Caratula

E.P.P. (EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL)

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 Alto horno
Historia del alto horno
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su
forma más primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de
unos 30 cm de diámetro, lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se
avivaba generalmente mediante un fuelle de cuero. A las diez horas el
horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea incandescente
con más o menos hierro reducido y escoria, del tamaño del puño. Aunque
la temperatura alcanzada entre 700 y 900º C es suficiente para la reducción
de mineral de hierro pero que está lejos de su punto de fusión 1535º C1
La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer más alta la
construcción y equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar
el suministro de aire. Una corta chimenea facilitaba la recarga del horno
durante la operación y activaba el tiro. Se alcanzaban de esta manera
temperaturas de entre 1000 a 1200° C y las escorias, convertidas en
líquido, se podían extraer por la apertura.
DETALLES DE UN ALTO HORNO
► Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la parte superior del A. H., por
esta zona ingresa el mineral, el combustible y el fundente. El tragante se divide en dos tubos
de salida por donde salen los gases. Un dispositivo de doble válvula permite efectuar las cargas
sin que se dispersen los gases a la atmósfera ni se pierda calor, con el propósito de que el
horno no pierda rendimiento. La carga, asciende hasta la boca del horno con la mezcla
adecuada de mineral de hierro y combustible y fundente.

► Cuba: De forma troncocónica. Esta forma facilita el descenso de la carga y su permanencia

en la zona para aprovechar mejor el calor. En la parte superior se enangosta, ya que los gases
tienen un menor volumen específico al disminuir la temperatura en esa zona. La cuba se
ensancha hacia su parte inferior.

► Vientre: Zona donde se produce la unión con el etalaje. De forma cilíndrica, es de

poca altura, en esta zona comienza la fusión de la carga.
► Etalaje: También de forma troncocónica. En esta parte del horno se produce una
notable disminución del volumen de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor
diámetro, a causa de esta disminución de volumen y, también, por el hecho de que la
fusión de la carga hace que ésta fluya sin dejar espacios libres. En la parte inferior del
etalaje, se encuentran las toberas que introducen el aire necesario para la combustión.
► Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundición líquida, así como la escoria, que queda
flotando en estado líquido. En la parte inferior, posee, dos orificios, uno para el colado
del arrabio y el otro que está u n poco mas elevado, para la eliminación de la escoria,
formada por sílice, óxido de calcio , alúmina y algo de óxido ferroso.
 - El coque cumple 3 papeles durante el proceso

 Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del

metal.
 Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su
gran porosidad.
 Reductor de los óxidos de hierro

- el fundente cumple una doble función

 Reduce la temperatura de fusión del hierro

 Reaccionan con los elementos que acompañan al mineral para formar la
escoria.

REACCIONES

C + O ₂ ⇛ CO ₂ CO ₂ + C ⇛ 2 CO

Gas activo para la reducción. La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va

descendiendo y en contra corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte
superior de la cuba reaccionan reduciendo al mineral.
REDUCCION INDIRECTA 3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂

Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂

FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe + CO ₂ .Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a

temperaturas superiores a 983 ℃, el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a
altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de
hierro (Fe ₂ O ₃) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo.
Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
REDUCCION DIRECTA: Parte baja de la cuba.

Fe ₂ O ₃ + 3 C0 ⇛ 2 Fe + 3 CO ₂ o 2 Fe ₂ O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂

Fe O + CO ⇛ Fe + CO ₂ o 2 Fe O + C ⇛ 2 Fe + CO 2
ZONAS DE TEMPERATURAS

► Procesos entre 150 a 400 ℃ (zona 1). .

► Procesos entre 400 y 700 ℃ (zona 2).

► Procesos entre 700 y 1350 ℃ (zona 3).

► Procesos entre los 1350 y 1550º c (zona 4).

► Procesos entre 1550 a 1800º c. Zona de combustión (zona 5).

► Procesos entre 1300 a 1550º c. Separación metal-escoria (zona 6).

