Lean Manufacturing

Produção Enxuta
Lean Manufacturing
 Lean Manufacturing – Produção Enxuta
“O Lean Manufacturingnão é uma coletânea de melhores práticas as quais os fabricantes podem
selecionar e escolher. É uma filosofia de produção, uma maneira de conceitualizar o processo de
fabricação da matéria prima até os produtos acabados e do conceito do design até a satisfação do
cliente. Enxuta é verdadeiramente uma nova maneira de pensar sobre a produção.”
Running Today’s Factory: A Proven Strategy for Lean Manufacturing, Charles Standard.

O Lean Manufacturing foi definida como: “Uma abordagem sistemática para identificar e eliminar resíduos (atividades
que não agregam valor) por meio da melhoria contínua que flui pelo produto na atração do cliente em busca da
perfeição”.
A noção de fabricação enxuta não é nova e tem sido identificada em muitas formas diferentes e mesmo com muitos
nomes diferentes. Ela tem sido chamada de fluxo de fabricação, o Sistema Toyota de Produção, fluxo único, just-in-
time, produção e tecnologia de fluxo de demanda.
O Lean Manufacturing é simplesmente a eliminação de resíduos no processo de fabricação. Os resíduos podem ser na
forma de material, tempo, equipamento inativo, ou estoque. O Lean Manufacturing ajuda a melhorar a movimentação
de materiais, estoque, qualidade, planejamento, pessoal e satisfação do cliente. Um processo de Lean Manufacturing é
aquele que se esforça continuamente para eliminar o desperdício, aumentando assim a percentagem de tempo dedicado
a atividades que agregam valor. Quanto mais valor você puder adicionar em seu processo global, mais eficaz será o seu
funcionamento. Na produção enxuta, o cliente dirige o processo. Produção é entregar ao cliente exatamente o que eles
precisam, exatamente quando eles precisam, na quantidade exata, com a maior qualidade ao menor custo possível.

PROCEDIMENTOS DE PRODUÇÃO ENXUTA

Os principais objetivos do Lean Manufacturing são desafiar todos os processos para simplificar, racionalizar,
sincronizar e criar economias de custo. Há muitas técnicas que o ajudarão a conseguir isso em sua organização. Por um
lado, a criação de células de produção pode eliminar os resíduos de manuseio de materiais, movimento excessivo,
trabalho em processo de inventário e muito mais. Empregar a Manutenção Produtiva total (TPM) pode eliminar os
resíduos do tempo de inatividade não planejada, de espera, as peças defeituosas e outros. Mesmo mudar o layout da
planta, muitas vezes, elimina os desperdícios de transporte, o excesso de produção, processamento desnecessário e
outros resíduos.
Estas são todas técnicas excelentes, mas podemos não as estar aplicando nas áreas corretas do negócio, a menos que
tenhamos verificado o fluxo de valor da nossa empresa - todas as atividades que ocorrem desde a aceitação do pedido
ao recebimento do produto pelo cliente. Para começar a busca pela produção enxuta, deveríamos pensar em uma técnica
chamada Mapeamento do fluxo de valor.
Mapeamento do fluxo de valor é uma técnica visual para descrever como uma empresa opera atualmente, e como
poderia funcionar. Um mapa de fluxo de valor exibe o fluxo de informações e o fluxo de materiais. O fluxo de
informações é muitas vezes negligenciado, no entanto, sem um fluxo de informação eficaz, não pode haver fluxo de
material. Gerar um mapa de fluxo de valor ajudará áreas problemáticas a se destacar:
 Você verá lugares onde o estoque está se acumulando, antes e depois dos processos de produção.
 Você verá onde longos tempos de configuração de máquinas e longas paradas imprevistas são um impedimento
ao fluxo.
 Você vai ver a evidência de trabalho desequilibrado, ou tempo de máquina, entre os processos, criando atrasos.
 Você pode facilmente identificar o local, ou locais, no fluxo de valor onde você vai precisar para iniciar seus
esforços para a eliminação de resíduos.

Taiichi Ohno, o ex-vice-presidente de produção da Toyota Motors, e co-criador com o Dr. Shigeo Shingo do Lean
Manufacturing explica essa idéia por meio da seguinte analogia:
“Este rio é o estoque, e ele flui por nossas fábricas cobrindo rochas - estas rochas são
os resíduos industriais. Os resíduos são problemas escondidos pelo inventário.
Nosso trabalho é remover os resíduos.”

Ferramantas da Qualidade – Revista BQ – Banas Qualidade Página 2

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Após ter concluído o mapa de fluxo de valor, você será capaz de visualizar como as coisas poderiam funcionar. Esta
visão será a base do seu mapa de fluxo de valor futuro. Neste mapa de fluxo de valor, você terá a capacidade de
eliminar processos que não acrescentam valor e, em seguida, agilizar aqueles que o fazem. Você vai enfatizar áreas
onde os seus fornecedores podem oferecer melhores serviços. Você vai eliminar os fluxos de informação redundante e
desnecessária. Todas essas mudanças, por sua vez afetam diretamente o seu cliente final.

