MINERALIT

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
FACULTAD INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA ACADEMICO PROFECIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
SUB SEDE HAQUIRA-COTABAMBAS
PROCESAMIENTO DE MINERALES
RUBEN GAMARRA MOTTA
CCASANI QUISPE RUTH EDITH

CHAVEZ HUAMANI HABRAN
SOTA ESCALANTE YESICA
CHAVEZ MEJIA CARMEN
CHUAHUA GOMES AMILCAR
1
INDICE
INTRODUCCION……………………………………………………………………………………………………………………….4
FLOTACION ............................................................................................................................... 5
1.1.1 flotación colectiva: ....................................................................................................... 5
1.1.2 flotación selectiva:........................................................................................................ 5
1.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION ................................................................ 5
1.2.1 Colectores: ................................................................................................................... 6
1.2.2 Espumantes: ................................................................................................................. 6
1.3 TIPOS DE FLOTACION ...................................................................................................... 6
1.3.1 Flotación de Espuma..................................................................................................... 6
1.3.2 Flotación no Selectiva de Aceite (Bulk Oil Flotation) ...................................................... 6
1.3.3 Flotación de Película (Film or Skin Flotation) ................................................................. 7
1.4 TIPO DE FLOTACION EN LA ESPUMA ................................................................................ 7
1.4.1 Flotación Directa .......................................................................................................... 7
1.4.2 Flotación Inversa .......................................................................................................... 7
1.4.3 Flotación Colectiva (Bulk fFota tion) .............................................................................. 7
1.4.4 Flotación Selectiva o Diferencial ................................................................................... 7
1.5 CELDAS DE FLOTACION ................................................................................................... 7
1.6 PRINCIPALES CELDAS DE FLOTACION ............................................................................... 8
1.6.1 Celdas Denver .............................................................................................................. 8
1.6.2 Celdas Serranas ............................................................................................................ 9
1.6.3 Celdas Columna .......................................................................................................... 10
VARIABLES EN EL PROCESO DE OPERACIÓN ............................................................................ 11
1.6.4 Factor Granulometría. ................................................................................................ 11
1.6.5 Factor Tiempo de Residencia ...................................................................................... 12
1.6.6 Dosis de Reactivos ...................................................................................................... 15
1.7 TIPOS DE REACCTIVOS EN LA FLOTACION ...................................................................... 15
1.7.1 Colectores .................................................................................................................. 15
1.7.2 Modificadores ............................................................................................................ 16
1.7.3 Espumantes ................................................................................................................ 16
1.8 FUNDAMENTO TERMODINAMICO Y CINETICO DEL PROCESO DE FLOTACION ................ 16
1.9 Adsorción Física y Adsorción Química............................................................................ 16
1.9.1 Adsorción física: ......................................................................................................... 16
1.9.2 Adsorción química: ..................................................................................................... 16
2
1.10 Adsorción Específica y Adsorción no Específica.............................................................. 17
1.10.1 Adsorción no especifica: ............................................................................................. 17
1.10.2 Adsorción especifica: .................................................................................................. 17
1.11 Teoría de la Doble Capa Eléctrica en la Flotación ........................................................... 17
1.12 Efectos de la Doble Capa Eléctrica en el Proceso de Flotación ....................................... 19
1.12.1 Flotación de Sulfuros .................................................................................................. 19
1.12.2 Flotación de no Sulfuros ............................................................................................. 20
1.13 Teoría de la Adsorción Iónica o de la Formación de Hemi-micelas. ................................ 20
1.14 Espesadores por Flotación............................................................................................. 20
1.15 SEDIMENTACIÓN O ESPESAMIENTO .............................................................................. 21
1.16 RANGOS DE ESPESAMIENTO ......................................................................................... 21
1.17 TECNOLOGÍAS DE ESPESAMIENTO ................................................................................. 22
1.18 ESPESADORES CONVENCIONALES ................................................................................. 22
1.19 APLICACIONES DEL ESPESADOR DE CONO PROFUNDO .................................................. 23
1.19.1 espesadores de alta capacidad ................................................................................... 23
1.19.2 espesadores de alta densidad ..................................................................................... 24
1.19.3 espesadores industriales............................................................................................. 24
CONCLUSIONES....................................................................................................................... 26
3
INTRODUCCIÓN
La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo

