La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de herramientas

de corte, donde existe desprendimiento de viruta.

El objetivo fundamental en los procesos de manufactura por arranque

de viruta es obtener piezas de configuración geométrica requerida y acabado
deseado. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente
(mal sobrante) del metal por medio de herramientas de corte y maquinas
adecuadas. En la Termodinámica se encuentra la explicación racional del
funcionamiento de la mayor parte de los mecanismos que posee el hombre
actual; La termodinámica en el corte de metales, mediante el uso de
herramientas de corte, donde existe desprendimiento de viruta, es importante
describir lo que es el corte de metales, esta es Tradicionalmente, un corte
que se realiza en torno, taladradoras, y fresadoras en otros procesos
ejecutados por máquinas herramientas y que debido a que la herramienta de
corte debe someterse a:

 Temperaturas Elevadas.
 Esfuerzos de contacto Elevados.
 Rozamiento de la interfaz herramienta-viruta.

Entonces el material de la herramienta de corte debe poseer las

siguientes características:

 Dureza en Caliente.
 Tenacidad y Resistencia al Impacto.
 Resistencia al Desgaste.
 Estabilidad Química y Neutralidad.
Se utilizan los siguientes materiales con distintas propiedades:

 Aceros al carbono.
 Aceros de Alta Velocidad.
 Aleaciones de Cobalto Fundido.
 Carburos.
 Herramientas Recubiertas.
 Cerámicas con Base Alumina.
 Nitruro de Boro Cúbico.
 Cerámicas con Base de Nitruro de Silicio.
 Diamante.
 Materiales Reforzados con Triquitas y Nanomateriales.

Aceros al carbono.
Son los más antiguos para herramientas de corte (1880), no tienen
dureza en caliente, ni la resistencia al desgaste a altas velocidades, su uso
se limita a baja velocidad de corte.

Aceros de Alta Velocidad.

Tiene mayor aleación de todos los aceros para HC, se pueden
endurecer a diferentes profundidades, poseen buena resistencia al desgaste,
limitado por su baja resistencia en caliente.

 Serie M: 10% Mo, Cr, V, W y Co (aleantes)

 Serie T: 12-18% W, Cr, V y Co (aleantes)

 M: mayor resistencia a la Abrasión, menos distorsión térmica, menor
costo. (95% Uso).

Aleaciones de Cobalto Fundido.

Tienen la siguiente composición: 38-53% Co, 30-33% Cr, 10- 25% W,
(54-64 HRC). Buena resistencia al desgaste y a altas temperaturas,
sensibles a las fuerzas de impacto. (Estelitas, pequeñas placas fundidas).

Carburos.
Aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterizado,
tienen la tenacidad y resistencia al impacto y limitaciones respecto a la
resistencia y dureza en caliente. Carburo de Tungsteno, Titanio e Insertos.
Se clasifican P, M, y K ISO (Organización Internacional para la
Estandarización) y la ANSI (Instituto Nacional Americano de Estandarización)
desde los Grados C1 a C8.

Herramientas Recubiertas. Estas tienen propiedades únicas: Menor Fricción;

Mayor adhesión; Mayor Resistencia al Desgaste y al Agrietamiento; Actúan
como una barrera para la Difusión; Mayor Dureza en Caliente y Resistencia
al Impacto.

Vida útil 10 veces mayor, soportan altas velocidades de corte disminuyendo

el tiempo, entre 40-80 % ahorro grandes compañías.
Recubrimientos: Nitruro de Titanio; Carburo de Titanio; Cerámicos; Fases
Múltiples; Diamantes e Implante de Iones.

Cerámicas con Base Alúmina. [Al2 O3+TiC+ZrO2 (Sinterizado)]. Alta

resistencia a la abrasión y alta dureza en caliente. Mínima adherencia (filo
recrecido). Permite altas Velocidades en corte Ininterrumpido. Existe insertos
con base de alúmina. Cermets. Material cerámico en una matriz metálica,
materiales cerámicos o prensados en caliente (carbóxidos) [70% Al2O3 30%
TiC y otros tienen Molibdeno y Carburo de Niobio.

