PAVIMENTOS

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Ensayo Marshall en laboratorio

1.-Objetivos:

Objetivo general:

 Este método describe la medición de la resistencia a la deformación plástica de

probetas cilíndricas de mezclas bituminosas, usando el aparato Marshall.
 Este método es aplicable a mezclas asfálticas con árido de tamaño máximo 25
mm.
 También otro de los objetivos principales es determinar la estabilidad,
deformación, densidad y huecos de mezclas bituminosas compactadas.

2.-Justificación:

Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos tipos de firmes,
debido a su facilidad de construcción, su capacidad de entregar una superficie lisa y
silenciosa, y su coste relativamente bajo. Sin embargo, se suele producir un deterioro
prematuro, provocado en gran medida por las diferentes formas de fractura que se producen
en las capas superficiales. Las solicitaciones de tracción que se forman en la parte inferior de
las capas asfálticas provocan su rotura mecánica, por lo que deben ser estudiadas con detalle
para poder mejorar el comportamiento mecánico y el diseño de los firmes. Queda clara la
importancia de determinar las propiedades mecánicas de las mezclas bituminosas, y para ello
se requiere de métodos suficientemente simples y representativos para que su aplicación
también sea aceptada. El diseño de las mezclas bituminosas se realiza típicamente mediante
procedimientos empíricos de laboratorio, lo que significa que se requiere la experiencia en
campo para determinar si el análisis de laboratorio tiene correlación con el comportamiento
del pavimento. El método empírico más utilizado es el Marshall, donde una vez determinado
el porcentaje óptimo de betún con este método, los ensayos se dirigen a determinar las
propiedades mecánicas de las probetas y del futuro del pavimento. Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad y análisis de huecos y la prueba de
estabilidad o carga de rotura y su fluencia o deformación máxima. Se debe encontrar un
equilibrio óptimo de todas las propiedades en el diseño de la mezcla a partir de una
dosificación adecuada de los materiales. Los métodos de dosificación tienen como finalidad

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obtener las mejores proporciones de árido, filler y betún en función de las condiciones en las
que trabajará la mezcla: tipo de infraestructura, tipo de capa del pavimento (base, sub-base,
capa de rodadura), espesor, tipo de tráfico y climatología.

3.-Normatividad:

ASTM D 1559 Método Marshall para diseño de mezclas

asfalticas

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4.-Protocolo de seguridad: Se utilizaron los siguientes implementos de protección

personal, según el tipo de ensayo que se realizó.

 Ropa de protección: Usar la bata de

laboratorio (abrochada y debe cubrir  Protección de las manos: se
hasta debajo de la rodillera. necesita proteger las manos, debido a
que la compactación podría dañar la
superficie de las manos.

 Protección ocular: Usar gafas de  Protección pulmonar: se debe

seguridad con protectores laterales para utilizar masacrillas, con el fin de evitar
evitar daños a la vista debido a los saltos que las partículas de suelo entren al
que realizan las partículas de la base al sistema respiratorio.
momento de compactar.

 Protección de los pies: No usar

zapatos de tela, sandalias, tacones altos
ni zapatos que dejen el pie descubierta.

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5.-Marco teórico:

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall,

inicialmente fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano,
actualmente es el método más utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de
estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y
fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall,
determina características físicas de las mezclas y analiza los parámetros que definen el
contenido de asfalto. La estabilidad se determina empleando el principio de corte en
compresión semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión
diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación de esfuerzos y la rotura de
las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente proyectado para las pruebas
de estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y
está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica
y el tipo de agregado. El valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la densidad
exigida y producir una textura superficial adecuada. El valor del Flujo representa la
deformación producida en el sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su
fractura. Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una condición plástica y
consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la
acción de las cargas que por ella transiten

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6.-Equipos y materiales:

 Moldes de compactación
Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe tener un diámetro
interior de
101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar se diseñan de modo de
poder ajustarse a cualquier extremo del molde, conforme a los detalles de la Figura
mostrada.

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 Extractor
Que sirva para sacar las probetas del molde; debe estar provisto de un disco desplazador
de 100 mm de diámetro por 10 mm de espesor.

 Martillo de compactación
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada con
un peso de 4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener una altura
de caída 460 ± 2 mm, conforme a los detalles de la
Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una
energía por caída de 20,75 J.

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 Pedestal de compactación
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm cubierto con
una placa de acero de 305 x 305 x 25 mm. El poste va empotrado en
hormigón mediante cuatro perfiles ángulo; debe quedar a plomo y la
placa de acero debe quedar firmemente afianzada y a nivel. El poste
puede ser de roble, pino u otra madera que tenga una densidad seca
media de 0,67 a 0,77 g/cm3.

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 Sujetador de molde
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado y
fijo el molde en el pedestal durante la compactación.

 Mordaza
Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un
radio interno de 51 ± 0,2 mm, diseñado según la Figura, para
transmitir la carga a la probeta en el ensaye.

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 Máquina Marshall
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas durante
el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1 mm/min. Está
equipada con un anillo de prueba calibrado para determinar la carga
aplicada, de una capacidad superior a 25 kN y una sensibilidad de
45N con un dial graduado de 0,0025 mm y un medidor de flujo con
una precisión de 0,01 mm, para determinar la deformación que se
produce en la carga máxima. Se puede emplear también esta
máquina equipada con sensor y registrador de estabilidad v/s
fluencia.