separaciones específicas de minerales complejos, basándose en las diferentes
propiedades superficiales de cada uno de ellos.
Es el método de procesamiento de minerales más eficaz y con mayores
aplicaciones de todos los existentes, aunque en muchos aspectos, es el más
complejo de ellos.
De las tres alternativas iniciales: flotación con aceite, por película o con espuma,
ésta última es la que se ha impuesto y ha alcanzado un notable desarrollo.
Esta técnica se fundamenta en la adhesión selectiva de los minerales en el seno
de una pulpa acuosa a unas burbujas de aire que se introducen en ella. Los
minerales adheridos a las burbujas se separan en forma de espuma mineralizada
constituyendo el concentrado, mientras que los demás se quedan en la pulpa y
constituyen el estéril.
Los antecedentes históricos del proceso se remontan a los inicios de la historia.
En este método de separación los reactivos son el componente y la variable más
importante, ya que el número de especies de flotabilidad natural es tan reducido:
talco, azufre, grafito, molibdenita y pocos más, y su importancia comercial tan
reducida que se puede afirmar que la flotación industrial moderna no se podría
efectuar si reactivos.
La flotabilidad natural depende de la polaridad
Un elemento tan importante del proceso influye con gran Separación por flotación
– Reactivos pag 2 de sensibilidad, ya que no solo tiene repercusión el tipo de
reactivo, sino también su combinación, dosis, forma y orden de adición.
Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables debidos a otras
variables: grado de molienda, aireación, densidad de pulpa, etc. Nunca superan
en importancia a los efectos positivos o negativos de una fórmula de flotación
apropiada, por tanto, no debe extrañarnos que al estudio de la fórmula de
flotación apropiada se haya dedicado el mayor tiempo y esfuerzo investigador.
El problema es complejo ya que la acción de los reactivos está basada en
equilibrios iónicos, y este equilibrio es difícil de controlar, ya que aparte de los
reactivos que introducimos en la pulpa, hay una considerable cantidad de ion es
en ella, procedentes de las impurezas que aporta el mineral así como el agua de
tratamiento.
4
FLOTACION
La flotación es un importante proceso metalúrgico que permite la separación que
permite la separación de las especies valiosas contenidas en un mineral del
material estéril, para lograr una buena separación es necesario que estas
especies valiosas sean liberadas del material estéril. Esto se logra moliendo el
mineral en circuitos de molienda en donde las partículas sólidas se mantienen
en suspensión por medio de unos agitadores especialmente diseñados para este
caso, para lo cual se emplean diversos reactivos.
Se puede efectuar la separación de varios componentes que se dividen en dos
grupos:
1.1.1 flotación colectiva:
donde el concentrado contiene a lo menos 2 o más componentes.
1.1.2 flotación selectiva:
donde se efectúa una separación de compuestos complejos en productos que

contengan no más de una especie individual.
1.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de concentración de
minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades físico-químicas
superficiales de las partículas para efectuar la selección desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofilicas
e hidrofobicas.
La flotación contempla la presencia de tres fases: solida, liquida y gaseosa donde
la fase solida está representada por las materias a separar donde la fase liquida
es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes
de la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de
solidas variables normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez ingresada
la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son
los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. Para lograr una
buena concentración se requiere que las especies que constituyen la mena estén
separadas o liberadas.
Para la mayoría de los minerales se logra un adecuado grado de liberación
moliendo a tamaños cercanos a los 100 micrones (0.1mm), al aumentar el
tamaño de las partículas, crecen las posibilidades de mala adherencia a la
burbuja, donde las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula burbuja.
5
En un proceso de concentración de minerales ideal, la mena mineral se divide
en un concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los
minerales que componen la ganga.
Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven,
intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico
del proceso.
Pueden clasificarse en:
1.2.1 Colectores:
Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,

confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad).
1.2.2 Espumantes:
Son agentes tenso activos que se adicionan a objeto de:
 Estabilizar la espuma.
 Disminuir la tensión superficial del agua.
 Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula.
 Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)
Los reactivos Modificadores, por otro lado, tales como activadores, depresores
o modificadores de pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los
colectores sobre la superficie del material.
1.3 TIPOS DE FLOTACION

Los tipos de flotación son:
1.3.1 Flotación de Espuma
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión

selectiva de partícula hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que son
inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto de partícula – burbuja asciende a
la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por medio
de paletas giratorias o simplemente por rebalse.
Las propiedades superficiales de las partículas y las características del medio
pueden ser reguladas con ayuda de reactivos. Galvez, A., & Bravo, C. (2004).
1.3.2 Flotación no Selectiva de Aceite (Bulk Oil Flotation)
Esta técnica fue desarrollada en 1860, consistía en mezclar la mena molida con
aceite y posteriormente con agua, de tal manera que las partículas del mineral
sulfuroso, por sus propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en
6
la fase aceitosa y aquellas partículas que se mojaban en el agua se quedaban
en la fase acuosa, de modo que al final del proceso, flotaba una capa de aceite
sobre la pulpa, la cual contenía las partículas de mineral sulfuroso que eran
separados por decantación y se separaba del aceite por filtración. Alcala Cruz,
E., Flores Corrales, A., & Beltran, A. (2009).
1.3.3 Flotación de Película (Film or Skin Flotation)
En esta técnica, el mineral finamente molino era esparcido cuidadosamente

sobre la superficie libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se
caracterizan por tener propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie
del agua, formando una delgada película que era removida por medio de algún
mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y sedimentaba en el fondo del
recipiente de agua. Las dos técnicas anotadas anteriormente no tuvieron éxito
en su aplicación en la industria por lo que en la actualidad ya no se las usa.
1.4 TIPO DE FLOTACION EN LA ESPUMA

1.4.1 Flotación Directa
La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y

la ganga se queda en el non-float. Alcala(2009).
1.4.2 Flotación Inversa
En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga

es la que flota. Alcala(2009).
1.4.3 Flotación Colectiva (Bulk fFota tion)
Se dice flotación colectiva en el caso de que todo el mineral valioso y de un solo

tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma. Alcala(2009).
1.4.4 Flotación Selectiva o Diferencial
Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la vez

en cada etapa. El tamaño máximo de partículas a flotar depende de la naturaleza
de la partícula y su peso específico. De modo que en la práctica el tamaño límite
superior de las partículas para el caso de sulfuros esta entre 0,15 – 0,25 mm,
para carbón. Alcala(2009).
1.5 CELDAS DE FLOTACION

