TG Adrian - Final 6

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE BOLÍVAR
ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ANALISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LOS

EQUIPOS DE CARGA Y ACARREO EN LA EMPRESA RUSORO
MINING PROMOTORA MINERA DE GUAYANA P.M.G., S.A.
CONCESIONES “CHOCO 4 Y CHOCO 10” EL CALLAO
ESTADO BOLIVAR.
TRABAJO FINAL DE
GRADO PRESENTADO
POR EL BACHILLER
GILMEN GIL PARA OPTAR
AL TITULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL
CIUDAD BOLÍVAR, MAYO DE 2012

HOJA DE APROBACIÓN
Este trabajo de grado, intitulado “ANALISIS Y MEJORA DE LA

PRODUCTIVIDAD DE LOS EQUIPOS DE CARGA Y ACARREO EN LA
EMPRESA RUSORO MINING PROMOTORA MINERA DE GUAYANA
P.M.G., S.A. CONSECIONES CHOCO 4 Y CHOCO 10 EL CALLAO ESTADO
BOLIVAR” presentado por el (los) bachiller (es) Gil Ramos Gilmen Adrian ha
sido aprobado de acuerdo a los reglamentos de la Universidad de Oriente, por el
jurado integrado por los profesores:
Nombre: Firma:
Profesor Luis Franco
(Asesor)
Mariel Mora
(Jurado)
Jenired Savedra
(Jurado)
______________________
Profesor Dafnis Echeverría
Jefe del Departamento de Ingeniería Industrial
Ciudad Bolívar, _________ de Mayo de 2.012

DEDICATORIA
A mis padres Isidoro Gil y Zoraima Ramos y a mi hermana Mabel Gil, por su
apoyo incondicional e incansable tanto económico como psicológico a lo largo de la
duración de mis estudios, los cuales me ayudaron a derribar cada uno de los
obstáculos que se iban presentando.
Gilmen A. Gil
iii
AGRADECIMIENTOS
Primeramente a Dios todo poderoso para él sea toda la gloria y honra ya que me
dio: salud, recursos, sabiduría y me abrió las puertas para cumplir con mi meta de
cumplir compromisos académicos en esta casa de estudio, así como poner personas
en el camino que me brindaron su apoyo en todo momento.
A mi papá Isidoro Gil, por sus buenos consejos que me llenaron de ánimo en
los momentos difíciles.
A mi mamá Zoraima Ramos, por su cariño, comprensión y el gran esfuerzo

realizado para que mi estadía en los años de estudio en ciudad bolívar fueran los más
cómodos posible.
A mi hermana Mabel Gil, la cual tiene una gran influencia en mi crecimiento

integral personal y profesional.
A la empresa Rusoro Mining la cual me permitió realizar mis pasantías y tesis

de grado en sus instalaciones, lo que significo mi primera experiencia laboral.
A todo el personal de la Gerencia de Mina, la cual ha sido una segunda escuela

para mi formación profesional y personal.
A mi tutor académico Profesor Luis Franco, por aceptarme como asesor para la
elaboración de mi proyecto de grado.
Gilmen A. Gil
iv
RESUMEN
Esta investigación tiene como objetivo fundamental, mejorar la productividad

de los equipos que forman parte de las operaciones de carga y acarreo, competentes a
la gerencia de mina en la empresa Rusoro Mining Promotora Minera de Guayana, los
cuales son de mucha importancia para la producción de la empresa, para el
cumplimiento de los planes propuestos respecto a la cantidad de onzas a procesar, ya
que presenta variaciones en lo que respecta a los resultados obtenidos mensualmente,
en relación a la producción real y la producción presupuestada de material estéril y
mineral, debido a factores internos como lo son: el déficit de disponibilidad física de
equipos y el déficit de uso de la disponibilidad, tiempos muertos en demoras, reservas
y bajo rendimiento en la utilización de quipos de menor capacidad para las
operaciones. Es por ello que se evaluó por un periodo comprendido desde el 01
octubre del 2010 al 31 diciembre del 2010, el comportamiento de las operaciones
para la producción diaria obtenida con una muestra 37 equipos disponibles, se
incluyeron formatos de control de tiempo y producción para la recolección de los
datos de campo. Con la recopilación de todos los datos por el periodo antes
mencionado se procedió a realizar los cálculos de los diferentes indicadores de
disponibilidad y uso de las maquinarias, productividad y cantidad de producción
obtenida por intervalos de tiempo. De los resultados logrados, octubre fue el mes con
mayor cantidad de producción 527.891 toneladas, noviembre con 491.432 toneladas y
diciembre 414.043 toneladas, con una variación del plan total de: 14,22%, 52,78% y
60,06%, respetivamente, en lo que respecta la disponibilidad física de los equipos se
generaron los siguientes resultados: octubre 21,55%, noviembre 25,79% y diciembre
25,68%, a pesar de estos resultados para el mes de octubre se obtuvo la mejor
utilización de los equipos con un 24,67%, noviembre con 24,33% y diciembre
22,06%. Para el análisis de la productividad se tomaron las horas operativas de cada
uno de los equipos que tuvieron disponibles en las operaciones cuyo resultados
indicara cuál de los equipos son los más ideales para este tipo de operación (carga y
acarreo), en lo que respecta a la productividad mensual los resultados fueron
equitativos para carga y acarreo, en octubre se obtuvo un 33% de productividad para
la flota de equipos de carga y 32% de acarreo, para el mes de noviembre 34% y 32%
y diciembre 33% y 34%. Con los resultados obtenidos se propuso elaborar un método
de control de operaciones de los equipos de carga y acarreo, mediante reportes de
indicadores diarios de gestión, por medio de los cuales se informara sobre la
producción obtenida por los equipos al igual que el uso dado a los mismos por parte
de los supervisores, con el fin de: encaminar todas las actividades eficazmente a la
consecuencia de los objetivos, evaluar aquellos factores que disminuyen la
productividad de los equipos y tener indicadores diarios que permitan la toma de
decisiones en los cambios de los planes propuestos, distribución de los equipos.
v
CONTENIDO
Página
DEDICATORIA...........................................................................................................iii
AGRADECIMIENTOS................................................................................................iv
RESUMEN....................................................................................................................v
CONTENIDO...............................................................................................................vi
LISTA DE FIGURAS...................................................................................................xi
LISTA DE TABLAS....................................................................................................xii
LISTA DE APÉNDICES............................................................................................xiv
INTRODUCCIÓN.........................................................................................................1
CAPÍTULO I
SITUACIÓN A INVESTIGAR.....................................................................................3
1.1 Planteamiento del problema................................................................................3

