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Diseño de Instalaciones
Planeación
de
Instalación
Distribución de
Instalaciones
(Lay Out) Localización Diseño de
de Instalación
Instalación

Administración de Operaciones
Maestría en Ciencias en
Administración
Otoño 2006 Diseño Diseño de la Diseño del
Estructural Distribución Sistema de
de la de Manejo de
Instalación la Instalación Materiales

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Layout en Servicio Desarrollo del Layout


• Así los problemas de layout • Es un paso importante que sirve
ocurren en muchos ambientes para establecer la relación física
fuera de una planta entre actividades.
manufacturera: • Contiene elementos tanto de arte
– Hospitales como de ciencia.
– Centros de distribución ARTE: Creatividad, síntesis, estilo.
– Escuelas CIENCIA: Análisis, reducción,
– Oficinas deducción
– Estaciones de trabajo • Abarca componentes de diseño y
– Bancos de análisis.
– Plazas comerciales • Por lo que el diseño final de la
distribución de la planta se
– Aeropuertos construirá a partir de un gran
– Plantas industriales número de decisiones selectivas,
acumulativas y tentativas.

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Desarrollo del Layout Causas


Diseño de ingeniería.
• Existe una variedad muy grande
1. Formulación del problema de de problemas de distribución ya
distribución de planta.
que se pueden generar debido a
2. Análisis del problema de diseño.
– Cambio en el diseño del
3. Búsqueda de diseños alternativos
producto.
de distribución de planta.
4. Selección de diseño preferido. – Eliminación o adición de un
producto.
5. Especificación del diseño de
distribución de planta a ser – Cambio significativo en la
instalado. demanda.
• El definir los límites de un – Adopción de nuevos estándares
problema de distribución de planta de seguridad.
no es fácil.
– Cambios organizacionales.
• Se puede tratar de la localización
de una nueva máquina o la
distribución para una nueva planta.

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Causas Objetivos
• Minimizar la inversión en el
• O se generan para resolver equipo.
situaciones tales como • Minimizar el tiempo total de
– Cuellos de botella en la producción.
producción. • Utilizar el espacio existente de la
– Condiciones de manera más eficiente.
amontonamiento. • Proveer seguridad y confort a
– Inexplicables retrasos y tiempos empleados.
muertos. • Mantener flexibilidad de arreglo y
– Espacio excesivo de operación.
almacenaje temporal. • Minimizar los costos del manejo de
– Obstáculos para el flujo de materiales.
materiales. • Minimizar los tipos de equipo para
– Tiempo excesivo para manejo manejo de materiales.
que para producción. • Facilitar el proceso de
manufactura.
• Facilitar la estructura
organizacional, etc.

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Restricciones Principios
• Además existe una gran cantidad • Se han generado varias reglas y
e restricción para la solución que principios para guiar una buena
se deben considerar distribución de planta
– Restricciones gubernamentales. – Principio de la mínima distancia
recorrida:
– Estándares de iluminación,
– Principio de la circulación o flujo
temperatura y ventilación. de materiales.
– Las dimensiones y formas del – Principio del espacio cúbico.
terreno, si no existe edificio. – Principio de la satisfacción y de
– La geometría del edificio, si la seguridad.
existe. – Principio de la flexibilidad.
– El equipo existente y resistencia
del edificio.
– Líneas de drenaje, agua y
electricidad existentes.

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Análisis del Flujo y de Factores que Afectan el Flujo


Actividades • Instalaciones • Tipos de patrones
externas de de flujo.
• El análisis de flujo se concentra en transportación.
• Distribución por
algunas medidas cuantitativas del • No. de partes en el producto vs. por
movimiento entre departamentos o producto.
proceso.
áreas. • No. de operaciones
en cada parte. • Localización de las
• El análisis de actividades se • Secuencia de áreas de servicio.
refiere principalmente a factores operaciones en • Localización del
no cuantitativos que influyen en la cada parte. departamento de
localización de los departamentos • No. de producción.
subensambles. • Requerimientos
o actividades.
• No. de unidades a especiales de los
ser producidas. departamentos.
• Flujo necesario • Almacenamiento
entre áreas. de materiales.
• La cantidad y
geometría del • Flexibilidad
espacio disponible. deseada.
• Influencia de los
procesos.