Es típico considerar que el volumen útil de una celda de flotación es el 85% de
su volumen total (nominal); el resto del volumen es ocupado por el impulsor,
difusor y las burbujas de aire que se forman en la celda de flotación.
El porcentaje indicado anteriormente incluye el factor de seguridad de 15%
propuesto por Sutulov.
7
Para cualquier tipo de celdas:
Para celdas Denver:
Dónde:
F = Tonelaje de Mineral a Tratar (TCS/día).
t = Tiempo de Flotación (min).
G.E. = Gravedad Específica del Mineral.
% w/w = Porcentaje de Sólidos en Peso.
Vutil = Volumen Útil de la Celda (pie3).
El “Factor Celda” se encuentra en las tablas de celdas Denver Sub-A mostradas

más abajo; los bancos de flotación están formados por 2 celdas, 4 celdas, 6
celdas, etc. porque es típico instalar un solo motor por cada 2 celdas de flotación.
1.6 PRINCIPALES CELDAS DE FLOTACION

1.6.1 Celdas Denver
Las maquinas Denver sub – A consisten en celdas cuadras hechas, de acero

cada uno con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o baterías de 2, 4,
6, 8 o más celdas según las necesidades.
Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en
un nivel más bajo, de modo, que el movimiento de la pulpa dentro de la maquina
se efectúa por gravitación. El concentrado se retira de la parte superior de las
celdas a una canaleta por medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua.
La alimentación se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la pulpa
directamente sobre un agitador que es un disco de seis o más paletas, orientadas
hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor estacionario con orificios
que sirven para la mejor dispersión de las burbujas de aire, y con paletas
orientadas hacia abajo para la mejor dispersión de la pulpa.
El agitador se hace funcionar por un motor que transmite su movimiento rotatorio
mediante un eje central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar
el aire exterior hasta la pulpa. Al hacer funcionar el agitador con una velocidad
periférica que puede variar entre 500 y 600 m/min, empieza a succionar el aire
por un orificio situado en la parte superior del tubo.
El aire toma contacto con la pulpa en la zona del agitador que lanza lateralmente
la mezcla, que se dispersa con la ayuda del difusor. Ver figura N°02
Las burbujas mineralizadas suben a la superficie y los relaves junto con las
partículas no recuperadas siguen su camino por gravedad bajo la presión de la
pulpa nueva que llega a la celda a través de una compuerta ajustable para entrar
por un tubo inclinado a la próxima celda.
8
Para los minerales de una molienda gruesa o para los que flotan con gran
velocidad y donde no es necesario o contraproducente una agitación intensa, se
usan maquinas con difusores planos, esto disminuye la fricción en la pulpa, el
consumo de energía eléctrica. Para los minerales poco flotables o con los cuales
se necesita una mayor cantidad de aire, este último se puede agregar bajo
pequeña presión. Finalmente, si se necesita mayor agitación de la pulpa, este se
puede obtener al remplazar el agitador de seis paletas por una de doce.
Estas celdas tienen una pieza metálica fija situada sobre el agitador, que lo
protege de la sedimentación de las arenas en el caso que se detenga su
funcionamiento y que permite su posterior puesta en marcha sin necesidad de
vaciarlas y limpiarlas.
Normalmente están revestidas con goma en sus partes vitales para disminuir su
desgaste. Esto se refiere a la inferior de las celdas. El agitador, las paletas, el
difusor y sus revestimientos protectores se hacen de hierro fundido.
Las celdas Denver Sub–A son ideales para operar circuitos de flotación Cleaneer
y re – Cleaneer, donde la selectividad del producto es indispensable con estas
celdas se obtiene buenas leyes de concentrados manteniendo recuperaciones
también interesantes. Sutulov, A. (1963), Manzaneda Cabala, J. (2010).
Figura N°02: Detalle de la máquina de flotación Denver sub -A

Fuente: Sutulov, A. (1963)14
1.6.2 Celdas Serranas
Las celdas de flotación cilíndricas (tipo serrano); ver figura N°03, han sido
diseñadas para ayudar en la optimización de los procesos metalúrgicos mediante
las siguientes funciones:
Mantener en suspensión las partículas de la pulpa, evitando la segregación de
los sólidos por el tamaño o la densidad. Formar y diseminar pequeñas burbujas
de aire. Promover los choques entre las partículas minerales y las burbujas de
aire para que el conjunto mineral – burbuja tenga una baja densidad y pueda
elevarse desde la pulpa a una zona de espumas las cuales serán removidas por
rebose contenido el concentrado. Astucori, V. (1947).
9
Figura N°03: Celdas cilíndricas "tipo serrana"

Fuente: elaboración propia.
1.6.3 Celdas Columna
Las celdas de columna se pueden considerar íntegramente de la familia de

reactores químicos denominados de burbuja.
En la celda columna se pueden distinguir dos zonas o secciones que presentan
diferentes condiciones de proceso y flujos internos. La primera ocurre
inmediatamente debajo del nivel de alimentación de la pulpa y se conoce con el
nombre de sección de recuperación. Los eventos básicos de la flotación, colisión,
adhesión y levitación entre el sistema de partículas y el sistema de burbujas
tienen lugar en esta zona. Ver figura N°04.
La segunda zona de la columna, ubicada por sobre el nivel de alimentación de
la pulpa y hasta el nivel de rebalse de concentrados ubicados en la parte superior
de la columna, se denomina sección de lavado. La misión de este flujo consiste
en des adherir de las burbujas aquellas partículas no suficientemente
hidrofobicas y que eventualmente contaminarían el concentrado. En el Perú las
celdas de columnas se estén usando en los circuitos Cleaneer de flotación de
esfalerita y de molibdeno. Galvez, A., & Bravo, C. (2004).
Figura N°04: Celda columna

