FACULDADE NORTE CAPIXABA DE SÃO MATEUS

ENGENHARIA MECANICA

JACKSON SILVA SANTOS

RODOLFO CARRAFA
PATRICKMAlHADO

ESTUDO DEMONSTRATIVO DA EFICIÊNCIA DO PROCESSO DE

TRATAMENTO DE CINZAS
DA CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO QUÍMICA RELACIONADO A
PERDAS DE PRODUÇÃO.

São Mateus – ES
2015
 JACKSON SILVA SANTOS
RODOLFO CARRAFA
PATRICK MALHADO

ESTUDO DEMONSTRATIVO DA EFICIÊNCIA DO PROCESSO DE

TRATAMENTO DE CINZAS DE CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
QUÍMICA RELACIONADO A PERDAS DE PRODUÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de engenharia mecânica da faculdade Norte
capixaba de São Mateus como requisito parcial
para a obtenção da avaliação bimestral.

Orientadora:Prof.:Eduarda Alves Montardi

São mateus – ES
2015
 SUMÁRIO

3.2 EVAPORAÇÃO ...................................................................................................

3.3DEFINIÇÃO DE CALDEIRA .................................................................................
3.4 CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO QUÍMICA .......................................................
3.5 COMPOSIÇÕES DOS DEPÓSITOS DAS CINZAS .............................................
3.6 FONTES DO CLORETO E POTÁSSIO NO CICLO DE RECUPERAÇÃO
QUÍMICA ....................................................................................................................
3.7 INFLUÊNCIA DO CLORETO E POTÁSSIO NO ENTUPIMENTO DA
CALDEIRA .................................................................................................................
3.8 SISTEMAS EXISTENTES PARA TRATAMENTO DAS CINZAS .........................
3.8.1 A importância do tratamento das cinzas .................................................................................
3.8.2 Purga de Cinzas ........................................................................................................................
3.8.3 Sistema de recuperação das cinzas do Precipitador (Precipitador dust recovery “PDR”) .......
3.8.4 Sistema de purificação das cinzas do precipitador (precipitador dus purification “PDP”) ......
3.9 COMPARAÇÃO ENTRE PDP, PDR e ASH LEACHING ......................................
4 ESTUDO DE CASO ...................................................................................................................................
4.1 PERDAS DE PRODUÇÃO RELACIONADAS AO ENTUPIMENTO.....................
5 CONSIDERAÇÕES E RECOMENDAÇÕES .................................................................................................
6 REFERENCIAS ..........................................................................................................................................
1INTRODUÇÃO

Atualmente, as indústrias químicas têm enfrentado regulamentações

ambientais mais rígidas, tornando-se necessário intensificar esforços para manter a
qualidade dos produtos, assim como o custo de produção com um impacto
ambiental mínimo. Nesse contexto, é fundamental o fechamento do ciclo de
produção, ou seja, aumentar o reciclo de material, reduzindo os efluentes do
processo. No caso específico da indústria de celulose, este reciclo provoca um
acúmulo de íons cloreto e potássio, principalmente na unidade de recuperação do
licor negro.Toda essa recuperação gira em torno de um processo, chamado
processo kraft.
O processo Kraft trata-se de um processo químico que utiliza o hidróxido de sódio
para dissolver a lignina presente nos cavacos de madeira obtendo assim uma pasta
forte (kraft) ou polpa. Esse processo de polpação foi utilizado pela primeira vez na
Suécia em 1885, dando origem a um papel mais resistente e levando assim a
conversão das fabricas de soda para o processo Kraft. Além da resistência, reduziu
o custo de produção, porém, necessitava de um processo de recuperação dos
químicos utilizados na polpação que foi introduzido na década de 30, impulsionando
assim o domínio do processo kraft. O processo de recuperação utiliza a evaporação
e a queima do licor (principal subproduto do processo de polpação) combinada à
recuperação de calor e dos produtos químicos.

Outra definição de processo Kraft: consiste em atuar sobre a madeira na forma de

cavacos com uma combinação de dois reagentes químicos: hidróxido de sódio
(NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S), obtendo-se como resultado a dissolução da
lignina e a liberação das fibras. As fibras liberadas constituem a “celulose” marrom
ou massa marrom.

O licor proveniente do cozimento que teve como produto a celulose ou massa

marron seguira um novo ciclo,onde na evaporação ele será concentrado e retirado o
alto teor de água e logo depois servira como combustível para a
caldeira.Porconseqüência da queima,nessa troca térmica alem de vapor produzira
também parte de licor que sofrera alterações químicas na caustificação e voltara pro
processo Kraft e outra parte são as cinzas que se não ter uma atenção especial
causara entupimento podendo ocasionar uma parada inesperada.
O desaquecimento da caldeira, compromete a produção, pois deixa de gerar vapor e
consequentemente energia para funcionamento da fabrica.
Esta análise foi desenvolvida em uma empresa de fabricação de celulose e papel
com propósitos próprios voltadosà busca incessante de eficiêncianos processos
industriais.Este estudo foi realizado visando contribuir em termos teóricos e
empíricos para o alcance do entendimento sobre entupimentos em caldeira de
recuperação química,podendo assim resultar nas soluções de problemas e alcance
de metas e objetivos.

