar la regulación de velocidad/par.
3. Ajuste p0640 = 0 para limitar a 0 la corriente del motor.

Puesta en marcha
4. Ajuste p1545 = 1 para activar el desplazamiento a tope fijo.

5. El motor debe estar en regulación y girar desde el exterior.
Figura 3-92 Ejemplo de un accionamiento conmutado de forma óptima (registrado con la función
Trace de la herramienta de puesta en marcha STARTER, véase la asignación de
colores en la imagen anterior)

Puesta en marcha
Evaluación de los resultados (válida para ambos procedimientos de medición)

Si el sentido del accionamiento es positivo (ver la definición en la imagen "Determinación del
sentido positivo del accionamiento (Página 253)"), el diente de sierra debe aumentar
monótonamente entre 0° y 360°; ver la imagen "Evolución ideal de las tensiones FEM y del
ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de forma óptima (Página 267)".
Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase V –
FEM fase W, en caso necesario deberá cambiar el sentido de regulación del accionamiento
mediante p0410 bit 0 "Invertir velocidad de giro real". Si trabaja con el regulador de posición,
también debe comprobar p0410 bit 1 "Invertir posición real". Ver al respecto la imagen
"Pantalla de introducción de otros datos de encóder (Página 252)" en el capítulo
"Parametrización de un motor y encóder".
Figura 3-93 FEM con inversión de velocidad real incorrecta

Puesta en marcha
Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase W –

FEM fase V (es decir, la secuencia de fases V y W está invertida), solo el sentido de
accionamiento será negativo según la imagen "Determinación del sentido positivo del
accionamiento (Página 253)" del capítulo "Parametrización de un motor y encóder" (es decir,
el eje gira en sentido antihorario respecto a la brida A).
Figura 3-94 FEM con sentido de giro negativo

Puesta en marcha
Representación de la tolerancia de ángulo de conmutación

En los accionamientos con sincronización fina, la diferencia entre FEM fase U y el ángulo de
posición polar eléctrica normalizado puede ser como máximo de 10°, es decir, los pasos por
cero del flanco descendente del diente de sierra y FEM fase U pueden diferenciarse
eléctricamente en un máximo de 10°. Con motores conectados en paralelo, la desviación
máxima admisible de FEM fase U se aplica a cada uno de los motores conectados en
paralelo.
Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación. Si al rebasar
la marca cero se emite el mensaje de error "F31130 (N, A) Encóder 1: marca cero y posición
de sincronización aprox. erróneas", la desviación de la conmutación es superior a 60°
eléctricamente. Debe comprobar de nuevo el ángulo de conmutación con el procedimiento
descrito.
Figura 3-95 Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar

Puesta en marcha
Ángulo de conmutación fuera de tolerancia

Ejemplo: El flanco descendente de la tensión del diente de sierra (ángulo de posición polar)
se adelanta en fase al paso por cero de FEM fase U aprox. 18° eléctricamente.
Figura 3-96 Ejemplo de accionamiento con conmutación errónea
Corrija la conmutación errónea representada en la imagen anterior según lo indicado en el

capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación con STARTER (Página 261)".
p0431 = p0431 - 18

Puesta en marcha
3.16.6 Caso especial: conexión en paralelo
Nota
Solo deben conectarse en paralelo motores torque del mismo "tamaño" y con el mismo
"consumo" (misma versión de devanado). Las referencias de pedido (MLFB) de los motores
solo deben diferenciarse en el dígito relativo al "componente (ubicación de interfaces)".
Para más información y esquemas de conexiones, ver el manual de configuración "Motores
torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6", capítulo "Motores acoplados".
Para poder utilizar varios motores torque en paralelo en un SINAMICS Motor Module, deben
cumplirse los siguientes requisitos:
● Los motores deben estar dispuestos según lo indicado en el manual de configuración
"Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".
● El sentido de giro de los motores conectados en paralelo debe ajustarse a lo indicado en
el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6". En
caso de disposición espalda con espalda, al conectar el esclavo deben cambiarse las
fases V y W para que el esclavo tenga el mismo sentido de giro que el maestro; ver a
este respecto el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-
1FW6", capítulo "Conexión de potencia y de señales en el funcionamiento paralelo".
● Asegure y compruebe la posición de las tensiones FEM de los motores conectados en
paralelo como se describe en el capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación
con el osciloscopio (Página 262)". Respete la desviación máxima de la posición de fase
de las tensiones FEM de los motores, según el capítulo "Comprobar el offset de ángulo
de conmutación mediante mediciones". Solo debe conectar los motores al convertidor
después de comprobar que la desviación del ángulo de conmutación de todos los
motores conectados en paralelo está dentro de los límites.
● Tenga en cuenta que debe comprobarse que los circuitos de vigilancia de temperatura se
desconecten correctamente antes de la puesta en marcha y la primera conexión de la
tensión del circuito intermedio.
A continuación, realice la puesta en marcha con ayuda de la herramienta de puesta en
marcha STARTER según lo indicado en el capítulo "Parametrización de un motor y encóder
(Página 242)". La conexión en paralelo para los motores torque para incorporar SIMOTICS
T-1FW6 seleccionados en la lista de motores solo se puede parametrizar en la lista de
experto del accionamiento.
Una vez completada la configuración, abra la lista de experto del accionamiento en la
herramienta de puesta en marcha STARTER y asigne el número de motores con conexión
en paralelo al parámetro p0306 = N. El número de motores ajustado debe coincidir con el
número de motores realmente conectados en paralelo.
Si se modifica p0306 y se utiliza un motor de la lista, debe adaptar los parámetros de
regulación necesariamente mediante el cálculo automático con p0340 = 1. En caso de
utilizar un motor no Siemens no incluido en la lista, los datos del esquema eléctrico
equivalente se perderían con este ajuste. Por esta razón, si utiliza un motor no Siemens,
ajuste p0340 = 3.
Encontrará información detallada sobre el parámetro p0306 en la ayuda de la herramienta
de puesta en marcha STARTER y en SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

Puesta en marcha
Si p0306 se modifica en la puesta en marcha rápida (p0010 = 1), se predetermina

adecuadamente la intensidad máxima p0640. Esto no ocurre en la puesta en marcha del
motor (p0010 = 3).
Los datos del motor que se muestran en la herramienta de puesta en marcha STARTER son
válidos únicamente para un motor y solo se extrapolan en paralelo a N de forma interna.
3.16.7 Optimización de la regulación

Durante la ejecución de la configuración del accionamiento, en el paso "Cálculo de los datos
del motor/regulación" se calculan parámetros de regulador específicos del accionamiento;
ver la imagen "Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación (Página 247)". Para
poder sacar partido al rendimiento óptimo de la máquina, es necesaria una optimización de
los parámetros de regulador. La optimización de los ajustes permite conseguir una mayor
precisión de posicionamiento y mecanizado y se reducen los tiempos de ciclo.
La optimización del regulador solo debe realizarla personal técnico experimentado.
Para la optimización del regulador, el control ofrece la posibilidad de medir las respuestas
de frecuencia o registrar los escalones de consigna. En especial, la medición de respuesta
de frecuencia permite considerar frecuencias propias específicas de la máquina que limitan
el ancho de banda de la regulación.
Puede solicitar el servicio de optimización de la regulación en su sucursal de Siemens.

Puesta en marcha
3.17 Puesta en marcha de encóders SSI
3.17.1 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI
Utilización de bits de error

Con encóders SSI (Synchronous Serial Interface), el número y la posición de los bits de
error pueden variar. En caso de fallo, pueden transmitirse incluso códigos de error en la
información de posición.
Por esta razón, es imprescindible evaluar todos los bits de error existentes (ver
"Parametrización" y "Restricciones" en este capítulo); de lo contrario, en caso de fallo,
podría interpretarse un código de error como información de posición.
Requisitos de hardware
● SMC20 Sensor Module Cabinet Mounted
● SME25 Sensor Module External
● SMC30 Sensor Module Cabinet Mounted
● SME125 Sensor Module External
● Control Unit (CU320-2, CU310-2 o CUA32): el Sensor Module debe estar conectado a
través de DRIVE-CLiQ o bien debe haber integrada una evaluación de encóder SSI en la
Control Unit.
Tipos de encóder compatibles
Evaluación de Pistas Posición absoluta Alimentación para Velocidad de Observaciones

encóder incrementales encóder transferencia
mediante módulo SSI
SMC20 sen/cos, 1 Vpp SSI no cíclico 1) 5V 100 kbaudios -
SME25 sen/cos, 1 Vpp SSI no cíclico 1) 5V 100 kbaudios SME25 es
adecuado solo
para sistemas de
medida directa

Puesta en marcha
Evaluación de Pistas Posición absoluta Alimentación para Velocidad de Observaciones

encóder incrementales encóder transferencia
mediante módulo SSI
SMC30 Onda rectangular o SSI no cíclico 1), 3) 5 V ó 24 V 100- -
sin pistas SSI, cíclico 2) 250 kbaudios
incrementales
SME125 sen/cos, 1 Vpp SSI no cíclico 1) 5V 100 kbaudios SME125 es
adecuado solo
para sistemas de
medida directa
1) "No cíclico" significa que el valor absoluto se lee solo al inicializar el Sensor Module y, a continuación, se calcula la
posición solo mediante las pistas incrementales.
2) "Cíclico" significa que la posición absoluta se lee permanentemente (generalmente en el PROFIBUS o ciclo de
regulador de posición) y se utiliza para obtener la posición (X_IST1).
3) Para las pruebas de coherencia se lee cíclicamente el protocolo SSI.
Nota
Deben utilizarse exclusivamente encóders compatibles con una velocidad de transferencia
de 100 kHz y que tengan nivel alto ("high") en estado de reposo.
El tiempo monoestable ha de parametrizarse de forma que sea mayor o igual que el tiempo
monoestable especificado del encóder. El valor ha de situarse dentro del intervalo 15-30 µs.
El nivel durante el tiempo monoestable debe ser bajo ("low").
Tiempo de aceleración del encóder

Para asegurar que los datos recibidos del sensor sean correctos, el módulo de evaluación
del encóder comprueba si el encóder conectado está activado y listo:
● Después de conectar la tensión de alimentación al encóder, no se evalúan señales
durante un tiempo de espera de 800 ms.
● Después del tiempo de espera, se aplican señales de prueba al cable de reloj y se
analiza el comportamiento de la línea de datos. Hasta que el encóder no esté listo, la
línea de datos del encóder se mantiene permanentemente en estado de reposo (por
regla general "high").
Se espera que el encóder haya alcanzado su estado de disponibilidad en ese tiempo.
● Si el encóder no notifica el estado de disponibilidad después de aproximadamente 10
segundos, el módulo de evaluación del encóder notifica un error de tiempo excedido.
El tiempo de espera comienza de nuevo al:
● Aplicar la tensión de alimentación de 5 V al encóder.
● Conmutar a la tensión de alimentación de 24 V después de arrancar la evaluación del
encóder según el nivel de tensión parametrizado.

Puesta en marcha
Nota
Cada vez que se enchufa el encóder se inicia la rutina de activación. La rutina de activación
finaliza con la notificación de disponibilidad al módulo de evaluación.
Nota
Se permite una alimentación externa del encóder con 24 V.
Parametrización
● Encóder predefinido
Para la puesta en marcha existen diversos encóders SSI predefinidos que pueden
seleccionarse en las ventanas de puesta en marcha de la herramienta STARTER.
● Encóders definidos por el usuario
Si no existen entradas predefinidas para el encóder utilizado, pueden introducirse datos
de encóder definidos por el usuario en determinadas ventanas del asistente de puesta en
marcha.

Puesta en marcha
Ajustes especiales
● Bits de error (caso especial: varios bits de error)
Si un encóder SSI dispone de varios bits de error, la evaluación se activa como sigue en
la lista de experto mediante el parámetro p0434[x]:
Valor = dcba
ba: posición del bit de error en el protocolo (0 ... 63)
c: nivel (0: nivel bajo, 1: nivel alto)
d: estado de la evaluación (0: Des, 1: Con con 1 bit de error, 2: Con con 2 bits de error ...
9: Con con 9 bits de error)
Con varios bits de error se aplica:
– Se ocupan la posición especificada en ba y los bits siguientes en orden ascendente.
– El nivel ajustado en c vale para todos los bits de error.
Ejemplo:
p0434 = 1013
--> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel bajo.
p0434 = 1113
--> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel alto.
p0434 = 2124
--> La evaluación está conectada y los 2 bits de error están a partir de la posición 24 con
nivel alto.
● Resolución fina p0418 y p0419
Para poder aprovechar la zona de desplazamiento completa del encóder absoluto, la
información de posición junto con la resolución fina no deben superar 32 bits.
Ejemplo:
Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución
monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. Es decir, la resolución de
la posición absoluta es de 30 bits.
En consecuencia, solo puede ajustarse una resolución fina de 2 bits. Los parámetros
p0418[x] y p0419[x] de la lista de experto han de ajustarse, por tanto, al valor 2.

Puesta en marcha
Diagnóstico
Ejemplo 1
Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución
monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. La resolución fina p0418[x] y
p0419[x] está ajustada al valor 2. En el parámetro r0482[x] (X_IST1) se representa el
producto de "Rayas por vuelta" y resolución fina p0418[x]. En encóders SSI sin pistas
incrementales, el número de rayas y la resolución monovuelta son idénticos. En el ejemplo,
por tanto, la posición real X_IST1 (r0482[x]) debe haberse modificado tras una vuelta de
encóder en función del siguiente valor:
resolución monovuelta * resolución fina = 216 * 22 = 262144
Ejemplo 2
Se utiliza un encóder SSI con pistas incrementales. Los ajustes incorrectos del protocolo
SSI se detectan, p. ej., en que después de conectar la instalación se muestra una posición
absoluta diferente que antes de la última desconexión.
Para comprobarlo, debe considerarse la posición absoluta X_IST2 (r0483[x]). Según
PROFIdrive, en este parámetro se muestra solo un valor si el bit 13 (Solicitar cíclicamente
valor absoluto) de la palabra de mando de encóder p0480[x] se setea al valor 1.
Este bit puede setearse, p. ej., mediante el convertidor binector-conector.
Después de conectar, el encóder SSI se gira unas pocas vueltas. Después de
desconectar/conectar, el valor de posición absoluta del X_IST2 (r0483[x]) no ha de haber
cambiado. Solo se permiten pequeñas desviaciones de la resolución fina.
3.17.2 Identificación de encóder con encóders SSI sin pistas incrementales

La interfaz SSI (Synchronous Serial Interface) sirve para transferir el valor absoluto de
encóders absolutos. El formato de transferencia de los datos no está estandarizado con SSI,
es decir, cada fabricante de sistemas de encóder puede establecerlo libremente. De tal
modo, en el sistema de accionamiento SINAMICS se ha introducido una parametrización
universal para encóders SSI con la idea de dar soporte al mayor número posible de
encóders y fabricantes. La identificación de encóders SSI facilita la configuración del
encóder. Hay 2 procedimientos diferentes para la identificación de encóder.
Movimiento manual del eje

El procedimiento manual es especialmente adecuado para ejes pequeños de fácil acceso,
así como para ejes giratorios sin freno de mantenimiento.
En este procedimiento, el eje debe girarse o desplazarse dando lugar a un movimiento
definido. En el caso de los encóders giratorios, este movimiento se corresponde con una
vuelta de encóder. En el caso de los encóders lineales, se trata de 25 mm.
Requisitos
El encóder/motor debe ser accesible con comodidad y el eje debe poder girarse (freno
abierto).

Puesta en marcha
Movimiento del eje mediante el convertidor

Este procedimiento es especialmente adecuado para ejes grandes de difícil acceso, así
como para ejes giratorios con freno de mantenimiento.
En este procedimiento, el eje debe desplazarse con una velocidad de giro o lineal definida.
Con el encóder giratorio, la velocidad de giro es de 60 min-1; con el encóder lineal, la
velocidad lineal es de 1,5 m * min-1.
Requisitos
El accionamiento debe haberse puesto en marcha completamente y debe poder
desplazarse. Si el encóder SSI se utiliza como encóder de motor, debe ajustarse antes el
tipo de regulación "sin encóder" (p1300).
Tras finalizar satisfactoriamente la identificación de encóder, los impulsos vuelven a
bloquearse.
Procedimiento
Nota
En la siguiente descripción, "x" se refiere al número de encóder. Son posibles los números
de encóder 1, 2 ó 3.
1. Realice los siguientes pasos:

– p0010 = 4 (inicio de la puesta en marcha del encóder)
– p0400[x] = 9999 (encóder definido por el usuario)
2. A continuación, ajuste las propiedades no identificables (lineal/giratorio, 5 V/24 V), así
como la propiedad "Encóder SSI":
– p0404[x].0 = 0: giratorio
– p0404[x].0 = 1: lineal
– p0404[x].9 = 1: encóder SSI
– p0404[x].20 = 1: nivel de tensión 5 V
– p0404[x].21 = 1: nivel de tensión 24 V
3. A continuación, inicie la identificación de encóder mediante p0400[x] = 10100 (identificar
encóder (en espera)).

Puesta en marcha
4. Ejecute un movimiento definido en función del procedimiento (ver procedimiento

"Movimiento manual del eje" o "Movimiento del eje mediante el convertidor").
5. Tras finalizar satisfactoriamente la identificación, compruebe la configuración de encóder.
Los parámetros implicados figuran en el capítulo Vista general de parámetros
importantes (Página 283).
– Compare sobre todo los parámetros del número de impulsos y división de rejilla con la
documentación del encóder y, si es necesario, corrija estos parámetros. En el caso de
los encóders giratorios, son p0408, p0421 y p0423. En el caso de los encóders
lineales, son p0407 y p0422.
– Si se identifican bits especiales en el telegrama SSI (p0448), el primer bit especial se
configura como bit de error (p0434) y el segundo bit especial como bit de alarma
(p0435). Compare este ajuste con la documentación del encóder y, si es necesario,
corrija los parámetros mencionados arriba.
Nota
La alarma A07569 "Identificación encóder activa" quedará pendiente hasta que finalice el
proceso de identificación.
Nota
Si no se ha podido identificar el encóder SSI conectado, se emite la alarma F3x153
"Encóder x: Identificación fallida" y en el parámetro p0400 se introduce el valor 0 "Sin
encóder". En tal caso, este encóder deberá configurarse manualmente.

Puesta en marcha
3.17.3 Vista general de parámetros importantes
• p0400[0...n]1) Tipo encód. Selec.

• p0404[0...n]1) Configuración de encóder actúa
• p0407[0...n]1) Encóder lineal, división de rejilla
• p0408[0...n]1) Encóder giratorio, número de impulsos
• p0421[0...n]1) Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta
• p0422[0...n]1) Encóder absoluto lineal Incrementos de medida Resolución
• p0423[0...n]1) Encóder absoluto giratorio Resolución monovuelta
• p0427[0...n] Encóder SSI Velocidad de transferencia
• p0428[0...n] Encóder SSI Tiempo monoestable
• p0429[0...n]1) Encóder SSI Configuración
• p0434[0...n]1) Encóder SSI Bit de error
• p0435[0...n]1) Encóder SSI Bit de alarma
• p0436[0...n]1) Encóder SSI Bit de paridad
• p0446[0...n] Encóder SSI N.º bits antes de valor absoluto
• p0447[0...n]1) Encóder SSI N.º bits valor absoluto
• p0448[0...n]1) Encóder SSI N.º bits tras valor absoluto
• p0449[0...n]1) Encóder SSI Bits de relleno
1) Modificado con la identificación de encóder SSI

Puesta en marcha
3.18 Puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto
3.18 Puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto
Descripción
Los resólvers de 2 polos (1 par de polos) pueden utilizarse como encóders absolutos
monovuelta. La posición real absoluta del encóder se proporciona en Gn_XIST2 (r0483[x]).
Formato de posición real

Con el ajuste de fábrica, la resolución fina de Gn_XIST1 se diferencia de la resolución fina
de Gn_XIST2 (p0418 = 11, p0419 = 9). Por esta razón, puede producirse un ligero decalaje
de la posición del encóder al desconectar o conectar la unidad de accionamiento.
En consecuencia, si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto, se recomienda
ajustar la resolución fina de Gn_XIST1 (p0418) y de Gn_XIST2 (p0419) al mismo valor, p.
ej.: p0418 = p0419 = 11.
Los resólvers de 2 polos se introducen automáticamente como encóders absolutos
monovuelta en el perfil PROFIdrive (r0979).
Seguimiento de posición
El seguimiento de posición puede activarse también para un resólver de 2 polos. No
obstante, hay que tener en cuenta que el resólver no gira más de media vuelta de encóder
si está desconectado (distancia polar). La activación y configuración del seguimiento de
posición se describe en el capítulo "Seguimiento de posición".
PosS: ajuste de encóder absoluto

Si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto para el posicionamiento simple
(PosS), hay que ajustar el valor absoluto:
● en la herramienta de puesta en marcha STARTER (posicionador simple → referenciado)
o
● en la lista de experto.
Sitúe la coordenada del punto de referencia p2599 en el valor correspondiente a la
mecánica y solicite el ajuste mediante p2507 = 2.
A continuación hay que guardar los datos de RAM en ROM.