Nitruro de Boro Cúbico. Se produce uniendo una capa de cBNpolicristalino

(0,5-1.0 mm) aun sustrato de carburo mediante un sinterizado de alta presión
y temperatura (el carburo: resistencia al impacto y el cBN: elevada
resistencia al desgaste y al filo de corte)

Cerámicas con Base de Nitruro de Silicio. Consisten en Nitruro de Silicio con

Oxido de Itrio, Carburo de Titanio. Tienen Tenacidad, dureza en Caliente,
Buena Resistencia al impacto Térmico, por ejemplo Sialon (Si+Al+O+N). Por
su afinidad química con el hierro alta Temperatura. No adecuado

Diamante. Consiste en cristales sintéticos muy pequeños fundidos a alta

presión y temperatura (0,5-1mm) aglutinado en un sustrato de carburo, es
frágil, usado a cualquier velocidad, el desgate puede ocurrir por micro
astillado. Por su afinidad a alta temperaturas no recomendado para aceros
simples al carbono, aleaciones de titanio, níquel y cobalto.
Materiales Reforzados con Triquitas y Nanomateriales. Para mejorar el
desempeño y la resistencia al desgaste de la HC, en particular cuando se
mecanizan nuevos materiales o compósitos.

Propiedades:
Altas Tenacidad a la Fractura; Resistencia al Choque Térmico; Resistencia
en el

Filo de Corte; Resistencia de Deslizamiento; Dureza en

Caliente.

Los avances incluyen el uso triquitas (l=5-100ìm y Ö=0,1-1 ìm ) como fibras

de

refuerzo, por ejemplo.

Herramienta con base de nitruro de silicio reforzadas con triquitas de carburo

de silicio.

Herramienta con base Al2 O3 reforzadas con 25-40% triquitas de SiC, en

ocasiones con ZrO2 por su reactividad son inadecuados para los aceros.

Herramientas por arranque de virutas:

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes:

metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de
corte.'

METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR).

Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto,

hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y
acabados requeridos. La elaboración de piezas es importante, si se tiene una
cantidad excesiva del material sobrante, originará un mayor tiempo de
maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia
aumentará el costo de fabricación. .

PROFUNDIDAD DE CORTE.

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de

la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmentese
designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;En
las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y
Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se
determina según la fórmula:

en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm)

Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de

superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)

en donde:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm). .

VELOCIDAD DE AVANCE. Se entiende por Avance al movimiento de la

herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en
un periodo de tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros

por una revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos
casos en milímetros por minuto.

VELOCIDAD DE CORTE. Es la distancia que recorre el "filo de corte de la

herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de
Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se origina,
la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la
velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta
corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se está efectuando el
desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta
y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la
velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la
pieza o la herramienta.

"En el caso de máquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro,

Fresadora, etc.), la velocidad de corte está dada por:

(m/min) ó (ft/min)

En donde:

D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).

n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras,

etc.), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por:

En donde:

L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).

T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA

La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es

función de la máquina–herramienta así como de la herramienta misma, por lo
que a continuación se presentan las características, más sobresalientes de
cada una de ellas.

MÁQUINAS -HERRAMIENTA. Son aquellas máquinas que desarrollan su

labor mediante un utensilio o herramienta de corte convenientemente
perfilada y afilada que máquina y se pone en contacto con el material a
trabajar produciendo en éste un cambio de forma. Y dimensiones deseadas
mediante el arranque de partículas o bien por simple deformación.
La elección de la máquina-herramienta que satisfaga las exigencias
tecnológicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:

l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En" relación a la

forma de las distintas superficies del elemento a maquinar, se deben deducir
los movimientos de la herramienta y de la pieza, ya que cada máquina-
herramienta posee sus características que la distinguen y resulta evidente su
elección.

Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las

dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la máquina-herramienta
son
suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Además, se debe
tomar en consideración la potencia que será necesaria durante el arranque
de la viruta; la potencia estará en función de la profundidad de corte, la
velocidad de avance' y la velocidad de corte.