Fuente: Galvez, A., & Bravo, C. (2004).
10
VARIABLES EN EL PROCESO DE OPERACIÓN

La flotación es un proceso de múltiples variables, cuya definición y descripción
cuantitativa requiere todavía muchos estudios y la aclaración de distintos
detalles. Pese a que en la época presente ya tenemos un considerable dominio
practico de este campo, no hay todavía un dominio completo tanto teórico como
practico que contemple.
A continuación, trataremos de analizar las variables según su orden cronológico
e importancia que se les atribuye. Sutulov, A. (1963), Errol G., K. (1990).
1.6.4 Factor Granulometría.
Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal
punto que cada partícula representa una sola especie mineralógica (liberación);
además su tamaño tiene que ser apropiada para que las burbujas de aire los
puedan llevar hasta la superficie de las celdas de flotación en otras palabras,
existen un tamaño máximo de las partículas que se puedan flotar. Este tamaño
máximo, naturalmente, depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso
específico. En la flotación de minerales metálicos las partículas son más
pequeñas que en la de minerales no metálicos. Sin embargo, el tamaño máximo
conveniente para la flotación se considera alrededor de 0.3 mm.
Aproximadamente de diámetro y superior de 5 mm. Aparte del tamaño máximo
de las partículas a flotar, determinado por su peso y diámetro relativo, es de gran
importancia el tamaño indicado como su punto de liberación.
Esto significa que, si el mineral que va a flotar no es molido hasta el punto de
liberación de sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir
considerablemente.
En forma aproximada se puede afirmar que el grado de pasivizacion de una
superficie es proporcional a la superficie de la inclusión. De este modo no solo
se disminuye la posibilidad de contacto con la burbuja (pues si la partícula pega
a la burbuja con su lado pasivo, no se va a producir la unión) sino que también
la fuerza de enlace se debilita considerablemente y la partícula tiene gran
probabilidad de despegarse cuando está atravesando la pulpa adherida a una
burbuja para llegar a la superficie.
El problema de la liberación de las partículas minerales para su flotación
satisfactoriamente crea otro problema serio que es la de sobre molienda. Las
especies mineralógicas dentro de una mena no son de la misma dureza. Esto
significa que en el proceso de reducción de tamaño, las especies más blandas
se desintegran en mayor proporción que las duras. Si, por ejemplo, los sulfuros
están acompañados por cuarzo, como este es más duro que aquellos, las
partículas de cuarzo, después de la molienda, serán de mayor tamaño que las
partículas de sulfuros.
Pero si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta
como son los silicatos secundarios y la cerecita, entonces su liberación se
produce junto con una gran cantidad de lamas que posteriormente perjudican la
flotación. Es evidente que este caso hay que elegir las condiciones óptimas de
molienda que dan las mejores recuperaciones.
11
La figura N°05; nos muestra la dependencia de la flotabilidad de un mineral de
cobre del tamaño granular de sus partículas. Como se puede ver, en este caso
la liberación es de aproximadamente 60 micrones y las partículas superiores a
80 micrones acusan bajas de recuperación por falta de liberación. Las
recuperaciones de partículas de tamaño 250 micrones es de solo 40% pues un
80 – 90% de su volumen es ganga
Figura N°05: Recuperación de minerales en función de su tamaño

granular
Fuente: Sutulov, A. (1963)
1.6.5 Factor Tiempo de Residencia
El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los minerales,

de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje
de solidos de la pulpa en las celdas y de las cargas circulantes.
Además, la adsorción de los reactivos depende de su composición, solubilidad,
disociación, concentración y de la temperatura de la pulpa. Cuando son poco
solubles y reaccionan lentamente con las superficies de los minerales, su
alimentación se efectúa en los circuitos de molienda y clasificación, con lo que
se puede ganar desde 5 a 30 minutos de acondicionamiento. Al no poder
agregarlos por cualquier razón en los circuitos de molienda, se usan
acondicionadores especiales cuya única función es la de preparar la pulpa con
los reactivos para la flotación. Los reactivos, se agregan en las diversas etapas
del proceso, según las necesidades.
En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que
las partículas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en
forma instantánea, siempre que estén completamente liberadas y sean de un
tamaño granulométrico adecuado.
En primera instancia van a flotar las partículas que son:
1) más hidrofobicas
2) mejor liberadas.
3) de un tamaño adecuado.
12
Una vez que estas flotan, empiezan a flotar las menos hidrofobicas, menos
liberadas y de mayor tamaño.
En la figura N°6. Se señala la relación que existe entre la recuperación de
minerales de cobre y su tamaño granulométrico en función del tiempo.
En la figura N°7. Las abscisas representan el porcentaje que corresponde a cada
malla y las ordenadas el porcentaje de cada una de estas mallas que flota en los
tiempos que se indican.
Flotación de minerales de cobre según el tamaño granulométrico de las
partículas según Mular (ver cuadro N°01), el factor de seguridad, para el tiempo
de flotación, es por lo menos 2 para minerales polimetálicos y hasta 5 para
minerales de Oro-plata. En el siguiente cuadro se muestran otras alternativas de
tiempo de flotación propuestos por Mular.
Figura N°06: Flotación de los minerales de cobre según el tamaño

