PROPUESTA DE

MEJORA EN TALLER
DE MATRICERÍA
INTEGRANTES:

 Mendoza Evangelista, Edgar

 Jaimes Hinostrosa, Kelvin
 Quiñones Ponce de León, Maryan
 Gallegos Dávalos, Gustavo

gustavo gallegos davalos

[NOMBRE DE LA COMPAÑÍA] | [DIRECCIÓN DE LA COMPAÑÍA]
1. Introducción

La empresa Faber Castell está dedicada a la fabricación y comercialización de útiles

escolares (lápices, plumones, lapiceros).
Dentro de la empresa Faber Castell, se encuentran diversos talleres de manufactura,
entre ellos, el taller de matricería, el cual se encarga del mantenimiento y fabricación
repuestos para los moldes, Estos repuestos son utilizados en el área de inyección y
ensamblaje. Es decir, atiende los requerimientos diarios de las áreas en mención, del
mismo modo cuenta con un plan de mantenimiento preventivo para los moldes.
El taller cuenta con un personal dedicado exclusivamente a las operaciones del mismo,
dentro de los cuales se encuentran un supervisor, un analista y 15 técnicos. Estas
personas, se encargan de integro a la producción y mantenimiento dentro del taller.
Realzan operaciones en Torno, fresa, diseños en Cad, etc.
Sin embargo, se ha detectado que esta área presenta algunas deficiencias en su
proceso productivo, entre las cuales se encuentran perdidas por piezas defectuosas,
mala programación, excesiva cantidad de merma entre otras. Fallas que no han sido
tomadas en cuenta al inicio porque no repercutían en la eficiencia, pero que con el
tiempo sus pérdidas económicas se han vuelta significativa y afectan de forma
considerable no solo a las operaciones del taller, sino a otras áreas de la planta, ya que
generan retrasos en producción o producen diversos factores que merman en la
eficiencia general.
De este modo, el presente informe abocará al problema de las mermas por piezas mal
fabricadas en dicho taller. Para los que utilizaremos diversos conceptos aprendidos en
el curso que ayudarán resumir y analizar los datos y darnos una posible solución y
minimizar las fallas en el problema indicado.
2. Descripción de la empresa

La empresa cuenta con 9 planta de producción en diferentes países y comercializa

los productos en más de 25. La casa matriz inicio sus operaciones en 1761 en Stein,
Alemania. Como actividad principal la producción de lápices de grafitos y de colores.
Esta empresa presenta los siguientes lineamientos para todas sus plantas.

 Competencia y Tradición
Utilizamos nuestra competencia basándonos en nuestras raíces, historia,
experiencia y constante aprendizaje para moldear nuestro futuro con espíritu
emprendedor. Esto garantiza un profundo conocimiento para mantener o construir
un liderazgo sólido, alto grado de credibilidad y fuerte comunicación global y red de
distribución basados en asociaciones justas.

 Excelente Calidad
Tenemos la determinación de ser los mejores en todos los productos y servicios.
Respetamos las necesidades de los mercados regionales, siempre considerando
los requerimientos globales.

 Innovación
Consideramos que la innovación y la creatividad son las bases para lograr mejoras
continuas y poder ofrecer soluciones con beneficios relevantes a los consumidores
finales. Estimulamos nuestra creatividad por medio de una atmósfera abierta de
trabajo, dedicación, compromiso y equipos de trabajo interdisciplinarios e
internacionales.

 Responsabilidad Social
Son consecuentes con nuestra obligación y compromiso con las personas y el medio
ambiente. Practicamos nuestra responsabilidad social dentro de la compañía, con
nuestros socios de negocios y con la comunidad. Priorizamos y continuamente
buscamos procesos y materiales no agresivos con el medio ambiente para así
contribuir en la preservación del planeta. Estamos a la vanguardia en la anticipación
de futuras tendencias e impactos para poder cumplir con nuestras obligaciones y
garantizar la sostenibilidad.
3. Organización de la Empresa