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 Hornos
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir un
termostato capaz de controlar y mantener la temperatura requerida
dentro de ± 3 ºC.

 Baño de agua
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado
termostáticamente a 60 ± 1 º C. El estanque debe tener un fondo falso
perforado y un termómetro centrado y fijo.

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 Equipo misceláneo
- Pailas para calentar el árido.
- Recipiente, para calentar el asfalto.
- Bol, para mezclar el asfalto y árido.
- Espátulas, para el mezclado manual de la mezcla.
- Mezclador mecánico, opcional.
- Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las
temperaturas del árido, asfalto y mezcla bituminosa.
- Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.
- Poruñas.
- Guantes aislantes para resistir rango de de temperatura
indicadas en f) y guantes de goma.
- Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para
identificar las probetas

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7.-Procedimiento:

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL

El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas (briquetas) de 2 y ½” de espesor

por 4” de diámetro (64 x 102 mm).
Se selecciona el agregado que cumpla con las especificaciones requeridas. El tipo y grado del
asfalto, de acuerdo al tipo de agregado y las condiciones climáticas.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan una serie de muestras
de prueba (briquetas), con distintos porcentajes de asfalto cuyo rango de variación no debe
ser mayor a 0,5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por encima y dos por debajo
del óptimo de contenido de asfalto estimado.

En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra alrededor del 6 %,

con referencia al peso de los agregados pétreos. Mayores porcentajes deben conducir a una
verificación cuidadosa del diseño de la mezcla.

Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras (briquetas) por cada
contenido de asfalto. Generalmente para un diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto
diferentes, por lo cual se requerirán 12 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas
para determinar los efectos del agua en la estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada
briqueta, se necesitan 1200 g de agregados, por lo cual la cantidad representativa de los
agregados, debe tener un peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además, se requerirá
aproximadamente un galón de asfalto.

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PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.

Chequeo y preparación de agregados:
- Determinar la gradación de los agregados propuestos, de acuerdo a los
métodos de ensayo C-117 y C-136 de la ASTM.
- Determinar el peso específico Bulk y el aparente de los agregados, de
acuerdo a los métodos de ensayo C-127 y C-128 de la ASTM.
- Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la curva de
densidad máxima para el tamaño máximo de partículas, además que
cumpla el requisito del porcentaje mínimo de vacíos en el agregado
mineral.
- Calcular los pesos específicos Bulk y aparente de la combinación de
agregados elegida.
- Determinación de la temperatura de mezclado y de compactación: Sobre
la base de la curva Viscosidad-Temperatura, se elige la temperatura a la
cual el asfalto alcanzará una viscosidad cinemática de 170+-20
Centistokes para la temperatura de mezclado y 280+- 30 Centistokes para
la temperatura de compactación.

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1. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la cantidad adecuada de
cada fracción que de cómo resultado una muestra compactada de 2,5 ± 0,1” de espesor
(63,5 ± 1,3 mm).
Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a una temperatura
aproximada de 25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de mezclado. Calentar el asfalto a una
temperatura lo suficientemente alta para que fluya fácilmente, pero sin que ésta sea
mayor que la de mezclado.
Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y pesar agregando el asfalto
necesario.
Luego se coloca en la bandeja y se determina el peso total de los componentes de la
mezcla más el equipo de mezclado con aproximación a 0,2 g. Se mezclan los agregados
y el asfalto con una cuchara hasta obtener una mezcla homogénea

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COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA

Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la mezcla con
la espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en la parte central.
Se quita el collar y se alisa suavemente la superficie, hasta obtener una forma
ligeramente redondeada. Inmediatamente antes del proceso de compactación la
temperatura de la mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura
de compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal de
compactación. Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo, según
lo especificado para la categoría de tráfico. Se quitan la base y el collar se le da
vuelta y se vuelva a armar el conjunto. Se aplica el mismo número de golpes a la
cara opuesta de la muestra. Después de la compactación, se quita la base del
molde y se expone la muestra a la temperatura ambiente dentro del molde. Se
saca la muestra del molde por medio de un extractor.

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CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS RESULTANTES

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

DURABILIDAD: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su habilidad para
resistir factores tales como la desintegración del agregado, cambios en
laspropiedades del asfalto y separación de las películas de asfalto.
ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir desplazamiento y
deformaciónbajo las cargas del tránsito. Depende de la fricción y de la cohesión
interna.
FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse
sin que se agriete a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante.
IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior
o a través de él.
TRABAJABILIDAD: Es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y
compactada. Las mezclas gruesas tienen tendencia a segregarse durante su
manejo y también pueden ser difíciles de compactar.
El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto
para una combinación específica de agregados.
El método también provee información sobre propiedades de la mezcla asfáltica
en caliente, y establece densidades y contenidos óptimos de vació que deben ser
cumplidos durante la elaboración de la mezcla.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente

que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1 pulg) o menor.
El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para el control de
campo de mezclas asfálticas en caliente.

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(Composición típica de una mezcla asfáltica)

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