granulométrico de las partículas
13
Figura N°07: Flotación de minerales de cobre el concentrado primario de
acuerdo por el tamaño granular de las partículas
En el mineral de cobre, la liberación se obtiene entre 200 y 280 mallas. De mayor

flotabilidad son las partículas entre 200 y 280 mallas que flotan con preferencia
en los primeros minutos.
Las partículas medias (74 a 200 mallas) poco liberadas tienen un atraso, así
como las partículas de 1100 mallas y más pequeñas debido al efecto de las
lamas. Se puede ver claramente que las lamas de menos 1600 mallas flotan mal,
igual que los productos poco liberados.
Por eso los relaves contienen mayormente productos no liberados y lamosos.

El tiempo necesario para desarrollar la flotación varia normalmente entre 5 y 30
minutos, siendo 8 a 10 minutos el tiempo promedio.
El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del mineral. Los

minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente que los sulfuros y los
metales nativos flotan más rápidamente que estos.
La figura N°8 muestra como disminuye la flotabilidad de un mineral de cobre en
relación con su oxidación progresiva.
14
Figura N°08: Influencia de la oxidación sobre la flotabilidad de sulfuros de
cobre (calcopirita, calcosita y bornita)
1.6.6 Dosis de Reactivos
La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas

metalúrgicas preliminares y de la evaluación de consumo.
1.7 TIPOS DE REACCTIVOS EN LA FLOTACION

Los reactivos de la flotación (colectores, depresores, activadores, dispersantes,
etc.) se mezclan con agua para ser usados en la planta concentradora. Las
soluciones preparadas son empíricas; por ejemplo, para preparar 10 litros de Z-
6 al 5 % se toma 0.5 g de Z-6 y se agrega agua hasta completar el volumen de
10 litros.
Las soluciones más concentradas de reactivos tienen < 1.08 g/ml de densidad
1.7.1 Colectores
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de

adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en
hidrofobicas.
Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos en la flotación de
oxi – minerales.
15
Los surfactantes son moléculas de carácter de carácter doble, que presentan
un grupo polar y un grupo no polar. Los surfactantes cumplen dos papeles
fundamentales en flotación:
Se adsorben en la interface solido/líquido y actúan como colectores tornando
hidrofobia a la superficie de ciertos minerales.
Influye en la cinética de la adhesión partícula/burbuja, actuando como
espumantes. Errol G., K. (1990)
1.7.2 Modificadores
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y

depresores.
1.7.3 Espumantes
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa

con el objetivo de estabilizar la espuma en la cual se encuentra el mineral de
interés. Ejemplo: metillsobutil carbinol (MIBC), aceite de pino, etc.
1.8 FUNDAMENTO TERMODINAMICO Y CINETICO DEL

PROCESO DE FLOTACION
La flotación es un proceso que involucra el estudio de las propiedades de las
interfaces. Una de las formas de caracterizar una inter fase es por la medida de
la adsorción.
La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad química
(iones y moléculas) en una interface.
La adsorción generalmente se expresa en moles o moléculas de adsorbido por
área de interface.
Es un fenómeno espontaneo y exotérmico es común la clasificación de la
adsorción, con base en la naturaleza de la interacción adsorbido/adsorbente en
adsorción física (fisisorcion) y adsorción química (quimisorcion).
1.9 Adsorción Física y Adsorción Química

1.9.1 Adsorción física:
La adsorción física consiste en un enlace débil originado por las fuerzas de Van
der Waals, caracterizándose por un bajo calor de interacción, ninguna o casi
ninguna acción de selección entre el adsorbente y el adsorbido, siendo posible
la formación de multicapas. Ver cuadro N°02
1.9.2 Adsorción química:
La adsorción química se debe interacciones químicas primarias (por ejemplo:

covalentes), entre el adsorbente y el adsorbido. Existe selectividad, formándose
compuestos de superficie. Ver cuadro N°02
16
Cuadro N°02: Características de la adsorción química y física
1.10 Adsorción Específica y Adsorción no Específica

1.10.1 Adsorción no especifica:
Ocurre como respuesta a la atracción puramente electrostática es rápidamente

reversible no pudiendo revertir el signo de la carga original del adsorbente.
1.10.2 Adsorción especifica:
La contribución electrostática puede ser irrelevante y especies adsorbidas

específicamente pueden aumentar, reducir, anular o revertir la carga original
del adsorbente es relativamente lenta e irreversible.
1.11 Teoría de la Doble Capa Eléctrica en la Flotación