Puesta en marcha
3.19 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS
PELIGRO
Peligro de descarga eléctrica
En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo deben conectarse sensores de temperatura que
cumplan los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Si no puede
garantizarse la separación eléctrica segura (p. ej., en motores lineales o motores no
Siemens), debe utilizarse un Sensor Module External SME120 o SME125, o un Terminal
Module TM120. ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!
La tabla siguiente muestra una vista general de los componentes con conexiones para
sensores de temperatura disponibles en el sistema de accionamiento SINAMICS.
Tabla 3- 27 Conexiones para sensores de temperatura de componentes SINAMICS
Módulo Interfaz Pin Nombre de la Datos técnicos

señal
SMC10/SMC20 X520 (Sub-D) 13 Temp+ Sensor de temperatura
25 Temp- KTY84-1C130/PTC
SMC30 X520 (Sub-D) 1 Temp+ Sensor de temperatura

Canal de 8 Temp- KTY84-1C130/PTC/interruptor
temperatura 2 bimetálico con contacto
normalmente cerrado
X531 (borne) Canal 3 Temp- Sensor de temperatura
de temperatura 1 4 Temp+ KTY84-1C130/PTC/interruptor
bimetálico con contacto
normalmente cerrado
CU310-2 DP X23 (Sub-D) 1 Temp+ Sensor de temperatura
CU310-2 PN 8 Temp- KTY84-1C130/PTC
X120 (borne) 1 Temp+ Sensor de temperatura
CUA31 X210 (borne) 1 Temp+ Sensor de temperatura
CUA32 X210 (borne) 1 Temp+ Sensor de temperatura
normalmente cerrado
X220 (SUB-D) 1 Temp+ Sensor de temperatura
normalmente cerrado
TM31 X522 (borne) 7 Temp+ Sensor de temperatura
TM120 X524 (borne) 1 Temp- Conexión de sensor de
2 Temp+ temperatura KTY84-
3 Temp- 1C130/PTC/interruptor bimetálico
4 Temp+ con contacto normalmente cerrado,

Puesta en marcha

señal
5 Temp- en caso de aplicación de motor
6 Temp+ lineal, conectar aquí el sensor de
7 Temp- temperatura del motor
8 Temp+ KTY84-1C130
TM150 X531 1 Temp+ KTY84-1C130/PTC/NC
2 Temp- bimetálico/PT100/PT1000
3 Temp+ La información sobre la
4 Temp- interconexión de los canales de
X532 1 Temp+ temperatura se presenta abajo.
2 Temp-
3 Temp+
4 Temp-
X533 1 Temp+
2 Temp-
3 Temp+
4 Temp-
X534 1 Temp+
2 Temp-
3 Temp+
4 Temp-
X535 1 Temp+
2 Temp-
3 Temp+
4 Temp-
X536 1 Temp+
2 Temp-
3 Temp+
4 Temp-
SME20 Interfaz del 7 Temp- Sensor de temperatura
sistema de medida 9 Temp+ KTY84-1C130/PTC
Se precisa cable de conexión con
referencia 6FX8002-2CA88- xxxx 1)
SME120/SME125 X200 (conector) 1 Temp- Sensor de temperatura
Canal de 2 Temp+ KTY84-1C130/PTC/interruptor
normalmente cerrado
X200 (conector) 3 Temp+ Sensor de temperatura
normalmente cerrado
X200 (conector) 5 Temp+ Sensor de temperatura
normalmente cerrado
Active Line Module Booksize 1 Temp+ Sensor de temperatura del Active
X21 (borne) 2 Temp- Line Module
Chassis 4 Temp+ Tipo de termostato: Interruptor
X41 (borne) 3 Temp- bimetálico con contacto
normalmente cerrado

Puesta en marcha

señal
Smart Line Module Booksize 1 Temp+ Sensor de temperatura del Active
X21 (borne) 2 Temp- Line Module
Chassis 4 Temp+ Tipo de termostato: Interruptor
X41 (borne) 3 Temp- bimetálico con contacto
normalmente cerrado
Basic Line Module Booksize 1 Temp+ Sensor de temperatura del Basic
X21 (borne) 2 Temp- Line Module Tipo de termostato:
Chassis 4 Temp+ Interruptor bimetálico con contacto
X41 (borne) 3 Temp- normalmente cerrado
Motor Module Booksize 1 Temp+ Sensor de temperatura
X21/X22 (borne) 2 Temp- KTY84-1C130/PTC
Para Chassis se 4 Temp+ Interruptor bimetálico con contacto
aplica: 3 Temp- normalmente cerrado: Alarma y
X41 (borne) temporización (solo con eval. de
temp. mediante MM)
Sensor de temperatura PT100
1) Cable para conexión a sistemas de medida directos: referencia 6FXx002-2CB54-xxxx
Indicaciones sobre la puesta en marcha

El índice [0...n] utilizado en lo sucesivo identifica el juego de datos de motor o el juego de
datos de encóder.
SMC10/SMC20
La evaluación de temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 puede
parametrizarse en la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor).
SMC 30 (a partir de la referencia 6SL3055-0AA00-5CA2)
Además de la evaluación de temperatura mediante el borne X531 (canal de temperatura 1),
este módulo dispone de una evaluación de temperatura en el conector hembra SUB-D X520
(canal de temperatura 2).
En el ajuste predeterminado (p0600 = 1 "Temperatura vía encóder 1" y p0601 = 2 "KTY"), la
temperatura se evalúa mediante el primer canal de temperatura. El sensor de temperatura
está conectado al borne X531 del SMC30. La temperatura se muestra mediante r0035.
La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 debe
parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente:
● p0600[0...n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el SMC30 y que se
encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).
● p0601[0...n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de
datos de motor.
● p4601[0...n]: seleccionar el tipo de sensor de temperatura para canal de temperatura 2
(depende del juego de datos de encóder n, no del juego de datos del motor).
Nota
Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder
que se encarga de evaluar la temperatura.

Puesta en marcha
La temperatura se muestra en el parámetro r4620[1] (Canal de temperatura 2). Con varios

canales de temperatura (utilización del canal de temperatura 1 y 2 de SMC30), el parámetro
r0035 muestra la temperatura máxima.
Ejemplo:
En el conector hembra SUB-D X520 del SMC30 del encóder 1 se ha conectado un sensor
de temperatura KTY.
Se parametriza mediante:
● p0600[0...n] = 1/p0601[0...n] = 10/p4601[0...n] = 20
Los dos canales de temperatura (X520 y X531) pueden utilizarse al mismo tiempo. Además
de la parametrización anterior en el p4600[0...n], para ello hay que introducir también el tipo
de sensor de temperatura conectado al borne X531. Se genera el valor máximo de
temperatura del motor y se muestra en r0035.
Nota
Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder
que se encarga de evaluar la temperatura.

Puesta en marcha
CU310-2 DP/CU310-2 PN
La Control Unit 310-2 tiene una interfaz de encóder SMC30 integrada. A esta interfaz de
encóder se accede mediante el contacto Sub-D X23 de 15 polos y se evalúa como canal de
temperatura 1.
Para la evaluación de temperatura se puede elegir entre 3 posibilidades:
Posibilidad Se requieren los siguientes ajustes de parámetros:

Un canal de temperatura 1 mediante la • p0600[0...n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la
interfaz de encóder SMC30 X23. interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n
= juego de datos de motor).
• p0601[0...n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n =
juego de datos de motor.
• r0035: indicación del valor de temperatura.
Un canal de temperatura 1 mediante el • p0600[0...n] = 11: activación del canal de temperatura 1 mediante el
borne X120, p. ej. si no se utiliza ningún borne X120.
encóder.
• p0601[0...n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n =
juego de datos de motor.
• r0035: indicación del valor de temperatura.
2 canales de temperatura mediante X23 y • p0600[0...n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la
X120. Para ello, la interfaz de encóder X23 interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n
se asigna al canal de temperatura 1 y el = juego de datos de motor).
borne X120 al canal de temperatura 2.
• p0601[0...n] = 10: evaluación a través de varios canales de temperatura.
• p4600[0...n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de
temperatura 1, n = juego de datos de encóder.
• p4601[0...n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de
temperatura 2, n = juego de datos de encóder.
• r4620[0...3]: lectura de los valores de temperatura.
– Índice n = 0 canal de temperatura 1
– Índice n = 1 canal de temperatura 2
• r0035: indicación del valor de temperatura más alto de los canales de
temperatura 1 y 2.
CUA31
La parametrización de la evaluación de temperatura mediante el borne X210 puede
efectuarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias > Temperatura del motor). En el
campo "Selección sensor de temperatura" debe seleccionarse "Sensor de temperatura vía
Motor Module (11)". La temperatura del sensor se muestra en r0035.

Puesta en marcha
CUA32
La evaluación de temperatura mediante el borne X210 o el conector hembra SUB-D X220
se parametriza con 2 canales de temperatura.
p0600 = 11: sensor de temperatura vía Motor Module
Con SINAMICS S120 AC Drive (AC/AC) y uso del Control Unit Adapter CUA31/CUA32, la
conexión del sensor de temperatura se encuentra en el adaptador (X210).
TM31
El Terminal Module 31 (TM31) se utiliza cuando se necesitan entradas/salidas digitales y
analógicas adicionales. El tipo de sensor utilizado se ajusta mediante p4100 y la señal de
temperatura se interconecta vía r4105.
TM120
Si los sensores de temperatura no están separados eléctricamente en los motores
utilizados, necesitará un Terminal Module 120 (TM120). En el TM120 se pueden conectar
hasta 4 sensores de temperatura diferentes. El TM120 captura valores de temperatura, los
evalúa y los envía a la Control Unit a través de DRIVE-CLiQ. Las temperaturas reales
medidas con KTY84 se evalúan en el rango de -140 °C ... +188,6 °C. Las temperaturas
reales fuera de este rango no se tienen en cuenta. Los umbrales de fallo o de alarma
(p4102) de los valores de temperatura se pueden ajustar de -48 °C a 251 °C.
Ajustes para la medición:
● Con p0600 = 20 o 21 se activa la medida de la temperatura del motor a través de un
sensor externo.
● Con p0601 = 11 se ajusta la evaluación para varios canales de temperatura.
● En p0604 se ajusta el umbral de alarma de la temperatura del motor.
● En p0605 se ajusta el umbral de fallo de la temperatura del motor.
● Con p0608 y p0609 se asignan los canales de temperatura a las fuentes de señal para
las temperaturas de motor.
– Con p4100[0...3] = 1 se ajusta el tipo de sensor de temperatura PTC al canal
correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación.
– Con p4100[0...3] = 2 se ajusta el tipo de sensor de temperatura KTY84 al canal
correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación.
– Con p4100[0...3] = 4 se ajusta el tipo de sensor de temperatura NC bimetálico y se
activa la evaluación.
● En el parámetro r4101[0...3] se muestra el valor de resistencia actual del sensor de
temperatura correspondiente.
● Con p4102[0...7] = 251 °C, está desactivada la evaluación del umbral correspondiente.
Para el tipo de sensor "Termistor PTC" (p4100[0...3] = 1) se aplica lo siguiente:
Para activar la alarma o el fallo correspondiente, debe ajustarse p4102[0...7] ≤ 250 °C.

Puesta en marcha
● En el parámetro r4105[0...3] se muestra la temperatura real de la evaluación de

temperatura. Si no hay ningún sensor seleccionado o si la temperatura real no es válida,
en el parámetro r4105[0...3] aparece el valor -300 °C.
● Con p4610[0...n] a p4613[0...n] se asignan los sensores de temperatura al motor y se
determina la reacción.
TM150
El Terminal Module 150 (TM150) tiene 6 bornes de conexión de 4 polos para los sensores
de temperatura. Se pueden conectar sensores de temperatura en tecnología de 2, 3 o 4
hilos. Se pueden evaluar hasta 12 canales de entrada si se conectan 2 sensores de 2 hilos
a los 4 polos de las regletas de bornes de entrada. En los ajustes de fábrica se pueden
evaluar 12 canales de entrada. Los canales de temperatura de un TM150 se pueden dividir
en un máximo de 3 grupos y evaluar conjuntamente.
Si se utilizan sensores a 2 hilos, se puede medir y guardar la resistencia de los cables para
aumentar la precisión. Para ello, cortocircuite el cable del sensor lo más cerca posible del
sensor. El procedimiento está descrito en p4109[0...11] del manual de listas SINAMICS
S120/150. A continuación, la resistencia medida del cable se tiene en cuenta en la
evaluación de la temperatura. En r4110[0...11] se guarda el valor de la resistencia del cable.
El TM150 puede detectar y evaluar los sensores de temperatura del tipo KTY84, PTC, NC
bimetálico, PT100 y PT1000. Los umbrales de fallo o de alarma de los valores de
temperatura se pueden ajustar de -99 °C a 251 °C. Los sensores de temperatura se
conectan a la regleta de bornes X531 hasta X536 según se especifica en la tabla anterior.
Para más información sobre la configuración y las conexiones, ver los esquemas de
funciones 9625, 9626 y 9627 de SINAMICS S120/S150 Manual de listas.
● p4100[0...11] ajusta el tipo de sensor para el canal de temperatura correspondiente.
Valor de p4100[0...11] Sensor de temperatura Rango del indicador de temperatura

r4105[0...11]
0 Evaluación desactivada -
1 Termistor PTC -50 °C o +250 °C
2 KTY84 -99 °C a +250 °C
4 NC bimetálico -50 °C o +250 °C
5 PT100 -99 °C a +250 °C
6 PT1000 -99 °C a +250 °C

Puesta en marcha
● r4105[0...11] muestra el valor real del canal de temperatura.

Con sensores de temperatura conmutables, como p. ej. PTC y NC bimetálicos, se
muestran 2 valores límite de forma simbólica:
– r4105[0...11] = -50 °C: La temperatura real es menor que la temperatura nominal de
respuesta.
– r4105[0...11] = +250 °C: La temperatura real es mayor que la temperatura nominal de
respuesta.
Nota
Para PTC y NC bimetálico se aplica lo siguiente:
El indicador en r4105[0...11] no se corresponde con la temperatura real.
● Con p4108[0...5] = 0 se puede unir un sensor con alimentación a 2 hilos a los bornes 1 y
2 de una conexión a 4 hilos. Los bornes 3 y 4 permanecen abiertos.
4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta al borne 1. Los bornes 2
y 4 se deben cortocircuitar.
4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta a los bornes 1 y 2.
Encontrará más información en el esquema de funciones 9626 de SINAMICS S120/S150
Manual de listas, así como en el capítulo "Protección térmica del motor" del Manual de
funciones de accionamiento de SINAMICS S120.
SME20
La evaluación de sensores de temperatura KTY o PTC puede parametrizarse en la pantalla
de STARTER (Avisos y vigilancias > Temperatura del motor):
● Selección de sensor de temperatura (≙ p0600[0...n]): selección de la fuente a la que está
asignado el SME (sensor de temperatura vía encóder (1, 2 ó 3), sensor de temperatura
vía interconexión BICO o sensor de temperatura vía Motor Module)
● Tipo de sensor de temperatura (≙ p0601[0...n]): Ajuste del tipo de sensor para la
vigilancia de la temperatura del motor.
Figura 3-97 Selección del sensor de temperatura en módulos SME20

Puesta en marcha
SME120/SME125
En módulos con varias conexiones para sensores de temperatura (SME), el sensor de
temperatura se selecciona en función del juego de datos de encóder n vía parámetros
p4601[0...n]..p4603[0...n]. El borne X200 permite evaluar como máximo 3 sensores de
temperatura del motor a la vez.
La evaluación de la temperatura del motor mediante el borne X200 debe parametrizarse en
la lista de experto de la forma siguiente:
● p0600[0...n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el SME que se
encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).
● p0601[0...n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de
datos de motor.
● p4601[0...n]-p4603[0...n]: seleccionar tipo de sensor de temperatura del canal de
temperatura 2-4 en función del juego de datos de encóder n.
En el borne X200 solo están disponibles los canales de temperatura 2-4.
● A través del parámetro r4620[0...3] Motor Temperaturas SME
se muestran las temperaturas actuales del motor, medidas mediante un SME120 o
SME125. Significado de los índices:
[1] = canal de temperatura SME 2/sensor de temperatura del motor 2
Parámetro de diagnóstico r0458[0...2] Sensor Module Propiedades

Índice [0...2]: encóder 1...encóder 3
El parámetro r0458 permite consultar las siguientes propiedades a los módulos de sensores
de temperatura:
Bit Propiedad
02 Conexión Sensor de temperatura disponible
03 Conexión para PTC en motor con DRIVE-CLiQ disponible adicionalmente
04 Temperatura en módulo existente
08 Evaluación a través de varios canales de temperatura ajustada
La selección de varios canales de temperatura p4601 ... p4603 es posible solo, p. ej., si se
ha seteado el parámetro p0601 = 10. Puede comprobarse mediante la entrada r0458.8 = 1.
Para más información sobre el parámetro r0458, consulte la bibliografía: SINAMICS S
120/S150 Manual de listas.

Puesta en marcha
Active Line Module, Basic Line Module, Smart Line Module, Motor Module (Chassis)
El parámetro p0601 "Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor" permite ajustar el tipo
de sensor para la medición de temperatura en la entrada X21 (Booksize) o X41 (Chassis).
La medida se muestra en r0035.
Fallos y alarmas
F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura

Sensor KTY:
La temperatura del motor ha superado el umbral de fallo (p0605) o ha transcurrido la
temporización (p0606) después de superarse el umbral de alarma (p0604).
Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610.
Sensor PTC + bimetal:
Se ha superado el umbral de disparo de 1650 ohmios y ha transcurrido la temporización
(p0606).
Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610.
Si se utiliza un SME (p0601 = 10), el parámetro r0949 muestra el número del canal del
sensor que emite el aviso.
A07015 Accto: Sensor de temperatura del motor Alarma

Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo.
Con el fallo se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez
transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de
la alarma A07015.
F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo

Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo.
Si se ha emitido la alarma A07015, se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema
permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy
pronto 50 ms después de la alarma A07015.