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Patrones de Flujo Tipos de Distribución


• Existen 4 categorías principales de
• Podemos clasificar los patrones de
flujo por horizontales o verticales. Layout
• Existen al menos 5 tipos básicos – Producto fijo
de patrones de flujo horizontal. – Producto
• Flujo recto o en I, en L, en U, – Grupo
circular o en O, en S.
– Proceso
• Lógicamente un gran número de
patrones de flujo pueden ser Por Producto Fijo
desarrollados al combinar estos.
• Los patrones de flujo vertical • El producto es muy grande como
existen tanto en instalaciones de para moverse a lo largo del
un nivel como de multiniveles. proceso.
• La utilización del espacio por • En vez de llevar el producto a
encima de las cabezas con flujo de
materiales en trasportadores, se través del proceso, el proceso es
enfoca en flujos verticales. traído al producto.

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Por Producto Fijo Por Producto


• Los procesos son colocados de
• Se sitúan estaciones de trabajo o acuerdo a la secuencia de
centres de producción alrededor procesamiento del producto.
del producto en la secuencia • El flujo de materiales es directo de
apropiada de procesamiento. una estación de trabajo a la
• Niveles considerables de logística siguiente.
para asegurar que los procesos • En una distribución estricta por
adecuados sean traídos en el producto las máquinas no son
momento y lugar correcto. compartidas por diferentes
productos.
• Los volúmenes de producción
deben de ser lo suficientemente
altos para man-
tener un nivel
satisfactorio de
utilización del
equipo.

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Por Grupo ó Celular Por Grupo ó Celular


• Se usa cuando los volúmenes de • Para formar familias de productos
productos individuales no son hay que considerar:
suficientes para justificar una – Geometría de las partes
distribución por producto. – Composición de los materiales
• Al agrupar los productos en – Requerimientos de herramienta.
familias lógicas, una distribución
por producto se justifica para la – Requerimientos de manejo de
familia. materiales
• Los grupos de procesos son – Requerimientos de almacenaje
llamados células.
• Existe un alto grado de flujo entre
los departamentos.

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Ejemplo Layout Celular Ejemplo Layout Celular


Ensambles Maquinas
Partes 1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12
A x x x x x
4 6 7 9 D x x x x x
F x x x
5 8 C x x x
G x x x x
2 10 12
B x x x x
1 3 11 E x x x
x
H x x
A B C Materias Primas
Ensmables
Máquinas
Partes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 8 10 9 12
A x x x x x
B x x x x 11
4 Grupo 1 6 Grupo 3
C x x x Grupo 2
D x x x x x 7
E x x x
F x x x 2 1 3 5
G x x x x
Materias primas A C B
H x x x

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21 22

Layout Celular Layout por Proceso


Ventajas
• Reduce el manejo de materiales y
tiempos de recorridos. • Todas las máquinas involucradas
• Reduce los tiempos de preparación. en desarrollar un proceso en
particular son agrupadas.
• Reduce los niveles de inventario de
materiales en proceso. • Se utiliza generalmente cuando se
• Mejor uso de los recursos humanos. fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma
• Mejor programación de la producción.
maquinaria y un volumen
Desventajas relativamente pequeño de cada
• En ocasiones las células quizás no se producto.
formen al separar las familias en forma
inadecuada.
• Fábricas de hilados y tejidos,
talleres de mantenimiento e
• Algunas células pueden tener alto
industrias de confección.
volumen de producción, mientras otras
muy bajo volumen; células escasamente
balanceadas.
• En ocasiones las maquinas se deben de
duplicar en las células, lo que incrementa
la inversión en capital.

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• No existe ningún conducto mecánico


Ventajas por Proceso definitivo por el cuál tenga que circular el
trabajo.
• Separación de las operaciones y mayores
• Menor inversión en máquinas. distancias, originan un mayor manejo de
• Ocupadas las máquinas la mayor materiales.
• Mayor coordinación de operaciones. Posible
parte del tiempo. pérdida ó retraso de trabajo al tenerse al
• Gran flexibilidad para ejecutar los mover de un departamento a otro.
trabajos. Adaptable a gran • El tiempo total de fabricación es mayor
debido a la necesidad de los transportes y
variedad de productos y a porque el trabajo tienen que llevarse a un
demandas intermitentes. departamento antes de que sea necesario.
• Pueden acumularse cantidades de trabajo
• Operarios son mucho más hábiles; debido a la considerable anticipación en la
tienen que manejar cualquier entrega, a la detención para inspeccionar la
labor después de su ejecución, a la espera
máquina del grupo. de peones de movimiento que estén
efectuando otros transportes, y al mismo
• Averías en la maquinaria no tiempo necesarios para el traslado y las
interrumpen toda una serie de demoras consiguientes.
operaciones. • Sistemas de control de producción mucho
más complicado y falta de un control visual.
• Más instrucciones y entrenamiento para
acoplar a los operarios a sus respectivas
tareas.