1.1 JUSTIFICATIVA DO TEMA

Atualmente, as empresas de grande porte se sobressaem no quesito

recursos, se comparadas às de menor porte. Com a globalização, as indústrias são
forçadas a produzir mais por menos, frente às concorrentes, com isso almejam
melhorar seus processos em busca da tão sonhada excelência operacional.
Nos últimos anos, novas práticas foram implantadas nos meios produtivos no
sentido de alcançar a melhoria continua dos processos (MOREIRA, 2003).
Neste sentido, o estudo nos permite atender a esse anseio das organizações,
em analisar as diferentes metodologias disponíveis para redução dos impactos
causados pela interrupção do processo devido à ação dos compostos de cloreto e
potássio ao ciclo de recuperação química do processo kraft, especificamente na
caldeira de recuperação química.
Como o trabalho irá analisar técnicas de tratamento das cinzas e indicar o
sistema que melhor atenderá às necessidades das inúmeras fábricas, a conclusão
teórica se baseia cientificamente nos conceitos do alcance da eficiência operacional
como um todo, dispondo de ferramentas teóricas e práticas.
1.2 DELIMITAÇÃO DO ESTUDO

Este trabalho analisa o caso do entupimento dos canais de saída de gases de

uma das caldeiras da linha de extração de celulose da Empresa “A”, localizada no
extremo sul baiano.

1.3 OBJETIVO

1.3.1 OBJETIVO GERAL

Demonstrar como a eficiência no processo de tratamento das cinzas da

caldeira diminui as perdas de produção por paradas da caldeira em função de
entupimento numa empresa de produção de celulose e papel indicando a adoção
específica de uma das técnicas estudadas.

1.3.2 OBJEITIVOESPECÍFICO

 Conhecer o processo de produção de celulose;

 Estudar o funcionamento da caldeira de recuperação química;
 Analisar o impacto do cloreto e potássio no entupimento da caldeira de
recuperação química;
 Descrever os processos conhecidos para tratamento de cinzas de
caldeiras;
 Mensurar a perda de produção por paradas em função do entupimento
da caldeira.
2. METODOLOGIA
O tipo de abordagem adotado para esta pesquisa engloba: uma revisão bibliográfica
e estudo de caso numa empresa química de fabricação de celulose e papel para
verificação da aplicabilidade ou ilustração do método proposto.
A pesquisa descreve de modo geral como sendo um método científico de
desenvolvimento sistemático e formal, pois foi identificado com registros apropriados às
funções mentais e técnicas que irão permitir uma análise futura do estudo. Por existir
inúmeros métodos de como alcançar um resultado, deve existir consenso nos
procedimentos adotados, como: detalhar as etapas que foram desenvolvidas no
decorrer da pesquisa, um planejamento sensato, ter acesso a várias fontes para coletas
de dados e uma análise criteriosa dos dados disponíveis (GIL, 2009).
Contudo, foi utilizada a metodologia de estudo de caso devido
àpesquisaelaborada estar baseada em dados quantitativos que foram obtidos por
meio de visitas às áreas, conversas com assistentes técnicos responsáveis pela
área, consulta a documentos e banco de dados próprios como relatórios e manuais,
além da avaliação constante da operação e funcionalidade no local.
Os estudos de caso tende principalmente em esclarecer a intenção pelo qual
uma decisão ou o conjunto delas foram tomadas, demostrando como foram
introduzidas e os resultados obtidos, por se tratarde uma análise aprofundada de um
ou mais casos ou equipamentos, para que permita o seu amplo e detalhado
conhecimento (GIL, 2009).
Com isso, visa-se demonstrar um estudo comparativo do processo produtivo
antes e depois do tratamento das cinzas, assim como o retorno financeiro que a
adoção do sistema vem a trazer após sua implantação.
3 REFERENCIAL TEÓRICO
3.1 DEFINIÇÃO DE CALDEIRA

Caldeiras são equipamentos destinados à produção de vapor, também

conhecidos como geradores de vapor, os quais consistem em um trocador de calor
complexo, que produz vapor de água sob pressões superiores à atmosférica. Isso
ocorre a partir da combustão de um determinado combustível que produz energia
térmica, constituído por diversos equipamentos associados e integrados para
permitir a obtenção do maior rendimento térmico possível.
A geração de energia é em função da quantidade de calor adicionada através
da queima do combustível. Resumindo, o processo acontece da seguinte
forma:aágua recebe calor através da superfície de aquecimento, com o aumento da
temperatura, o ponto de ebulição é atingido, transformando-se em vapor sob uma
determinada pressão, superior à atmosférica. A potência calorífica do combustível
converte-se assim em energia potencial no vapor, que por sua vez transforma-se em
mecânica por meio de máquinas térmicas adequadas para a obtenção de energia.
Conforme, Leite e Militão (2009):

Caldeira ou Gerador de vapor é um equipamento que se destina a gerar

vapor através de uma troca térmica entre o combustível e a água, sendo
que isto é feito por este equipamento construído com chapas e tubos cuja
finalidade é fazer com que água se aquece e passe do estado líquido para o
gasoso, aproveitando o calor liberado pelo combustível que faz com as
partes metálicas da mesma se aqueça e transfira calor à água produzindo o
vapor.