Puesta en marcha
• 8016 Señales y funciones de vigilancia - Vigilancia térmica motor
Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
• r0035 CO: Temperatura del motor

• r0458[0...2] Sensor Module Propiedades
• p0600[0...n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia
• p0601[0...n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor
• p0601 Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor
• p0603 CI: Temperatura del motor Fuente de señal
• p0604[0...n] Mod_temp_mot 2/KTY Umbral de alarma
• p0605[0...n] Mod_temp_mot 1/2 Umbral
• p0606[0...n] Mod_temp_mot 2/KTY Temporización
• p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización
• p0610[0...n] Sobretemperatura en motor Reacción
• p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor
• p4100 TM31 Evaluación de temperatura Tipo de sensor
• p4102[0...7] TM150 Umbral de fallo/umbral de alarma
• r4105[0...3] CO:TM120 Evaluación de temperatura Valor real
• r4105 CO:TM31 Evaluación de temperatura Valor real
• p4600[0...n] Sensor de temperatura en motor 1 Tipo de sensor
• r4620[0...3] Temperatura del motor medida

Puesta en marcha
3.20 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)
Descripción abreviada
El panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) es un sencillo panel de mando con 6 teclas y una
unidad de visualización de dos líneas con iluminación de fondo. El BOP20 se puede
enchufar a la Control Unit SINAMICS y manejar con la misma.
El BOP20 admite las siguientes funciones:
● Introducción y cambio de parámetros
● Indicación de estados operativos, parámetros y alarmas
● Indicación y confirmación de fallos
● Conexión y desconexión durante la puesta en marcha
● Simulación de un potenciómetro motorizado
3.20.1 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20)
3.20.1.1 Información general sobre el BOP20

El BOP20 permite conectar y desconectar accionamientos para la puesta en marcha, así
como visualizar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como
confirmarse.
El BOP20 se fija a la Control Unit. Para ello debe retirarse la cubierta (encontrará más
información sobre el montaje en el SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y
componentes complementarios del sistema).
Indicadores y teclas
Figura 3-98 Vista general de los indicadores y de las teclas

Puesta en marcha
Información sobre los indicadores
Tabla 3- 28 Indicadores
Indicador Significado
Arriba a la izquierda Aquí se visualiza el objeto de accionamiento activo del BOP.
2 dígitos Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.
RUN Se enciende cuando al menos un accionamiento del grupo de accionamientos está en estado
RUN (en servicio).
RUN también se visualiza a través del bit r0899.2 del accionamiento correspondiente.
Arriba a la derecha En este campo se indica lo siguiente:
2 dígitos
• Más de 6 cifras: caracteres aún disponibles pero no visibles
(p. ej., "r2" ––> 2 caracteres a la derecha no visibles, "L1" ––> 1 carácter a la izquierda no
visible)
• Fallos: selección/visualización de los demás accionamientos con fallos
• Identificación de entradas BICO (bi, ci)
• Identificación de salidas BICO (bo, co)
• Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo
S Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado
en la memoria no volátil.
P Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la
tecla P.
C Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo
para una gestión coherente de los datos.
Abajo, 6 dígitos Visualización, p. ej., de parámetros, índices, fallos y alarmas.

Puesta en marcha
Información sobre las teclas
Tabla 3- 29 Teclas
Tecla Nombre Significado

CON Conexión de los accionamientos para los que se emite el comando CON/DES1 desde el BOP.
Con esta tecla se activa la salida de binector r0019.0.
DES Desconexión de los accionamientos para los que se emiten los comandos CON/DES1, DES2 o
DES3 desde el BOP.
Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2.
Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se ajustan de nuevo a la señal
"1".
Nota:
el efecto de estas teclas puede establecerse a través de la parametrización BICO (p. ej., por
medio de estas teclas es posible controlar simultáneamente todos los accionamientos
disponibles).
Funciones El significado de esta tecla depende de la indicación actual.
Nota:
el efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse a través de la parametrización
BICO.
Parámetro El significado de esta tecla depende de la indicación actual.
Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja
de visualizarse en la pantalla del BOP.
Más El significado de estas teclas depende de la indicación actual y sirve para aumentar o disminuir
los valores.
Menos
Funciones del BOP20
Tabla 3- 30 Funciones
Nombre Descripción
Retroiluminación La iluminación de fondo puede configurarse a través de p0007 para que se desconecte
automáticamente tras un tiempo establecido de falta de uso.
Conmutar accionamiento El accionamiento activo desde la perspectiva del BOP puede establecerse a través de p0008
activo o a través de las teclas "FN" y "Flecha arriba".
Unidades Las unidades no se visualizan a través del BOP.
Nivel de acceso A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP.
Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el BOP.
Filtro de parámetros Por medio del filtro de parámetros en p0004 es posible filtrar los parámetros disponibles de
acuerdo con su función.
Seleccionar pantalla En la pantalla normal se muestran los valores reales y las consignas.
normal La pantalla normal se puede ajustar mediante P0006.
Lista de parámetros de Por medio de la lista de parámetros de usuario en p0013 puede establecerse una selección
usuario de parámetros para el acceso.

Puesta en marcha
Nombre Descripción
Desenchufe en caliente Es posible desenchufar y enchufar el BOP bajo tensión.
• Las teclas CON y DES tienen una función.
Al desenchufar se detienen los accionamientos.
Después de enchufar deben volver a conectarse los accionamientos.

• Las teclas CON y DES no tienen función
Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en los accionamientos.

Pulsación de teclas Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente:
• En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la
otra tecla.
Todos los objetos de accionamiento

• p0005 BOP Pantalla normal Selección
• p0006 BOP Pantalla normal Modo
• p0013 BOP Lista definida por el usuario
• p0971 Guardar parámetros de objeto de accionamiento
Control Unit del objeto de accionamiento
• r0002 Control Unit Pantalla normal
• p0003 BOP Nivel de acceso
• p0004 BOP Filtro de visualización
• p0007 BOP Iluminación de fondo
• p0008 BOP Objeto de accionamiento tras arranque
• p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros
• p0011 BOP Introducción de contraseña (p0013)
• p0012 BOP Confirmación de contraseña (p0013)
• r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP
• p0977 Guardar todos los parámetros
Otros objetos de accionamiento (p. ej., SERVO, VECTOR, X_INF, TM41, etc.)
• p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros

Puesta en marcha
3.20.1.2 Visualización y manejo con el panel BOP20
Características
● Pantalla normal
● Modificación del objeto de accionamiento activo
● Visualización/modificación de parámetros
● Visualización/confirmación de fallos y alarmas
● Control del accionamiento a través del panel BOP20
Pantalla normal
La pantalla normal o de visualización de estado pueden configurarse para cada objeto de
accionamiento a través de p0005 y p0006. Por medio de la pantalla normal es posible
cambiar a la pantalla de parámetros o a otro objeto de accionamiento. Son posibles las
siguientes funciones:
● Modificación del objeto de accionamiento activo
– Pulse las teclas "FN" y "Flecha arriba" -> el número del objeto de accionamiento
situado en la parte superior izquierda parpadea.
– Seleccione el objeto de accionamiento deseado con las teclas de flecha.
– Confirme con la tecla P.
● Pantalla de parámetros
– Pulse la tecla "P".
– Seleccione el parámetro deseado con las teclas de flecha.
– Pulse la tecla "FN" -> se muestra "r00000".
– Pulse la tecla P -> vuelta a la pantalla normal.

Puesta en marcha
Pantalla de parámetros
En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla
normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha
es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del
parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y una de las teclas de flecha es
posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de
parámetros puede cambiarse entre "r00000" y el último parámetro mostrado.
Figura 3-99 Pantalla de parámetros

Puesta en marcha
Valor visualizado
Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la
pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste
con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".
Figura 3-100 Valor visualizado

Puesta en marcha
Ejemplo: Modificación de un parámetro

Requisito: debe estar ajustado el nivel de acceso correspondiente
(para este ejemplo, p0003 = 3).
Figura 3-101 Ejemplo: cambiar p0013[4] de 0 a 300

Puesta en marcha
Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector

En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la
salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).
Figura 3-102 Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector

Puesta en marcha
3.20.1.3 Visualización de fallos y alarmas
Visualización de fallos
Figura 3-103 Fallos
Visualización de alarmas
Figura 3-104 Alarmas

Puesta en marcha
3.20.1.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20

Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el
objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019)
que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del
accionamiento.
Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive,
pues su interconexión no puede separarse.
Tabla 3- 31 Palabra de mando de BOP20
Bit (r0019) Nombre Ejemplo de parámetro de

conexionado
0 CON/DES (DES1) p0840
1 Sin parada natural/parada natural (DES2) p0844
2 Sin parada rápida/parada rápida (DES3) p0848
7 Confirmar fallo (0 -> 1) p2102
13 Subir potenciómetro motorizado p1035
14 Bajar potenciómetro motorizado p1036
Nota
Para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la
interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: AUS2,
AUS3, AUS1.

Puesta en marcha
3.20.2 Funciones importantes a través del panel BOP20
Descripción
Por medio del panel BOP20 es posible ejecutar mediante parámetros las siguientes
funciones, que son de utilidad al manipular un proyecto:
● Establecimiento del ajuste de fábrica
● Copia de RAM en ROM
● Detección vía LED
● Confirmación de fallos
Establecimiento del ajuste de fábrica

Los ajustes de fábrica del equipo completo pueden establecerse en el objeto de
accionamiento CU.
● p0009 = 30
● p0976 = 1
Copia de RAM en ROM

La grabación de todos los parámetros en memoria no volátil (tarjeta de memoria) puede
iniciarse en el objeto de accionamiento CU:
● pulsando la tecla P durante 3 segundos,
o bien
● p0009 = 0
● p0977 = 1
Nota
Este parámetro no se acepta si se ha seleccionado una identificación (p. ej. la
identificación de datos del motor) en un accionamiento.

Puesta en marcha
Detección vía LED

El componente principal de un objeto de accionamiento (p. ej. Motor Module) puede
identificarse a través del índice de p0124. El LED Ready del componente empieza a
parpadear. El índice se corresponde con el índice de p0107. A través de este parámetro se
puede identificar el tipo de objeto de accionamiento.
En los objetos de accionamiento los componentes también pueden identificarse por medio
de los siguientes parámetros:
● p0124 Reconocimiento de etapa de potencia vía LED
● p0144 Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED
● p0144 Reconocimiento de Sensor Module vía LED
Confirmación de fallos
Pulsando la tecla Fn pueden confirmarse todos los fallos cuya causa se haya solucionado.

Diagnóstico 4
Este capítulo describe las siguientes posibilidades de diagnóstico en el sistema de
accionamiento SINAMICS S:
● Diagnóstico mediante LED
● Diagnóstico desde STARTER
● Búfer de diagnóstico
● Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha
● Avisos - Fallos y alarmas
● Tratamiento de errores en encóders
4.1 Diagnóstico mediante LED
4.1.1 Control Units
4.1.1.1 Descripción de los estados de los LED de una CU320-2

Los distintos estados de las Control Units CU320-2 DP y CU320-2 PN durante el arranque y
el servicio se indican mediante los LED de la Control Unit. Los distintos estados tienen
diferentes duraciones.
Tabla 4- 1 LED
LED Función
RDY Ready
DP/PN Servicio cíclico de PROFIdrive a través de PROFIBUS (DP) o PROFINET (PN)
OPT OPTION
● En caso de fallo, el arranque finaliza y la correspondiente causa se muestra a través de

los LED.
● Al final de un arranque sin fallos se apagan todos los LED brevemente.
● Tras el arranque, los LED son controlados por el software cargado.

Diagnóstico
Control Unit 320-2 DP durante el arranque
Tabla 4- 2 Software de carga
LED Estado Comentario

RDY DP OPT
Rojo Naranja Naranja Reset Reset de hardware
LED RDY encendido en rojo, todos los
demás LED encendidos en naranja
Rojo Rojo Apagado BIOS loaded –
Rojo Rojo Apagado BIOS error • Ha ocurrido un error al cargar la BIOS
intermitente
2 Hz
Rojo Rojo Apagado File error • Tarjeta de memoria no disponible o
intermitente intermitente defectuosa
2 Hz 2 Hz
• Software no disponible en la tarjeta de
memoria o defectuoso
Rojo Naranja Apagado FW loading El LED RDY se enciende en rojo, el LED
intermitente DP parpadea en naranja sin frecuencia de
parpadeo fija.
Rojo Apagado Apagado FW loaded –
Apagado Rojo Apagado FW checked –
(no CRC error)
Rojo Rojo Apagado FW checked • CRC defectuoso
intermitente intermitente (CRC error)
0,5 Hz 0,5 Hz
Tabla 4- 3 firmware

RDY DP OPT
Naranja Apagado Apagado Inicializando –
Cambiante En marcha Ver la tabla siguiente

Diagnóstico
Control Unit 320-2 DP en servicio
Tabla 4- 4 Control Unit CU320-2 DP: Descripción de los LED tras el arranque
LED Color Estado Descripción, causa Solución

RDY – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control Comprobar la alimentación
(READY) o está fuera del margen de tolerancia
admisible.
Verde Luz continua El componente está listo para el servicio y hay –
una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.
Luz interm. Puesta en marcha/Reset –
0,5 Hz
Luz interm. Escritura en tarjeta de memoria –
2 Hz
Rojo Luz interm. Fallo general Comprobar la
2 Hz parametrización/configuraci
ón
Rojo/ Luz interm. La Control Unit está lista para el servicio. Renovar las licencias
verde 0,5 Hz Sin embargo, faltan licencias de software.
Naranja Luz interm. Actualización en curso del firmware de los –
0,5 Hz componentes DRIVE-CLiQ conectados
Luz interm. Finalización de la actualización del firmware Realizar un POWER ON
2 Hz de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el del correspondiente
POWER ON de los componentes componente
correspondientes.
Verde/ Luz interm. La detección del componente vía LED está –
naranja 2 Hz activada (p0124[0]).
o Nota:
rojo/
Ambas posibilidades dependen del estado de
naranja
los LED al activar vía p0124[0] = 1.
DP – Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar –
PROFIdrive (todavía).
funcionam. Nota:
cíclico
PROFIdrive está preparado para la
comunicación cuando la Control Unit está lista
para el servicio (ver LED RDY).
Verde Luz continua La comunicación cíclica está en curso. –
Luz interm. La comunicación cíclica aún no se desarrolla –
0,5 Hz por completo.
Causas posibles:
• El controlador no transmite consignas.
• En modo isócrono el controlador no
transmite ningún Global Control (GC) o
transmite uno erróneo.
Rojo Luz interm. El maestro PROFIBUS envía una Adaptar la configuración
0,5 Hz parametrización/configuración errónea entre maestro/controlador y
CU

Diagnóstico

Luz interm. La comunicación de bus cíclica se ha Eliminar el fallo
2 Hz interrumpido o no se ha podido establecer.
OPT – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control Comprobar la alimentación
(OPTION) o está fuera del margen de tolerancia o el componente
admisible.
Componente no preparado para el servicio.
La Option Board no está disponible o no se ha
creado un objeto de accionamiento
correspondiente.
Verde Luz continua Option Board lista para el servicio –
Luz interm. Depende de la Option Board utilizada –
0,5 Hz
Rojo Luz interm. Existe al menos un fallo en este componente. Solucionar y confirmar el
2 Hz La Option Board no está preparada (p. ej., fallo.
después de la conexión).
RDY y DP Rojo Luz interm. Fallo de bus: la comunicación se ha Eliminar el fallo
2 Hz interrumpido
RDY y OPT Naranja Luz interm. Actualización en curso del firmware de la –
0,5 Hz Option Board CBE20 conectada
Control Unit 320-2 PN durante el arranque

RDY PN OPT
Rojo Naranja Naranja Reset Reset de hardware
LED RDY encendido en rojo, todos
los demás LED encendidos en
naranja
Rojo Rojo Apagado BIOS loaded –
Rojo Rojo Apagado BIOS error • Ha ocurrido un error al cargar la
intermitente BIOS
2 Hz
Rojo Rojo Apagado File error • Tarjeta de memoria no disponible
intermitente Luz interm. o defectuosa
2 Hz 2 Hz • Software no disponible en la
tarjeta de memoria o defectuoso
Rojo Naranja Apagado FW loading El LED RDY se enciende en rojo, el
intermitente LED PN parpadea en naranja sin
frecuencia de parpadeo fija.
Rojo Apagado Apagado FW loaded –
Apagado Rojo Apagado FW checked –
(no CRC error)
Rojo Rojo Apagado FW checked • CRC defectuoso
intermitente intermitente (CRC error)
0,5 Hz 0,5 Hz

Diagnóstico
Tabla 4- 6 Firmware

RDY PN OPT
Naranja Apagado Apagado Inicializando –
Cambiante En marcha Ver la tabla siguiente
Control Unit 320-2 PN en servicio
Tabla 4- 7 Control Unit CU320-2 PN: Descripción de los LED tras el arranque

RDY – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control Comprobar la alimentación
(READY) o está fuera del margen de tolerancia
admisible.
Verde Luz continua El componente está listo para el servicio y hay –
una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.
Luz interm. Puesta en marcha/Reset –
0,5 Hz
Luz interm. Escritura en tarjeta de memoria –
2 Hz
Rojo Luz interm. Fallo general Comprobar la
2 Hz parametrización/configuració
n
Rojo/ Luz interm. La Control Unit está lista para el servicio. Renovar las licencias
verde 0,5 Hz Sin embargo, faltan licencias de software.
Naranja Luz interm. Actualización en curso del firmware de los –
0,5 Hz componentes DRIVE-CLiQ conectados
Luz interm. Finalización de la actualización del firmware de Realizar un POWER ON del
2 Hz los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el correspondiente
POWER ON de los componentes componente
correspondientes.
Verde/ Luz interm. La detección del componente vía LED está –
o Nota:
rojo/
ambas posibilidades dependen del estado de
naranja
los LED al activar vía p0124[0] = 1.

Diagnóstico

PN – Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar –
PROFIdrive (todavía).
funcionam. Nota:
cíclico
para el servicio (ver LED RDY).
Verde Luz continua La comunicación cíclica está en curso. –
Luz interm. La comunicación cíclica aún no se desarrolla –
0,5 Hz por completo.
Causas posibles:
• En modo isócrono el controlador no
transmite ningún Global Control (GC) o
transmite uno erróneo.
• "Shared Device" está seleccionado
(p8929=2) y solamente hay un controlador
conectado.
Rojo Luz interm. Fallo de bus, Adaptar configuración entre
0,5 Hz parametrización/configuración errónea controlador y dispositivos
Luz interm. La comunicación de bus cíclica se ha Solucionar el fallo
2 Hz interrumpido o no se ha podido establecer
OPT – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control Comprobar la alimentación o
(OPTION) o está fuera del margen de tolerancia el componente
admisible.
Componente no preparado para el servicio.
La Option Board no está disponible o no se ha
creado un objeto de accionamiento
correspondiente.
Verde Luz continua Option Board lista para el servicio –
Luz interm. Depende de la Option Board utilizada –
0,5 Hz
Rojo Luz interm. Existe al menos un fallo en este componente. Solucionar y confirmar el
2 Hz La Option Board no está preparada (p. ej., fallo
después de la conexión).
RDY y DP Rojo Luz interm. Fallo de bus: la comunicación se ha Solucionar el fallo
2 Hz interrumpido
RDY y OPT Naranja Luz interm. Actualización en curso del firmware de la –
0,5 Hz Option Board CBE20 conectada

Diagnóstico
4.1.1.2 Descripción de los estados de los LED de una CU310-2

En la parte frontal de la carcasa de la CU310-2 DP hay 4 LED.
Tabla 4- 8 LED
RDY Ready
COM Option Board
OUT > 5V Alimentación del encóder > 5 V (TTL/HTL)
MOD Modo de operación (reservado)
Durante el arranque de la Control Unit, cada LED está activado o desactivado (según la fase
por la que pasa el sistema). Si están activados, el color de los LED muestra el estado de la
fase de arranque correspondiente.
En caso de fallo, finaliza el arranque en la fase correspondiente. Los LED activados
mantienen el color mostrado en ese momento, de modo que el fallo puede determinarse por
medio de la combinación de LED encendidos y apagados.
Si la CU310-2 DP ha arrancado correctamente, se apagan todos los LED brevemente. El
sistema está listo para el servicio cuando el LED "RDY" permanece encendido en color
verde.
Durante el servicio, el software cargado controla todos los LED.
Control Unit 310-2 DP durante el arranque

RDY COM OUT > 5V MOD
Naranja Naranja Naranja Naranja POWER ON Todos los LED encendidos durante
aprox. 1 s
Rojo Rojo Apagado Apagado Hardware- Tras accionar el pulsador RESET se
Reset encienden los LED durante
aprox. 1 s
Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS loaded -
Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS error Ha ocurrido un error al cargar la
intermitente BIOS
2 Hz
Rojo Rojo Apagado Apagado File error Tarjeta de memoria no disponible o
2 Hz 2 Hz Software no disponible en la tarjeta
de memoria o defectuoso

Diagnóstico
Tabla 4- 10 Firmware

RDY COM OUT > 5V MOD
Rojo Naranja Apagado Apagado Firmware LED COM intermitente con
loading frecuencia irregular
Rojo Apagado Apagado Apagado Firmware -
loaded
Apagado Rojo Apagado Apagado Firmware -
Check
(no CRC
error)
Rojo Rojo Apagado Apagado Firmware CRC defectuoso
intermitente intermitente Check
0,5 Hz 0,5 Hz (CRC error)
Naranja Apagado Apagado Apagado Firmware -
Initialisation
Control Unit 310-2 DP en servicio
Tabla 4- 11 Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 DP
LED Color Estado Descripción/causa Solución

RDY - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o Compruebe la
(READY) está fuera del margen de tolerancia admisible. alimentación.
Luz continua El equipo está listo para el servicio. -
Verde Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.
Luz interm. 0,5 Puesta en marcha/Reset -
Hz
Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria -
Rojo Luz interm. Fallo general Compruebe la
2 Hz parametrización/
configuración
Rojo/verde Luz interm. La Control Unit está lista para el servicio pero Instale las licencias
0,5 Hz faltan licencias de software. que faltan.
Luz interm. Actualización en curso del firmware de los -
Naranja 0,5 Hz componentes DRIVE-CLiQ conectados.
Luz interm. Fin de la actualización del firmware de los Conecte el
2 Hz componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER componente.
ON del componente correspondiente.
Verde/ El reconocimiento de los componentes mediante -
naranja Luz interm. LED está activado (p0124[0]).
o 2 Hz Nota:
rojo/ Ambas posibilidades dependen del estado de los
naranja LED al realizar la activación mediante p0124[0] =
1.