1.2 Objetivos de la investigación...............................................................................5
1.2.1 Objetivo general...........................................................................................5
1.2.2 Objetivos específicos....................................................................................5
1.3 Justificación de la investigación..........................................................................6
1.4 Alcance de la investigación.................................................................................6
1.1 Limitaciones de la investigación.........................................................................7
CAPITULO II
GENERALIDADES......................................................................................................8
2.1 Ubicación relativa nacional, regional y local de la empresa...............................8

2.2 Acceso al área......................................................................................................9
2.3 Geología regional..............................................................................................10
2.3.1 El cinturón de rocas verdes de pastora.......................................................11
2.3.2 Formación El Callao...................................................................................11
2.3.3 Geología local de la mina Choco 10...........................................................12
2.4 Rusoro mining: Promotora Minera de Guayana, S.A........................................18
2.4.1 Antecedentes...............................................................................................18
2.4.2 Descripción de la empresa..........................................................................19
2.4.3 Estructura organizativa...............................................................................19
2.4.4 Filosofía de gestión.....................................................................................21
2.4.4.1 Visión...................................................................................................21
2.4.4.2 Misión..................................................................................................21
2.4.4.3 Valores.................................................................................................21
2.4.5 Cadena de valores.......................................................................................23
vi
2.4.5.1 Concesión y permisología...................................................................24
2.4.5.2 Exploración..........................................................................................24
2.4.5.3 Deforestación.......................................................................................25
2.4.5.4 Geología de mina.................................................................................25
2.4.5.5 Perforación grade-control....................................................................26
2.4.5.6 Análisis de laboratorio.........................................................................26
2.4.5.7 Diseño de bloques de mineral..............................................................26
2.4.5.8 Planificación a corto plazo..................................................................27
2.4.5.9 Operaciones de mina/producción........................................................27
2.4.5.10 Producción de planta.........................................................................28
2.4.5.11 Reconciliación continúa.....................................................................30
2.4.5.12 Estéril/escombreras............................................................................30
2.4.5.13 Reforestación/almacenamiento de capa orgánica..............................31
CAPITULO III
MARCO TEORICO....................................................................................................32
3.1 Antecedentes de la investigación.......................................................................32

3.2 Bases teóricas....................................................................................................33
3.2.1 Producción..................................................................................................33
3.2.2 Productividad..............................................................................................33
3.2.3 Tipos de productividad...............................................................................34
3.2.3.1 Parcial..................................................................................................34
3.2.3.2 Factor total...........................................................................................34
3.2.3.3 Productividad total...............................................................................35
3.2.4 Disponibilidad de equipos..........................................................................35
3.2.5 Disponibilidad física...................................................................................35
3.2.6 Uso de la disponibilidad.............................................................................36
3.2.7 Tiempo de reparación (T.R)........................................................................37
3.2.8 Tiempo no usado (T.N.U)...........................................................................37
3.2.9 Tiempo de producción (T.P).......................................................................37
3.2.10 Efectividad................................................................................................37
3.2.11 Eficiencia..................................................................................................38
3.2.12 Eficacia.....................................................................................................39
3.2.13 El acarreo de materiales............................................................................39
3.2.14 Objetivos del acarreo de materiales..........................................................39
3.2.15 Principios del acarreo de materiales.........................................................40
3.2.16 Factores que afectan la selección de equipos...........................................41
3.2.16.1 Adaptabilidad.....................................................................................41
3.2.16.2 Flexibilidad........................................................................................41
3.2.16.3 Capacidad de carga............................................................................41
3.2.16.4 Poder o fuerza....................................................................................41
3.2.16.5 Velocidad...........................................................................................41
vii
3.2.16.6 Espacio requerido..............................................................................42
3.2.16.7 Supervisión requerida........................................................................42
3.2.16.8 Fácil mantenimiento..........................................................................42
3.2.16.9 Ambiente............................................................................................42
3.2.17 Equipos de acarreo....................................................................................43
3.2.18 Equipos de carga.......................................................................................44
3.2.19 Tiempo del circuito...................................................................................45
3.2.20 Efectividad del turno................................................................................45
3.2.20 Producción de material removido............................................................45
3.2.21 Demoras....................................................................................................46
3.2.22 Tipos de demoras......................................................................................46
3.2.22.1 Demoras por mantenimiento.............................................................46
3.2.22.2 Demoras por operación......................................................................46
3.2.23 Fallas.........................................................................................................46
3.2.23.1 Clasificación de las fallas......................................................................47
3.2.24 La gestión.................................................................................................49
3.2.25 Control de gestión.....................................................................................49
3.2.26 Fines del control de gestión......................................................................49
3.2.27 Indicadores................................................................................................51
3.2.27.1 Importancia de los indicadores..........................................................51
3.2.27.2 ¿Cómo construir buenos indicadores?...............................................52
3.2.28 Indicadores de gestión..............................................................................52
3.2.29 Criterios para establecer indicadores de gestión.......................................53
3.2.30 Ventajas de registrar los indicadores de gestión.......................................53
3.2.30.1Para el equipo de trabajo....................................................................53
3.2.34.2 Para el negocio y actividades.............................................................54
3.2.34.3 Para la organización...........................................................................54
3.2.35 Factores de carga......................................................................................55
3.2.26 Diagrama de gantt.....................................................................................56
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA DE TRABAJO...............................................................................57
4.1 Tipo de investigación.........................................................................................57

4.2 Diseño de la investigación.................................................................................57
4.3 Población de la investigación............................................................................58
4.4 Muestra de la investigación...............................................................................58
4.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos y análisis de la información. 59
4.5.1 Técnicas de recolección de datos................................................................59
4.5.1.1 Revisión documental...........................................................................59
4.5.1.2 Observación directa.............................................................................59
4.5.1.3 Entrevistas no estructuradas................................................................59
4.5.2 Instrumentos de recolección de datos.........................................................60
viii
4.5.3 Análisis de la información..........................................................................60
4.6 Técnicas de ingeniería industrial a utilizar........................................................61
CAPÍTULO V
ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS...................................63
5.1 Análisis mediantes gráficos comparativos de la producción real en relación a