3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la elección más

adecuada entre las máquinas de, tipo corriente, semiautomático y automático
(en general, se emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y
máquinas automáticas para producciones grandes).

4. Según la precisión requerida: Con este factor se está en condiciones de

elegir definitivamente la máquina-herramienta adecuada.

Importancia de la variables de corte, calor energía y temperatura en el

proceso de manufactura

Durante el proceso normal de mecanizado la mayor parte de trabajo se

consume en la formación de viruta en el corte de plano, la temperatura y el
calor dependen de la fuerza de corte la energía mecánica introducida en el
sistema produce un aumento de temperatura. Algunas características
importantes son:
Una temperatura excesiva afecta adversamente a la resistencia y dureza.

El calor puede inducir daños térmicos a las superficies de la máquina y está

causando daño al material.

La energía térmica es trasmitida parcialmente a la viruta y la pieza.

El calor se propaga desde la zona de origen hasta la herramienta a través de
la conducción.

Para convertir materia prima en diferentes productos se requiere de variables

que ayuden y la finalización de proceso que se esté radicalizando.

Calor :El calor está definido como la forma de energía que se transfiere entre
diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se
encuentran a distintas temperaturas, sin embargo en termodinámica
generalmente el término calor significa simplemente transferencia de energía
el calor dentro de un proceso de manufactura es de gran importancia, puesto
que se requieren para realizar
diferentes procesos por ejemplo si tenemos piezas metálicas , o
termoplásticas que puedan soldarse para construir una estructura mediante
la unión de piezas, se aplica calor en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o
plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura)
que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. Existe otro proceso muy
común en las áreas de producción donde se usa trasferencia de calor, este
proceso se conoce como radiación, que consiste en la trasferencia de calor a
través de las ondas electromagnéticas, y se aplican en la iniciación de
productos químicos. Otro proceso de manufactura que se define como el arte
de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos se conoce
como pulvimetalurgia. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero
cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión
de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente
de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso
genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los
productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de los
procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de
diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así
se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué
va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es

sólo recomendable para la producción en masa de los productos, en general
el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que
el de la fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos
que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se
logran con este método de fabricación. Al estudiar este los diferentes
procesos de manufactura donde se usa calor podemos decir que esta
variable proporciona una utilidad para poder completar el proceso que se
está realizando.

Corte: Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor,

lo que puede dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que
es
recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las
herramientas. Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se
disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las
siguientes:

Ventajas económicas:

Reducción de costos

Aumento de velocidad de producción

Reducción de costos de mano de obra

Reducción de costos de potencia y energía

Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas

Características de los líquidos para corte

Buena capacidad de enfriamiento

Buena capacidad lubricante

Resistencia a la herrumbre

Estabilidad (larga duración sin descomponerse)

Resistencia al enranciamiento
No tóxico

Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)

Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación)

9. No inflamable

Temperatura y energía: estas variables se pueden relación de manera muy

significativa puesto que la temperatura es considerada como una fuente de
energía en diferentes procesos de manufactura, esta se emplea en las
acerías donde se requiere de una fuerte concentración de energía calórica
que permita realizar diferentes tipos de aleaciones, y la temperatura aplicada
será conforma a
las característica de los materiales que se requiera fundir.

Uso de tablas físicas y químicas asociadas a la termodinámica de corte de

metales

La tabla de durezas de Friedrich mohs determina como el material más duro

al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante
policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada
resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación
de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el
fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede
llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

Partes de las Herramientas de Corte (Útil de Corte).

CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta

(superficie de desprendimiento).

FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta

generada en la pieza (superficie de incidencia).
FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que
ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte
restante del filo de la herramienta.

PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y

secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de
esos filos.

Formas y Funcionamiento (Útil de Corte).

Según las Normas ISO los aceros rápidos clasifican de la siguiente manera:
Material de Fabricación (Útil de Corte).

NOMBRE TEMP OBSERVACIONES

Acero al carbono 300° C Prácticamente ya no se usa.