Gerente
General

Marketing Finanzas Calidad Producción RRHH

Mantenimiento Inyección y
PCP
y Proyectos Ensamblaje

Taller Mecánico

Taller eléctrico

Taller de
Matricería
 4. DIAGRAMA DE PROCESOS

I. Ciclo operativo en la empresa

Para nuestro caso en la empresa Faber Castell, el ciclo operativo se da de la siguiente

manera:

Indirectos: Energía Valor agregado

eléctrica, repuestos,
combustible y agua.
OPERACIONES
Directos: resinas fenólicas
Logística y vinílicas, polietileno de (procesos)
de Entrada alta densidad,
Producto
poliestireno cristal,
Directos e terminado
polietileno.
Indirectos
Bolígrafo
PERSONAL

Clima

FINANZAS Organizacional MARKETING

Empresa de bolígrafos
(procesos) (procesos)
y plumones
Diseño del
Producto

Necesidades
S1 Ventas Servicio Posventa Clientes
Financiamiento S Amortización S2

MERCADO MERCADO
Ejecución Planeamiento

PROVEEDORES CONSUMIDORES

Como se observa los materiales indirectos son: la energía eléctrica, repuestos,

combustibles y agua; y en materiales indirectos tenemos: polietileno de alta
densidad, poliestireno cristal, polietileno y resinas fenólicas. Los cuales también
observamos en nuestro diagrama de Entrada – Proceso – Salida.
 II. Diagrama Entrada – Proceso - Salida

Materiales Indirectos:

Energía eléctrica, repuestos,

combustible, agua. Cultura y clima Organizacional de la
empresa de bolígrafos y plumones.

ENTRADA PROCESO
Insumos: Elaboración de lapiceros y plumones SALIDA
Resinas fenólicas y Producto
vinílicas, polietileno de terminado
alta densidad, TRABAJO
poliestireno cristal, PLANTA Bolígrafo
polietileno. Ingenieros,
Fábrica procesadora
Supervisores,
DeDe
plumones
heladosy
Bolígrafos Trabajadores

OPERACIONES
Valor Agregado

III. Clasificación de la empresa según sus operaciones

Al realizar la clasificación de la empresa Faber Castell desde el punto de vista de sus

operaciones y utilizando el cuadro de clasificación según sus operaciones, observamos que
esta se encuentra ubicada dentro de la clasificación referida a administración de la
Producción de bienes físicos. Esta, a su vez se subdivide y se ubica dentro de la producción
manufacturera, la cual finalmente se divide y queda en el rubro de fabricación.
 IV. Matriz del proceso de transformación

En el caso de producción de bolígrafos y plumones de la empresa Faber Castell,

definimos que la empresa presenta las características de una producción continua
debido al gran volumen de producción, al inventario bajo durante el proceso por las
corridas largas de producción, al control de calidad realizado muestralmente y al
producto final normalizado y con una rutina de manufactura.
Por lo señalado tenemos la siguiente matriz:

REPETITIVIDAD
UNA VEZ INTERMITENTE CONTINUO
TECNOLOGIA
- ARTÍCULO
ÚNICO
Volumen de
LOTE
Producción
SERIE
+
MASIVO

CONTINUO

- Frecuencia de producción +
 V. Diagrama de Análisis del Proceso

OPERACIÓN TRANSPORTE INSPECCIÓN ESPERA ALMACENAMIENTO DESCRIPCIÓN

Diseño y Desarrollo

Gerencia de Producción

Matriceria

Transporte de Materia Prima hacia máquinas inyectoras

Sala de máquinas inyectoras

Inspectores de maquinas inyectores

Transporte a almacen de productos intermedios

Almacen de productos intermedios

Transporte a sala de serigrafia

Sala de serigrafia

Inspección de sala ensamblaje y serigrafia

Transporte a sala de ensamblaje

Sala de ensamblaje

Inspección de control de calidad

Transporte a sala de productos terminados

Almacen de productos terminados

Transporte a sala de despacho

5. Análisis de la Situación Actual:

Hemos identificado un problema recurrente, importante y con mucha oportunidad de

mejora dentro del proceso productivo de la empresa, por ello nos vamos a enfocar en
el proceso de Matricería, que consiste en la elaboración de diversos moldes que
servirán posteriormente para la fabricación de productos de plásticos.