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Layout por Proceso Sistematic Layout


Planning
• Este tipo de distribución es • Juntos los procedimientos de
recomendable en los siguientes planeación de la distribución de
casos: planta y el enfoque de diseño de
– Cuando la maquinaria es ingeniería, surge el SLP o
costosa y no puede moverse Planeación Sistemática de la
fácilmente. Distribución de Planta.
– Cuando se fabrican productos • El método SLP, es una forma
similares pero no idénticos.
organizada para realizar la
– Cuando varían notablemente planeación de un layout.
los tiempos de las distintas
operaciones. • Puede aplicarse a oficinas,
– Cuando se tiene una demanda laboratorios, áreas de servicio,
pequeña o intermitente. almacén u operaciones
manufactureras.
• Es en un esqueleto de pasos y un
patrón de procedimientos.

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SLP Análisis del Problema


Entrada de Datos y Actividades

1. Flujo de 2. Relación entre


Materiales actividades

Entrada de Datos y Actividades


3. Diagrama de
Relación

1. Flujo de 2. Relación entre


4. Materiales actividades
5. Espacio
Requeriminetos
Disponible
de Espacio

3. Diagrama de
6. Diagrama de
Relación de Espacio Relación

4.
7. 8. Limitaciones 5. Espacio
Consideraciones Requeriminetos
Prácticas Disponible
que Modifiquen de Espacio

9. Desarrollo de
Alternativas de
Distribución

10. Evaluación

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Gráfica REL Diagrama de Relación


Calificaciones
A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
4
O: Proximidad ordinaria
U: Sin importancia
1. Oficinas X: No deseable
O
2. Supervisor E 1 5 10
I O
3. Sala de Juntas O U
U I U
4. Mensajería U I U
U U I U 3 2 8 9
5. Embarque O U O U
U U U I U
6. Reparación U U U I
E U U U
7. Servicio U U 6 7
I
U I A
8. Recepción E U
U U A y X < 5%
9. Pruebas A
E < 10%
E I <15%
10. Almacén Gral. O < 20%
U > 50%

Generación de SLP - Recabar


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Alternativas Información
• Para desarrollar en forma efectiva
un diseño de distribución de
planta, cierta información es
6. Diagrama de requerida con respecto al
Relación de producto, al proceso y al
Espacio
programa.
• Los datos requeridos no siempre
coinciden con los datos
7. 8. Limitaciones disponibles. Pese a ello, debemos
Consideracion Prácticas
es que asumir que dicha información
Modifiquen existe; de otra manera, debe ser
desarrollado el sistema de
información necesario para
9. Desarrollo de
Alternativas de
obtener dicha información.
Distribución

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SLP - Información Diseño del Producto


• fotografías del producto,
• diagramas en explosivo,
DISEÑO
DEL
PRODUCTO
• diagramas de ingeniería de cada
una de las partes,
• listados de partes,
• diagramas de ensamble.

DISEÑO
Diseño del Proceso
DEL
LAYOUT • una parte será comprada o
producida,
• como será lograda la producción
de dicha parte,
DISEÑO DISEÑO
DEL
PROGRAMA
DEL
PROCESO
• qué equipo será usado,
• cuanto tiempo nos llevará el
desarrollar cada operación.

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Diseño del Programa de Requerimientos y


Producción Disponibilidad de Espacio
• En las decisiones del diseño del
programa de producción,
determinamos cuanto producir y
cuando producir.
• Los pronósticos del mercado se
convierten en demandas de
producción y se toman las
decisiones del ritmos de
producción.
• Asociada con estas decisiones
esta el determinar el número de
máquinas o estaciones de servicio
de cada tipo requeridas para cubrir
los volúmenes de producción.

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37 38

Volumen de Producción

39 40

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