Acero alta velocidad 700° C HSS-Acero rápido.

Stelita 900° C Aleación. Prácticamente ya no se usa

Carburos Metálicos 1000° C HM-Aglomerados y no aglomerados

 Cermet 1300° C Base de TiC, TiCN, TiN

Cerámicas 1500° C Al2O3 o Si3N4

Cerámicas mezcladas 1500° C Al2O3+ZrO3

CBN 2000° C TiN/TaN/CBN(Nitruro cúbico de boro)

Diamante 800° C PCD PolycrystalineDiamond

Seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de

manufactura.

La seguridad industrial y el desprendimiento de virutas en el proceso de

manufactura es todo aquel conjunto de normas, reglamentos, principios,
legislación que se establecen a objeto de evitar los accidentes laborales y
enfermedades profesionales en un ambiente de trabajo. Por ende en todo
proceso de manufactura donde exista desprendimiento de viruta no se está
exento de sufrir algún accidente ocupacional. Entre las recomendaciones que
podemos mencionar para realizar un trabajo optimo y libre de accidentes
están las siguientes:

Protección Personal.

Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con

mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos

(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o
quebradizos.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas a la muñeca.

Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos,

así como contra caídas de piezas pesadas.

Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el

cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Orden y Limpieza.
Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse

limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.

Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y

resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda.

La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y

correctamente engrasada.
Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha
para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas y
aceitosas.

Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.

No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la máquina.

Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceite o grasa que puedan arder
con facilidad, acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con
tapa).

Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas

por cubiertas.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial

y la puesta a tierra correspondiente.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben

realizarse con la máquina parada.

Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al

alcance inmediato del operario.

Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se debe
parar la máquina.

Manejo de Herramientas y Materiales.

Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la
herramienta que gira o se mueve.

Aún paradas las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar

piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden
producirse en manos y brazos.

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se

deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
Operación de las Máquinas.

Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc. deben realizarse con la

máquina parada, especialmente las siguientes:
Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.

Sujetar la pieza a trabajar.

Medir o calibrar.

Comprobar el acabado.

Limpiar y engrasar

Ajusta protecciones o realizar reparaciones.

Dirigir el chorro de líquido refrigerante.

CONCLUSIÓN

En el mundo mecánico, hay una amplia gama de piezas, herramientas y

maquinarias que son formadas por distintos tipos de procesos mecánicos
tales como estirado, laminado, forja, planchas, fundición y el de vital
importancia en este informe, el de arranque de viruta.

Este proceso de arranque de viruta es de una gran precisión, la cual se logra

en la forma y su calidad superficial de acabados. Generalmente el proceso
utilizado es el de sin arranque de viruta, de modo que el arranque de viruta
que viene a continuación sea muy pequeño y nos satisfaga los propósitos
que perseguimos, los cuales son: la forma requerida y la superficie de
acabado en correcto orden.

El principio básico utilizado para todas las maquinas-herramientas, es el de

generar superficies por medio de movimientos relativos entre la herramienta
(utensilio que se encuentra en contacto con la pieza) y la pieza.

El corte de metales es un proceso termo-mecánico durante el cual la

generación de calor ocurre como resultado de la deformación plástica y la
fricción a través de las herramienta-viruta y herramienta-material de trabajo,
es decir poder trasformar algún material, este primero deberá pasar por el un
proceso térmico , para poder deformarlo obteniendo asa el resultado del
proceso. En la ingeniería de los diferentes procesos de manufactura se
basan en las trasformación de los materiales para obtener otro con las
mismas o diferentes características de fabricación. Al usar un proceso
térmico- mecánico para los cortes de metales se logra: Reducir los costó de
fabricación puesto que el proceso será continuo y la maquinaria es la misma.
Al usar calor, como fuente de energía para la deformación la producción de
proceso aumenta.
BIBLIOGRAFIAS

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www.uji.es/bin/serveis/prev/docum/notas/torns.pdf
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III_2.html
www.metalurgia.uda.cl/Academicos/chamorro/Termodinamica