3.2 CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO QUÍMICA

A caldeira de recuperação é um equipamento de grande importânciaem uma

fábrica de celulose epapel, pois além de efetuar a recuperação da parte inorgânica
do licor negro, subproduto do cozimento e lavagem, produz a maior parte do vapor
para geração deenergia necessária ao funcionamento da fábrica;isso acontece
através da queima dos compostos orgânicos contido no licor, onde a caldeira
viabiliza a indústria tanto do ponto de vista econômico como ambiental.
 Assim podemos definir as funções da caldeira de recuperação em três grandes
propósitos: gerar vapor de alta pressão para converter em energia elétrica a partir da
combustão da fração orgânica do licor negro concentrado; Reciclar e regenerar a
fração inorgânica do licor negro – O smelt (fundido com alto teor de carbonato de
sódio e sulfeto de sódio); E, por fim, contribuir para o processo do ponto de vista
ambiental, minimizando as emissões de poluentes para o meio ambiente.
Almeida(2006)diz queacaldeira de recuperação tem as seguintes atribuições:
recuperar os químicos do licor, produzir vapor em alta pressão, e incinerar gases
poluentes ao meio ambiente.
Acaracterísticaque diferencia acaldeira de recuperação química das outras
caldeiras convencionaisésua capacidade de recuperar aparte inorgânica do licor-
combustível, na forma de sais fundidos, basicamente de sulfeto de sódio (Na 2S) e
carbonato de sódio (Na2CO3).
A caldeira de recuperação química é um processo de ciclo fechado e o objetivo
principal é recuperar os produtos químicos inorgânicos utilizados no processo de
obtenção de celulose e ao mesmo tempo processar a queima do material orgânico
(rico em residual de hemiceluloseselignina) do licor utilizado, gerando vapor para o
processo. Quando o licor preto é introduzido na caldeira de recuperação, os
materiais orgânicos são queimados e os produtos químicos inorgânicos são
convertidos em outros compostos químicos, e serão removidos como smelt. O smelt
(fundido constituído basicamente de sulfeto de sódio (Na 2S) e carbonato de sódio
(Na2CO3)) escorrem do fundo da caldeira de recuperaçãopara o tanque de
dissoluçãoatravés das aberturas das bicas.
Dentro do tanque de dissoluçãoé formado o licor verde que será transferidopara
planta de caustificação onde será convertido em licor branco, e após esse processo
o licorserá enviado para ser reutilizado no cozimento, fechando o ciclo de
recuperação.
FIGURA 01:Caldeira de recuperação e tanque dissolvedor de smelt

Fonte:Meneses (2005, p.9)

A figura 01 representa o smelt(solução dos compostos químicos inorgânicos)

fluindo da caldeira para um tanque,onde irá se transformar em licor verde para dar
origem aos químicos utilizados no cozimento na etapa seguinte do processo.
A composição do licor verde advém de componentes que servirão de matéria-
prima para a geração dos reagentes necessários para o cozimento da madeira, que
são sulfeto de sódio e soda caustica (Na2S e NaOH) respectivamente.

Na caldeira de recuperação o licor preto concentrado é pulverizado através

de bicos injetores. As gotas formadas entram em contato com o ar de
combustão, sofrendo o processo de secagem e combustão, nessa etapa
grande parte da água presente no licor é evaporada (SOSA, 2007).

O sódio no licor forma óxido de sódio que reage com os gases de combustão,
principalmente de acordo com as fórmulas expressas:

Na2O + CO2 Na2CO3

Na2O + SO2 + ½O2 Na2SO4

Reações de maior importância no fundo da fornalha:

 O material orgânico é gaseificado e parcialmente queimado.
 O sulfato de sódio é reduzido a sulfeto de sódio. A redução consome calor e requer
presença do carbono de queima, principalmente de acordo com as
seguintesfórmulas:
Na2SO4 + 2 C  Na2S + 2 CO2
Na2SO4 + 4 CO  Na2S + 4 CO2

Para viabilizar a combustão desses materiais é injetado na fornalha ar em

diferentes elevações, que podem ser classificada como:
 Primário;
 Secundário;
 Secundário alto, incluindo GNC diluído;
 Terciário;
Com a queima dos compostos orgânicos do licor é gerado calor para o
processo das reações químicas da fornalha e, ao mesmo tempo, vapor
superaquecido é gerado e posteriormente enviado ao processo.

A Caldeira de Recuperação Química é, ao mesmo tempo, um reator

químico e um gerador de vapor, fornecendo vapor para fábrica e para os
turbo-geradores. O licor negro concentrado (75% sólidos totais) composto
por materiais orgânicos (vindos da madeira) e inorgânicos (produtos
químicos utilizados no Cozimento) é injetado na fornalha por meio de bicos
queimadores (LWACEL, 2013).

A viabilidade econômica do processo de fabricação de celulose krafté devido

à sua capacidade de recuperar a parte inorgânica do licor e de gerar vapor,
operações diretamente associadas à caldeira de recuperação química.
Por fim, conforme destaca o autor acima citado, devido às aclamações pela
sociedade e pelos órgãos ambientais por uma produção ‘mais limpa’, a necessidade
de se reduzir os níveis de emissões é cada vez maior, consequentemente, o papel
deste equipamento também é essencial.
 Afigura 02 é um esquema de uma caldeira de recuperação química moderna.

FIGURA 02:Caldeira de recuperação

Legenda:
1 – Entrada de ar primário e secundário
(zona inferior da fornalha);
2 – Entradas de ar terciário e injetores de
licor (zona média da fornalha);
3 – Zona superior da fornalha;
4 – Sobre-aquecedores;
5 – Gerador de vapor;
6 – Economizadores;
7 – Câmara de vapor (Tambor);
8 – Ventiladores de ar de combustão e
condutas de ar;
9 – Pré-aquecedores;
10 – Tanque de dissolução de smelt;
11 – Tanque de mistura de cinzas e licor
negro;
12 – Pré-aquecedor de licor negro
(indirecto);
Fonte: Resultado de Pesquisa.13 –
Paredes de água
14 – Nariz da caldeira

3.3 COMPOSIÇÕES DOS DEPÓSITOS DAS CINZAS

As cinzas da caldeira de recuperação são fuligens provenientes da queima do

licor negro, logo se compõem de matérias químicas do processo, portanto sua
captação é importante do ponto de vista econômico e ambiental.