la producción propuesta para los meses octubre, noviembre y diciembre del
2010...................................................................................................................63
5.1.1 Semana 1.....................................................................................................63
5.1.2 Semana 2.....................................................................................................64
5.1.3 Semana 3.....................................................................................................64
5.1.4 Semana 4.....................................................................................................64
5.1.5 Semana 5.....................................................................................................65
5.1.6 Semana 6.....................................................................................................68
5.1.7 Semana 7.....................................................................................................69
5.1.8 Semana 8.....................................................................................................69
5.1.9 Semana 9.....................................................................................................69
5.1.10 Semana 10.................................................................................................72
5.1.11 Semana 11.................................................................................................73
5.1.12 Semana 12.................................................................................................73
5.1.13 Semana 13.................................................................................................73
5.1.14 Resumen del trimestre octubre – diciembre 2010...................................77
5.2 Evaluar la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo para los
meses correspondientes a octubre, noviembre, diciembre del 2010.................81
5.2.1 Disponibilidad física de los equipos de carga correspondiente al mes
de octubre............................................................................................................81
5.2.2 Disponibilidad física de los equipos de carga correspondiente al mes de
noviembre............................................................................................................84
de diciembre........................................................................................................86
5.2.4 Disponibilidad física de los equipos de acarreo correspondiente al mes
de octubre............................................................................................................89
de noviembre.......................................................................................................93
de diciembre........................................................................................................96
5.3 Análisis de la productividad de los equipos de carga y acarreo para los
meses octubre, noviembre y diciembre...........................................................100
5.3.1 Productividad de los equipos de carga correspondiente al mes de
octubre...............................................................................................................100
noviembre..........................................................................................................102
ix
diciembre...........................................................................................................104
5.3.4 Productividad de los equipos de acarreo correspondiente al mes de
octubre...............................................................................................................109
noviembre..........................................................................................................110
diciembre...........................................................................................................112
5.4 Elaboración de reporte de indicadores diarios de gestión................................116
5.4.1 Recopilación de datos de campo...............................................................117
5.4.2 Validación de los datos recopilados..........................................................117
5.4.3 Suministro de los datos en hojas de cálculo.............................................117
5.4.4 Reporte de indicadores diarios de gestión................................................117
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones..........................................................................................................118
Recomendaciones..................................................................................................120
REFERENCIAS........................................................................................................122
APÉNDICES.............................................................................................................123
x
LISTA DE FIGURAS
Página
2.1 Ubicación geográfica de la empresa Rusoro Mining PMG (Rusoro Mining

PMG, 2003)...............................................................................................................9
2.2 Vías de acceso a la concesión Choco 10 (Rusoro Mining PMG, 2003)................10
2.3 Ubicación de los depósitos pertenecientes a la concesión Choco 10 (Rusoro
Mining PMG, 2003)................................................................................................15
2.4. Estructura organizativa de la empresa Rusoro Mining Promotora Minera de
Guayana S.A............................................................................................................20
2.5. Cadena de valores (Rusoro Mining PMG, 2003).................................................23
2.6. Esquema del proceso de planta (Rusoro Mining PMG, 2003)............................29
5.1 Comparación producción real-propuesta octubre..................................................66
5.2 Comparación producción real-propuesta noviembre.............................................70
5.3 Comparación producción real-propuesta diciembre..............................................75
5.4 Resumen de la producción mineral estéril.............................................................78
5.5 Resumen de la producción mineral.......................................................................79
5.6 Resumen de la producción estéril..........................................................................80
5.7 Disponibilidad y uso de los equipos de carga octubre...........................................83
5.8 Disponibilidad y uso de los equipos de carga noviembre......................................85
5.9 Disponibilidad y uso de los equipos de carga diciembre.......................................87
5.10 Disponibilidad y uso promedio de los equipos de carga.....................................89
5.11 Disponibilidad y uso promedio de las palas........................................................90
5.12 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo octubre.....................................92
5.13 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo noviembre................................95
5.14 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo diciembre.................................97
5.15 Disponibilidad y uso promedio de los camiones.................................................99
5.16 Productividad de los equipos de carga octubre..................................................102
5.17 Productividad de los equipos de carga noviembre............................................104
5.18 Productividad de los equipos de carga diciembre..............................................106
5.19 Productividad- horas operativas octubre a diciembre........................................108
5.20 Productividad de los equipos de acarreo octubre..............................................110
5.21 Productividad de los equipos de acarreo noviembre..........................................111
5.22 Productividad de los equipos de acarreo diciembre..........................................113
5.23 Resumen de la productividad- horas operativas equipos de acarreo.................114
5.24 Comportamiento de la productividad equipos de carga y acarreo.....................115
5.25 Diagrama de flujo, para elaboración de reporte de indicadores diarios
de gestión...............................................................................................................116
xi
LISTA DE TABLAS
Página
2.1 Coordenadas UTM de los vértices del área de ubicación de las parcelas Choco 4 y
Choco 10 (Rusoro Mining PMG, 2003)....................................................................8
2.2 Estratigrafía del Distrito El Callao ((Rusoro Mining PMG, 2003)......................13
3.1 – Equipos de acarreo..............................................................................................43
3.2 Equipos de carga....................................................................................................44
3.3 Factores de conversión de carga (gestión de mina, 2009).....................................55
5.1 Producción mineral-estéril real – propuesta octubre.............................................66
5.2 Producción mineral real – propuesta octubre........................................................67
5.3 Producción estéril real – propuesta octubre...........................................................67
5.4 Porcentajes de cumplimiento y variación del plan de mina..................................68
5.5 Producción mineral-estéril real – propuesta noviembre........................................70
5.6 Producción mineral real – propuesta noviembre...................................................71
5.7 Producción estéril real – propuesta noviembre......................................................71
5.8 Porcentajes de cumplimiento y variación del plan de mina..................................72
5.9 Producción mineral-estéril real – propuesta diciembre.........................................74
5.10 Producción mineral real – propuesta diciembre..................................................75
5.11 Producción estéril real – propuesta diciembre.....................................................76
5.12 Porcentajes de cumplimiento y variación del plan de mina................................76
5.13 Producción acumulada mineral y estéril real - propuesta (tn)............................77
5.14 Producción acumulada mineral real - propuesta (tn)...........................................78
5.15 Producción acumulada estéril real - propuesta (tn).............................................80
5.16 Disponibilidad y usos de los equipos de carga octubre.......................................82
5.17 Fallas presentadas en los equipos de carga octubre.............................................83