Los fenómenos de adsorción en la interface mineral/agua son controlados en la
mayoría de los casos por la doble capa eléctrica.
17
Figura N°09: Esquema idealizado de la capa eléctrica doble
Fuente: Gutierrez, M. I. (17 de Agosto de 2010).25
La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae una
“atmósfera “de iones de carga contraria, parte de la atmósfera es difusa. La
carga de superficie, en conjunto con la capa difusa, constituye la doble capa
eléctrica.
En la doble capa eléctrica se distinguen (ver figura N°09) las siguientes zonas:
la carga superficial, la capa de Stern (constituida por los iones en la fase
acuosa próxima a la superficie) y la fase líquida.
18
1.12 Efectos de la Doble Capa Eléctrica en el Proceso de
Flotación
Figura N°10: Doble capa eléctrica en una superficie mineral en agua
Fuente: Gutierrez, M. I. (17 de Agosto de 2010).
La doble capa eléctrica puede afectar al proceso de flotación de diferentes

formas:(ver figura N°10) El signo y las magnitudes de la carga superficial
controlan la adsorción de los agentes de flotación adsorbidos físicamente. Una
alta carga superficial puede inhibir la quimisorcion de colectores que se
adsorben químicamente. El efecto de las lamas "slimecoating” es determinado
por la interacción de la doble capa eléctrica. La floculación, coagulación y
dispersión de suspensiones minerales es controlada por la doble capa
eléctrica.
1.12.1 Flotación de Sulfuros
La diferencia de la composición química, estructura cristaloquímica y

solubilidad en agua, están entre los aspectos con mayor grado de diversidad
entre los minerales oxidados. También la gran variedad de colectores anionicos
19
y catiónicos, usados en la flotación de estos minerales, con grandes diferencias
de propiedades químicas presenta complejidad bastante mayor que la de los tio
compuestos usados en la flotación de sulfuros.
1.12.2 Flotación de no Sulfuros
Sean propuestos algunas teorías para explicar los mecanismos de adsorción

de colectores (catiónicos o anionicos) en superficies de minerales no-sulfuros
(óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos, nitratos, sulfatos y otros.)
De entre estas teorías se destacan:
Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-micelas.
 Teoría de la solubilidad.
 Teoría de la formación de complejos iono moleculares
1.13 Teoría de la Adsorción Iónica o de la Formación de Hemi-

micelas.
Esta teoría se debe a Gaudiny Fuerstenauy en ella se admite que los
colectores son adsorbidos de acuerdo con dos mecanismos principales:
 Interacción electrostática de iones colectores y la superficie del mineral
de acuerdo con la teoría de la doble capa eléctrica.
 Asociación de las cadenas hidrocarbonadas de los iones colectores por
fuerzas laterales de Van de Waals, formando hemi-micelas.
1.14 Espesadores por Flotación

La separación por gravedad es un método industrial de separación de dos
componentes de una suspensión o de cualquier otra mezcla homogénea en
separar los componentes de la gravedad es lo suficientemente práctico. Todos
los métodos gravitacionales son comunes en el sentido de que todos ellos
utilizan la gravedad como la fuerza dominante. A menudo, se aplican otros
métodos para hacer la separación más rápida y eficiente, tales como la
floculación, coagulación y aspiración. Las ventajas más notables de los métodos
gravitacionales son su rentabilidad y en algunos casos la reducción de excelente.
Flotación preferencial Líquidos pesados como
tetrabromoethane se puede utilizar para separar los minerales de las rocas por
el apoyo de flotación preferencial. Las rocas son trituradas, y mientras que la
arena, piedra caliza, dolomita y otros tipos de material de roca flotará sobre el
TBE, minerales como blenda, galena y pirita se hundirá. Aclaración /
engrosamiento La clarificación es un nombre para el método de separar el líquido
de las partículas sólidas. A menudo, la clarificación se utiliza junto con la
floculación de las partículas sólidas que hunden más rápido que el fondo de la
piscina, mientras que la aclaración de líquido se obtiene de la superficie que esté
libre de partículas sólidas. Engrosamiento es el mismo que, salvo aclaración
inversa. Sólidos que se hunden en el fondo se obtienen y el fluido es rechazado
por la superficie. La diferencia de estos métodos se pudo demostrar con los
métodos utilizados en el procesamiento de aguas residuales: en la fase de
aclaración, lodo se hunde hasta el fondo de la piscina y las corrientes de agua
clara sobre los surcos de agua clara y continúa su viaje. El lodo obtenido se
20
bombea a los espesadores, donde los lodos se complican más y se obtiene
entonces para ser bombeada a la digestión de estar preparados en abono.
Hundimiento de cámara Al eliminar los gases, un método frecuentemente
utilizado y trabajando sobre todo para limpiar las partículas de gran tamaño es
que sople en una gran cámara donde la velocidad del gas se reduce y las
partículas sólidas comenzará a hundirse hasta el fondo. Este método se utiliza
sobre todo debido a su costo barato.
1.15 SEDIMENTACIÓN O ESPESAMIENTO

Se define el espesamiento como el proceso mediante el cual, por acción de la
gravedad, se provoca a partir de una mezcla bifásica el asentamiento de las
partículas sólidas suspendidas en un líquido, generando una pulpa espesada en
la parte inferior y un líquido clarificado sobrenadante en la parte superior. Si bien,
los más importantes desarrollos tecnológicos modernos para el espesamiento se
han desarrollado en la industria minera, en especial en la industria metalúrgica,
donde las aplicaciones más exigentes y robustas han sido requeridas, hoy en día
encontramos soluciones en la industria química y de aguas residuales, entre
otras. Podemos decir que el objetivo general del proceso de espesamiento es
eliminar parcialmente el agua de la pulpa de alimentación, para producir una
pulpa espesada. Como la pulpa asentada tiene mayor concentración, de sólidos
(mayor densidad) que la pulpa original que ingreso al contenedor, se dice que se
ha espesado.
1.16 RANGOS DE ESPESAMIENTO