Os depósitos em caldeiras de recuperação tem uma composição química

relativamente simples, consiste de mais que 99% de compostos alcalinos
solúveis em água e menos que 1% de resíduo de licor preto parcialmente
queimado e impurezas insolúveis em água. Os compostos alcalinos estão
na forma de Na2SO4 e Na2CO3, junto com uma pequena quantidade de
Na2S, NaCl e o equivalente a sais de potássio. As impurezas são na maioria
óxidos de silício, alumínio, cálcio, magnésio, ferro e manganês, e sulfatos
de cálcio e magnésio (MACEDO, 2012, Pag. 01).
A composição das cinzas do precipitador eletrostático possui em média de 99,8% de
compostos de fácil dissolução em água, e o que determina essa composição são os
componentes do licor, condições da combustão, concentração de cloretos e de compostos
de enxofre presentes no fluxo de gases da caldeira (SATURNINO, CARDOSO, OLIVEIRA;
ROCHA; S/D).

FIGURA 03:Composição das cinzas

Fonte:Saturnino, Cardoso, Oliveira; Rocha; S/D.

Apesar das pequenas quantidades de cloreto e potássio de sódio na
composição da cinza, sua concentração pode ganhar representatividade, graças ao
crescimento do reciclo das fabricas, com isso as altas concentrações trazem danos
consideráveis a eficiência de uma caldeira de recuperação, ocasionando grandes
perdas de lucratividade por paradas das unidades industriais.
A tabela 01 mostra basicamente a composição das cinzas de uma caldeira de
recuperação.

TABELA 01 – Composição das cinzas

Composição das cinzas (%)
Sulfato (Na2SO4) 64,5
Potássio (K) 2,5 a 8,0
Cloreto (NaCl) 2 a 10
Carbonato (Na2CO3) 28,0
Outros 1
Fonte: Primária de estudos.
Na tabela 01 os valores de concentrações dos componentes são retirados da fábrica
onde ocorreu o estudo, entretanto, essas concentrações podem ser menor ou maior
a depender da tratativa das variáveis de fábrica para fábrica. Essaspodem variar em
função da queima da caldeira, tais como a composição do licor negro e a condição
de combustão na fornalha.

3.4FONTES DO CLORETO E POTÁSSIO NO CICLO DE RECUPERAÇÃOQUÍMICA

Conforme Pereira (2007), basicamente as fontes que apresentam maior
percentual de cloreto e potássio são as seguintes: a madeira utilizada como matéria
prima, reposição de químicos (NaOH), soda cáustica e os filtrados dos estágios de
branqueamento por estarem presentes nesse estágio, o residual de cloro. Conclui-se
então que eles são as principais fontes de cloreto no ciclo de recuperação do
processo kraft.
A figura 10 demonstra os pontos onde as substâncias se concentram.
FIGURA 04:Fluxograma do balanço de material para o Cloreto.

4
4

Fonte: Pereira (2007)

As figuras 04 representa claramente que para o caso do sódio, a concentração
presente nas cinzas representa 17% introduzido no licor preto, para o caso do
potássio 29% e para o cloreto 44%. Portanto conclui-se que realmente a maior
acumulação de cloreto e potássio nas cinzas do precipitador exibe valores
significativos.
Os gráficos de pareto1 e 2, confirma o quanto as duas substancias são
significativas nas cinzas do precipitador eletrostático em relação a outros pontos do
processo kraft.
0precipitador “É um equipamento efetivo para o controle das emissões
atmosféricas de material particulado na Indústria de Celulose Kraft .”.

GRÁFICO 01:Gráficos de Pareto com as Taxas de Acumulação de Cloreto.

Fonte:Pereira (2007)

GRÁFICO 02:Gráficos de Pareto com as Taxas de Acumulação de Potássio.

Fonte:Pereira (2007).

Os gráficos 01 e 02 exibem claramente o local exato onde os compostos de Cloreto

e Potássio tem maior concentração.