5.18 Disponibilidad y usos de los equipos de carga noviembre..................................84
5.19 Fallas presentadas en los equipos de carga noviembre........................................85
5.20 Disponibilidad y usos de los equipos de carga diciembre...................................86
5.21 Fallas presentadas en los equipos de carga diciembre.........................................88
5.22 Disponibilidad y uso promedio de los equipos de carga.....................................88
5.23 Disponibilidad y uso promedio de las palas........................................................90
5.24 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo octubre....................................91
5.25 Fallas presentadas en los equipos de acarreo octubre..........................................93
5.26 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo noviembre...............................94
5.27 Fallas presentadas en los equipos de acarreo noviembre....................................95
5.28 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo diciembre................................96
5.29 Fallas presentadas en los equipos de acarreo diciembre......................................98
xii
5.30 Disponibilidad y uso promedio de los camiones.................................................98
5.31 Productividad de los equipos de carga octubre..................................................101
5.32 Productividad de los equipos de carga noviembre............................................103
5.33 Productividad de los equipos de carga diciembre..............................................105
5.34 Productividad y horas operativas octubre a diciembre......................................107
5.35 Productividad de los equipos de acarreo octubre..............................................109
5.36 Productividad de los equipos de acarreo noviembre..........................................111
5.37 Productividad de los equipos de acarreo diciembre..........................................112
5.38 Productividad y horas operativas octubre a diciembre......................................113
5.39 Productividad carga y acarreo............................................................................114
xiii
LISTA DE APÉNDICES
Página
A. PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN PARA LOS MESES NOVIEMBRE Y
DICIEMBRE DEL 2010……………………………………………………….124
A.1 Resumen producción planificada noviembre..................................................125

A.2 Resumen producción planificada diciembre...................................................126
B. HOJAS DE CÁLCULOS DE LOS INDICADRES DE DSPONIBILIDAD

Y USOS DE EQUIPOS DE CARGA Y ACARREO.........................................127
B.1 Cálculos de disponibilidad octubre.................................................................128

B.2 Cálculos de disponibilidad noviembre............................................................129
B.3 Cálculos de disponibilidad diciembre.............................................................130
C. FORMATOS DE CONTROL DE TIEMPO DE OPERACIONES DE EQUIPOS

DE CARGA Y ACARREO………………………………………………….. 131
C1 Formato control por turno de tiempo de equipos pesados...............................132

C2 Formato control de tiempo de equipos pesados...............................................134
C3 Formato control de producción de equipos pesados........................................136
D. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ELABORACION DE REPORTES

DE INDICADORES DIARIOS DE GESTIÓN.................................................137
E. MODELO DEL REPORTE DE INDICADORES DIARIOS DE GESTIÓN…. 140
E.1 Modelo del reporte de indicadores diarios de gestión……………………… 141
F. IMÁGENES……………………………………………………………………. 143
F.1 Operaciones de carga y acarreo……………………..……………………… 144

F.4 Equipo de acarreo modelo Caterpillar 773-D…………………..…………. 145
F.7 Equipo de acarreo modelo Terex 100……………………..……………….. 147
xiv
INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX el término de productividad adquirió un significado

más preciso, se definió como una relación entre lo producido y los medios empleados
para hacerlo. En 1950, la organización para la cooperación económica europea
ofreció una decisión más formal sobre de la productividad, donde la definen como el
cociente que se obtiene de dividir la producción por uno de los factores de
producción.
Cada año el término de productividad ha tomado mayor popularidad, ya que se

considera que el mejoramiento de la productividad es el motor detrás de progreso
económico y de las utilidades de una corporación. La productividad también es
esencial para el incremento de los salarios y el ingreso personal; una corporación que
no mida su productividad estará caminando a ciegas en el ámbito productivo ya que
la medición de esta crea una acción competitiva y es importante para que las
corporaciones sepan a qué nivel de productividad se encuentran y a cual deben
operar, además esta herramienta permite la simplificación de la planeación a corto y
largo plazo, reorganización de los objetivos, modificación de las metas.
En la empresa Rusoro Mining, Mining Promotora Minera de Guayana (PMG),

S.A, realizar un análisis sobre la productividad de los equipos de carga y acarreo,
resulta de gran interés, ya que por los elementos que serán objetos para el estudio
como son: las horas operativas de los camiones, palas y cargadores y la producción
de ellos se identificaran aquellas factores que afectan el cumplimento de la
planificación diría, semanal y anual.
1
2
La investigación se estructura en cinco capítulos, El Capítulo I, describe el

problema objeto de estudio, el objetivo general, los objetivos específicos, la
justificación y el alcance de la investigación.
El Capítulo II, presenta información referente a la empresa Rusoro Mining

Promotora Minera de Guayana como: ubicación geográfica, antecedentes,
descripción, estructura organizativa, filosofía de gestión, cadena de valor.
El Capítulo III, contempla la información teórica y legal que sustenta la

investigación desarrollada, antecedentes de trabajos relacionados con análisis de
productividad y los instrumentos que se utilizaran para su alcance, además se incluye
un glosario de términos como complemento para mayor comprensión del tema.
El Capítulo IV, comprende la metodología utilizada para la realización de la

investigación; incluye: el tipo y diseño de la investigación, la población y muestra
utilizada, las técnicas e instrumentos de recolección de datos, la descripción de los
métodos empleados para el análisis de la información y los pasos requeridos para la
elaboración del proyecto.
El Capítulo V, contiene el análisis e interpretación de los resultados obtenidos,

mediante gráficos comparativos e ilustrativos de cada uno de los objetivos
planteados.
3
CAPITULO I
SITUACIÓN A INVESTIGAR
1.1 Planteamiento del problema
La Empresa Rusoro Mining Promotora Minera de Guayana (PMG), S.A, realiza

actividades de exploración, explotación y procesamiento de oro a través del proyecto
“Desarrollo Minero Chocó 4 y Chocó 10” mina a cielo abierto, conformado por siete
unidades de apoyo, mencionadas a continuación: planta de producción, reservorio de
aguas, laguna de colas, área de minas, escombrera, infraestructura de apoyo y línea de
transmisión. La planta de procesamiento tiene una capacidad para procesar 6.000
toneladas/diarias, alimentada con material extraído de las minas Pisolita, Coacia, y
Rosika.
La base de este estudio se ubica dentro de unos de los procedimientos que