I. Problema:

Tenemos un 3.9% de piezas defectuosas producidas en el área de Matricería, de

estas el 2.42% (más de la mitad) son ocasionados en torno.
 II. Objetivo:

Aminorar el volumen de piezas defectuosas en torno a 1% promedio anual, con un

margen de error hasta 1.5%.

III. Beneficios esperados:

Disminuir la merma producida en el proceso de Matricería nos permitirá:

 Reducir el desperdicio de materiales.
 Reducir la utilización de maquinarias y herramientas.
 Disminuir las horas de mano de obra utilizadas para este proceso.
 Mejorar los tiempos de entrega.
 Mejorar los indicadores de calidad.

IV. Análisis de los Procesos

 Proceso de Matricería:

Recepción y
Recepción Configuración Control de Tratamiento Entrega de
preparación Fabricación
de OT de Máquina Calidad térmico pieza
de Materiales

 Pareto de fallas en el proceso de Matricería

  Proceso de Torno:

Suministrar
Planificar Preparar Máquina Mecanizar Control de Calidad
Materiales y Planos

 Identificación de las causas del problema:

Diagrama de Ishikawa
Se elaboró el siguiente diagrama para identificar los principales causales de moldes
defectuosos desde cada frente involucrado en el proceso.
Las principales causas mapeadas actualmente son:

 Mano de Obra – Exceso de confianza: los trabajadores se encuentran

correctamente capacitados, sin embargo a pesar de esto no realizan las
mediciones de las piezas terminadas, no son conscientes de la importancia
de realizar una labor muy minuciosa en todos los casos.
 Medición – Instrumentos no calibrados: es vital que se deba cumplir el
cronograma de calibraciones, ya que por ejemplo los equipos de medición
no tienen registro de calibración en todo un año, lo que impacta directamente
en la merma.
 Materiales - Materiales no rotulados: estos hechos dilatan el tiempo de la
operación ya que el trabajador debe identificar y validar los materiales
recepcionados contra el cargo, adicionalmente debe clasificar dichos
materiales para realizar su labor.
 Métodos - Falta de uso de Edge Cam: Por falta de capacitación y
problemas técnicos de cómputo, muchas veces no se utiliza esta
herramienta que sirve para programar los trabajos en el torno.

35%

30% 29%

25%

20%

15%

10%

5%
1%
0%
Defectos sin Defectos con
Edge Cam Edge Cam

 Identificación de mudas

Con base en los principales tipos de desperdicio de un proceso productivo, se ha

realizado la siguiente matriz para nuestro proceso de Matricería, relacionando los
síntomas, causas posibles y potenciales soluciones; todo ello tiene impacto en el
porcentaje de moldes defectuosos y los tiempos de entrega.
 6. Propuestas de mejora

El problema principal se plantea como los diferentes desperdicios que se presentan en el

proceso de torno. En el punto anterior se identificaron las mudas más recurrentes. Ahora
pues se plantea una solución para cada una de ellas:

Estas propuestas tienen dos objetivos:

 Reducir el número de defectos en el proceso de torno.
 Reducir el tiempo de ciclo en proceso de fabricación de piezas para los moldes.
A continuación, se explicará a detalle cada una de las propuestas de mejora:

 Programa y control de calibraciones de las máquinas - Calibración del torno CNC:

Con esta propuesta se busca disminuir los tiempos de preparación de la máquina
en el proceso de torno. Se trata de tener un primer contacto con el proveedor y
gestionar las calibraciones de las máquinas. Luego de esto establecer
procedimientos con el fin de monitorear el momento adecuado de la nueva
calibración.
Esta propuesta permitirá además hacer uso del software Edge CAM y dejar de tener
procesos manuales para los ajustes en diseño de las piezas mecánicas. Todo esto
traerá como consecuencia la reducción de defectos.
El EdgeCam es un software para generación de códigos de equipos CNC. Este
software no se utilizaba porque no todos los tornos tenían conexión a una PC y, al
no tener una base de datos de los códigos de programación, el personal
consideraba más lento tener que generar código antes de empezar a fabricar,
sobretodo en casos de piezas de emergencia.
 Establecer especificaciones técnicas para el proveedor:
Existe confusión en el tema de materia prima, por lo que se busca establecer
requisitos para el proveedor y una adecuada rotulación y generación de
especificaciones técnica para cada materia prima que ingresa al taller de
mecanizado.
 Estandarización y capacitación de métodos de trabajo:
No existen métodos de trabajo estandarizados, por lo que se manifiesta alta
variabilidad, la cual se ve manifestada en un alto porcentaje de defectos.
 Implementación de 5S y nueva distribución de oficina.
Se establecen también movimientos innecesarios en el taller, debido al alto
desorden que experimentan en la actualidad. Se observan cables que obstaculizan
el tránsito y demoras en búsqueda de herramientas y materiales. Por lo cual se
busca implementar las 5S, en pro de mayor orden en la fábrica y concientización en
los trabajadores.
Actualmente incluso hay espacio ocupado por la parte administrativa. Se piensa
tener una nueva distribución de la oficina para facilitar el tránsito dentro del taller.
Con la problemática inicial se tení un VSM de la siguiente manera:

Preparación de la máquina y programa CAM

 Turnos trabajados: 1
 Tiempo de ciclo - preparación de la máquina y programa CAM: 85 min
 Tiempo unitario: 6 min / pieza
 Tiempo unitario de mecanizado: 104 min / pieza

Mecanizado en torno
 Turnos trabajados: 2
 Tiempo de ciclo – mecanizado: 26 horas.
 Lote de producción: 15 piezas
 Tiempo de entrega actual: 29.88 horas / pieza
 Tiempo de transformación: 7.33 horas / pieza

Se debe tener en cuenta que:

 Desde un inicio se explicó que el proceso del torno tenía un mayor porcentaje de
defectos con un 3.9%. Diario se malogran piezas de matricería con un alto valor
monetario.
  El proceso del torno es un proceso semi – automático en comparación al proceso
de tratamiento térmico.

Con la propuesta de mejora se tendría un VSM de la siguiente manera:

Preparación de la máquina y programa CAM

 Turnos trabajados: 1
 Tiempo de ciclo - preparación de la máquina y programa CAM: 45 min
 Tiempo unitario: 1.5 min / pieza
Mecanizado en Torno
 Turnos trabajados: 2
 Tiempo unitario de mecanizado: 57 min / pieza
 Tiempo de ciclo – mecanizado: 28.5 horas.
 Lote de producción: 30 piezas
 Tiempo de entrega actual: 5.02 horas / pieza
 Tiempo de transformación: 3.41 horas / pieza

Finalmente, la propuesta de mejora nos permitiría alcanzar el objetivo de disminuir a 1%

el porcentaje de piezas defectuosas en torno.
7. CONCLUSIONES

1. Con el proyecto se obtendrá una reducción de 2.42% a 0.47% de piezas

defectuosas, superando el objetivo de 1%.
2. Tener un programador central reduce errores de programación y disminuye
tiempos.
3. La mayor disponibilidad de repuestos tiene un impacto directo en la reducción
de cavidades anuladas de moldes.
4. Incremento de precisión de piezas fabricadas.
5. La mayor cantidad de mejoras están relacionadas con el método de trabajo

8. RECOMENDACIONES

1. Dar seguimiento y análisis a los controles establecidos para consolidar la

mejora.
2. Reforzar la metodología en el personal de tal forma que se desarrolla una
cultura de mejora continua en el área de Matricería y hacer extensivo este
cambio a todas las áreas.
3. Todo proceso crítico debería tener un Value Stream Mapping con
actualización periódica.
4. Continuar con las 5s ya que estas son la base para toda mejora.
5. Continuar con el programa de capacitación al personal del área.