3.5INFLUÊNCIA DO CLORETO E POTÁSSIO NO ENTUPIMENTO DA CALDEIRA

Concentrações dos elementos Cloreto e Potássio no ciclo de recuperaçãosão

inevitáveis devido às características desses íons e pela tecnologia atualmente
utilizada para processo de fabricação de celulose kraft.O processo kraft,pelas suas
características, procura absorver seus componentes químicos de forma a evitar
qualquer tipo de poluição, isso devido às razões ambientais e econômicas, logo não
há como evitar que os compostos indesejados de cloreto e potássio se acumulem no
processo.
Os compostos de cloreto e potássio exibem características típicas que em
contato com as cinzas e ao smelt da caldeira de recuperaçãoproporcionam
facilidade aos sais contidos na camada de fundido uma maior volatilização,
formando uma névoa desses compostos que junto com o fluxo de gases de
combustãosobem para a parte superior da caldeira,gerando por consequência a
condensação desses, os quais se juntam com outros compostos e formam
deposições na passagem dos gases.
Condição específica na maneira de operação proporciona características aos
depósitos formados, esses que podem se apresentar com características distintas
como, por exemplo:cor branca, densa, dura, rígida e até sintetizados, ou então
éacinzentada, moles, porosos e até friáveis.
A deposição dos sais de cloreto e potássio tendem a se formardevido a essas
substâncias apresentarem alto grau de volatilização e fusão nas diferentes
temperaturas que a camada de fundido gera.A volatilização desses compostos
segue o fluxo de gases de combustão,e ao chegar à parte superior da caldeira
encontram temperaturas mais baixas que os leva ao processo de condensação, se
transformando em líquido. Essa condensação é gerada devido a esses compostos
possuírem temperatura de fusão e solidificação mais baixas, caso essa condição
fosse contrária eles estariam na forma de sólidos ou particulados.
Esse líquido gerado não seria considerado um problema se não existisse
partículas sólidas de sulfato e carbonato de sódio no fluxo de gases, essas
substâncias líquidas escorreriam pelos tubos normalmente, porém ao encontrar-se
com componentes na fase sólida originam uma cinza pegajosa de difícil remoção e
que, com o tempo de operação, cresce rapidamente no interior da
caldeira,ocasionandobaixa eficiência do equipamento, em função do entupimento da
passagem de gases.
Há uma tecnologia de limpeza interna da caldeira chamado de sopradores de
fuligem,porém quando os depósitos apresentam essa característica de
pegajosidadeessa tecnologia acaba não obtendo resultados satisfatórios.
O fluxo de gases de combustão da caldeira carregam partículas sólidas
constituídas de carbonato e sulfato de sódio, que também contribuem para formação
de depósitos, porém esses apresentam menor dificuldade de remoção por estarem
no estado sólido, vez que as concentrações desses compostos são significativas e
essas cinzas também (pelo abaixamento de seus pontos de fusão/cristalização)
podem atuar da mesma forma que já mencionado, agregando partículas e se
aderindo até a solidificação, formando os depósitos.
Os grandes problemas acontecem devido à presença dos sais de potássio e
cloretos presentes nas cinzas.
As cinzas contendo altas concentrações de sais de cloretopotássio de sódio
apresentam características de se fundirem com temperaturas entre 520 a 625ºC,
criando um ambientepara que ocorra a fase liquida. Essas temperaturasmais baixas
de fusão geramapegajosidade, e nessa condição surge a maior deposição de cinzas
sólidas e formação de pedras no interior da caldeira. Esses depósitos podemganhar
enorme dimensão em curto prazo e a formação de pedras obstrui a passagem dos
gases de combustão, ocasionando perdas no processo e paradas indesejadas, tanto
pelo fato da obstrução quanto pela possibilidade dessas pedras se
soltarem,podendo causar acidentes graves, como furos em tubulações.
Devido a essa condição, os impactos da concentração dos sais de Cloreto e
Potássio mais altos se s resume nos seguintes tópicos:

 Cloreto e Potássio se acumulam no ciclo e licor devido o reciclo dessas

substancias;
 Os sais de potássio e cloretos (NaCl e KCl) possuem temperaturas de
volatilização e de completa fusão mais baixas que os demais sais presentes
nas cinzas;
 A temperatura de fusão das cinzas será afetada pela concentração dos sais
de cloreto e potássio, assm sendo quando maior a concentração menor vai
ser a temperatura de fusão;
 A volatilização dos compostos de cloreto e potássio, acontece na camada de
smelt e ainda na gotícula do picor parcialmente queimada;
 Os sais contidos nos gases de combustão,se aglomeram onde a temperatura
for mais baixa;
 O superaquecedor é o local que acontece maior condensação dessas
substancias;
 Ambientesque proporcionem temperaturas mais baixas, ou em regiões mais
distantes da caldeira) há a formação de incrustação porem de partículas
solidas;
 Os depósitos formados apresentam em sua composição maior concentração
de sais de cloreto e potássio do que o licor. Isso devido o processo de
volatilização desses compostos, a volatilização favorece a acumulação;
 Em regiões de alta temperatura, no caso a fornalha baixa da caldeira de
recuperação, não existe formação de depósitos.

Cloreto e potássio estão presentes na composição das principais matérias-

primas do processo “Kraft”. Devido à natureza cíclica deste processo, há um
acúmulo destes compostos na unidade de recuperação. Estudos detalhados
mostram que, com altas temperaturas na caldeira de recuperação, ocorre a
deposição das cinzas, aumentando assim a incrustação (SATURNINO,
CARVALHO, BRANDÃO, LUTKENHAUS, NOGUEIRA SUZUKI, CARDOSO,
ROCHA, S/D).

Portanto, concentrações de cloreto e potássio se acumulam no licor residual

do processo kraft, impactando na operação da caldeira de recuperação devido
àdegeneração de depósitos causados pela diminuição de temperatura.

[...] foi demonstrado que concentrações de cloreto e potássio no ciclo do

licor são os fatores mais importantes que atuam sobre os pontos de fusão
da cinza. Na prática, o entupimento da caldeira de recuperação depende da
razão molar de cloreto e potássio nas partículas carregadas ao banco
gerador (CARLI et al, 2012. Pag. 01).

Diz Carlietal (2012)que controlar as concentrações das substâncias

indesejadas nos processos se torna muito difícil, que a matéria-prima principal
contém a grande parte dessas substâncias. Opções de eliminação desses
componentes são criadas como purga de cinzas, esse que muitas das vezes não
resolve o problema, purificação das cinzas por processos de lixiviação, cristalização,
evaporação, congelamento e troca iônica.
Segundo Pereira(2007),a formação de depósitos nos tubos internos da
caldeira de recuperação está relacionada com a quantidade de líquido presente nas
partículas arrastadas pelos gases de combustão.A maioria dos estudos realizados
nesse seguimento comprova a existência de atuação de diferentes temperaturasem
relação à concentração de cloreto e potássio no processo de deposição, assim como
os diferentes estados que essas substâncias se encontram, que pode
serlíquida,sólida ou na faixa intermediária, essa que por sua vez é considerada a
mais preocupante.