forma parte de los procesos de explotación de mineral, el cual se ejecuta luego de
haber llevado a cabo los procedimientos respectivos de exploración y estudios
geológicos que determinan la cantidad de mineral existente y su rentabilidad
económica, para proceder a las operaciones de mina, perforación, voladura, carga y
acarreo, remanejo de material, de los cuales serán objeto de estudio las operaciones
de carga y acarreo de material ya que, estos procedimientos representan gran
importancia tanto para la productividad de la empresa como para el cumplimiento de
los planes de mina.
Rusoro Mining Promotora Minera de Guayana (PMG), S.A, presenta una considerable
variabilidad entre la producción real y la producción presupuestada en los planes de mina
(diaria, semanal, mensual y anual), debido a que la disponibilidad física, uso de la
disponibilidad así como la producción de los equipos de carga y acarreo no cubren con la
3
4
demanda exigida por la gerencia de planificación, a la fecha, la empresa dispone para las
operaciones de un total de 37 equipos de carga y acarreo, clasificados de la siguiente manera:
18 equipos de carga y 19 de acarreo, teniendo muchos de estos en reparación por tiempo
prolongado, lo cual genera uno de los inconvenientes más considerable para el cubrimiento
de la producción necesaria para el lo1gro de los planes presupuestados dados.
En este ámbito la coordinación de control de gestión de mina, mantiene un control

constante de cada uno de los movimientos realizados durante las operaciones de mina,
haciendo un registro de cada una de las horas operativas, demoras, reserva, mantenimientos
de cada uno de los equipos con el fin de velar de que estos ejecuten cada uno de los procesos
con el menor índice de tiempo posible para tener así una mejor efectividad de los turnos; y de
esta manera tener datos históricos que sirvan para tomar decisiones y establecer planes para
optimizar cada uno de los procesos mineros, buscando tener una mayor productividad al
menor costo.
Es importante destacar que la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo

varía día a día y para objeto de esta investigación se realizara un análisis de los tres últimos
meses del año 2010.
Sobre esta base, se generan una serie de interrogantes del problema dentro de la
empresa objeto de estudio, entre los cuales se pueden identificar:
¿La variabilidad entre los planes de mina y la producción real viene dada por
un déficit en la productividad o por la falta de disponibilidad de los equipos de carga
y acarreo?
¿Se le da un uso adecuado de la disponibilidad de equipos operativos durante la

ejecución de los turnos?
5
¿La productividad de los equipos de carga y acarreo es directamente proporcional a la

producción obtenida?
¿El actual método de control es muy deficiente para el logro de las metas requeridas?
1.2 Objetivos de la investigación
1.2.1 Objetivo general
Analizar y mejorar la productividad de los equipos de carga y acarreo, en la

Empresa Rusoro Mining, Promotora Minera de Guayana P.M.G., S.A. Concesiones
“Choco 4 y Choco 10” El Callao - Estado Bolívar.
1.2.2 Objetivos específicos
Elaborar gráficos comparativos semanales de la producción real en relación a

la producción propuesta para los meses octubre, noviembre y diciembre del 2010.
Evaluar la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo para los

meses correspondientes a octubre, noviembre, diciembre del 2010.
Analizar la productividad de los equipos de carga y acarreo para los meses

octubre, noviembre y diciembre en la empresa Rusoro Mining Promotora Minera de
Guayana.
Proponer un método de control de operaciones de los equipos de carga y

acarreo, mediante reportes de indicadores diarios de gestión.
1.3 Justificación de la investigación
La realización de esta investigación está basada en mantener un control diario

6
de las operaciones, reflejadas por medio de indicadores diarios, semanales,

mensuales, gráficas; en las cuales se indique el cómo y el porqué del rendimiento en
la extracción de mineral día a día, así como la distribución de los trabajos que
realizan cada una de las maquinarias por turno, lo cual generaran registros históricos
que permitan realizar comparaciones con el fin de tomar decisiones para mejorar e
innovar en los procesos que aquí se describen.
1.4 Alcance de la investigación
Con el desarrollo de este estudio se conocerán los factores que influyen interna
y externamente, como limitantes para el no cumplimiento de los planes de mina,
mediante un control diario de las operaciones se podrá disminuir la variación
existente entre los planes de mina y la producción real, al tener un mayor
conocimiento del uso de la disponibilidad de los equipos por parte de los operadores
estableciendo indicadores diarios donde se les informara a cada supervisor sobre el
rendimiento de sus operadores con cada una de las maquinarias, exigiéndoles así
mayor capacidad de respuesta, uso consciente de los equipos, disminución de los
tiempo muertos, para de esta manera tener una mayor productividad la cuales se
requieren para el logro del plan propuesto. Por otra parte, mantener a los supervisores
informados sobre el status en que se encuentra cada una de las maquinarias y la
estimación que tienen para volver a estar operativas o entren a mantenimiento
preventivo después de un determinado número de horas.
1.1 Limitaciones de la investigación
Poca disponibilidad de vehículos para el traslado al sitio de operaciones, solo se

cuenta con las observación del turno diurno (7 a 3), no se cuenta con un modelo a
7
seguir para la realización de este trabajo de análisis de productividad de los equipos,

ya que es una problemática real que presenta la empresa y se requiere de tal trabajo.
No hay un tiempo estimado para el retorno a las operaciones de los equipos de carga
y acarreo que se encuentran en reparación, lo cual genera que puede variar el número
de equipos operativos o en reparación. Las operaciones de control de operaciones de
campo presentan muchas debilidades debido al diferente criterio de cada uno de los
supervisores y esto dificulta al momento de hacer un análisis del comportamiento
diario de los equipos.
CAPITULO II
GENERALIDADES
2.1 Ubicación relativa nacional, regional y local de la empresa
El desarrollo minero Choco 4 y Choco 10”, está localizado en la zona suroeste

de Venezuela (Figura 2.1), en la jurisdicción del municipio El Callao, Estado Bolívar,
aproximadamente a 200 kilómetros de Ciudad Guayana. El área se ubica dentro de
los linderos del lote boscoso San Pedro (LBSP), área boscosa bajo protección el
Choco (ABBPEC), y área de régimen ordinario (ARO).
En la Tabla 2.1 se presenta la ubicación relativa nacional, regional y local del

proyecto según las coordenadas UTM Huso 19 – Datum La Canoa de los vértices del
área de ocupación de las parcelas Choco 4 y Choco 10.
Tabla 2.1 Coordenadas UTM de los vértices del área de ubicación

de las parcelas Choco 4 y Choco 10 (Rusoro Mining
PMG, 2003).
Choco 10 Choco 4
Coordenadas UTM Coordenadas UTM
Norte Este Norte Este
C 11 809.492,43 613.464,62 C4 814.017,12 613.464,62
C 10 809.492,43 620.002,08 C5 814.017,12 620.002,08
C 17 802.992,43 620.002,08 C 10 809.517,12 620.002,07
C 16 802.992,43 613.464,62 C 11 809.517,12 613.464,62
8
9
Figura 2.1 Ubicación geográfica de la empresa Rusoro Mining

