Estudio de diseño para una planta de flotación 75-TPD

El diseño correcto de una planta de molienda puede significar su éxito o fracaso

cuando está en funcionamiento, la diferencia entre ganancias y pérdidas. Los
resultados metalúrgicos máximos con bajos costos de operación y mantenimiento
requieren un estudio exhaustivo y una planificación sólida. La selección del equipo
y las características de la construcción deben equilibrarse con las finanzas
disponibles y un sacrificio mínimo en la eficiencia operativa. A continuación se
presenta una pequeña planta típica donde el diseño apropiado resultó en una
operación exitosa.

Diagrama de Flujo de la Planta

Esta planta de plomo-zinc-oro-plata de 75 toneladas se basó en un diagrama de
flujo desarrollado a través de pruebas batch y continuas de laboratorio. Estos
estudios mostraron que la trituración y molienda en una sola etapa hasta un 65%
menos malla 65 era adecuada para esta operación. Las pruebas indicaron que
más del 70% del oro, el 40% de la plata y el 60% del plomo eran recuperables en
el circuito de molienda. Por lo tanto, se instalaron una celda unitaria y una sección
de separación gravimétrica de mineral (Mineral Jig). Se proporcionó una capacidad
de flotación adecuada para flotar selectivamente el plomo y el zinc, junto con una
pequeña mesa de concentración para mostrar visualmente los resultados de la
flotación. Los concentrados de zinc y plomo se bombean directamente a un filtro
de 4 pies x 4 discos con dos compartimentos. Este filtro se colocó en la parte
superior de la tolva de concentrado, cuya ubicación proporciona una sala de
operaciones deseable alrededor del filtro y se podía ver desde casi cualquier punto
de la planta. Las tolvas de concentrados eran de construcción de madera
laminada, robusta y económica. Los concentrados filtrados caen directamente
dentro de las tolvas.

Los espesadores se eliminaron debido a los gastos iniciales de instalación y a la

necesidad de instalaciones adicionales requeridas debido al clima. Una baja
dilución, manteniendo los sprays en las canaletas de flotación a un flujo mínimo y
la capacidad de la bomba vertical para manejar pulpas espumosas hace possible
este recorte en el diseño.

Lugar de la Planta
El lugar de la planta fue seleccionado a varias millas de la mina en un punto donde
el agua, la energía y el área de eliminación de relaves estaban disponibles, y
donde era accesible incluso durante la temporada de fuertes nevadas. El sitio se
encuentra en una pendiente natural, lo que permite el flujo de gravedad en la
planta con requerimientos mínimos de bombeo.

Diseño de la Planta
El equipo está distribuído de la forma más compacta posible sin amontonamiento y
sin sacrificar espacio de trabajo, para mantener la construcción de la planta a un
tamaño mínimo. Esto mantiene baja la inversión de capital y reduce los costos de
calefacción durante el clima frío. El edificio del molino, de construcción de madera
con armazones de techo de madera laminada con una inclinación de un cuarto, se
cubrió con material aislante y material de lámina corrugada. Esta construcción fue
la más adecuada debido al clima y
al bajo costo de la madera en el área. Se instaló una pequeña caldera de vapor y
unidad de calentadores para la calefacción. Los edificios de molino y chancado
están sobre cimientos de concreto que se extienden a unos cuatro pies por debajo
de la línea de tierra. Los pisos de concreto de 4 “a 6” de grosor tienen una
inclinación de ¼ “por pie, lo que permite el lavado con mangueras.

La tolva de mineral grueso fue diseñada para construirse con madera local, y
provisto de una malla con rieles espaciadas a 8 “para permitir la rotura manual del
tamaño sobremedida.

En la sección de trituración, se colocó un grizzly con barras de cuña delante de la

trituradora para eliminar el tamaño menor. Se instaló un Alimentador de placas
para controlar el mineral grueso en la trituradora.

El transportador de mineral triturado está cubierto para protección contra la

intemperie. La tolva de mineral fino se encuentra dentro del edificio del molino para
evitar la congelación. Un alimentador de banda inclinado con motor con variador
de velocidad tiene elevación hacia el molino. El alimentador se diseñó con una
tolva inclinada para reducir la carga en la cinta de alimentación que se descarga
desde la tolva.

Los cimientos para el Molino de Bolas se hicieron de concreto armado y se echó

en una sección para evitar la distorsión y la desalineación debido al posible
asentamiento o desplazamiento de la base. El molino de bolas, la celda unitaria de
flotación, el separador gravitatorio o jig y el clasificador se distribuyeron para
facilitar el acceso y la operación. El molino de bolas estaba equipado con una
malla en la descarga en espiral para eliminar el material de gran tamaño antes de
la celda unitaria y el separador jig. El clasificador en espiral de 30″estaba equipado
con una paleta giratoria accionada por motor para eliminar pedazos de madera
problemáticos de la malla de rebose del clasificador.

Las dos máquinas de flotación “Sub-A” de seis celdas No. 18 (28×28) se elevaron
en bancos de madera con plataformas operativas entre las máquinas; esto dio
espacio debajo de las máquinas para tuberías, canaletas y bombas de
concentrado. Los alimentadores de reactivos se agruparon por encima de las
máquinas de flotación y los acondicionadores al nivel de la elevación del piso del
filtro para el flujo de reactivos por gravedad y para el fácil acceso.

La oficina de control del molino ubicada en el centro de la planta fue diseñada con
grandes ventanas para que se pudieran ver casi todas las máquinas del molino.
Los pisos de operación que se usan con mayor frecuencia se mantuvieron lo más
cerca posible al mismo nivel para reducir la subida por escaleras para los
operadores. La planta fue diseñada de tal modo que dos hombres por turno
pudieran manejar esta planta muy bien.

Se proporcionó una galería en la sección del techo con cobierta, a lo largo del
edificio, para la instalación de circuitos eléctricos principales, interruptores de
seguridad y controles magnéticos de motores. Esto mantuvo la mayoría de los
accesorios eléctricos lejos de salpicaduras y suciedad. Se seleccionó todo el
cableado de gran capacidad para reducir la caída de tensión, lo que proporciona
una mayor eficiencia operativa y un menor mantenimiento eléctrico. Los motores
totalmente cerrados se usaron para un mantenimiento reducido. Se colocaron
controles de arranque-parada con botón pulsador en las máquinas y en la oficina
de control del molino, para que cualquier máquina pudiera controlarse desde
cualquier lugar.

Este práctico diseño proporcionó una operación continua y sin problemas con una
pequeña fuerza operativa. La ubicación remota hizo altamente esencial eliminar
cualquier fuente previsible de problemas y demoras.