3.6SISTEMAS EXISTENTES PARA TRATAMENTO DAS CINZAS

3.6.1 A importância do tratamento das cinzas

Implantar um sistema que garanta o controle eficaz dos compostos de cloreto

e potássio nas cinzas do precipitador pode diminuir perdas de produção por paradas
não programadas da caldeira de recuperação, visto que essas substancias implicam
diretamente na disponibilidade operacional da caldeira.
Pereira (2007)salientaque aaplicabilidade de tecnologia voltada à remoçãoe
controle da concentração de cloreto e potássio do ciclo do processo kraft reduz
consideravelmente perdas de químicos inseridos ao longo do processo produtivo,
como a soda cáustica e o sulfato de sódio, que garantem a funcionalidade da
caldeira de recuperação dentro do seu tempo determinado de campanha. O controle
dessas substâncias também é considerado importante na etapa de branqueamento
da polpa, pois possibilita o melhor fechamento do circuito kraft.
Obom tratamento das cinzas diminui riscos operacionais como vazamento
nos tubos internos da fornalha, o que vem a contribuir para manter ou até mesmo
ampliar a campanha da caldeira. Essa prática aumenta a eficiência energética,
principalmente porque reduz a espessura das incrustações e facilita a remoção
pelos sopradores.
A cada dia as empresas buscam operar seus processos com o mínimo de
custos possível, cabendo a cada setor umabusca constante por melhores praticas
operacional.

3.6.2Purga de Cinzas

Segundo Pereira (2007),outramaneirade se ver aplicações para controle de

cloreto e potássio é a purga de quantidades calculadas de cinzas do precipitador
eletrostático para a corrente de efluentes da fábrica, gerandouma perda significativa
de sulfato de sódio, implicando com esse descarte o consumo de soda cáustica para
reposição, gerando maiorcusto de produção.
 Purgas de cinzas levam consigo relevantes quantidades de sulfato e de
sódio, além dos cloretos e do potássio que se deseja eliminar. Isso origina
perdas econômicas significativas em função da necessidade de se repor as
perdas dos elementos processuais sódio e enxofre (FOELKEL, 2011, P. 58).

O descarte de cinzas diminui a concentração do cloreto e potássio no ciclo de

recuperação, mas essa maneiraéviáveldevido às cinzas possuírem em sua
composição carbonato e sulfato de sódio, esses que são utilizados no processo de
cozimento da madeira.

3.6.3 Sistema de recuperação das cinzas do Precipitador (Precipitadordustrecovery

“PDR”)

Pereira (2007) descreve que o principio do sistema “PDR” trabalha no sentido

de selecionar os compostos indesejados atravésgrau de solubilidade de cada
componente em meio à solução de cinzas.
No primeiro momento as cinzas se misturam com água e são enviadas para o
cristalizador onde a água é evaporada tornando os compostos mais concentrados.
Dentro da solução citada o que se deseja extrair é o sulfato de sódio, que por
sua vez é o primeiro a se decantar por razão de seletividade, logo esse composto
seráreutilizadono processo. Na etapa seguinte é dado início ao processo de filtração,
cujo objetivo é retirar os compostos indesejados.

3.6.4 Sistema de purificação das cinzas do precipitador(precipitador dus

purification“PDP”)

Pereira (2007) relata que o sistema é baseado na seleção dos compostos de

cloreto e potássio através de um leito de resina. Tipicamente as resinas apresentam
diferentes afinidades para cada elemento químico.
O Sistema PDP é composto por um tipo de resina que é altamente seletivo
para os elementos de cloreto e potássio isso quando se comparadoà seleção com
compostos de sulfato de sódio e soda caustica.
Pode-se dividir o sistema em duas etapas, a primeira é representada pela
remoção do cloreto de sódio através da permutação dos íons, e a segunda é
marcada pela regeneração das resinas que é basicamente o contra fluxo, ou seja, a
passagem de água ao inverso do sentido normal do sistema. Logo a solução filtrada
rica em sulfato e carbonato de sódio é recolhida e enviada para sistema de licor.
Quando acontece o contra fluxo com água limpa o cloreto de sódio é retirado
e descartado do sistema, dessa forma o sistema está limpo e novamente preparado
pra um novo reciclo.
Esse sistema é calibrado para funcionar automaticamente e normalmente
opera em um ciclo de 5 em 5 minutos.

3.6.5 Lavagem das Cinzas “Sistema ashleaching”

Sarcinelli;Assumpção;Spinassé (S/D) definem que o objetivodo sistema de

lavagem das cinzas “AshLeaching”é controlar a concentração dos compostos de
cloreto e potássio sem que haja perdas de sulfato de sódio.
O processo de lixiviamento é baseado na diferença de solubilidade das
cinzas, as substanciasemquestão apresentam maior facilidade de se dissolverem
em água quando comparado com os sais de sulfato de sódio, dessa forma os íons
de cloreto se concentram na parte liquida enquanto o sulfato de sódio se precipita.

Na segunda etapa, o processo é realizado por uma centrífuga essa que

recebea massa formada no tanque de lixiviamento e separa fase sólida de fase
líquida.
A fase sólida volta para o ciclo de licor, devido essa parte ser constituída de
sulfato e carbonato de sódio, a fase líquida que é rica de cloreto e potássio,
partevolta para o tanque de lixiviamento e parte é descartada para o tratamento de
efluente da fábrica.