PMG (Rusoro Mining PMG, 2003).
2.2 Acceso al área
Desde la población de El Callao hasta el campamento de exploración y luego

hasta la Concesión Choco 10, donde se encuentra la planta procesadora, el acceso es
vía terrestre por una carretera con una distancia aproximada de 30 kilómetros; el
camino es asfaltado, mientras que en la entrada a concesión el camino es
engranzonado. Otra vía de comunicación, es a través de la vía La Ramona, siendo los
primeros 10 kilómetros, en asfaltados y otros 10 kilómetros, aproximadamente es
engranzonado. (Figura. 2.1).
10
62°00
Ciudad Guayana
El Pao Upata
8°00 El Palmar 8°00
Leyenda
Drenaje
ESTADO BOLÍVAR
Represa
Guri Vialidad
Guasipati
Poblaciones
Tumeremo
El El Chocó El El Callao
Manteco
Callao Río Yuruari
7°00 7°00
62°00
Figura 2.2 Vías de acceso a la concesión Choco 10 (Rusoro Mining

PMG, 2003).
2.3 Geología regional
La mayor parte de las rocas son de edad precámbricas existentes en

Sudamérica, las cuales forman partes de grandes bloques continentales, separados
entre sí por una gran geofractura profunda cuya manifestación cortinal es la cuenca de
la Amazona. Mendoza (2000) señala que “el macizo o Escudo Guayanés está formado
por un conjunto de rocas cristalinas antiguas que han experimentado en el transcurso
de los tiempos un intenso metamorfismo”.
11
El complejo de las rocas que forman, las cubiertas sedimentarias que lo cubren,
el desgaste producido por la erosión, las transgresiones y regresiones marinas y los
movimientos epirogénicos – orgánicos, han contribuido a darle a esta estructura
geológica una característica peculiar, no solamente en lo que se refiere a su
estructura, de una complejidad, sino también, a lo caótico y pintoresco en cuanto al
aspecto morfológico se refiere.
2.3.1 El cinturón de rocas verdes de pastora
El Cinturón de Rocas Verdes de Pastora (C.R.V), se ha formado durante el

proterozoico inferior, es muy parecido en estructura, lito-estratigráfica y composición
de la meta volcánica y meta sedimentaría a los demás cinturones de rocas verdes del
mundo; igualmente hay gran similitud en lo correspondiente a yacimientos de
minerales metálicos. La definición de la composición química original de las
diferentes rocas resulta difícil debido a que sufrieron varios procesos de alteración
tales como metamorfismo e hidrotermalismo. La asociación de rocas verdes con
granitos del proterozoico inferior en Venezuela se extiende sobre un área de 360 km x
250 km con un espesor de 1100 metros. En el sur y este son cubiertas por las rocas
volcánicas de la Provincia Geológica de Cuchivero y las sedimentarias de la
Provincia Geológica de Roraima, hacia el norte son limitadas por el Complejo
Imataca y la Falla de Gurí.
2.3.2 Formación El Callao
Es la parte inferior del grupo Carichapo, su localidad tipo está en el río Yuruari,
cerca del Callao. Formadas por las lavas volcánicas de grano grueso y fino de tipo
andesítico, basáltico. Está roca graníticas por el Complejo de Supamo tiene desde el
punto de vista económico gran importancia, por estar atravesada por vetas de cuarzo
aurífero o de filón que se explotan en la región del Callao.
12
La unidad consiste casi en su totalidad de metalavas de composición basáltica

(Menéndez, 1972); comúnmente exhiben estructuras en almohadillas hasta de 2 m de
diámetro, que presentan amígdalas principalmente de cuarzo que se concentran en el
tope de los flujos, además de fracturas radiales rellenas de epidoto y cuarzo; algunas
coladas presentan estructura columnar. Las lavas almohadilladas son afaníticas y
alternan con coladas no almohadilladas, de grano más grueso y textura subofítica.
Brechas de flujo de hasta 40 centímetros de espesor alternan con las coladas de lava.
En la parte superior contiene jaspe y metaftanitas ferruginosas y manganesíferas. La
unidad ha sido afectada por metamorfismo regional de bajo grado, facies del esquisto
verde, que localmente, en las zonas de contacto con masas graníticas, pasa a facies de
la anfibolita. Las lavas y rocas básicas intrusivas asociadas cambian gradualmente a
color más oscuro al aproximarse a las masas graníticas del Complejo de Supamo,
cambio que es paralelo a un cambio en la mineralogía metamórfica y en la textura.
El Callao puede haber sido producto de volcanismo fisural en corteza oceánica

con un patrón primario de norte sur a N 10º E, dentro de una primera fase volcánico
sedimentaria que dio origen a los cinturones de rocas verdes que se encuentran en la
provincia geológica de Pastora. El Súper Grupo Pastora en la región de Guasipati - El
Callao se compone del Grupo Carichapo (Formaciones Cicapra, Florinda y El Callao)
y de la Formación Yuruari.
2.3.3 Geología local de la mina Choco 10
El proyecto Choco 10 está ubicado geológicamente entre una secuencia

estratigráfica supra-cristal, de edad proterozoica inferior a media, con tendencia este-
noreste esta se encuentra constituida predominantemente por las formaciones El
Callao y Cicapra; estas últimas interaccionadas por intrusiones de sills gabricos.
13
Sobre dichas unidades hay intrusiones graníticas, cuarzo – monzoniticas y

trondjhemiticas del Complejo Supamo, además de sills y diques diabasicos y diques
gabricos. La relación estratigráfica entre estas formaciones no está clara; pueden ser
contemporáneas o tal vez Cicapra está un poco más tardía de El Callao. La
estratigrafía generalmente aceptada para el distrito de El Callao, desde la formación
más vieja hasta la más joven, o desde la más primitiva hasta la más evolucionada.
(Tabla 2.2)
Tabla 2.2 Estratigrafía del Distrito El Callao ((Rusoro Mining PMG, 2003).
Flujos y almohadillas basáltico - andesiticos

(probablemente toleiticos), tobas, chert, jaspe y
FORMACIÓN EL CALLAO
anfibolitas de grano fino.
Tobas y brechas metamórficas andesiticas

(posiblemente calco-alcalinas) y epiclastitas
FORMACIÓN CICAPRA
asociadas, local anfibolitas y chert.
Fillitas, esquistos cloriticos y sericiticos, meta-

sedimentos feldespáticos, flujos andesiticos –
FORMACIÓN YURUARI
daciticos, tobas, brechas y chert.
Greywacke y conglomerados volcánicos, tobas

