ENSAYO DE FRICCION Y DESGASTE

Mediante esta línea de investigación buscamos caracterizar el desgaste que sufren o pueden
sufrir los materiales. En el laboratorio del Grupo, se llevan a cabo de forma habitual todos los
análisis y determinaciones necesarios para estos estudios: ensayos pin-on disk a temperatura
ambiente y a alta temperatura, determinaciones de los tipos de desgaste, ensayos de desgaste
block on ring y con paso de corriente, cálculo de los coeficientes de fricción y de desgaste y
caracterización microestructural de pistas de desgaste. Los investigadores estamos
capacitados para analizar las causas que producen el desgaste de las piezas y proponer
soluciones para disminuir este problema. Para ello, nos dedicamos a desarrollar nuevos
materiales en los siguientes campos:

Preparación de nuevos materiales anti-desgaste.

Aumento de dureza de composites.

Fricción
La fricción se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento o rodamiento
que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en contacto.

 i) La interacción molecular (adhesión) de las superficies

 ii) La interacción mecánica entre las partes.

Desgaste
El desgaste es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies
sólidas en movimiento relativo.

 Desgaste por fatiga: surge por concentración de tensiones mayores a las que puede
soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y grietas.

 Desgaste abrasivo: es el daño por la acción de partículas sólidas presentes en la zona del
rozamiento.

 Desgaste por erosión: es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy común
en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.

 Desgaste por corrosión: originado por la influencia del ambiente, principalmente la

humedad, seguido de la eliminación por abrasión, fatiga o erosión, de la capa del
compuesto formado. A este grupo pertenece el desgaste por corrosión, ocasionado
principalmente por la acción del oxígeno (dioxígeno) atmosférico o disuelto en el lubricante,
sobre las superficies en movimiento.

 Desgaste por frotación: aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste; en este caso los
cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud menor de 100
μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.

 Desgaste por deslizamiento: también conocido como desgaste por adhesión, es el proceso
por el cual se transfiere material de una a otra superficie durante su movimiento relativo
como resultado de soldadura en frío debido a las grandes presiones existentes entre las
asperezas; en algunos casos parte del material desprendido regresa a su superficie
original o se libera en forma de virutas o rebaba. Existen pruebas de este tipo en las que se
emplea una máquina de perno o esfera en disco.

 Desgaste Fretting: es el desgaste producido por las vibraciones inducidas por un fluido a
su paso por una conducción.
 Desgaste de impacto: son las deformaciones producidas por golpes y que producen una
erosión en el material.
TRATAMIENTO TERMICO DE LA SUPERFICIE DE TRABAJO DE LOS
ELEMENTOS
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para
efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden
realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en uno ó varios pasos
de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso
de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo mas fácilmente mientras se
encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por
deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr
resistencia y dureza.

Etapas del tratamiento térmico

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

• Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser uniforme

en la pieza.

• Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del constituyente

estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de unos 2 minutos por
milímetro de espesor.

• Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del tipo
de tratamiento que se realice.

TRATAMIENTO QUIMICO TERMICO DE LAS SUPERFICIES DE TRABAJO

Cementacion:

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,

pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar
así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única
pieza compacta.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso
de los piñones, levas, ejes, etc. Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

• Sólidos.

• Líquidos.

• Gaseosos.