RESULTADOS DA IMPLEMENTAÇÃO
As perguntas-chave a fazer sobre a implementação do Lean Manufacturing são:
 O processo terá menos tarefas?
 O processo será mais rápido?
 O processo será mais flexível?
 Haverá menos atividades e tarefas que não agregam valor?
 Os estoques do chão de fábrica serão reduzidos?

Tenha em mente que o Lean Manufacturing é uma abordagem de sistemas. Cada fase tem por base a anterior. Todos
os processos que agregam valor e todos os processos que suportam a entrega de valor devem ser integrados. Atividade
de liderança, os componentes técnicos e de agregação de valor devem ser equilibrados, misturados e sincronizados.
Lembre-se também que o custo total será a métrica de seu desempenho final.

ELEMENTOS DO LEAN MANUFACTURING

Eliminação de desperdícios, de fluxo de trabalho único contínuo e atração de clientes são os elementos básicos da
produção enxuta. Focar estes elementos nas áreas de custo, qualidade e entrega constitui a base para um sistema de
produção enxuta.
Técnicas enxutas também podem ser aplicadas ao setor de serviço. No setor de serviços, eliminar resíduos é o processo
de eliminar qualquer coisa que não agregue valor ao seu cliente.

TERMOS DO LEAN MANUFACTURING

Tempo de configuração: trabalho necessário para trocar uma máquina ou processo para o próximo.
Tempo de ciclo: o tempo normal para concluir uma operação em um produto, o qual deve ser menor que ou igual ao
takt time.
Takt-time: takt é um termo alemão para ritmo. Takt-time é o tempo permitido para produzir um produto à taxa que os
clientes estão demandando.
Kanban: um cartão ou folha utilizada para autorizar a produção ou movimento de um Item. Quando totalmente
implementado, o kanban opera de acordo com as seguintes regras:

 Toda a produção e movimento das peças e material ocorrem somente como exigidos por uma operação
descendente, isto é, toda produção e aquisição são finalmente impulsionadas pelos requisitos de montagem
final ou equivalente.
 A ferramenta específica que autoriza a produção ou movimento é chamada de Kanban. O Kanban possui
vários formatos e conteúdos como apropriado para seu uso. Um Kanban para um fornecedor é diferente de um
Kanban para uma operação de usinagem interna.
 A quantidade autorizada por Kanban individual é mínima, idealmente um. O número de Kanbans circulando ou
disponíveis é determinado pela taxa de demanda para o item e o tempo necessário para produzir ou adquirir
mais. Portanto, o estoque é mantido sob controle enquanto a produção é forçada a acompanhar o volume de
remessas.

Heijunka: um cronograma de produção/ferramenta de nivelamento, utilizada para distribuir cartões de kanban de

maneira eficiente.
Jidoka: uma forma de automação na qual o maquinário automaticamente inspeciona cada item após produzi-lo,
cessando a produção e notificando os humanos se um defeito for detectado.

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Just-in-time: um conceito de programação de produção que solicita que qualquer item necessário na operação de
produção – seja matéria prima, item acabado, ou qualquer coisa entre os dois, a ser produzido e disponibilizado
precisamente quando necessário, nem antes e nem depois.
Kaizen: a filosofia da melhoria contínua, de que todos os processos podem e devem ser continuamente avaliados e
melhorados em termo do tempo necessário, recursos utilizados, qualidade resultante e outros aspectos relevantes ao
processo.
Produção de modelo misto: capacidade de produzir uma variedade de modelos, que diferem em mão de obra e
conteúdo de material na mesma linha de produção. Permitir a utilização eficiente dos recursos ao fornecer resposta
rápida para as demandas do mercado.
Sistema de produção flexível: uma capacidade de produção integrada para produzir pequenos números de uma grande
quantidade de itens a um baixo custo. Caracterizado pelo baixo prazo de troca e rápido tempo de resposta.
Nagara: fluxo suave de produção, idealmente uma peça de cada vez. Caracterizado pela sincronização dos processos de
produção e máxima utilização do tempo disponível, incluindo sobreposição de operações onde for viável.
Sistema Pull: um sistema de planejamento da produção com base na comunicação das necessidades em tempo real a
partir de operações descendentes como montagem final ou equivalente.
SMED: Troca de Tintura de Um Minuto; trocar uma tintura em uma máquina de formação ou estamparia em um
minuto ou menos. A habilidade de realizar qualquer atividade de configuração em um minuto ou menos ou da máquina
ou paralisação do processo.

Bibliografia:
 Feld, William M. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them.
 Henderson, Bruce A. Lean Transformation: How to Change Your Business into a Lean Enterprise.
 Liker, Jeffrey K. Becoming Lean: Inside Stories of U.S. Manufacturers.
 Womack, Jim. Lean Thinking.

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