FORMACIÓN CABALLAJE andesiticas y daciticas y brechas.
14
Sobre dichas unidades hay intrusiones graníticas, cuarzo – monzoniticas y

trondjhemiticas del Complejo Supamo, además de sills y diques diabasicos y diques
gabricos. Los tipos de roca representativos comprende generalmente vulcanitas
(flujos masivos y basaltos almohadillados) maficas toleiticas metamorfoseadas en
facies a Prenita – Pumpellita (metamorfismo de grado muy bajo) hasta raramente
Esquistos Verde, vulcanitas y vulcanoclastitas (tobas y aglomerados andesiticos y
daciticos) calco-alcalinas de composición intermedia hasta félsica, y sedimentos
químicos (chert) y epiclasticos (greywacke, limonitas y fillitas).
Esta rocas cajas han sido interaccionadas por intrusiones de diques máficos
(diabasa y gabro) y secundariamente félsicos (pórfidos cuarzo-feldespáticos). Unas
rocas intrusivas máficas pueden ser contemporánea de las formaciones supra-
cristales; otras parecen ser, desde observaciones de campo, de edad claramente más
joven. El depósito de Rosika y Coacia está conformado por las unidades litológicas
que pertenecen al mismo ambiente geológico, lo que la hace diferente es la alteración
y la mineralización la cual ocurren en zonas diferentes.
15
Figura.2.3 Ubicación de los depósitos pertenecientes a la concesión

Choco 10 (Rusoro Mining PMG, 2003).
16
El área de Rosika se encuentra ubicado al norte de la concesión Choco 10 y el

área de Coacia se ubica al sur de Rosika. Están litológicamente definidas de base a
tope por una unidad de flujos basaltos teiticos constituidos principalmente por
unidades de flujos almohadillados (MB), con brecha, auto-brechas derivadas por
rocas basálticas e intercalaciones de rocas volcanoclasticas máficas y basaltos
fracturados in situ. Hacia el tope en contacto tectónico se encuentran volcanoclasticas
toleiticas generalmente conformadas por conglomerados y brechas caóticas como
flujos sin-sedimentario o epiclastico, consecuentes al apilamiento de unidades de
flujo basalto, presencia local de arenisca arcosicas de composición basáltica, las
cuales pueden representar facies dístales de deposición similar.
El contacto superior (con el SN), es gradual y los dos tipos de roca ocurren
intercalados en la secuencia calco-alcalina Volcanoclasticas calcoalcalino de grano
fino a medio de composición andesitico-dacitica. Por último un cuerpo intrusivo de
gabro (GB) que cubre la secuencia de Rosika-Coacia, generalmente, de grano grueso
en el centro de la unidad intrusiva a grano fino hacia el extremo.
El sector de Pisolita, situado al suroeste de Rosika, se encuentra compuesto por

flujos basaltitos toleiticos constituidos principalmente por unidades de flujos
almohadillados, brechas hialoclasticas, auto-brechas, tobas intermedias y
volcanoclasticas máficas y basaltos almohadillados hacia la base de la unidad.
Los tipos de roca representativos comprende generalmente vulcanitas (flujos

masivos y basaltos almohadillados) máficas toleiticas metamorfoseadas en facies a
Prenita – Pumpellita (metamorfismo de grado muy bajo) hasta raramente Esquistos
Verde, vulcanitas y vulcanoclastitas (tobas y aglomerados andesiticos y daciticos)
calco-alcalinas de composición intermedia hasta félsica, y sedimentos químicos
(chert) y epiclasticos (greywacke, limonitas y fillitas).
17
Esta rocas cajas han sido interesadas por intrusiones de diques máficos (diabasa
y gabro) y secundariamente félsicos (pórfidos cuarzo-feldespáticos). Unas rocas
intrusivas máficas pueden ser contemporánea de las formaciones supra-cristales; otras
parecen ser, desde observaciones de campo, de edad claramente más joven.
El depósito de Villa Balazo-Karolina ubicado en la concesión minera de Choco

10 está emplazado en el complejo metamórfico de Rocas Verdes asociado a extensa
zonas de deformación frágil-dúctil de rumbo NE manteando 50º a 60º este.
Continuidad superior a los 400 metros en profundidad han sido reconocidos mediante
sondajes y el sistema de deformación completo tiene continuidad suprior a un
kilómetro en el rumbo, individuales sistemas mineralizados de deformación tiene
continuidades inferiores. La mineralización aurífera está controlada principalmente
por alteración Ankerita-Dolomita-Sílice, deformación y contenido de sulfuros. No se
reconoce control litológico en la mineralización aurífera en estos sectores aunque
desviaciones en los sistemas de deformación se pueden deber a cambios litológicos.
Villa Balazo-Karolina se caracteriza por contener sobre el 82% de los sondajes

en rocas basálticas y sobre el 13% en unidades de latosol. En este análisis se separó
las unidades de latosol del resto, esta tiene la meteorización sobre impuesta perdiendo
la roca característica litológica y de alteración asociada con la mineralización
aurífera. Destacando que todas las unidades litológicas pueden y portan
mineralización aurífera.
18
2.4 Rusoro Mining: Promotora Minera de Guayana P.M.G.,S.A.
Rusoro Mining es un productor junior de oro, que opera las minas Choco 10 e
Isidora ubicadas cerca de la ciudad El Callao.
2.4.1 Antecedentes
Promotora Minera de Guayana P.M.G., S.A. (PMG) es una sociedad mercantil

constituida en Caracas a los 11 días del mes de mayo de 1988. PMG es arrendataria
de la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), por las concesiones mineras
“Chocó 4 y Chocó 10” (las concesiones), desde el 04 de febrero de 1994.
Las concesiones, son de la clase primera, prevista en el artículo 174 de la Ley