El rango de espesamiento de una pulpa está en función a la cantidad de agua
que es posible extraer en el proceso de espesamiento, y en general es afectado
21
por la distribución de tamaño de partículas, mineralogía, tipo de floculante
empleado, dilución previa, etc. Pruebas en los tipos de relaves y plantas de
procesamiento alrededor del mundo, incluyendo relaves de oro, plata, cobre,
zinc, bauxitas, fosfatos, diamantes, etc. demostraron la factibilidad para la
producción de relaves espesados. “la conversión de espesamiento convencional
a espesado puede ser realísticamente alcanzada por cualquier operación
existente, sin embargo el requerimiento más importante es el contenido de finos
(menos de 20 micrones) de al menos 15% para asegurar una buena
transportabilidad y consistencia. A continuación, se presenta un diagrama
simplificado de los rangos de espesamiento o desaguado.
1.17 TECNOLOGÍAS DE ESPESAMIENTO

La tecnología de espesamiento ha madurado mucho en las últimas décadas, de
la mano con la tecnología en floculantes, y métodos de mezclado y adición, que
significan una operación más eficiente, haciendo posible incrementar ratios de
procesamiento convencionales de 0.45t/m²/h a 2.7 t/m²/h. Es así que en el
mercado podemos encontrar tipos de espesadores:
Espesadores convencionales
Espesadores de alta capacidad
Espesadores de alta densidad
1.18 ESPESADORES CONVENCIONALES

Se caracteriza porque su bandeja de alimentación se encuentra en la parte
superior del equipo y al entrar al espesador, el flujo de alimentación se mescla
con parte del agua recuperada y se diluye a un valor denominado concentración
conjugada esta suspensión diluida sedimenta a velocidad constante formando
un manto de altura variable para transformarse en sedimento en la parte inferior
del equipo.
22
1.19 APLICACIONES DEL ESPESADOR DE CONO PROFUNDO
Algunas de las aplicaciones típicas para este tipo de equipos de espesado de
alta densidad o espesado en pasta son:
 El espesado de estériles para apilado en superficie o relleno de mina.
 La decantación a contracorriente.
 La alimentación de pulpas a la sección de filtración.
 La alimentación a autoclaves.
En la figura 12 se muestra el diagrama de flujo de un espesador produciendo
una pasta para su apilado en superficie. El espesador de pasta, recibe un flujo
de alimentación de estériles y sedimenta los sólidos hasta conseguir una
concentración del hundido que sea óptima para este tipo de depósitos. Las
bombas centrífugas son las encargadas de evacuar los sólidos del hundido o la
pasta del espesador. Sin embargo en ocasiones y debido a la viscosidad de la
pasta obtenida, puede hacerse necesario la utilización de bombas de
desplazamiento positivo, sobre todo en el caso que el destino final de los lodos
sea a mayor distancia que 100 metros desde la base del espesador. En la
balsa de lodos la pasta se distribuye de una determinada forma que depende
de la orografía del terreno y de las condiciones de apilado requeridas.
1.19.1 ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD
Tiene como parte distintiva una bandeja de alimentación muy profunda que
descarga el flujo de alimento bajo el nivel de sedimento. Al mezclarse la
alimentación y sedimento forma una suspensión mayor a la de la alimentación
y mayor o igual que la concentración critica. Es por esta razón que en los
espesadores de alta capacidad no existe una razón de sedimentación, que es
el que restringe la capacidad del espesador. Muchas veces se recicla parte de
la descarga del espesador de alta capacidad con el objetivo de aumentar la
concentración de la alimentación antes de producir la mescla con el sedimento.
El resultado es que, generalmente, estos espesadores tienen mayor capacidad
23
que los convencionales. Sin embargo, se ha demostrado que los espesadores
de alta capacidad, cuyo tiempo de residencia está en el orden de minutos, en
vez de horas para los convencionales, son intrínsecamente inestables, por lo
tanto difíciles de operar y controlar.
1.19.2 ESPESADORES DE ALTA DENSIDAD
Es un espesador convencional o de alta capacidad, pero de mucho mayor

altura. Esta altura adicional permite obtener una gran presión sobre el
sedimento que descarga del equipo, y por lo tanto, obtener una concentración
de descarga muy grande. En muchos casos estos espesadores tienen un cono
pequeño, de modo de ayudar a evacuar la descarga. También se les puede
agrupar desde el punto de vista estructural en: de columna, de puente, de
columna, de tracción periférica y sin mecanismo.
1.19.3 ESPESADORES INDUSTRIALES
Un espesador es un aparato de separación sólido-líquido continuo, en el que