Diagnóstico

COM - Apagado La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar. -
Nota:
PROFIdrive está listo para la comunicación cuando
la Control Unit está lista para el servicio (ver LED:
RDY).
Luz continua La comunicación cíclica está en curso. -
Verde Luz interm. La comunicación cíclica aún no está -
0,5 Hz completamente en curso.
Causas posibles:
- El controlador no transmite consignas.
- En modo isócrono, el controlador no transmite
ningún GC (Global Control) o transmite uno
erróneo.
Luz interm. El maestro PROFIBUS envía una parametrización Adapte la
Rojo 0,5 Hz incorrecta o el archivo de configuración es erróneo. configuración entre el
maestro/controlador y
la Control Unit.
Luz interm. La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido Elimine el fallo de la
2 Hz o no se ha podido establecer. comunicación de bus.
MOD - Apagado - -
OUT > 5 V - Apagado - -
Naranja Luz continua La tensión de la alimentación de electrónica de
control para el sistema de medida es 24 V.1)
1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V
a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Diagnóstico
Control Unit 310-2 PN durante el arranque

RDY COM OUT>5V MOD
Naranja Naranja Naranja Naranja POWER ON Todos los LED encendidos durante
aprox. 1 s
Rojo Rojo Apagado Apagado Hardware- Tras accionar el pulsador RESET
Reset se encienden los LED durante
aprox. 1 s
Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS loaded -
Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS error Ha ocurrido un error al cargar la
intermitente BIOS
2 Hz
Rojo Rojo Apagado Apagado File error Tarjeta de memoria no disponible o
2 Hz 2 Hz Software no disponible en la tarjeta
de memoria o defectuoso
Tabla 4- 13 Firmware

RDY COM OUT>5V MOD
Rojo Naranja Apagado Apagado Firmware LED COM intermitente con
loading frecuencia irregular
Rojo Apagado Apagado Apagado Firmware -
loaded
Apagado Rojo Apagado Apagado Firmware -
Check
(no CRC error)
Rojo Rojo Apagado Apagado Firmware CRC defectuoso
intermitente intermitente Check
0,5 Hz 0,5 Hz (CRC error)
Naranja Apagado Apagado Apagado Firmware -
Initialisation
Control Unit 310-2 PN en servicio
Tabla 4- 14 Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 PN

RDY - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o Compruebe la
(READY) está fuera del margen de tolerancia admisible. alimentación.
Luz continua El equipo está listo para el servicio. -
Verde Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.

Diagnóstico

Luz interm. 0,5 Hz Puesta en marcha/Reset -
Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria -
Rojo Luz interm. Fallo general Compruebe la
2 Hz parametrización/config
uración
Rojo/verde Luz interm. La Control Unit está lista para el servicio pero Instale las licencias
0,5 Hz faltan licencias de software. que faltan.
Luz interm. Actualización en curso del firmware de los -
Naranja 0,5 Hz componentes DRIVE-CLiQ conectados.
Luz interm. Fin de la actualización del firmware de los Conecte el
2 Hz componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el componente.
POWER ON del componente correspondiente.
Verde/ Luz interm. La detección del componente vía LED está -
o Nota:
rojo/naranja
Ambas posibilidades dependen del estado de los
LED al activar vía p0124[0] = 1.
COM - Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar -
(todavía).
Nota:
para el servicio (ver LED: RDY).
Luz continua La comunicación cíclica está en curso. -
Verde Luz interm. La comunicación cíclica aún no se desarrolla por -
0,5 Hz completo.
Causas posibles:
• En modo isócrono, el controlador no
transmite ningún GC (Global Control) o
transmite uno erróneo
Luz interm. El maestro PROFIBUS envía una Adapte la
Rojo 0,5 Hz parametrización incorrecta o el archivo de configuración entre el
configuración es erróneo. maestro/controlador y
la Control Unit.
Luz interm. La comunicación de bus cíclica se ha Elimine el fallo de la
2 Hz interrumpido o no se ha podido establecer. comunicación de bus.
MOD - Apagado - -
OUT > 5 V - Apagado - -
Naranja Luz continua La tensión de la alimentación de electrónica de
control para el sistema de medida es 24 V.1)
1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V
a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Diagnóstico
4.1.2 Etapas de potencia
4.1.2.1 Active Line Module Booksize
Tabla 4- 15 Significado de los LED en el Active Line Module
Estado Descripción, causa Solución

Ready DC Link
Apagado Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
del margen de tolerancia admisible.
Verde Apagado El componente está listo para el servicio y hay una –
comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.
Naranja El componente está listo para el servicio y hay una –
Hay tensión en el circuito intermedio.
Rojo El componente está listo para el servicio y hay una Comprobar la tensión de red
La tensión del circuito intermedio es excesiva.
Naranja Naranja Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –
Rojo – Existe al menos un fallo de este componente. Solucionar y confirmar el
Nota: fallo.
El LED se controla independientemente de la reconfiguración
de los avisos correspondientes.
Verde/rojo – Se está descargando el firmware. –
intermitente
0,5 Hz
Verde/rojo – Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON.
intermitente
2 Hz
Verde/ – La detección del componente vía LED está activada (p0124). –
naranja Nota:
o bien Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
Rojo/naranja activar vía p0124 = 1.
ADVERTENCIA
Peligro de descarga eléctrica por tensión del circuito intermedio elevada
Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de
circuito intermedio peligrosa.
Tenga en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Diagnóstico
4.1.2.2 Basic Line Module Booksize
Tabla 4- 16 Significado de los LED en el Basic Line Module

Ready DC Link
Rojo El componente está listo para el servicio y hay una Comprobar la tensión de
comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. red.
Rojo – Existe al menos un fallo de este componente. Solucionar y confirmar el
Nota: fallo
El LED se controla independientemente de la reconfiguración
de los avisos correspondientes.
intermitente
0,5 Hz
intermitente
2 Hz
Verde/naranja – La detección del componente vía LED está activada (p0124). –
o bien Nota:
Rojo/naranja Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
intermitente activar vía p0124 = 1.
ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.3 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW
Tabla 4- 17 Significado de los LED en el Smart Line Module de 5 kW y 10 kW

READY – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está –
fuera del margen de tolerancia admisible.
Verde Luz Componente listo para el servicio. –
continua
Amarillo Luz La precarga aún no ha finalizado. –
continua El relé de puenteo se ha desexcitado.
Los bornes EP no están alimentados con 24 V DC.
Rojo Luz Exceso de temperatura Diagnosticar el fallo (a
continua Sobreintensidad través de los bornes de
salida) y confirmar (a través
del borne de entrada)
DC LINK – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está –
Amarillo Luz Tensión del circuito intermedio en el margen de –
continua tolerancia admisible.
Rojo Luz Tensión del circuito intermedio fuera del margen de Comprobar la tensión de
continua tolerancia admisible. red.
Fallo de red.
ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.4 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW
Tabla 4- 18 Significado de los LED en el Smart Line Module ≥ 16 kW

Ready DC Link
Apagado Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está –
Rojo – Existe al menos un fallo de este componente. Solucionar y confirmar el fallo.
Nota:
El LED se controla independientemente de la
reconfiguración de los avisos correspondientes.
intermitente
0,5 Hz
intermitente
2 Hz
Verde/naranja – La detección del componente vía LED está activada –
o bien (p0124).
Rojo/naranja Nota:
intermitente Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
activar vía p0124 = 1.
ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.5 Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module
Tabla 4- 19 Significado de los LED en el Motor Module

Ready DC Link
Nota:
intermitente
0,5 Hz
intermitente
2 Hz
Verde/ – La detección del componente vía LED está activada –
naranja (p0124).
o bien Nota:
ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.6 Braking Module, formato Booksize
Tabla 4- 20 Significado de los LED en el Braking Module Booksize

READY – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
Componente desactivado a través del borne.
continua
Rojo Luz Falta habilitación (borne de entrada) Diagnosticar el fallo (a
continua Exceso de temperatura través de los bornes
Desconexión por sobreintensidad de salida) y confirmar
Vigilancia I2t responde (a través del borne de
Defecto a tierra/cortocircuito entrada)
Nota:
En caso de un exceso de temperatura, el fallo solo se
podrá confirmar tras un tiempo de enfriamiento.
DC LINK – Apagado No hay tensión en el circuito intermedio o bien la –
alimentación de la electrónica de control falta o está fuera
Componente no activo.
Verde Luz Componente activo (la descarga del circuito intermedio se –
intermitente efectúa a través de la resistencia de freno).

Diagnóstico
4.1.2.7 Smart Line Module, diseño Booksize Compact
Tabla 4- 21 Significado de los LED en el Smart Line Module Booksize Compact

RDY DC LINK
Verde – El componente está listo para el servicio y hay una –
Nota:
(0,5 Hz)
(2 Hz)
Verde/naranja – La detección del componente vía LED está activada –
o (p0124).
rojo/naranja Nota:
Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
ADVERTENCIA
Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de

Diagnóstico
4.1.2.8 Motor Module, diseño Booksize Compact
Tabla 4- 22 Significado de los LED en el Motor Module Booksize Compact

RDY DC LINK
Verde – Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ –
cíclica está en curso.
Naranja Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ –
Rojo Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ Compruebe la tensión de red.
La tensión del circuito intermedio está fuera del margen de
tolerancia admisible.
Rojo – Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y confirme el fallo.
Nota:
El LED es controlado independientemente de la
(0,5 Hz)
Verde/rojo – Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER ON. Ejecute un POWER ON.
(2 Hz)
Verde/ – La detección del componente vía LED está activada1). –
naranja Nota:
o Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
rojo/naranja activar mediante el parámetro.
1) Para el parámetro que activa la detección del componente mediante LED, ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas
ADVERTENCIA
Peligro de muerte al tocar piezas bajo tensión del circuito intermedio
Con independencia del estado del LED "DC LINK", puede existir una tensión de circuito
intermedio peligrosa, que puede provocar la muerte o lesiones graves en caso de tocar
piezas bajo tensión.

Diagnóstico
4.1.2.9 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis
Tabla 4- 23 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Active Line Module
LED, estado Descripción

Ready DC Link
Apagado Apagado Falta alimentación de la electrónica de control o está fuera del rango de tolerancia
admisible.
Verde Apagado El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.
Naranja El componente está preparado para la comunicación y está teniendo lugar una
comunicación DRIVE-CLiQ cíclica.
Hay tensión de circuito intermedio.
Rojo El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en
curso.
Naranja Naranja Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.
Rojo --- Existe al menos un fallo de este componente.
Nota:
el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos
correspondientes.
Verde/rojo --- Se está descargando el firmware.
intermitente
0,5 Hz
Verde/rojo --- Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.
intermitente
2 Hz
Verde/naranja --- La detección del componente vía LED está activada (p0124).
o Nota:
rojo/naranja Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 =
intermitente 1.
2 Hz
Tabla 4- 24 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Active Line Module
LED Color Estado Descripción

POWER OK Verde Apagado Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.
Encendido Componente preparado para el funcionamiento.
Luz Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente,
intermitente póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.
ADVERTENCIA
Tenga en cuenta las advertencias del componente.

Diagnóstico
4.1.2.10 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis
Tabla 4- 25 Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Basic Line Module

Ready DC Link
admisible.
curso.
curso.
Nota:
correspondientes.
intermitente
0,5 Hz
intermitente 2
Hz
o Nota:
rojo/naranja Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.
intermitente
2 Hz
Tabla 4- 26 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Basic Line Module

ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.11 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis
Tabla 4- 27 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

READY DC LINK
admisible.
curso.
curso.
Nota:
correspondientes.
Luz interm. --- Se está descargando el firmware.
0,5 Hz:
Verde rojo
Luz interm. 2 --- Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.
Hz:
Verde rojo
Luz interm. 2 --- La detección del componente vía LED está activada (p0124).
Hz: Nota:
Verde naranja Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.
o
rojo naranja
Tabla 4- 28 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.12 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis
Tabla 4- 29 Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Motor Module

Ready DC Link
admisible.
curso.
curso.
Nota:
correspondientes.
intermitente
0,5 Hz
intermitente
2 Hz
o Nota:
rojo/naranja
Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124 = 1.
intermitente
2 Hz
Tabla 4- 30 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Motor Module

ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.2.13 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis
Tabla 4- 31 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Power Module

READY DC LINK
admisible.
curso.
curso.
Nota:
El LED se controla independientemente de la reconfiguración de los avisos
correspondientes.
Luz interm. --- Se está descargando el firmware.
0,5 Hz:
Verde rojo
Luz interm. 2 --- Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.
Hz:
Verde rojo
Luz interm. 2 --- La detección del componente vía LED está activada (p0124).
Hz: Nota:
Verde naranja Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124 = 1.
o
rojo naranja
Tabla 4- 32 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Power Module

ADVERTENCIA

Diagnóstico
4.1.3 Módulos adicionales
4.1.3.1 Control Supply Module
Tabla 4- 33 Control Supply Module: descripción de los LED

continua
DC LINK – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
Naranja Luz Tensión del circuito intermedio en el margen de tolerancia –
continua admisible.
Rojo Luz Tensión del circuito intermedio fuera del margen de –
continua tolerancia admisible.
4.1.3.2 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20
Tabla 4- 34 Sensor Module Cabinet 10/20 (SMC10/SMC20): descripción de los LED

RDY – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
READY del margen de tolerancia admisible.
Verde Luz El componente está listo para el servicio y hay una –
continua comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.
Naranja Luz Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –
continua
Rojo Luz Existe al menos un fallo de este componente. Solucionar y
continua Nota: confirmar el fallo
Verde/rojo Luz interm. Se está descargando el firmware. –
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER
2 Hz ON.
Verde/ Luz La detección del componente vía LED está activada –
naranja intermitente (p0144).
o bien Nota:
Rojo/ Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
naranja activar vía p0144 = 1.

Diagnóstico
4.1.3.3 Sensor Module Cabinet SMC30
Tabla 4- 35 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet SMC30

Verde Luz Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ –
continua cíclica está en curso.
continua
Rojo Luz Hay al menos un fallo en este componente. Solucionar y confirmar
continua Nota: el fallo
0,5 Hz
Verde/rojo Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Se espera el POWER ON. Realizar un POWER
2 Hz ON.
Verde/ Luz La detección del componente vía LED está activada1). –
naranja intermitente Nota:
Rojo/ activar.
naranja
OUT > – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o esta está –
5V fuera del margen de tolerancia admisible.
Alimentación ≤ 5 V
Naranja Luz La alimentación de electrónica de control del sistema de –
continua encóder está disponible.
Alimentación > 5 V
Atención
Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda
funcionar con una alimentación de 24 V. Si un encóder
previsto para una alimentación de 5 V se conecta a 24 V,
puede destruirse su electrónica.
1) En relación con el parámetro para la activación de la detección del componente vía LED, ver SINAMICS S120/S150
Manual de listas.

Diagnóstico
4.1.3.4 Sensor Module Cabinet SMC40
Tabla 4- 36 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40

continua
Rojo Luz Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y confirme
continua Nota: el fallo.
Verde/rojo Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER ON. Ejecute un POWER
2 Hz ON.
Rojo/ activar.
naranja
Cada canal dispone de un LED multifunción.

Diagnóstico
4.1.3.5 Communication Board CBC10 para CANopen
Tabla 4- 37 Significado de los LED de la Communication Board CAN CBC10

OPT – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
en la del margen de tolerancia admisible.
Control Communication Board defectuosa o sin insertar.
Unit
Verde LED OPERATIONAL –
encendido
LED PREOPERATIONAL –
intermitente No es posible ninguna comunicación PDO
LED con STOPPED –
parpadeo Únicamente es posible la comunicación NMT
simple
Rojo LED BUS OFF Comprobar la
encendido velocidad de
transferencia
Comprobar el
cableado
LED con ERROR PASSIVE MODE Comprobar la
parpadeo El contador de errores para Error passive ha alcanzado el velocidad de
simple valor 127. Tras el arranque del sistema de accionamiento transferencia
SINAMICS no hubo ningún otro componente CAN activo en Comprobar el
el bus. cableado
LED con Error Control Event, se ha producido un Guard Event Comprobar la
parpadeo interconexión con el
doble maestro CANopen

Diagnóstico
4.1.3.6 Communication Board Ethernet CBE20
Significado de los LED de la Communication Board Ethernet CBE20
Tabla 4- 38 Significado de los LED en los puertos 1 a 4 de la interfaz X1400

Link Port – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia
admisible (link no disponible o defectuoso).
Verde Luz Hay otro equipo conectado al puerto x y se mantiene la conexión física.
continua
Activity – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia
Port admisible (inactividad).
Amarillo Luz Los datos se reciben o envían al puerto x.
intermitente
Tabla 4- 39 Significado de los LED Sync y Fault en CBE20

Fault – Apagado Si el LED Link Port está verde:
El CBE20 funciona correctamente, se realiza el intercambio de datos con el
controlador IO configurado.
Rojo Luz • Ha transcurrido el tiempo de vigilancia de respuesta.
intermitente
• La comunicación está interrumpida.
• La dirección IP es incorrecta.
• Configuración incorrecta o no existente.
• Parametrización incorrecta
• Falta el nombre de dispositivo o es incorrecto
• Controlador IO no existente/desconectado, pero enlace Ethernet establecido.
• Otros fallos de CBE20
Luz Fallo del bus de CBE20
continua
• No hay conexión física con una subred o un interruptor.
• Velocidad de transferencia errónea.
• La transferencia dúplex no está activada.
Sync – Apagado Si el LED Link Port está verde:
El sistema de tareas de la Control Unit no está sincronizado con el ciclo IRT. Se
genera una señal de reloj (ciclo) sustitutiva a nivel interno.
Verde Luz El sistema de tareas de la Control Unit se ha sincronizado con el ciclo IRT y se
intermitente efectúa el intercambio de datos.
Luz Sistema de tareas y MC-PLL sincronizados con el ciclo IRT.
continua

Diagnóstico
Tabla 4- 40 Significado del LED OPT en la Control Unit

Communication Board defectuosa o sin insertar.
Verde Luz Communication Board está operativa y está teniendo lugar –
continua una comunicación cíclica.
Luz La Communication Board está operativa, pero todavía no –
interm. tiene lugar una comunicación cíclica.
0,5 Hz Causas posibles:
• Existe por lo menos un fallo.
• La comunicación se está estableciendo.
Rojo Luz Todavía no tiene lugar una comunicación cíclica mediante –
continua PROFINET. No obstante, es posible una comunicación
acíclica. SINAMICS espera un telegrama de
parametrización o de configuración.
Luz La actualización del firmware a CBE20 ha concluido con un –
interm. fallo.
• CBE20 está defectuoso.
• La tarjeta de memoria de la Control Unit está
defectuosa.
El CBE20 no se puede utilizar en este estado.
Luz La comunicación entre la Control Unit y el CBE20 presenta Enchufar la Board
interm. defectos. correctamente; en
2 Hz Causas posibles: caso necesario,
sustituirla.
• La Board se ha extraído tras el arranque.
• La Board está defectuosa.
Naranja Luz Se está actualizando el firmware. –
interm.
0,5 Hz