Na2CO3 + H2SO4 Na2SO4 + H2O + CO2

3.7 COMPARAÇÃO ENTRE PDP, PDR e ASH LEACHING

A tabela 01 exibe uma breve comparação das tecnologias citadas no trabalho para
purificação das cinzas geradas na caldeira de recuperação
 TABELA 02 – Comparação entre os sistemas de tratamento das cinzas
Descrição PDR PDP Ash Leach
Diluição e separação por força
Método de Remoção de Cl. Evaporação e Cristalização Troca iônica centrífuga
Remoção Cl 90% 92-98% 82%
Remoção de K 90% 5-15% 82%
Recuperação de SO4 e CO3 80% 95% 74%

Consistência Sulfato Produzido 90-95% 25-27% 86%

Água adicionada Licor Preto 0,054 ton/ton cinzas 2,56 ton/ton cinzas 0,11 ton/ton cinzas
Ponto colocação Sulfato Evaporadores ou
Produzido Licor Preto Concentrado Concentradores Para tanque de mistura
Potencial de Incrustação do Possível ser adicionado nos
Sulfato Produzido Nenhum Evaporadores Nenhuma
Vapor de baixa pressão Nenhum (água evaporada nos
requerido 2,4 ton/ton de cinzas evaporadores) 0,03 ton/ton cinzas
Depende da concentração
Pré-tratamento ácido das cinzas Na2CO3 Nenhum Sim
Capital e custo instalado Alto Baixo Médio
Espaço requerido Alto Baixo Baixo
Fonte: Pereira (2007)

Analisando os dados da tabela 02, fica claro que os três sistemas se mostram
eficientes no que diz respeito à remoção dos íons de cloreto e potássio com a
exceção é claro, dosistema “PDP” que não exerce seletividade satisfatória para
remoção do íon de potássio.
Portanto, a instalação de qualquer que seja o sistema, vai depender de cada
fabrica que deverá analisar os custos de implantação, quantidade de cloreto e
potássio que deseja remover, quantidade de sulfato que querem recuperar.
Se a avaliação for em relação ao espaço para instalação, o sistema “PDP” é o
mais viável devido sua instalação ser em skid, isso em comparação ao espaço que
requer a instalação dos outros dois sistemas.
Atualmente no Brasilsó existe a aplicação do sistema AshLeaching, a ultima
fabrica a adquirir um sistemadesses foi a Votorantim Celulose e Papel – Mato
Grosso do Sul (VCP-MS), que escolheu esse modelo em função dos custos
operacionais.
Compostos de cloreto e potássio são uma realidade no processo de obtenção
de celulose kraft, e a cada dia a concentração desses tendem a aumentar, isso
devido às pressões ambientas em se promover o fechamento total dos circuitos, ou
seja, sem qualquer poluição ambiental.
 4 ESTUDO DE CASO

O presente trabalho foi realizado em uma indústria de fabricação de papel e

celulose que tem capacidade produtiva de 1,5 milhão de toneladas de celulose por
ano, estando no ranking das três maiores fabricantes nacionais de celulose de fibra
curtaecom 89 anos de existência e trajetória marcada pela busca constante do
desenvolvimento sustentável. Empresa esta que operaatualmente no segmento de
celulose de eucalipto, comercializando em 31 países papel para imprimir e escrever
(revestidos e não revestidos) e cartão, com quatro linhas e cerca de 30 marcas,
vendidos em 60 países.
Assim, sendo potencial na competência florestal e avançando no objetivo de
fornecer produtos e serviços rentáveis e socioambientalmente corretos a partir de
nossas florestas renováveis. Visando o compromisso com o desenvolvimento
sustentável é atestado também pelo fato de terem importantes certificações
florestais, como Forest StewardshipCouncil® (FSC®), OHSAS 18001 e Cerflor.
No Brasil, onde emprega mais de 6 mil profissionais próprios e cerca de 11
mil terceirizados. Suas áreas florestais somam 803 mil hectares, dos quais 346 mil
com florestas plantadas, concentrados na Bahia, no Espírito Santo, em São Paulo,
em Minas Gerais, no Maranhão, no Tocantins e no Piauí.
No exterior, mantém escritórios comerciais na China, nos Estados Unidos e
na Suíça, laboratórios de pesquisa em Israel e na China e subsidiárias na Inglaterra
e na Argentina.

4.1 PERDAS DE PRODUÇÃO RELACIONADAS AO ENTUPIMENTO

A empresa estudada apresentava perdas significativas na produção de

celulose acabada, isso devido à indisponibilidade operacional de sua caldeira de
recuperação química, que por influência doscompostos de cloreto e potássio
interrompia sua produção,em uma media de 01 (uma) vez a cada 03 meses,
totalizando 04 (quatro) paradas por ano. Sendo assim,esse equipamento era
considerado um gargalo na sua produção de modo geral.
 Através de pesquisas para obter melhor desempenho, chegou-se a conclusão
que a instalação de um sistema detratamento de cinzasseria capaz de
diminuirconsideravelmente as perdas de produção.

TABELA03:perdas de produção

Perda de Produção
Celulose Total Preço por (ton) de
Perda de Parada (ton.) Hora (celulose) celulose Perda R$
Produção
4 130,8 50h 26.160ton R$ 600,00 15.696.000,00
Fonte: Primária de estudo

A tabela 03 exibe de forma resumida os dados que relaciona as perdas de

produção por parada/indisponibilidade da caldeira de recuperação, gerando uma
perda significativa nos ganhos reais da empresa.
Esses dados foram coletados antes da implantação de um sistema de
tratamento das cinzas geradas na caldeira.