las partículas sólidas contenidas en un pulpa se dejan decantar, produciendo
24
un rebose de agua clarificada (overflow) y un lodo concentrado en la descarga
(underflow). El flujo que entra en un espesador se denomina “alimentación” o
“influente”, en tanto que el rebose de denomina “efluente”, “sobrenadante” u
“overflow”. El producto inferior se llama “lodo” o “underflow”. La terminología
depende de la industria y aplicación donde esté instalado. El espesador
consiste básicamente de un tanque, con diámetros en un rango de 2 a 200m,
profundidades de 1 a 7m, y con el fondo tronco-cónico con pendiente hacia el
interior de este. El alimento en forma de pulpa es dirigida generalmente
mediante un canal, con una pendiente adecuada para garantizar cero
deposición de partículas, hacia el foso de alimentación (feedwell) ubicado en el
centro del tanque y por debajo de la superficie del líquido sobrenadante, en el
sector de sedimentación, evitando perturbaciones, desde donde se distribuye la
carga uniformemente en todo el tanque. Con el reactivo y el tiempo de
residencia adecuado los sólidos van depositándose en el fondo del tanque,
mientras que el líquido sobrenadante se ubica en la parte superior del mismo
en el sector de clarificación.
Los lodos decantados en el fondo del equipo son arrastrados hacia el cono (en
la zona de compresión), por medio de un sistema de barrido de fondo, equipado
de rastras suspendidas regulables, desde donde serán evacuados por bombeo
o presión hidrostática, mientras que el agua ya clarificada de restos de sólidos,
rebosa por un vertedero periférico. En los espesadores modernos, el sistema de
rastras puede ser levantado automáticamente si se registra un exceso en el
torque. Los principales elementos de un espesador se describen a continuación.
25
CONCLUSIONES
Dentro del conjunto de equipos y tecnologías existentes para el espesado de
estériles y lodos generados por las operaciones mineras, así como el estudio del
diseño, mejoras y métodos empleados para la deposición de estos lodos y la
recuperación del agua contenida en ellos, están ganando un creciente interés los
espesadores de cono profundo para pasta y los espesadores de alta densidad
en el hundido (HDT) debido al creciente interés del sector minero en la gestión y
manejo de estos estériles y las necesidades crecientes de agua en las
explotaciones mineras. Es reconocido que la reutilización del agua de proceso
es esencial para la sostenibilidad de las explotaciones de acuerdo a las
normativas y regulaciones locales y gubernamentales y también para la
sostenibilidad económica y social de la operación. Las teorías y tecnologías que
históricamente se han ido desarrollando para explicar el fenómeno del espesado
de materiales y su evolución desde los primeros espesadores de finales del siglo
XIX hasta llegar a los modernos espesadores de pasta es debido
fundamentalmente a los avances en la industria de los floculantes y en el
desarrollo de sistemas de alimentación, dilución y mezcla con una alta eficiencia.
26

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UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC

FACULTAD INGENIERIA DE MINAS

CCASANI QUISPE RUTH EDITH

La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo

1.1.1 flotación colectiva:

donde el concentrado contiene a lo menos 2 o más componentes.

1.1.2 flotación selectiva:

donde se efectúa una separación de compuestos complejos en productos que

1.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACION

Pueden clasificarse en:

Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,

Son agentes tenso activos que se adicionan a objeto de:

1.3 TIPOS DE FLOTACION

1.3.1 Flotación de Espuma

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a la adhesión

1.3.2 Flotación no Selectiva de Aceite (Bulk Oil Flotation)

1.3.3 Flotación de Película (Film or Skin Flotation)

En esta técnica, el mineral finamente molino era esparcido cuidadosamente

1.4 TIPO DE FLOTACION EN LA ESPUMA

La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y

1.4.2 Flotación Inversa

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga

1.4.3 Flotación Colectiva (Bulk fFota tion)

Se dice flotación colectiva en el caso de que todo el mineral valioso y de un solo

1.4.4 Flotación Selectiva o Diferencial

Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la vez

1.5 CELDAS DE FLOTACION

Para celdas Denver:

El “Factor Celda” se encuentra en las tablas de celdas Denver Sub-A mostradas

1.6 PRINCIPALES CELDAS DE FLOTACION

Las maquinas Denver sub – A consisten en celdas cuadras hechas, de acero

Figura N°02: Detalle de la máquina de flotación Denver sub -A

1.6.2 Celdas Serranas

Figura N°03: Celdas cilíndricas "tipo serrana"

1.6.3 Celdas Columna

Las celdas de columna se pueden considerar íntegramente de la familia de

Figura N°04: Celda columna

VARIABLES EN EL PROCESO DE OPERACIÓN

1.6.4 Factor Granulometría.

Figura N°05: Recuperación de minerales en función de su tamaño

Fuente: Sutulov, A. (1963)

1.6.5 Factor Tiempo de Residencia

El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los minerales,

Figura N°06: Flotación de los minerales de cobre según el tamaño

Fuente: Sutulov, A. (1963)

Fuente: Sutulov, A. (1963)

En el mineral de cobre, la liberación se obtiene entre 200 y 280 mallas. De mayor

Por eso los relaves contienen mayormente productos no liberados y lamosos.

El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del mineral. Los

Fuente: Sutulov, A. (1963)

1.6.6 Dosis de Reactivos

La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las pruebas

1.7 TIPOS DE REACCTIVOS EN LA FLOTACION

Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad de

Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH, activadores y

Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la pulpa

1.8 FUNDAMENTO TERMODINAMICO Y CINETICO DEL

1.9 Adsorción Física y Adsorción Química

1.9.2 Adsorción química:

La adsorción química se debe interacciones químicas primarias (por ejemplo:

1.10 Adsorción Específica y Adsorción no Específica

Ocurre como respuesta a la atracción puramente electrostática es rápidamente

1.10.2 Adsorción especifica:

La contribución electrostática puede ser irrelevante y especies adsorbidas