Diagnóstico
4.1.3.7 Communication Board Ethernet CBE25
Significado de los LED de la Communication Board Ethernet CBE25
Tabla 4- 41 Significado de los LED de los puertos Ethernet 1-2

Link Port – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia
admisible (link no disponible o defectuoso).
Verde Luz Hay otro equipo conectado al puerto x y se mantiene la conexión física.
continua
Activity – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia
Port admisible (inactividad).
Amarillo Luz Los datos se reciben o envían al puerto x.
intermitente
Tabla 4- 42 Significado de los LED Bus Sync/PN Sync y Bus Fault de CBE25

Bus Fault – Apagado Si el LED Link Port está verde:
El CBE25 funciona correctamente, se realiza el intercambio de datos con el
controlador IO configurado.
Rojo Luz • Ha transcurrido el tiempo de vigilancia de respuesta.
intermitente
• La comunicación está interrumpida.
• La dirección IP es incorrecta.
• Configuración incorrecta o no existente.
• Parametrización incorrecta
• Falta el nombre de dispositivo o es incorrecto
• Controlador IO no existente/desconectado, pero enlace Ethernet establecido.
• Otros fallos de CBE25
Luz Fallo del bus de CBE25
continua
• No hay conexión física con una subred o un interruptor.
• Velocidad de transferencia errónea.
• La transferencia dúplex no está activada.
Bus – Apagado Si el LED Link Port está verde:
Sync/PN El sistema de tareas de la Control Unit no está sincronizado con el ciclo IRT. Se
Sync genera una señal de reloj (ciclo) sustitutiva a nivel interno.
Verde Luz El sistema de tareas de la Control Unit se ha sincronizado con el ciclo IRT y se
intermitente efectúa el intercambio de datos.
Luz Sistema de tareas y MC-PLL sincronizados con el ciclo IRT.
continua

Diagnóstico
Tabla 4- 43 Significado del LED OPT en la Control Unit

Communication Board defectuosa o sin insertar.
Verde Luz Communication Board está operativa y está teniendo lugar –
continua una comunicación cíclica.
Luz La Communication Board está operativa, pero todavía no –
interm. tiene lugar una comunicación cíclica.
• La comunicación se está estableciendo.
• Existe por lo menos un fallo.
Rojo Luz Todavía no tiene lugar una comunicación cíclica mediante –
continua PROFINET. No obstante, es posible una comunicación
acíclica. SINAMICS espera un telegrama de
parametrización o de configuración.
Luz La actualización del firmware en CBE25 ha concluido con –
interm. un fallo.
• La tarjeta de memoria de la Control Unit está
defectuosa.
El CBE25 no se puede utilizar en este estado.
Luz La comunicación entre la Control Unit y el CBE25 presenta Enchufar la Board
interm. defectos. correctamente; en
2 Hz Causas posibles: caso necesario,
sustituirla.
• CBE25 se ha extraído tras el arranque.
Naranja Luz Se está actualizando el firmware. –
interm.
0,5 Hz

Diagnóstico
4.1.3.8 Voltage Sensing Module VSM10
Tabla 4- 44 Significado de los LED en el Voltage Sensing Module VSM10

continua
Rojo Luz Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y
continua Nota: confirme el fallo.
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER ON. Ejecute un POWER
2 Hz ON.
Rojo/ activar.
naranja

Diagnóstico
4.1.3.9 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20
Tabla 4- 45 Significado de los LED en el DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20

continua
0,5 Hz
2 Hz ON.
Rojo/ activar.
naranja

Diagnóstico
4.1.4 Terminal Module
4.1.4.1 Terminal Module TM15
Tabla 4- 46 Significado de los LED en el Terminal Module TM15

READY - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera –
Verde Luz continua Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ –
Naranja Luz continua Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –
Rojo Luz continua Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y
Nota: confirme el
El LED es controlado independientemente de la fallo.
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER ON. Ejecute un
2 Hz POWER ON.
Rojo/ activar.
naranja

Diagnóstico

READY - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está –
Verde Luz continua Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ –
Rojo Luz continua Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y
Nota: confirme el fallo.
el LED es controlado independientemente de la
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER Ejecute un
2 Hz ON. POWER ON.
Rojo/ activar vía p0154 = 1.
naranja

Diagnóstico

READY - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera Compruebe la
del margen de tolerancia admisible. alimentación.
Verde Luz Componente operativo. La comunicación DRIVE-CLiQ cíclica -
continua está en curso.
Naranja Luz Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. -
continua
Existe al menos un fallo de este componente. Solucione y confirme
Rojo Luz Nota: el fallo.
continua el LED es controlado independientemente de la
Verde/ Luz interm. Se está descargando el firmware. -
rojo 0,5 Hz
2 Hz ON.
Verde/ La detección del componente vía LED está activada1). -
naranja Luz interm. Nota:
o 2 Hz Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
rojo/ activar.
naranja

Diagnóstico

– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera Comprobar la
del margen de tolerancia admisible. alimentación
Verde Luz El componente está listo para el servicio y hay una –
continua comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.
continua
READY
Existe al menos un fallo en este componente. Solucionar y confirmar
Rojo Luz Nota: el fallo
continua El LED se controla independientemente de la
Verde/ Luz Se está descargando el firmware. –
rojo interm.
0,5 Hz
Luz La descarga de firmware ha finalizado. Realizar un POWER
interm. Esperar a POWER ON. ON.
2 Hz
Verde/ La detección del componente vía LED está activada –
naranja Luz (p0154).
o interm. Nota:
rojo/ 2 Hz Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al
naranja

continua
el LED es controlado independientemente de la
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperando POWER Ejecute un
2 Hz ON. POWER ON.

Diagnóstico

Verde/naranja Luz La detección del componente vía LED está activada1). –
o bien intermitente Nota:
activar.
Z-Pulse – Apagado Se ha encontrado la marca cero y se espera a la salida de –
señalización de marca cero.
O BIEN
El componente está desconectado.
Rojo Luz La marca cero no está habilitada o la búsqueda de marca –
continua cero está en curso.
Verde Luz Se ha congelado en marca cero. –
continua
Luz La marca cero se emite con cada vuelta virtual. –
intermitente
4.1.4.6 Terminal Module TM54F
Tabla 4- 51 Significado de los LED en el Terminal Module TM54F

Verde Luz continua El componente está operativo y hay una comunicación –
DRIVE-CLiQ cíclica en curso.
Rojo Luz continua Hay al menos un fallo en este componente. Solucionar y
Nota: confirmar el
El LED es controlado independientemente de la fallo
0,5 Hz
Luz interm. Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un
2 Hz POWER ON
Verde/naranja Luz La detección del componente vía LED está activada. –
o bien intermitente Esta función puede parametrizarse (ver SINAMICS
S120/S150 Manual de listas).
Rojo/naranja
Nota:
Ambas posibilidades dependen del estado de los LED
al activar.
L1+, L2+, – Encendido La alimentación de sensor dinamizable funciona sin –
problemas.
Rojo Luz continua En la alimentación de sensor dinamizable hay un fallo. –
L3+ – Encendido La alimentación de sensor funciona sin problemas.
Rojo Luz continua En la alimentación de sensor hay un fallo.

Diagnóstico

Entradas de seguridad/entradas dobles
F_DI z LED LED –
(entrada x, x x+1 NC/NC 1): (z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
(x+1)+,
(x+1)-) – Rojo Luz continua Divergencia de estados en las entradas x y x+1
– – – No hay señal en la entrada x y no hay señal en la
entrada x+1
NC/NA 1): (z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
– Rojo Luz continua Mismos estados en las entradas x y x+1
– – – No hay señal en la entrada x y no señal en la entrada
x+1
LED LED
x x+1 NC/NC 1): (z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
Verde Verde Luz continua Una señal en la entrada x y una señal en la entrada x+1
NC/NA 1): (z = 0 … 9, x = 0, 2, … 18)
Verde Verde Luz continua Una señal en la entrada x y ninguna señal en la entrada –
x+1
Entradas digitales individuales, no de seguridad
DI x – Apagado Ninguna señal en la entrada digital x (x = 20 … 23) –
Verde Luz continua Señal en la entrada digital x –
Salidas digitales de seguridad con canal de relectura asociado
F_DO y Verde Luz continua La salida y (y = 0 … 3) conduce una señal –
(0+..3+,
0-..3-)
Entrada de relectura DI 2y para salida F_DO y (y = 0 … 3) en parada de prueba.
El estado de los LED depende asimismo del tipo de cableado externo.
DI 2y – Apagado Uno de los dos cables de salida y+ o y- o ambos cables –
de salida y conducen una señal.
Verde Luz continua Ninguno de los dos cables de salida y+ e y- conduce –
una señal
1) Entradas x+1 (DI 1+, 3+, .. 19+) ajustables individualmente mediante un parámetro (ver SINAMICS S120/S150 Manual
de listas)

Diagnóstico
4.2 Diagnóstico desde STARTER

Las funciones de diagnóstico apoyan al personal de puesta en marcha y de servicio técnico
en la puesta en marcha, la localización de fallos, el diagnóstico y el mantenimiento.
Requisito
● Servicio online de la herramienta de puesta en marcha STARTER.
Funciones de diagnóstico
En la herramienta de puesta en marcha STARTER están disponibles las siguientes
funciones de diagnóstico:
● Especificación de señales con el generador de funciones
● Registro de señales con la función Trace
● Análisis del comportamiento de regulación con la función de medida
● Emisión de señales de tensión para instrumentos de medición externos a través de
hembrillas de medida
4.2.1 Generador de funciones

El generador de funciones forma parte de la herramienta de puesta en marcha STARTER.
El generador de funciones se puede utilizar p. ej. para las siguientes tareas:
● para medir y optimizar lazos de regulación;
● para comparar la dinámica en accionamientos acoplados;
● para especificar un perfil de desplazamiento sencillo sin necesidad de programa de
desplazamiento.
El generador de funciones permite crear distintas formas de señal.
La señal de salida puede inyectarse en el lazo de regulación a través de interconexiones
BICO en el modo de operación "Salida de conector" (r4818).
Con la regulación vectorial, esta consigna se puede introducir adicionalmente en la
estructura de regulación conforme al modo de operación ajustado, p. ej., como consigna de
velocidad, par perturbador o consigna de intensidad. La influencia de lazos de regulación
superiores se desactiva automáticamente.

Diagnóstico
Propiedades
● Modos de operación del generador de funciones para los tipos de accionamiento SERVO
y VECTOR:
– Salida de conector
● Modos de operación del generador de funciones para un servoaccionamiento:
– Consigna de velocidad de giro después del filtro (filtro de consigna de velocidad de
giro)
– Consigna de velocidad de giro antes del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro)
– Par perturbador (después del filtro de consigna de intensidad)
– Consigna de intensidad después del filtro (filtro de consigna de intensidad)
– Consigna de intensidad antes del filtro (filtro de consigna de intensidad)
● Posibilidad de conexión en cualquier accionamiento de la topología.
● Se pueden ajustar las siguientes formas de señal libremente parametrizables:
– Rectángulo
– Escalera
– Triángulo
– Senoidal
– PRBS (pseudo random binary signal, ruido blanco)
● Para cada señal es posible un offset. El arranque al offset es parametrizable. La
generación de señales empieza después del arranque al offset.
● Limitación de la señal de salida ajustable a un valor mínimo y máximo.
Puntos de inyección de señales del generador de funciones
Figura 4-1 Puntos de inyección de señales del generador de funciones

Diagnóstico
Otras formas de señal

Se pueden generar varias formas de señal.
Ejemplo:
En la forma de señal "Triángulo" se obtiene, a través de la correspondiente parametrización
de "Límite superior", un triángulo sin punta.
Figura 4-2 Forma de señal "Triángulo" sin punta
Parametrización y manejo del generador de funciones

El generador de funciones se maneja y parametriza con STARTER.
Figura 4-3 Generador de funciones
Nota
En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Diagnóstico
Arrancar/parar generador de funciones
ADVERTENCIA
Movimientos peligrosos de ejes
Si se ha parametrizado de una determinada forma el generador de funciones (p. ej. offset)
se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico.
Si está activado el generador de funciones, no se vigila el movimiento del accionamiento.
Iniciar generador de funciones:

1. Cargue el generador de funciones.
– Haga clic en el icono .

o bien
– En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" >
"Accionamiento_xy" > "Puesta en marcha" > "Generador de funciones".
2. Seleccione "Generador de funciones como herramienta PeM".
3. Seleccione el modo de operación, p. ej., "Consigna de velocidad de giro después del
filtro".
4. Seleccione el accionamiento, p. ej., "SERVO_02".
5. Ajuste la forma de la señal, p. ej., "Rectángulo".
6. Haga clic en el botón "Tomar el mando".
7. En "Control de señal de vida", haga clic en el botón "Aceptar".
(el botón "Tomar el mando" adquiere el color amarillo).
8. Haga clic en el icono "Conectar accionamiento".

9. Arranque el generador de funciones haciendo clic en el triángulo que hay junto al cero
rojo (botón "Arrancar GenFunc").
10.Lea atentamente la advertencia de "Precaución" y confirme con "Sí".
El accionamiento arranca y comienza la función Trace ajustada.
Ahora pueden efectuarse registros Trace.
Parar generador de funciones:

1. Haga clic en el botón "Parar GenFunc".
O bien
2. Haga clic en el icono "Desconectar accionamiento" para parar el accionamiento.
Parametrización
En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de
parametrización "Generador de funciones" en la barra de funciones con el icono .

Diagnóstico
4.2.2 función Trace
4.2.2.1 Trace individual

La función Trace permite capturar medidas en función de condiciones de disparo a lo largo
de un período de tiempo definido. Las medidas también pueden capturarse mediante un
registro inmediato.
Puede parametrizar las funciones Trace en la herramienta de puesta en marcha STARTER,
mediante la pantalla de parametrización "Trace".
Abrir la pantalla de parametrización "Trace"

1. Haga clic en el icono de la herramienta de puesta en marcha STARTER (Trace de
equipos/generador de funciones).
Se mostrará la pantalla de parametrización "Trace". Ejemplo:
Figura 4-4 Función Trace

Diagnóstico
Parametrización y manejo de la función Trace
Nota
Encontrará información detallada sobre la parametrización y el manejo de la función Trace
en la ayuda online de STARTER, en el capítulo "Trace, funciones de medida y ajuste
automático del regulador".
Figura 4-5 Función Trace
La indicación del ciclo del equipo parpadea 3 veces con aprox. 1 Hz cuando hay un cambio
del segmento de tiempo de < 4 ms a ≥ 4 ms (ver la descripción en "Propiedades"). La
indicación también parpadea en sentido inverso de ≥ 4 ms a < 4 ms.

Diagnóstico
Propiedades
● 2 Traces independientes por Control Unit
● Hasta 8 canales de registro por Trace
Cuando se utilizan más de 4 canales por Trace individual se conmuta el ciclo de equipo
de Trace automáticamente de 0,125 ms (0,250 ms con regulación vectorial) a 4 ms. De
este modo, el rendimiento de SINAMICS S120 no se ve demasiado afectado por la
función Trace.
● Trace individual:
Ciclos de equipo del Trace SINAMICS S120
hasta 4 canales: 0,125 ms (servorregulación)/0,250 ms (regulación vectorial)
≥ 5 canales: 4 ms (servorregulación/regulación vectorial)
Los ciclos Trace predefinidos pueden aumentarse.
● Trace sin fin:
Los datos de parámetros se escriben en la memoria hasta que esta está llena. Los
siguientes datos de parámetros se pierden.
Para evitarlo se puede seleccionar un búfer anular. Cuando el búfer anular está activo, la
herramienta de puesta en marcha STARTER comienza de nuevo a escribir
automáticamente en la memoria del Trace desde el principio después de que se haya
guardado el último parámetro de Trace.
Ciclo de equipo del Trace SINAMICS S120 para Trace sin fin:
– Hasta 4 canales: 2 ms (servorregulación/regulación vectorial)
– ≥ 5 canales: 4 ms (servorregulación/regulación vectorial)
Los ciclos Trace predefinidos pueden aumentarse.
Si el segmento de tiempo de 4 ms no está disponible, se pasa al siguiente segmento
de tiempo más alto.
● Disparo
– Sin disparo (registro inmediatamente después de arrancar)
– Disparo de señal con flanco o con nivel
● Herramienta de puesta en marcha STARTER
– Escalado automático o ajustable de los ejes de visualización
– Medición de señales por cursor
● Ciclo Trace ajustable: múltiplos enteros de tiempo de muestreo base

Diagnóstico
4.2.2.2 Trace múltiple

Un Trace múltiple está formado por Trace individuales, completados y sucesivos. El Trace
múltiple de la tarjeta permite registrar de forma cíclica (un número determinado de) Trace
con la misma configuración Trace (número de canal, profundidad de muestra, ciclo de
registro, etc.) y guardarlos de forma persistente en la tarjeta de memoria del accionamiento.
Las funciones "Trace sin fin", "Trace individual" y "Trace múltiple" no pueden utilizarse de
forma simultánea. En el caso de que la configuración sea errónea, se emitirá la alarma
"A02097". Un Trace múltiple con ciclo 1 no es otra cosa, al fin y al cabo, que un Trace
individual con resultados de medición guardados.
ATENCIÓN
Menor vida útil de las tarjetas de memoria debido al Trace múltiple
El Trace múltiple puede acortar la vida útil de las tarjetas de memoria porque los soportes
de memoria se desgastan técnicamente, sobre todo, debido a los accesos de escritura
Nota
El rendimiento de todo el sistema puede empeorar si se está ejecutando un Trace múltiple.
Requisito
Solo es posible un Trace múltiple si la tarjeta de memoria está insertada y desbloqueada. En
este caso se emite la alarma "A02098 MTrace: Guardar imposible" con valor de alarma "1".

Diagnóstico
Activar el Trace múltiple
Nota
El Trace múltiple puede activarse y configurarse por separado para cada registrador Trace.
1. Haga clic en el icono de STARTER (Trace de equipos/generador de funciones).

Se mostrará la pantalla de parametrización "Trace".
Figura 4-6 Trace múltiple en STARTER
2. Active la opción "Guardar registro en dispositivo" haciendo clic con el ratón.

3. Introduzca el número de ciclos en el campo "Número de registros".
Nota
Encontrará información detallada sobre la parametrización y el manejo de la función
Trace en la ayuda online de STARTER, en el capítulo "Trace, funciones de medida y
ajuste automático del regulador".
4. Efectúe los ajustes de Trace necesarios y guarde los ajustes.

Diagnóstico
Ejecución de un Trace múltiple

1. El Trace múltiple se inicia, al igual que el Trace individual, a través de la pantalla de
STARTER "Trace".
2. El componente Trace múltiple guarda los resultados de la medición tras producirse la
condición de disparo y registrarse completamente los datos Trace.
3. El componente Trace múltiple reinicia de forma automática el Trace individual, ahora
realmente finalizado. Para ello, se utiliza la misma configuración Trace (condición de
disparo, ciclo de registro, etc.) que anteriormente. En este momento, se vacía la memoria
de registro del Trace individual anterior.
Estado Trace
El estado del Trace múltiple se indica en la pantalla (con un marco rojo):
Figura 4-7 Estado de Trace en STARTER

Diagnóstico
4.2.2.3 Trace de inicio

Un Trace de inicio consiste en un Trace individual convencional con sus principales
opciones de configuración (número de canal, profundidad de muestra, ciclo de registro,
etc.). Con la configuración correspondiente, el Trace de inicio se activa de forma automática
tras un reinicio del accionamiento.
Configuración del Trace de inicio

1. Haga clic en el icono de STARTER (Trace de equipos/generador de funciones).
Se mostrará la pantalla de parametrización "Trace".
Figura 4-8 Trace de inicio en STARTER
2. Active la opción "Guardar registro en dispositivo" haciendo clic con el ratón.

3. Ajuste un número ≥ 1 en el campo "Número de registros".
Nota
Encontrará información detallada sobre la parametrización y el manejo de la función
Trace en la ayuda online de STARTER, en el capítulo "Trace, funciones de medida y
ajuste automático del regulador".
4. Efectúe los ajustes de Trace necesarios y guarde los ajustes.