Tabela 04: Valores após a implantação de um sistema de tratamento das cinzas

Perda de Produção
Celulose Preço por (ton) de
Perda de Parada (ton.) Hora Total (celulose) celulose Perda R$
Produção
2 130,8 50h 13.080ton R$ 600,00 7.848.000,00
Fonte: Primária de Estudo

A tabela 04 exibe os valores após a implantação de um sistema de tratamento

das cinzas, que para o caso dessa empresa especificamente o sistema utilizado foi o
AshLeaching, onde segundo relatos internos da empresa, a escolha desse
equipamento foi devido ao custo de implantação que é considerado intermediário e a
sua eficiência na remoção dos íons de cloreto e potássio que para seu processoé
suficiente, mesmo comparando com os outros equipamentos existentes como os
citados nesse trabalho.
Ainda analisando os dados contidos na tabela 02, é possível confirmar a
redução das perdas de produtividade em 50% comparando com a tabela 01. Após a
instalação do sistema de tratamento das cinzas, a fábrica que antes interrompia sua
produção 04 vezes ao ano,atualmenteinterrompe somente 02 vezes, obtendo uma
rentabilidade significativa em seus lucros.
Contudo, além dos ganhos de produção, outras variáveis devem ser levadas
em consideração, por serem necessárias no procedimento de liberação da caldeira,
como os descritos na tabela 03.

TABELA 05:Custo de variáveis

Custo de produção (ano)

Celulose (Ton.) Custo R$
Redução das Perdas
13.080tsa R$ 7.848.000,00
Consumo de óleo - Parada
Valor (Ton.) Consumo (Ton.) Total R$
Óleo BPF (Ton.) R$ 1.000,00 300 R$ 300.000,00
Consumo de óleo - Repartida
Valor (Ton.) Consumo (Ton.) Total R$
Óleo BPF (Ton.) R$ 1.000,00 300 R$ 300.000,00
Consumo de Soda Caustica
R$ - Ton. Quant. Ton. Custo R$
Soda Caustica (Ton.) R$ 1.200,00 300 R$ 360.000,00
Redução total dos custos pela parada da fabrica

TOTAL R$ 8.808.000,00
Fonte: Primária de estudo

A tabela 05 totaliza o custode parada da fábrica em função da

indisponibilidade da caldeira de recuperação.Os valores de consumo de óleo e soda
cáustica são somados ao custo de perda de celulose acabada,devido esses insumos
serem de caráter obrigatório por fazerem parte dos procedimentos operacionais
internos da empresa.
O óleo é utilizado para acender a caldeira e iniciarouparar sua produção de
vapor, a soda cáustica é inserida no processo para repor as perdas químicas no
período que a caldeira esteve indisponível.
5 CONSIDERAÇÕES E RECOMENDAÇÕES

O presente estudo obteve resultados positivos em relação àproblemática

apresentada neste trabalho, como conhecer o processo de fabricação de
celuloseassim como o funcionamento prático de uma caldeira de recuperação,
possibilitou ainda aguçar o conhecimento por tal processo,nos possibilitando
compreender como serviu para um único setor, podendoimpactarnegativamentede
forma grandiosa a empresa como um todo. Logo, obter umavisão geral do processo
é de grande importância para entender a questão.
A busca intensiva de alternativas para melhoria de processos é um diferencial
para qualquer profissional que deseje propor alterações positivasou até mesmo
resolver problemas, porém para desenvolver projetoseapresentarganhos
significativos para empresas e processos é necessário estudar várias formas de
resolver um problema, analisando a melhor forma a ser desenvolvida.
Com esse intuito o estudo apresentado buscou analisar mais de uma técnica
para resolver o impacto causado pela concentração dos íons de cloreto e potássio
no ciclo de recuperação.
Analisando,foi possível compreender que esse efeito é uma realidade dentro
do processo de produção de celulose kraft devido à característica típica de
fechamento dos ciclos, que a cada dia ficam mais intensificados devido as pressões
ambientais e econômicas.
A parada ou indisponibilidade de uma caldeira de recuperação causa
inúmeros transtornos dentro da organização, tanto do ponto de vista produtivo como
o estrutural, devido ser uma ação de grande porte e precisa de planejamento para
cumprir o cronograma em tempo hábil.
O estudo analisou exclusivamente os custos diretos de produção, gerados
pela indisponibidade da caldeira,sendoque outros gastos como, por exemplo:Custo
com mão de obra própria, alimentação, transporte extra e outros, fazem parte do
montante, mas não foram contabilizados devido os dados adquiridos não serem
confiáveis.
As comparações dos dados que antecedem a implantação da técnica de
tratamento das cinzas e os dados atuais da empresa comprovam de forma
satisfatóriaque o sistema empregado gerou uma economia anual representativa, em
valores reais em torno de R$ 7.848.000,00(sete milhões e oito centos e quarenta e
oito mil reais) em produção de celulose acabada, mais os gastos com insumos
utilizados como procedimento interno para partida e parada da caldeira
apresentados na tabela05, totalizam aproximadamente uma médiadeR$
8.808.000,00 (oito milhões e oito centos e oito mil reais).
Com isso, a implantação de um sistema de tratamento de cinzasé uma
técnica que pode ser bem trabalhada dentro de um processo de fabricação de
celulose e papel, sendo que os resultados obtidos com a lavagem das cinzas trazem
um aumento considerável na disponibilidade operacional da caldeira de
recuperação, que por sua vez se torna mais competitiva em relação às demais
concorrentes, aumentando o tempo de operação da fábrica.
Existem algumas questões que poderão ser desenvolvidas em futuros
trabalhos, no contexto de melhor eficiênciada remoção dos compostos de cloreto e
potássio no ciclo de licor kraft, novas tecnologias estão sendo atualmente estudadas
em laboratório, porém oque se sabe, é que essas apresentaram melhor
performance em relação as existentes.
Apesar dos benefícios já identificados para as organizaçõesque atuam nesse
seguimento, ainda falta um melhor esclarecimentos acerca da eficiência das
técnicas PDP e PDR, devido a estas não apresentarem aplicação no Brasil.
Para trabalhos futuroshá a pretensão de se obter resultados mais concretos e
conclusivos sobre esta questão, por meio da análise e resultados práticos obtidos.
5 REFERENCIAS

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