Productos obtenidos del alto horno

Humos y gases residuales= se producen como consecuencia de la combustión del
coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral del hierro que, en
un elevado porcentaje ,se recogen en un colector situado en la parte superior del alto
horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y
óxidos de azufre
Escoria = es una residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como
aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se
comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera
de escoria.
Fundición, hierro colado o arrabio = es el producto probamente aprovechable del alto
horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2%
y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 °C. En ocasiones a este metal se le
denomina hierro de primera fusión.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes. Otras
fundiciones, hierro dulce, acero.
Construcción del horno en nuestra facultad

1. Teníamos que hacer un hueco para hacer la base del horno

2. De igual manera para poder hacer el recipiente para el descargue de las toberas

3. Ya teniendo lo escarbado pasamos a hacer la base del horno (crisol),para esta

agregamos 3 de diatomita,1 de arcilla,1 de arena, 3kg de huevo , 1kg de azúcar y
un poco de agua ,y pasamos a mezclar todo.

4. Ya habiendo mezclado todo, comenzamos a realizar la construcción del horno

en el cual agregamos más diatomita y también vidrio molido (para que la
temperatura se eleve hacia arriba) para formar el crisol, para ello comenzamos
a levantar con los adobes en forma cilíndrica y con la ayuda de barro podíamos
realizando y de ahí agregamos arcilla seca alrededor del horno , además un
malla metálica para no deformarse el horno

5. Ya habiendo construido o levantado el horno , comenzamos a tarrajear el horno

y nuevamente con la ayuda del barro podíamos hacerlo
 Encendió del horno
Encendimos el horno con ayuda de los ingenieros hugo huayta y Ricardo cruz
1) Primero agregamos el carbón
2) De ahí agregamos la antracita
3) T inicial 23 ºC a los 0 min y a los 6min ya estando el carbón encendido dentro del
horno tuvo una T de 224 ºC
4) Despues de agregar el carbón y la antracita, pasamos a encender el horno y echamos
madera para encender el carbón
5) Con los inyectores de aire ayudamos para encender el carbón.

10:51am Volumen del Aire

To 23 ºC – 0min 4.1 m3/min x 10 min = 4 m3

T1 324 ºC – 1min
T2 224 ºC – 6 min
T3 encendido – 10min

6) 1 capa agregamos el carbón y dejamos que enciendan

7) 2 capa agregamos el mineral
8) 3 capa agregamos el carbón
11:17am – 11:22am
9) 4 capa mineral
5 capa carbon
11:26am – 11:48am
10) 6 capa mineral
11) 7 capa carbón + antracita
11:54am

Mantener el carbón encendido (guardias)

 Tiempo 1:38pm -800 ºC

apagamos 1:41pm
encendido 1:47pm
 Tiempo 2:03pm – 821 ºC
 Tiempo 2:18pm – 850 ºC
Apagado 2:57pm
Encendido 2:59pm
 Apagado 3:11pm
Tiempo 3:12pm – 350 ºC
12) 8 capa mineral + carbón vegetal
encendido 3:19pm
 Apagado 3:30pm
tiempo 3:34pm – 180 ºC
Encendido 3:35pm
 Apagado 3:47pm
Encendido 4:03pm
 Apagado 4:08pm
Encendido 4:09pm
  Tiempo 4:30pm - 970 ºC
 Tiempo 4:49pm – 870 ºC
 Tiempo 5:30pm – 750 ºC
 Tiempo 5:40pm – 680 ºC
 Tiempo 5:47pm – 980 ºC
 Tiempo 5:53pm – 1060 ºC

Reacciones que se desarrolla en el horno

CU2CO3(OH)2 + CO 2CUO + CO 2 + H2O

CUO + CO CU + CO 2

CU2O + CO 2CU + CO 2

CUO + O2 CUO

2CU2O + O2 4CUO

VENTAJAS
Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido
en las zonas urbanas
Elevada producción horaria
Alta eficiencia térmica ( puede ser regenerativo )

Desventajas
 Hay contaminación en caso de no tener depurador de gas
 No permite corregir sensiblemente la composición química, ni elevar la
temperatura
 Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupción
un volumen grande de metal por varias horas
 Deben de producirse varias tareas simultáneas durante el trabajo como colado
de las piezas, cambiar los contrapesos en ellos para contrarrestar la presión
ferrostatica, cargar de material al horno, desmole de lo ya colado y otras tareas
y movimientos paralelos.