Diagnóstico
5. Inicie el Trace.
A continuación se consultará si la parametrización debe guardarse en el equipo.
Figura 4-9 Consulta de almacenamiento de Trace en STARTER
6. Active la opción "Copiar RAM en ROM después del inicio" haciendo clic con el ratón.
7. Seguidamente, haga clic en "Sí" para iniciar el Trace.
Después de reiniciar el accionamiento, se reinicia un Trace (sin ninguna otra acción del
usuario).
4.2.2.4 Vista general de alarmas y fallos importantes
Vista general de alarmas y fallos importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
• A02097 MTrace: No es posible activar Trace múltiple

• A02098 MTrace: Guardar imposible

Diagnóstico
4.2.3 Función de medida

La función de medida sirve para la optimización del regulador del accionamiento. La función
de medida permite, mediante una sencilla parametrización, desactivar de forma controlada
la influencia de lazos de regulación superiores y analizar la respuesta dinámica de los
distintos accionamientos Para este fin se acoplan el generador de funciones y Trace. En un
punto del lazo de regulación (p. ej. consigna de velocidad de giro) se aplica la señal del
generador de funciones, en otro punto (p. ej. velocidad de giro real) se registra con Trace. Al
parametrizar una función de medida se parametriza también automáticamente el Trace.
Para Trace ya existen modos de operación predefinidos que se utilizan para este fin.
Parametrización y manejo de la función de medida

La parametrización y el manejo de la función de medida se efectúan mediante la
herramienta de puesta en marcha STARTER.
Figura 4-10 Pantalla base "Función de medida"
Nota
En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Diagnóstico
Funciones de medida
● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (después del filtro de
consigna de velocidad)
● Proceso regulado de velocidad de giro (excitación después del filtro de consigna de
intensidad)
● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia perturbadora (perturbación después del
filtro de consigna de intensidad)
● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (antes del filtro de consigna
de velocidad)
● Regulador de velocidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de
velocidad)
● Regulador de velocidad Escalón magnitud perturbadora (perturbación después del filtro
de consigna de intensidad)
● Regulador de intensidad Respuesta a frecuencia de referencia (después del filtro de
consigna de intensidad)
● Regulador de intensidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de
intensidad)
Iniciar/parar función de medida
ADVERTENCIA
Movimientos peligrosos de ejes
Si se ha parametrizado de una determinada forma la función de medida (p. ej. offset) se
puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico.
Si está activada la función de medida no se vigila el movimiento del accionamiento.
Así se inicia la función de medida:

1. Establezca las condiciones para iniciar la función de medida.
2. Seleccione el accionamiento en el navegador de proyectos.
3. En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamiento" > "Puesta en marcha"
> "Función de medida".
4. Ajuste la función de medida deseada.
5. Cargue los ajustes en el equipo de destino haciendo clic en el icono "Descargar

parametrización".
6. Arranque el generador de funciones (botón "Iniciar función de medida").

Diagnóstico
Así se detiene la función de medida:

La función de medida funciona durante un periodo de tiempo concreto y después se detiene
automáticamente.
1. Si desea que la detención sea inmediata, haga clic en el botón "Parar función de
medida".
Parametrización
En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de
parametrización "Función de medida" en la barra de funciones con el icono .
4.2.4 Hembrillas de medida

Las 3 hembrillas de medida sirven para emitir señales analógicas. En cada hembrilla de
medida de la Control Unit puede emitirse cualquier señal analógica libremente
interconectable.
ATENCIÓN
Uso incorrecto de las hembrillas de medida
Las hembrillas de medida deben utilizarse exclusivamente para la puesta en marcha y para
fines de servicio técnico.
Solamente el personal técnico especializado adecuadamente puede efectuar las
mediciones.
Vista frontal Vista desde abajo
Figura 4-11 Hembrillas de medida de CU310-2 DP/PN, hembrillas de medida de CU320-2 DP/PN

Diagnóstico
Parametrización y manejo de las hembrillas de medida

La parametrización y el manejo de las hembrillas de medida se efectúan mediante la
herramienta de puesta en marcha STARTER. Se puede acceder a la ventana de manejo de
las hembrillas de medida a través de la ventana del proyecto en "Control Unit" >
"Entradas/salidas". En la ventana de las entradas/salidas, haga clic en la ficha "Hembrillas
de medida".
Figura 4-12 Pantalla base "Hembrillas de medida"
Nota
En la ayuda online encontrará más información sobre la parametrización y el manejo.

Diagnóstico
Propiedades
● Resolución: 8 bits
● Gama de tensiones: 0 V a +4,98 V
● Ciclo de medida: en función de la señal de medida
(p. ej. velocidad real en el ciclo del regulador de velocidad 125 μs)
● Resistencia a cortocircuito
● Escalado parametrizable
● Offset ajustable
● Limitación ajustable
Evolución de señales en hembrillas de medida

La evolución de las señales en las hembrillas de medida se representa en el esquema de
funciones 8134 (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).
¿Qué señal se puede emitir por las hembrillas de medida?

La señal a emitir por una hembrilla de medida se determina mediante la correspondiente
alimentación de la entrada de conector p0771[0...2].
Señales de medida importantes (ejemplos):
r0060 CO: Consigna de velocidad antes del filtro de consigna de velocidad

r0063 CO: Velocidad real
r0069[0...2] CO: Intensidades de fase Valor real
r0075 CO: Consigna de intensidad formadora de campo
r0076 CO: Intensidad real formadora de campo
r0077 CO: Consigna de intensidad formadora de par
r0078 CO: Valor real de intensidad formadora de par
Escalado
Con el escalado se determina el procesamiento de la señal de medida. Para ello debe
definirse una recta con 2 puntos.
Ejemplo:
x1/y1 = 0,0%/2,49 V x2/y2 = 100,0%/4,98 V (ajuste estándar)

0,0 % corresponde a 2,49 V
100,0 % corresponde a 4,98 V
– 100,0 % corresponde a 0,00 V

Diagnóstico
Offset
El offset tiene un efecto aditivo en la señal que se va a emitir. Con ello puede situarse la
señal que se va a emitir en el rango de medida para mostrarla.
Limitación
● Limitación con
La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca la limitación de la
señal a 4,98 V o a 0 V.
● Limitación des
La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca el desbordamiento de
la señal. Cuando hay desbordamiento, la señal salta de 0 V a 4,98 V o de 4,98 V a 0 V.
Ejemplo de salida de valores medidos a través de una hembrilla de medida

En un accionamiento, la velocidad real (r0063) debe emitirse por la hembrilla de medida T1.
Se pueden realizar las siguientes configuraciones:
1. Conectar y ajustar el instrumento de medición.
2. Interconectar la señal (p. ej. con STARTER).
Interconectar la entrada de conector (CI), correspondiente a la hembrilla de medida, con
la salida de conector (CO) que se desea emitir:
CI: p0771[1] = CO: r0063
3. Parametrizar la evolución de señales (escalado, offset, limitación).
• 8134 Diagnóstico - Hembrillas de medida

Diagnóstico
Parámetros ajustables
• p0771[0...2] CI: Hembrillas de medida Fuente de señal
• p0777[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x1
• p0778[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y1
• p0779[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x2
• p0780[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y2
• p0783[0...2] Hembrillas de medida Offset
• p0784[0...2] Hembrillas de medida Limitación con/des
Parámetros observables
• r0772[0...2] Hembrillas de medida Señal a sacar
• r0774[0...2] Hembrillas de medida Tensión de salida
• r0786[0...2] Hembrillas de medida Normalización por voltio

Diagnóstico
4.3 Búfer de diagnóstico

Con ayuda del búfer de diagnóstico pueden protocolizarse también eventos importantes del
servicio en forma de libro de incidencias. (Limitación: la disponibilidad del mecanismo de
búfer de diagnóstico depende, además, de la versión del hardware de la Control Unit).
El búfer de diagnóstico se encuentra en la memoria no volátil, de modo que en la misma se
pueden leer datos escritos con anterioridad para el análisis a posteriori de un fallo de
servicio (incluidos los antecedentes).
Los eventos esenciales, que pueden introducirse en el búfer, son:
● Fallos
● Cambios importante en el estado de arranque (estados finales) y aceleraciones parciales
de DO.
● Procesos de puesta en marcha
● Cambio de estado de la comunicación PROFIBUS/PROFINET
● Excepciones
A través de las características de la unidad de accionamiento (icono en el navegador de
proyectos --> tecla derecha del ratón), se pueden abrir os registros del búfer de diagnóstico
en el punto de menú "Equipo de destino" > "Diagnóstico de equipos".
Nota
Versión completa de STEP 7
El diagnóstico de equipos de la herramienta de puesta en marcha STARTER solo se
muestra si está instalada la versión completa de STEP 7.
Eventos registrados por el búfer de diagnóstico

El listado siguiente muestra las entradas definidas para las unidades de accionamiento
SINAMICS. La información adicional se identifica con <>.
Fallos
Para cada número DO posible se define una entrada. El código de fallo y el valor de fallo se
guardan en la información adicional.
Ejemplo:
Fallo DO 5: código de fallo 1005 valor de fallo 0x30012
Las alarmas no se guardan en el búfer de diagnóstico. Los fallos propagados (fallos que se
notifican a todos los DO) se guardan solo una vez en el búfer de diagnóstico.

Diagnóstico
Procesos de arranque y modificaciones del estado de arranque

En principio, en los procesos de arranque sólo se registran el inicio y el final. Los estados de
arranque (ver r3988) solo se registran si son estados finales que solo se pueden abandonar
mediante una acción del usuario (r3988 = 1, 10, 200, 250, 325, 370, 800). Los estados de
arranque y las modificaciones de los estados de arranque son:
● POWER ON
● Error en el arranque (r3988 = 1)
● Error fatal en el arranque (r3988 = 10)
● Esperando primera puesta en marcha (r3988 = 200)
● Error de topología en el arranque (r3988 = 250)
● Esperando entrada del tipo de accionamiento (r3988 = 325)
● Esperando seteo de p0009 = 0 (r3988 = 370)
● Estado de arranque r3988 = <Estado en 670 o 680> alcanzado
● Arranque finalizado, funcionamiento cíclico
● Motivo de rearranque <0 = motivo interno; 1 = arranque en caliente; 2 = arranque desde
archivos guardados; 3 = arranque tras descarga>
● Reset del accionamiento mediante p0972 = <Modo>
● Arranque parcial DO <Número de DO> iniciada
● Arranque parcial DO <Número de DO> finalizada
Procesos de puesta en marcha

● Puesta marcha del equipo: Nuevo estado p0009 = <Nuevo valor p0009>
● Puesta en marcha DO <Número de DO>: Nuevo estado p0010 = <Nuevo valor p0010>
● Ram2Rom DO <0 para todos los DO> arrancada
● Ram2Rom DO <0 para todos los DO> ejecutada
● Descarga de proyecto iniciada
● DO <DO_Nummer> desactivado
● DO <DO_Nummer> desactivado de nuevo
● Componente <Número de componente> desactivado
● Componente <Número de componente> desactivado de nuevo
● Power Off/Power On necesario tras actualizar el firmware (DO <Número de DO>
componente < Número de componente >)
● DO <N.º DO> desactivado y no presente
● Componente <Número de componente> desactivado y no presente

Diagnóstico
Comunicación (PROFIBUS, PROFINET...)

● Intercambio cíclico de datos PZD <IF1 o IF2> arrancado
● Intercambio cíclico de datos PZD <IF1 o IF2> finalizado
● Conmutación a tiempo UTC en el estado de recuento de horas de servicio <Días>
<Milisegundos>
● Corrección de la hora (reajuste) en <valor de corrección> segundos
Excepciones
En el nuevo arranque, las excepciones pueden consultarse en el diagnóstico de volcado ya
existente al volver a arrancar. Las entradas de las excepciones en el búfer de diagnóstico se
realizan siempre en primer lugar, antes incluso de la entrada "POWER ON".
● Dirección de la excepción Data Abort: <Contenido contador de programa>
● Dirección de excepción de coma flotante (Floating Point Exception): <Contenido contador
de programa>
● Dirección de la excepción Prefetch Abort: <Contenido contador de programa>
● Información del tipo de excepción <Codificación del tipo>: <Info dependiente del tipo>
Tratamiento de la etiqueta de fecha/hora

Una vez realizada la sincronización horaria (en funcionamiento cíclico), como etiqueta de
fecha/hora se emplea el tiempo UTC. Hasta este momento (POWER ON y conmutación a
tiempo UTC) para todas las entradas se emplea el contador de horas de funcionamiento. En
las entradas subsiguientes se introduce el tiempo UTC.

Diagnóstico
4.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

En el parámetro r0002 hay un indicador de estado para poder identificar objetos de
accionamiento de las clases "Alimentaciones", "Motor Module", "SERVO" y "VECTOR" que
no se hayan puesto en marcha.
● r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha
● r0002 "Accto Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha
El parámetro r0002 "Accto Indicador de estado" = 35 se muestra si p3998[D] = 0 se
encuentra en algún juego de datos. El parámetro p3998 indica si todavía se debe realizar la
primera puesta en marcha del accionamiento (0 = sí, 2 = no).
El parámetro p3998 se ajusta al valor 2 si el cálculo de los parámetros del motor y de
regulación de todos los juegos de datos se ha realizado sin errores (ver r3925 bit 0 = 1) y la
selección de encóder p0400 no está establecida en 10100 (identificar encóder).
La restricción de que todos los juegos de datos de accionamiento (DDS) deban estar
puestos en marcha para poder salir de la puesta en marcha se garantiza mediante la
comprobación de los parámetros afectados (ver también F07080 en el SINAMICS
S120/S150 Manual de listas).
Infeed Module
Se considera que una alimentación (Active Line Modules, Basic Line Modules o Smart Line
Modules con DRIVE-CLiQ) está puesta en marcha si la tensión de red y la frecuencia de red
se han parametrizado con los valores adecuados. Como ajuste básico de la frecuencia de
red se espera 50 Hz o 60 Hz.
La tensión de red p0210 debe adaptarse a la red existente en determinadas circunstancias.
Para salir del estado r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35, tras realizar la
adaptación de la tensión de red si fuera necesario, el parámetro p3900 "Finalización puesta
en marcha rápida" debe ajustarse al valor 3.
Por ejemplo, en un equipo de 400 V la tensión p0210 siempre está predeterminada, p. ej.,
con 400 V. Esto hace posible una conexión a todas las redes de entre 380 V y 480 V, pero
en determinados casos el servicio no es óptimo y se emiten avisos de alarma (ver
SINAMICS S120/S150 Manual de listas).
Si el equipo no funciona conectado a una red de 400 V, se debe adaptar la tensión nominal
p0210. Dado el caso, esto también se puede efectuar tras la primera conexión ajustando
p0010 = 1.

Diagnóstico
Motor Module
Se considera que un accionamiento está puesto en marcha si los juegos de datos del motor
y del encóder que tiene asignados están completados con datos válidos en cada juego de
datos de accionamiento (DDS):
● Juegos de datos de motor (MDS):
p0131, p0300, p0301, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
● Juegos de datos de encóder (EDS):
p0141, p0142, p0400, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
Tras parametrizar los datos del motor y del encóder mediante la puesta en marcha rápida
(p0010 = 1 -> 0), se debe salir de esta con p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" >
0.
Si la puesta en marcha no debe desarrollarse a través de la puesta en marcha rápida, los
datos del motor se deben introducir mediante p0010 = 3 (p0340[0...n] "Cálculo automático
Parámetros del motor/regulación" = 1 tras especificar los datos de la placa de características
y, a continuación, se deben introducir los datos del encóder mediante p0010 = 4.
Si no se cumplen las condiciones anteriormente indicadas, en r0002 del accionamiento
correspondiente se indica el valor r0002 = 35: "Ejecutar la primera puesta en marcha".
No se considera si las fuentes BICO necesarias para la conexión (habilitación de impulsos)
ya están parametrizadas o todavía están establecidas en el valor 0. Ejemplo:
● p0840 "BI: CON/DES1" o
● p0864 "BI: Alimentación lista"
Si tras la puesta en marcha de todos los DDS el parámetro p0010 se vuelve a setear a un
valor mayor que 0, en r0002 se indica el valor r0002 = 46: "Bloqueo conexión - Finalizar
modo PeM (p0009, p0010)".
El accionamiento se ha puesto en marcha pero no se pueden habilitar impulsos.
Observación sobre p0010 = 1 (puesta en marcha rápida):
La puesta en marcha rápida con p3900 > 0 (con p0010 = 1) tiene efecto en todos los DDS
cuyos datos del motor y del encóder ya se han introducido.
Esto significa que si la puesta en marcha rápida se ejecuta una segunda vez, una tercera,
etc., los datos ya calculados y adaptados por el usuario en determinadas circunstancias se
sobrescriben o se vuelven a calcular.
Por esta razón se debería realizar una puesta en marcha posterior específica de un DDS
determinado a través de p0010 = 3 y p0010 = 4 (p. ej. una modificación del motor), en lugar
de mediante p0010 = 1.

Diagnóstico
Ejemplo
En la siguiente imagen se representa de forma esquemática el comportamiento del
diagnóstico de las alimentaciones y accionamientos que no se han puesto en marcha. Para
ello se parte de una configuración con una etapa de potencia (DO2) y 2 DDS, MDS y EDS,
respectivamente. DO1 representa la CU.
La puesta en marcha de los equipos ya se ha realizado.
Ya se ha introducido el número de juegos de datos, los componentes asignados al DO2 y
las asignaciones de juegos de datos.
Figura 4-13 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

Diagnóstico
4.5 Avisos – Fallos y alarmas
4.5.1 Generalidades sobre fallos y alarmas

Los fallos y estados detectados por los distintos componentes de la unidad de
accionamiento se muestran mediante de avisos.
Estos avisos se dividen en fallos y alarmas.
Nota
Todos los fallos y alarmas se describen individualmente en el capítulo "Fallos y alarmas" del
SINAMICS S120/S150 Manual de listas. También hay esquemas de funciones para la
memoria de fallos, la memoria de alarmas, el disparo de fallos y la configuración de fallos en
el capítulo "Esquemas de funciones" - "Fallos y alarmas".
Características de los fallos y las alarmas

● Fallos (identificación F01234)
– Se identifican con Fxxxxx.
– Pueden provocar una reacción de fallo.
– Deben confirmase una vez eliminada su causa.
– Estado a través de Control Unit y LED RDY.
– Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.3 (fallo activo).
– Entrada en la memoria de fallos.
● Alarmas (identificación A56789)
– Se identifican con Axxxxx.
– No tienen ningún otro efecto en la unidad de accionamiento.
– Las alarmas se resetean automáticamente una vez eliminada la causa. No se
necesita confirmarlas.
– Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.7 (alarma activa).
– Entrada en la memoria de alarmas.
● Características generales de los fallos y las alarmas
– Se pueden configurar (p. ej., transformar fallo en alarma, reacción de fallo).
– Disparo posible con avisos seleccionados.
– Disparo de avisos posible a través de señal externa.
– Contienen el número de componente para la identificación del componente
SINAMICS afectado.
– Contienen información de diagnóstico sobre el aviso en cuestión.

Diagnóstico
Confirmación de fallos
En la lista de fallos y alarmas se indica junto a cada fallo cómo se debe confirmar tras la
eliminación de su causa.
● Confirmar fallos con "POWER ON"
– Conectar/desconectar la unidad de accionamiento (POWER ON)
– Accionar la tecla RESET en la Control Unit
● Confirmar fallos con "INMEDIATAMENTE"
– Mediante señal de mando PROFIBUS
STW1.7 (resetear memoria de fallos): flanco 0/1
STW1.0 (CON/DES1) = setear "0" y "1"
– Mediante señal de entrada externa
Entrada de binector e interconexión a una entrada digital
p2103 = <Fuente de señal deseada>
Abarca todos los objetos de accionamiento (DO) de una Control Unit
● Confirmar fallos con "BLOQUEO DE IMPULSOS"
– El fallo sólo se puede confirmar si se bloquean los impulsos (r0899.11 = 0).
– Existen las mismas posibilidades que para la confirmación INMEDIATAMENTE.
Nota
Recién concluida la confirmación de todos los fallos pendientes, el accionamiento puede
ponerse en marcha nuevamente.

Diagnóstico
4.5.2 Memoria de fallos y alarmas
Nota
Para cada accionamiento existe una memoria de fallos y una memoria de alarmas. En estas
memorias se introducen los avisos específicos del accionamiento y del equipo.
Cuando se desconecta la Control Unit, los datos de la memoria de fallos quedan
almacenados de forma no volátil; es decir, el historial de fallos se conserva después de la
conexión.
Nota
La entrada en la memoria de fallos/alarmas se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de
fallos/alarmas solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria
(r0944, r2121) tras la aparición de "Fallo activo"/"Alarma activa".

Diagnóstico
Memoria de fallos
Los fallos aparecidos se guardan en una memoria de fallos de la forma siguiente:
Figura 4-14 Estructura de la memoria de fallos

Diagnóstico
Propiedades de la memoria de fallos:

● Un nuevo caso de fallo consta de uno o más fallos y se introduce en el "caso de fallo
actual".
● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición.
● Si aparece un nuevo caso de fallo, la memoria de fallos se reorganiza. El historial se
guarda en el "Caso de fallo confirmado" 1 a 7.
● Si se elimina la causa y se confirma con al menos un fallo en el "caso de fallo actual", la
memoria de fallos se reorganiza. Los fallos no solucionados permanecen en el "caso de
fallo actual".
● Si se han introducido 8 fallos en el "caso de fallo actual" y se produce un nuevo fallo,
este sobrescribirá el fallo que se encuentra en el índice 7 de los parámetros.
● Con cada cambio en la memoria de fallos aumenta r0944.
● En caso de fallo es posible que se emita un valor de fallo (r0949). El valor del fallo ayuda
a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la
descripción del fallo.
Borrar memoria de fallos

● Borrar la memoria de fallos de todos los objetos de accionamiento:
p2147 = 1 --> Después de la ejecución, se ajusta automáticamente p2147 = 0.
● Borrar la memoria de fallos de un determinado objeto de accionamiento:
p0952 = 0 --> El parámetro pertenece a ese objeto de accionamiento.
La memoria de fallos se borra automáticamente en los siguientes eventos:
● Selección del ajuste de fábrica (p0009 = 30 y p0976 = 1).
● Descarga con cambio de estructura (por ejemplo, varía el número de objetos de
accionamiento).
● Arranque después de cargar otros valores de parámetros (por ejemplo, p0976 = 10).
● Actualizar el firmware a la nueva versión.

Diagnóstico
Memoria de alarmas, historial de alarmas

Una alarma en la memoria de alarmas consta de un código de alarma, del valor de alarma y
del tiempo de alarma (entrante, eliminada). El historial de alarmas ocupa los últimos índices
([8...63]) de los parámetros.
Figura 4-15 Estructura de la memoria de alarmas
Las alarmas aparecidas se guardan en la memoria de alarmas de la forma siguiente:

En la memoria de alarmas se muestra un máximo de 64 alarmas:
● Índice 0 ... 6: indicación de las 7 alarmas más antiguas
● Índice 7: indicación de la alarma más reciente
En el historial de alarmas se muestra un máximo de 56 alarmas:
● Índice 8: indicación de la alarma más reciente
● Índice 9 .. 63: indicación de las 55 alarmas más antiguas

Diagnóstico
Propiedades de la memoria/del historial de alarmas:

● La disposición en la memoria de alarmas se realiza según el tiempo de aparición de 7 a
0. En el historial de alarmas, es de 8 a 63.
● Si se han introducido 8 alarmas en la memoria de alarmas y se produce una nueva, las
alarmas resueltas se transfieren al historial de alarmas.
● Con cada cambio en la memoria de alarmas aumenta r2121.
● En caso de alarma es posible que se emita un valor de alarma (r2124). El valor de la
alarma ayuda a diagnosticarla de forma más precisa y su significado debe consultarse en
la descripción de la alarma.
Borrado de la memoria de alarmas, índice [0...7]:

● La memoria de alarmas (índice [0...7]) se resetea como sigue: p2111 = 0
4.5.3 Configuración de avisos

Las características de los fallos y las alarmas están predeterminadas en el sistema de
accionamiento.
En algunos avisos es posible modificar las características en un marco predeterminado por
el sistema de accionamiento tal como sigue:
Modificación del tipo de aviso (ejemplo)

Seleccionar el aviso Ajustar el tipo de aviso
p2118[5] = 1001 p2119[5] = 1: fallo (F, Fault)
= 2: alarma (A, Alarm)
= 3: sin aviso (N, No report)
Modificación de la reacción de fallo (ejemplo)
Seleccionar el aviso Ajustar la reacción de fallo
p2100[3] = 1002 p2101[3] = 0: ninguna
= 1: DES1
= 2: DES2
= 3: DES3
= 4: STOP1 (en prep.)
= 5: STOP2
= 6: IASC/Freno DC
Cortocircuitado interno del inducido o
freno por corriente continua
= 7: ENCÓDER (p0491)
Modificación de la confirmación (ejemplo)
Seleccionar el aviso Ajustar la confirmación
p2126[4] = 1003 p2127[4] = 1: POWER ON
= 2: INMEDIATAMENTE
= 3: BLOQUEO DE IMPULSOS

Diagnóstico
Se pueden modificar 19 tipos de aviso por cada objeto de accionamiento.
Nota
Si hay interconexiones BICO entre objetos de accionamiento, la configuración se debe
realizar en todos los objetos interconectados.
Ejemplo:
El TM31 tiene interconexiones BICO con el accionamiento 1 y 2, y F35207 debe
reconfigurarse como alarma.
• p2118[n] = 35207 y p2119[n] = 2
• Debe efectuarse este ajuste en TM31, el accionamiento 1 y el accionamiento 2.
Nota
Solo se modifican a voluntad los avisos que también aparecen enumerados en los
correspondientes parámetros con índice. Cualquier otro ajuste en los avisos debe dejarse o
mantenerse como venía de fábrica.
Ejemplos:
• Para los avisos enumerados mediante p2128[0...19] se puede modificar el tipo de aviso.
Para todos los demás avisos, se deja el ajuste de fábrica.
• La reacción del fallo F12345 se ha modificado a través de p2100[n]. Debe restablecerse
el ajuste de fábrica (p2100[n] = 0).
Disparo cuando llegan avisos (ejemplo)
Seleccionar el aviso Señal de disparo

p2128[0] = 1001 BO: r2129.0
o bien
p2128[1] = 1002 BO: r2129.1
Nota
El valor de CO: r2129 puede utilizarse como disparador agrupado.
CO: r2129 = 0 no se ha producido ningún aviso seleccionado.
CO: r2129 > 0 disparador agrupado.
Se ha producido al menos 1 aviso seleccionado.
Las salidas individuales de binector BO: r2129 deben examinarse.

Diagnóstico
Disparo externo de avisos

Si se interconecta la correspondiente entrada de binector con una señal de entrada, es
posible activar el fallo 1, 2 ó 3 o la alarma 1, 2 ó 3 a través de una entrada de señal externa.
Tras el disparo de un fallo externo 1 a 3 en el objeto de accionamiento Control Unit, este
fallo también está pendiente en todos los objetos de accionamiento correspondientes. Si
uno de estos fallos externos se dispara en otro objeto de accionamiento, solo estará
pendiente allí.
BI: p2106 ––> Fallo externo 1 ––> F07860(A)

BI: p2112 ––> Alarma externa 1 ––> A07850(F)
Nota
Una alarma o fallo externo se activa con una señal 1/0.
En el caso de fallos y alarmas externos, normalmente no se trata de avisos internos del
accionamiento. Por tanto, la causa de los fallos y alarmas externos debe solucionarse fuera
de la unidad de accionamiento.

Diagnóstico
4.5.4 Vista general de esquemas de funciones y parámetros importantes
Vista general de esquemas de funciones importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas)
• 8050 Diagnóstico - Vista general

• 8060 Diagnóstico - Memoria de fallos
• 8065 Diagnóstico - Memoria de alarmas
• 8070 Diagnóstico - Palabra de disparo para fallos/alarmas (r2129)
• 8075 Diagnóstico - Configuración de fallos/alarmas
• 8134 Diagnóstico - Hembrillas de medida (T0, T1, T2)
• r0944 CO: Cambio en memoria de fallos Contador

• p0952 Contador de casos de fallo
• p2100[0...19] Ajustar número de fallo para reacción al efecto
• r2139.0...15 CO/BO: Palabra de estado fallos/alarmas 1
• r3120[0...63] Número de componente Fallo
• r3121[0...63] Número de componente Alarma
• r3122[0...63] Atributos de diagnóstico Fallo
• r3123[0...63] Atributos de diagnóstico Alarma

Diagnóstico
4.5.5 Propagación de fallos
Reenvío de fallos de la Control Unit

En el caso de fallos ocurridos en el objeto de accionamiento "Control Unit", se supone
siempre que se han visto afectadas funciones centrales del accionamiento. Por tanto, estos
fallos se reenvían adicionalmente a todos los demás objetos de accionamiento
(propagación). Las reacciones a fallo actúan sobre el objeto de accionamiento Control Unit y
sobre el resto de los objetos de accionamiento. Este comportamiento es aplicable también a
los fallos activados en la Control Unit, dentro de un esquema DCC, con ayuda del bloque
DCC.
Un fallo propagado de la Control Unit debe confirmarse en todos los objetos de
accionamiento a los que se ha reenviado este fallo. Con ello, este fallo se confirma
automáticamente en la Control Unit. Alternativamente, los fallos de los objetos de
accionamiento también pueden confirmarse en la Control Unit.
Las alarmas de la Control Unit no se propagan, es decir, no se reenvían a otros objetos de
accionamiento.
Ejemplo
Los fallos de objetos de accionamiento solo se reenvían a accionamientos, es decir, un fallo
en un TB30 para el accionamiento. Sin embargo, un fallo en el accionamiento no para el
TB30.
Reenvío de fallos debido a interconexiones BICO

Si 2 o más objetos de accionamiento están unidos mediante interconexiones BICO, los
fallos de objetos de accionamiento del tipo Control Unit, TB30, DMC20, DME20, de todos
los Terminal Modules o de ENCODER-DO se reenvían a objetos de accionamiento con
funciones de regulación, p. ej., alimentaciones o Motor Modules. Dentro de estos dos grupos
de tipos de objetos de accionamiento no se produce reenvío de fallos.
Este comportamiento es aplicable también a los fallos que se han activado en los objetos de
accionamiento antes indicados dentro de un esquema DCC con ayuda del bloque DCC
STM.
4.5.6 Clases de alarma
Clases de alarma de fallos y alarmas

En los telegramas cíclicos existen avisos de alarma diferenciados entre las clases de alarma
"Alarma" y "Fallo" existentes hasta ahora.
Las clases de alarma se amplían con otros 3 niveles de aviso entre la alarma pura y el fallo.
La función permite que un control superior (SIMATIC, SIMOTION, SINUMERIK, etc.) tenga
una reacción de control diferenciada ante avisos de alarma del lado del accionamiento.
En el lado del accionamiento los nuevos estados actúan como alarmas, es decir, en el lado
del accionamiento no se produce NINGUNA reacción inmediata (como en el nivel "Alarma"
anterior).

Diagnóstico
La información sobre la clase de alarma se reproduce en la palabra de estado ZSW2, en las

posiciones de bit 5/6 (con SINAMICS) o bit 11/12 (SIMODRIVE 611) (ver también "ZSW2"
en el capítulo "Comunicación cíclica" de la comunicación PROFIdrive, en el Manual de
funciones de accionamiento de SINAMICS S120).
ZSW2: válida para Interface Mode SINAMICS p2038 = 0 (esquema de funciones 2454)
Bit 5-6 Clase de alarma
= 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora)
= 1: alarma de la clase de alarma A
= 2: alarma de la clase de alarma B
= 3: alarma de la clase de alarma C
ZSW2: válida para Interface Mode SIMODRIVE 611 p2038 = 1 (esquema de funciones
2453)
Bit 11-12 Clase de alarma
= 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora)
= 1: alarma de la clase de alarma A
= 2: alarma de la clase de alarma B
= 3: alarma de la clase de alarma C
Estos atributos de diferenciación de las alarmas están asignados de forma implícita a los
números de alarma correspondientes. El programa de usuario del control superior determina
la reacción a la clase de alarma existente en la alarma.
Aclaraciones sobre las clases de alarma
● Clase de alarma A: servicio del accionamiento no restringido actualmente
– p. ej., alarma en caso de sistemas de medida inactivos;
– ausencia de mermas en el movimiento actual;
– prevención de posibles conmutaciones al sistema de medida defectuoso.
● Clase de alarma B: servicio restringido temporalmente
– p. ej. prealarma de temperatura: se puede requerir la desconexión del accionamiento
sin tomar ninguna otra medida;
– tras una temporización -> fallo adicional;
– tras rebasar un umbral de desconexión -> fallo adicional.
● Clase de alarma C: servicio restringido funcionalmente
– p. ej. límites de tensión/intensidad/par/velocidad de giro reducidos (i2t);
– p. ej. continuación de la marcha con precisión/resolución reducida;
– p. ej. continuación de la marcha sin encóder.

Diagnóstico
4.6 Tratamiento de errores en encóders

Un error presente en un encóder se puede confirmar en un telegrama PROFIdrive según los
canales de encóder a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15) o de la interfaz de
accionamiento del objeto de accionamiento asignado.
Ejemplo de configuración: sistema de 2 encóders

● Encóder G1, sistema de medida del motor
● Encóder G2, sistema de medida directo
Caso de observación: Todos los encóders notifican errores.
● Los errores se introducen en la interfaz de encóder y desde allí en el canal de encóder n
del telegrama PROFIdrive; se setea el bit 15 de la palabra de estado de encóder
(Gn_ZSW.15 = 1).
● Los fallos se reenvían al objeto de accionamiento.
● Los errores del sistema de medida del motor ajustan el objeto de accionamiento en Fallo
(ZSW1 bit 3); los fallos también se notifican a través de la interfaz del accionamiento. Se
efectúa una entrada en la memoria de fallos p0945. La reacción al fallo parametrizado se
inicia internamente.
● Los fallos de los sistemas de medida directos se convierten en el tipo de aviso "Alarma" a
través del objeto de accionamiento asignado y se notifican a través de la interfaz del
accionamiento (ZSW1 bit 7). Se efectúa una entrada en la memoria de alarmas r2122.
No se inicia ninguna reacción del accionamiento.

Diagnóstico
Figura 4-16 Tratamiento de fallos de encóders
Alarma A:
La alarma se anula de inmediato si se ha podido confirmar el fallo del encóder.
Fallo F:
El fallo permanece en el objeto de accionamiento hasta que se confirma a través de la
interfaz cíclica.

Diagnóstico
Confirmación cíclica
Confirmación a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15)

Son posibles las reacciones siguientes:
● Si no hay ningún otro fallo, el encóder pasa a considerarse como libre de errores. El bit
de fallo de la interfaz del encóder se confirma. Tras la confirmación los LED RDY de los
módulos de evaluación emiten una luz verde.
El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz
de encóder independientemente del tipo de sistema de medida (del motor o directo).
● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se
realiza correctamente, y el fallo con mayor prioridad (puede tratarse del mismo registro
de fallo o de uno distinto) se transfiere a través de la interfaz de encóder.
En los módulos de evaluación, los LED RDY emiten una luz roja permanente.
El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz
de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o
directo).
● La interfaz de encóder no capta el objeto de accionamiento. Los fallos activados en el
objeto de accionamiento se mantienen, el accionamiento no arranca ni siquiera si el
encóder está libre de fallos.
El objeto de accionamiento también se debe confirmar a través de la interfaz de
accionamiento (RESET de la memoria de fallos).
Confirmación a través de la interfaz de accionamiento (STW1.7 (cíclica) o p3981 (acíclica))

Son posibles las reacciones siguientes:
● Si no hay ningún otro error, el encóder pasa a establecerse como libre de errores, el bit
de error se confirma en la interfaz de accionamiento. Los LED RDY de los módulos de
evaluación emiten una luz verde.
La confirmación tiene lugar en todos los encóders que están asignados al accionamiento
de forma lógica.
● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se
realiza correctamente, y el siguiente fallo con mayor prioridad se transfiere a través de la
interfaz de accionamiento y también a través de la interfaz de encóder afectada.
● Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz roja permanente.
● Las interfaces de encóder de los encóders asignados NO se resetean mediante la
confirmación en la interfaz de accionamiento, los errores activados se mantienen.
● Las interfaces de encóder también se deben confirmar a través de la palabra de mando
de encóder Gn_STW.15 correspondiente.

Anexo A
A.1 Lista de abreviaturas

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo

Anexo
A.2 Vista general de la documentación
A.2 Vista general de la documentación

Anexo
A.3 Disponibilidad de los componentes de hardware
Tabla A- 1 Componentes de hardware disponibles desde 3/2006
N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios

1 AC Drive (CU320, PM340) Ver catálogo Nuevo
2 SMC30 6SL3055-0AA00-5CA1 Compatible con SSI
3 DMC20 6SL3055-0AA00-6AAx Nuevo
4 TM41 6SL3055-0AA00-3PAx Nuevo
5 SME120 6SL3055-0AA00-5JAx Nuevo
SME125 6SL3055-0AA00-5KAx
6 BOP20 6SL3055-0AA00-4BAx Nuevo
7 CUA31 6SL3040-0PA00-0AAx Nuevo

1 TM54F 6SL3055-0AA00-3BAx Nuevo
2 Active Interface Module 6SL3100-0BExx-xABx Nuevo
Booksize
3 Basic Line Module Booksize 6SL3130-1TExx-0AAx Nuevo
4 Encóder DRIVE-CLiQ 6FX2001-5xDxx-0AAx Nuevo
5 CUA31 6SL3040-0PA00-0AA1 Nuevo
Apropiado para Safety Extended
Functions PROFIsafe y TM54
6 CUA32 6SL3040-0PA01-0AAx Nuevo
7 SMC30 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5CA2 Nuevo

1 TM31 6SL3055-0AA00-3AA1 Nuevo
2 TM41 6SL3055-0AA00-3PA1 Nuevo
3 DME20 6SL3055-0AA00-6ABx Nuevo
4 SMC20 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5BA2 Nuevo
5 Active Interface Module 6SL3100-0BE21-6ABx Nuevo
Booksize 16 kW
6 Active Interface Module 6SL3100-0BE23-6ABx Nuevo
Booksize 36 kW
7 Smart Line Modules Booksize 6SL3430-6TE21-6AAx Nuevo
Compact

Anexo

8 Motor Modules Booksize 6SL3420-1TE13-0AAx Nuevo
Compact 6SL3420-1TE15-0AAx
6SL3420-1TE21-0AAx
6SL3420-1TE21-8AAx
6SL3420-2TE11-0AAx
6SL3420-2TE13-0AAx
6SL3420-2TE15-0AAx
9 Power Modules Blocksize Liquid 6SL3215-1SE23-0AAx Nuevo
Cooled 6SL3215-1SE26-0AAx
6SL3215-1SE27-5UAx
6SL3215-1SE31-0UAx
6SL3215-1SE31-1UAx
6SL3215-1SE31-8UAx
10 Barras de circuito intermedio 6SL3162-2DB00-0AAx Nuevo
reforzadas para componentes
de 50 mm
11 Barras de circuito intermedio 6SL3162-2DD00-0AAx Nuevo
reforzadas para componentes
de 100 mm

1 Control Unit 320-2DP 6SL3040-1MA00-0AA1 4.3 Nuevo
2 TM120 6SL3055-0AA00-3KA0 4.3 Nuevo
3 SMC10 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5AA3 4.3 Nuevo

1 Control Unit 320-2PN 6SL3040-1MA01-0AA1 4.4 Nuevo
2 Braking Module Booksize 6SL3100-1AE23-5AA0 4.4 Nuevo
Compact
3 SLM 55 kW Booksize 6SL3130-6TE25-5AAx 4.4 Nuevo
4 TM120 Evaluación de hasta 4 6SL3055-0AA00-3KAx 4.4 Nuevo
sensores de temperatura en
motor

Anexo

1 S120 Combi 3 ejes 6SL3111-3VE21-6FA0 4.4 Nuevo
Power Module 6SL3111-3VE21-6EA0
6SL3111-3VE22-0HA0
2 S120 Combi 4 ejes 6SL3111-4VE21-6FA0 4.4 Nuevo
Power Module 6SL3111-4VE21-6EA0
6SL3111-4VE22-0HA0
3 S120 Combi 6SL3420-1TE13-0AA0 4.4 Nuevo
Single Motor Module 6SL3420-1TE15-0AA0
6SL3420-1TE21-0AA0
6SL3420-1TE21-8AA0
4 S120 Combi 6SL3420-2TE11-7AA0 4.4 Nuevo
Double Motor Module 6SL3420-2TE13-0AA0
6SL3420-2TE15-0AA0
5 Braking Module Booksize 6SL3100-1AE31-0AB0 4.4 Nuevo

1 TM150 Evaluación de hasta 12 6SL3055- 0AA0-3LA0 4.5 Nuevo
sensores de temperatura
2 CU310-2 PN 6SL3040-1LA01-0AA0 4.5 Nuevo
3 CU310-2 DP 6SL3040-1LA00-0AA0 4.5 Nuevo
Tabla A- 8 Componentes de hardware disponibles desde el 4.º trimestre de 2012
N.º Componente de HW Referencia Versión Cambios

1 Adapter Module 600 6SL3555-2BC10-0AA0 4.5 Nuevo

1 Sobrecarga triple, Booksize, 6SL312x-xxxxx-xxx4 4.6 Nuevo
hasta 18 A Para Motor Modules con 50 mm y:
3 A, 5 A, 9 A, 18 A, 2 x 3 A, 2 x 5 A,
2x9A
2 SINAMICS S120M 6SL3532-6DF71-0Rxx 4.6 Nuevo
6SL3540-6DF71-0Rxx
6SL3542-6DF71-0Rxx
6SL3562-6DF71-0Rxx
6SL3563-6DF71-0Rxx

Anexo

1 Combi: 6SL3111-4VE21-0EA 4.7 Nuevo
nueva etapa de potencia 4 ejes Power Modules con intensidad
elevada:
24A, 12A, 12A, 12A
2 Power Module PM240-2 6SL321x-xPxx-xxxx 4.7 Nuevo
FSA, FSB y FSC para 200 V y 400 V

Anexo
A.4 Disponibilidad de las funciones de software
Tabla A- 11 Nuevas funciones del firmware 4.3
N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW

1 Compatibilidad con la serie de motores 1FN6 x - -
-2 Compatibilidad con motores DRIVE-CLiQ con conmutación x - -
estrella/triángulo
3 Referenciado con varias marcas cero por vuelta a través de x - -
interfaz de encóder
4 Los motores síncronos de excitación permanente pueden - x -
regularse sin encóder hasta la velocidad cero
5 "SINAMICS Link": comunicación directa entre varios SINAMICS x x -
S120
6 Safety Integrated: x x -
• control de las Basic Functions a través de PROFIsafe
• SLS sin encóder para motores asíncronos
• SBR sin encóder para máquinas asíncronas
• Parámetro propio de valor umbral para SBR:
hasta ahora se usaba el parámetro p9546 de SSM
7 Objeto de accionamiento encóder: - x -
un encóder puede leerse ahora directamente a través del objeto
de accionamiento encóder y, seguidamente, evaluarse con
SIMOTION a través del TO encóder externo.
8 Compatibilidad con nuevos componentes x x -
• CU320-2
• TM120
9 Ampliación del archivo GSDML para PROFIsafe x x -
10 Protocolo USS en la interfaz X140 x x -
11 Diagnóstico U/f (p1317) admitido como modo de operación normal x - -
12 Indicación de la utilización de la capacidad basada en consignas, x x -
en lugar de la anterior, basada en valores reales
13 La licencia Performance es necesaria a partir del 4.º eje (en x x -
Servo/Vector) o a partir del 7.º eje U/f, en lugar de, como hasta
ahora, a partir de una utilización de la capacidad superior al 50%.
14 Vigilancia de encóder tolerante, 2.ª parte: x x -
• Vigilancia banda de tolerancia número de impulsos
• Posibilidad de conmutación de la evaluación de flancos en
encóders rectangulares
• Ajuste del tiempo de medida de la velocidad cero en la
evaluación de señales del encóder de impulsos
• Cambio del procedimiento de medición de captación de valor
real para encóder rectangular
• Vigilancia de encóder "LED-Check"

Anexo

1 Safety Integrated Functions x x -
• SDI (Safe Direction) para motores asíncronos (con y sin
encóder), para motores síncronos con encóder
• Condición para Safety sin encóder (motores asíncronos): solo
posible con equipos con diseño Booksize y Blocksize. No con
equipos con diseño Chassis
2 Comunicación x x -
• Posibilidad de dirección PROFINET por escritura de
parámetros (p. ej., para crear un proyecto completamente
offline)
• Shared device para módulos PROFINET SINAMICS S:
CU320-2 PN, CU310-2 PN
3 Retirada de emergencia (ESR = Parada y retirada ampliadas) x x -
4 TM41: redondeos con emulación de encóder de impulsos x x -
(relación de transmisión; como encóder también resólver)
5 Otras frecuencias de pulsación en la servorregulación y el modo x - -
isócrono (3,2/5,33/6,4 kHz)
6 Diseño Chassis: regulador de intensidad en 125 µs con x - -
servorregulación para velocidades más altas (hasta una
frecuencia de salida de 700 Hz aprox.)
7 Propagación de fallos x x -

1 Compatibilidad con nuevos componentes CU310-2 x x Ver anexo A1
2 Compatibilidad con nuevos componentes TM150 x x -
3 Compatibilidad con cabezales de alta frecuencia con frecuencia x - -
de pulsación de hasta 32 kHz (ciclo del regulador de intensidad
31,25 µs)
4 PROFINET: Compatibilidad con el perfil PROFIenergy x x -
5 PROFINET: Mejora de la facilidad de uso de Shared Device x x -
6 PROFINET: Tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable 250 µs x x -
7 PROFINET: Redundancia sin choques del medio de transferencia x x -
con CU310-2 PN, CU320-2 PN y CU320-2 con CBE20
8 Ampliación para comunicaciones Ethernet/IP a través de CBE20 x x -
9 SINAMICS Link: tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable 0,5 ms x x -
10 Parametrización de conexiones de SINAMICS Link sin x x -
POWER ON
11 Protección de escritura x x -
12 Protección de know-how x x -
13 PEM sin encóder hasta n = 0 1/min x x -

Anexo

14 Desacoplamiento de la frecuencia de pulsación del ciclo del - x -
regulador de intensidad
solo válido para etapas de potencia de diseño Chassis
15 Ampliación del número de palabras de datos de proceso para x x -
alimentaciones a 10 palabras por sentido de envío y de recepción
Safety Integrated Functions
16 CU310-2 con funcionalidad Safety mediante bornes y PROFIsafe x x -
17 Activación permanente del límite de velocidad lineal y del sentido x x -
de giro seguro sin PROFIsafe o TM54F
18 Posición limitada con seguridad (SLP) x x -
19 Transferencia de la posición limitada con seguridad vía x x -
PROFIsafe
20 Límite SLS de ajuste variable x x -
21 Nuevos telegramas PROFIsafe 31, 901, 902 x x -

1 Servidor web integrado para SINAMICS x x -
Descarga de proyecto y firmware a tarjeta de memoria vía
Ethernet
Protección ante fallos de red al actualizar a través del servidor
web
2 Sustitución de piezas con protección de know-how: carga cifrada x x -
en sistema de archivos
3 Parabandas parametrizables para regulación Active Infeed, diseño x x -
Chassis
4 Filtro de consigna de intensidad x - -
5 Medición en giro abreviada - x -
6 Copia de seguridad redundante en tarjeta de memoria x x -
7 Trace múltiple x x -
8 Ajuste mando de freno x x -
9 Rearranque al vuelo rápido - x -
10 Alarmas de diagnóstico para PROFIBUS x x -
11 DCC SINAMICS: x x -
Admisión de librerías DCB creadas de SINAMICS DCB Studio
12 SMC40 (EnDat 2.2) x x -
13 Ampliaciones CANopen x x -
14 Compatibilidad con nuevos componentes S120M x - -
15 Safety Integrated Extended Functions con 2 encóders TTL/HTL x x -
16 Safety: Safe Brake Test x x -
17 Safety Info Channel x x -

Anexo

1 Máquina síncrona de excitación externa: nuevo modo de - x -
funcionamiento, solo con encóder HTL y VSM
2 Compatibilidad con Combi x - Nueva etapa de
potencia:
6SL3111-4VE21-0EA
3 Compatibilidad con juegos de datos de Identification & x x -
Maintenance (I&M 0...4)
4 Reducción isócrona para IRT Devices - x -
5 Asignación de direcciones IP dinámica (DHCP) y nombres de x x -
dispositivo temporales para PROFINET
6 rearranque al vuelo rápido con medición de tensión x x -
7 One Button Tuning x - -
8 Ajuste online x - -
9 Filtro adaptativo de consigna de intensidad para ajuste online x - -
10 Ajuste independiente de la frecuencia de pulsación y ciclo x x -
PROFIBUS y PROFINET
11 PROFIenergy en SINAMICS S120 x x -
12 Habilitación de la funcionalidad de red en módulos Booksize para x x -
energías renovables
13 Nuevo modo para corrección del generador de rampa en el - x -
funcionamiento con límite de par/potencia/intensidad
14 Control del contactor de red parametrizable con STO x x -
15 Ampliación del cambio de reducción seguro x x -
16 Ejecutar automáticamente la parada de prueba en arranque x x -
17 Safety Integrated Extended Functions con 2 encóders TTL/HTL x x -
para Booksize y Blocksize
18 Comportamiento homogéneo en la sustitución de componentes x x -
19 SINAMICS S120 Hydraulic Drive con Safety Integrated x - -

Índice alfabético
Conexión, 74
A motores lineales, 221
motores torque, 274
Ajuste automático de encóder
Configurar la dirección IP, 101
Vector, 232
Confirmación, 375
Ajuste de la conmutación, 188, 240
Control Unit CU320-2 DP
Alarmas, 374
LED durante el arranque, 310
configuración, 380
LED tras el arranque, 311
historial de alarmas, 379
Control Unit CU320-2 PN
memoria de alarmas, 379
LED durante el arranque, 312
Aprendizaje de equipos, 174
LED tras el arranque, 313
Área de trabajo, 82
Crear proyecto
Arranque con topología parcial, 53
Offline con PROFIBUS, 113
Avisos, 374
Offline con PROFINET, 115
configuración, 380
disparo cuando llegan, 381
disparo externo, 382
D
Datos de encóder
B motor lineal, 197
motor torque, 249
Basic Line Module
Datos del motor
regulador de Vdc_max, 80
parametrizar para motor lineal, 190
Bautizo
parametrizar para motor torque, 242
bautizo de la interfaz, 104
DDS
Blocksize
juego de datos de accionamiento, 372
PM, 31
Desconexión, 74
Booksize
Diagnóstico
etapa de potencia Booksize, 29
desde Starter, 349, 353, 361, 363
BOP20
vía LED en Control Supply Module, 333
funciones importantes, 296, 307
vía LED en Sensor Module Cabinet 10, 333
palabra de mando del accionamiento, 306
vía LED en Sensor Module Cabinet 20, 333
Búfer de diagnóstico, 368
Diagnóstico desde Starter
función de medida, 361
función Trace, 353, 359
C
generador de funciones, 349
Calibración de encóder, 231 hembrillas de medida, 363
calibración fina, 232 Diagnóstico mediante LED
Active Line Modules, 320
Basic Line Modules, 321
Ch Braking Module Booksize, 325
Communication Board CBC10, 336
Chassis, 29
Communication Board Ethernet CBE20, 337
Control Unit CU310-2 DP, 315
C
Clases de alarma Control Unit CU320-2 PN, 313
fallos y alarmas, 384 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 342

Índice alfabético
Motor Module Booksize Compact, 327 resólver de 2 polos, 284

Motor Modules, 324 Frecuencia de pulsación
Sensor Module Cabinet SMC30, 334 ajustar, 43
Sensor Module Cabinet SMC40, 335 Freno de mantenimiento del motor
Smart Line Module Booksize Compact, 326 motor lineal, 196
Smart Line Modules a partir de 16 kW, 323 motor torque, 248
Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 322 Función de diagnóstico, 349
Terminal Module TM120, 345 generador de funciones, 349
Terminal Module TM15, 343 hembrillas de medida, 363
Terminal Module TM150, 346 Función Trace
Terminal Module TM31, 344 llamar a función Trace, 353, 357, 359
Terminal Module TM41, 346 manejo de la función Trace, 354
Terminal Module TM54F, 347 parámetro, 360
Voltage Sensing Module VSM10, 341 propiedades de la función Trace, 355
DRIVE-CLiQ registro de señales, 349
comprobar conexiones, 73 Trace de inicio, 359
diagnóstico, 73 Trace individual, 353
reglas de cableado, 46 Trace múltiple, 357
E G
EDS Generador de funciones, 351
juego de datos de encóder, 372 propiedades, 350
Encóder Generador para señales, 349
configuración, 178
definido por el usuario, 180
giratorio, 181 H
lineal, 182
Hembrillas de medida, 363
tratamiento de errores, 386
Hembrillas para medida, 363
Encóder absoluto monovuelta, 284
Herramientas
Encóder DRIVE-CLiQ, 183
STARTER, 81
Encóder SSI, 276
Historial de alarmas, 379
identificación de encóder, 280
movimiento del eje mediante el convertidor, 281
movimiento manual del eje, 280
I
Etapas de potencia
conexión en paralelo, puesta en marcha, 171 Identificación de posición polar
Vector, 234
Indicador de estado
F objetos de accionamiento que no se han puesto en
marcha, 371
Fallos, 374
Interconexión BICO, 83
configuración, 380
Interfaz de accionamiento, 386
confirmar, 375
Interfaz de encóder, 386
memoria de fallos, 377
Interfaz de usuario, 82
Fallos y alarmas
Intervalos de muestreo, 34
clases de alarma, 384
Intervalos de muestreo del sistema, 34
interconexiones BICO, 384
control por U/f, 60
propagación, 384
CU31/CU32, 62
transmisión, 384
DCC, 61
Fecha y hora, 370
funcionamiento mixto, 60
Formato de posición real
PosS, 61

Índice alfabético
regulación vectorial, 58 N
servorregulación, 56
Navegador de proyectos, 82
Número de accionamientos regulables
indicaciones, 56
L
LED
Active Line Modules, 320, 328 O
Basic Line Modules, 321, 329, 329
Offset de ángulo de conmutación
Braking Module Booksize, 325
comprobar, 209, 210, 210, 215, 261, 262, 262, 268
Communication Board CBC10, 336
conmutación errónea, 208, 260
parámetros ajustados, 208, 260
resultados de medición, 217, 270
Control Unit CU320-2 PN, 313
P
DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 342
en Control Supply Module, 333 Parametrización con BOP, 296
en Sensor Module Cabinet 10, 333 Parametrización de la interfaz LAN interna
en Sensor Module Cabinet 20, 333 interfaz LAN interna, 106
Motor Module Booksize Compact, 327 Parametrizar
Motor Modules, 324, 331, 331 bloqueo, 202, 254
Power Modules, 332 calcular datos del regulador, 195, 247
Sensor Module Cabinet SMC30, 334 con STARTER, 81
Sensor Module Cabinet SMC40, 335 configurar datos de encóder, 197, 249
Smart Line Module Booksize Compact, 326 configurar freno de mantenimiento del motor, 196,
Smart Line Modules, 330, 330 248
Smart Line Modules a partir de 16 kW, 323 datos para motor lineal estándar, 190
Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 322 datos para motor lineal no Siemens, 191
Terminal Module TM120, 345 datos para motor torque estándar, 242
Terminal Module TM15, 343 datos para motor torque no Siemens, 243
Terminal Module TM150, 346 determinar el sentido de contaje del sistema de
Terminal Module TM31, 344 medida, 201, 253
Terminal Module TM41, 346 determinar el sentido del accionamiento, 201, 253
Terminal Module TM54F, 347 interfaz LAN interna, 106
Voltage Sensing Module VSM10, 341 offset de ángulo de conmutación, 208, 260
Terminal Module, 206, 258
PosS
M ajuste de encóder absoluto, 284
Primera puesta en marcha, 123, 133, 144, 158, 163
MDS
Procedimiento de identificación de la posición
juego de datos de motor, 372
polar, 188, 240
Memoria de alarmas, 379
PROFIBUS
Memoria de fallos, 377
componentes, 32
Motor Modules
Propagación, 384
conexión en paralelo, puesta en marcha, 170
Protección de cables, 30
Motores lineales
etapa de potencia, 30
conectar en paralelo, 221
Puesta en marcha
Motores síncronos
con STARTER, 81
con excitación por imanes permanentes, 226
conexión en paralelo de Infeed Modules, 168
Motores torque
conexión en paralelo de las etapas de
conectar en paralelo, 274
potencia, 168
conexión en paralelo de Motor Modules, 168

Índice alfabético
lista de comprobación, 29 Tiempos de muestreo

lista de comprobación de Blocksize, 31 ajustar, 44
lista de comprobación de Booksize, 29 Tipos de encóder, 276
lista de comprobación de Chassis, 29
lista de comprobación de motores torque, 238
lista de comprobación para motores lineales, 186 V
motores lineales, 186
Valor de alarma, 379
motores torque, 238
Valor de fallo, 377
primera puesta en marcha, 123, 133, 144, 158, 163
Vector
motores síncronos con excitación por imanes
permanentes, 226
R
Vigilancia de la temperatura del motor
Registro de señales con la función Trace, 349 CU310-2, 289
Reglas de cableado CUA31/32, 289
DRIVE-CLiQ, 46 fallos/alarmas, 294
Regulación SMC10/20, 287
optimizar, 222, 275 SMC30, 287
Regulador SME120/125, 293
motor lineal, 195 SME20, 292
motor torque, 247 temperatura del motor, 30
Resólver TM120, 290
2 polos, 284 TM150, 291
TM31, 290
Vigilancia de temperatura
S circuito de vigilancia de temperatura, 30
Vista de detalle, 82
Seguimiento de posición
resólver de 2 polos, 284
Selección de encóder, 176
Sensor Module External SME12x, 204, 256
Sensores de temperatura
componentes SINAMICS, 285
comprobar, 204, 205, 256, 257
Sentido de contaje del sistema de medida
motor lineal, 201
motor torque, 253
Sentido del accionamiento
motor lineal, 201
motor torque, 253
Servicio online con STARTER, 106
SINAMICS Support Package, 174
SSP, 174
STARTER, 81
funciones importantes, 92
servicio online a través de PROFINET, 106
T
T0, T1, T2, 363
Terminal Module
comprobar, 206, 258
Terminal Module TM120, 206, 258


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Fases de utilización y sus documentos/herramientas (ejemplo)

Tabla 1 Fases de utilización y sus herramientas/documentos disponibles

Fase de utilización Documento/herramienta

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Valores límite de CEM en Corea del Sur

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Explicación de los símbolos

Tierra de protección (PE)

Masa (p. ej. M 24 V)

Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos):

• F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault)

Notaciones en parámetros (ejemplos):

• p0918 Parámetro ajustable 918

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

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2.7 Diagnóstico DRIVE-CLiQ ............................................................................................................ 73

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3.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo ..........................................168

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

4.5.3 Configuración de avisos .............................................................................................................380

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

1.2 Consignas de seguridad sobre campos electromagnéticos (EMF)

1.3 Manejo de componentes sensibles a descargas electrostáticas

Manual de puesta en marcha

1.4 Seguridad industrial

Manual de puesta en marcha

1.5 Riesgos residuales de sistemas de accionamiento (Power Drive

Manual de puesta en marcha

3. Tensiones de contacto peligrosas, p. ej. las debidas a:

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

2.1 Requisitos para la puesta en marcha

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Figura 2-1 Instalación de los componentes (ejemplo)

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2.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (1) para la puesta en marcha de etapas de potencia Booksize

Tabla 2- 1 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Booksize

Lista de comprobación (2) para la puesta en marcha de etapas de potencia Chassis

Tabla 2- 2 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Chassis

Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Lista de comprobación (3) para la puesta en marcha de Power Modules Blocksize

Tabla 2- 3 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize

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2.3 Componentes de PROFIBUS

Tabla 2- 4 Longitudes de cable PROFIBUS admisibles

Velocidad de transferencia [bits/s] Longitud de cable máx. [m]

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2.4 Componentes PROFINET