de Minas de 1994, para la exploración y subsiguiente explotación de oro aluvión y
veta de Manganeso, Niobio, Tantalio, Molibdeno, Vanadio, Cromo, Níquel, Cobalto,
Tungsteno, Oro, Cobre, Cinc, Plata y Estaño. Las concesiones fueron otorgadas por el
Ministerio de Energía y Minas (“MEM”) a la CVG en la fecha 10 de mayo de 1993,
siendo los respectivos títulos mineros publicados en la Gaceta Oficial de la República
de Venezuela Nº 4.578 extraordinario de fecha 18 de mayo de 1993; y registrados por
ante la oficina subalterna de registro público del Distrito Roscio del estado Bolívar en
fecha 15 de abril de 2003 bajo los números 45 y 47, respectivamente, del protocolo
primero tomo I, segundo trimestre del 2003.
Las concesiones fueron arrendadas por CVG a PMG por un lapso equivalente al
de la vigencia de las mismas y de sus posibles prórrogas, mediante documentos
autenticados por ante la Notaria Pública Segunda de Puerto Ordaz, Estado Bolívar
bajos los números 07 y 09 respectivamente, tomo 55 de los libros de autenticaciones
de esa Notaria. Dichos contratos de arrendamiento fueron registrados por ante la
oficina subalterna de registro público del distrito Roscio del estado Bolívar en fecha
19
15 de abril de 2003 bajo números 44 y 45 respectivamente, del protocolo primero,

tomo I, segundo trimestre del 2003.
Cabe destacar, que en la zona de El Callao, estado Bolívar se ubican varias

operaciones minerales a nivel industrial, tanto de extracción como de procesamiento
del mineral aurífero. Aparte de aquellas, existen innumerables operaciones pequeñas
explotadas por “mineros artesanales”, junto con aproximadamente 30 pequeñas
plantas por gravedad. La minería es una actividad históricamente arraigada en esta
zona, por lo que las áreas correspondientes a Chocó 4 y Chocó 10 no escaparon de las
invasiones y afectaciones producto de las actividades desarrolladas por los mineros
artesanales, que dejan en el área fuertes impactos sobre los recursos: vegetación,
suelo, aguas y fauna silvestre.
2.4.2 Descripción de la empresa
PMG, en la actualidad realiza actividades de exploración, explotación y

procesamiento de oro a través del proyecto “Desarrollo Minero Choco 4 y Choco 10”,
conformado por siete unidades de apoyo, mencionadas a continuación: planta de
producción, reservorio de aguas, laguna de colas, área de minas, escombrera,
infraestructura de apoyo y línea de transmisión. La planta de procesamiento tiene una
capacidad para procesar 11.000 toneladas/diarias, alimentada con material extraído de
las minas Pisolita, Coacia, y Rosika.
2.4.3 Estructura organizativa
La estructura organizativa de la empresa Rusoro Mining, Promotora Minera de

Guayana, S.A., está en proceso de reorganización a la fecha de la exploración, no
obstante existe la propuesta de conformarse cuatro estructuras armónicas entrelazadas
por las actividades inherentes al objetivo de la empresa y con la finalidad de
20
optimizar los diversos procesos que se derivan de la multiplicidad de actividades que

realiza la organización con propósitos mercantiles y conexos.
A continuación se muestra el organigrama de la empresa Rusoro Mining,

Promotora Minera de Guayana S.A. (Figura 2.4).
Figura 2.4. Estructura organizativa de la empresa Rusoro Mining

Promotora Minera de Guayana S.A.
21
2.4.4 Filosofía de gestión
2.4.4.1 Visión
Ser una empresa sénior en el mercado nacional e internacional del oro, líder en
la exploración y explotación de oro, mediante la obtención de grandes yacimientos
auríferos y empleo de alta tecnología para la extracción y procesamiento de mineral,
con el mínimo impacto ambiental.
2.4.4.2 Misión
Definir a través de estudios geológicos las reservas de oro potencialmente

explotables, con el objeto de producir oro con alta tecnología, en cumplimiento de las
leyes y normas ambientales y mineras; de tal manera, de contribuir con los
requerimientos del mercado nacional e internacional y el desarrollo de la calidad de
vida de las comunidades de su entorno, con el trabajo conjunto de un equipo de
trabajadores altamente calificado, entrenado y comprometidos con la organización.
2.4.4.3 Valores
La Empresa Promotora Minera de Guayana P.M.G., S.A se fundamenta en los

siguientes valores:
1. Lealtad: firmeza en los afectos y en las ideas que lleva a no engañar ni

traicionar a los demás.
2. Seguridad: ausencia de riesgo o también a la confianza en algo o alguien

22
3. Honestidad: cualidad humana que consiste en comportarse y expresarse con

coherencia y sinceridad, y de acuerdo con los valores de verdad y justicia. En
su sentido más evidente, la honestidad puede entenderse como el simple
respeto a la verdad en relación con el mundo, los hechos y las personas.
4. Responsabilidad: valor que en la conciencia de la persona, que le permite

reflexionar, administrar, orientar y valorar las consecuencias de sus actos,
siempre en el plano de lo moral.
5. Calidad: propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para

satisfacer necesidades implícitas o explícitas.
6. Equidad: connotación de justicia e igualdad con responsabilidad y valoración

de la individualidad, llegando a un equilibrio entre las dos cosas, la equidad es
lo justo en plenitud.
7. Disciplina: capacidad de enfocar los propios esfuerzos en conseguir un fin.
8. Constancia: actitud o ánimo respecto a un propósito.
9. Excelencia: conjunto de prácticas sobresalientes en la gestión de una

organización y el logro de resultados basados en conceptos fundamentales.
10. Confianza: impresión u opinión firme que se tiene de que una persona o cosa
será o se desarrollará según las expectativas que se tenían de ella, por buena fe
o intuición más que por pruebas materiales de ello.
23
2.4.5 Cadena de valores
La cadena de valores es la estructura de trabajo que sigue la empresa de forma

continua y en el orden determinado para realizar los diferentes procesos de extracción
del material a procesar. (Figura 2.5).
Figura 2.5. Cadena de valores (Rusoro Mining PMG, 2003).
Aunque en la cadena de valores no aparezca reflejada la actividad de la

topografía, la topografía tiene un papel de gran importancia ya que es parte de la
mayoría de las etapas de la cadena de valores, siendo la encargada de materializar
todos los diseños y de digitalizar las distintas superficies existentes y modificadas.
Este proceso se realiza mediante el uso de puntos de control bien definidos en la

periferia de la mina y un equipo topográfico basado en la tecnología GPS. La base del
equipo topcon se coloca en el punto control y con un dispositivo móvil en el cual se
precarga la información a delimitar en la superficie se realiza la búsqueda y marca de
24
los puntos indicados. El sistema también es capaz de captar la información necesaria

para realizar un levantamiento topográfico tomando información relativa en ángulos,
distancia y diferencia de altura en relación al punto de control; esta información es
depositada en un software del equipo y el mismo genera una imagen de la zona
levantada topográficamente.
2.4.5.1 Concesión y permisología
Es el grupo de personas encargadas en tramitar los diferentes documentos

necesarios para la obtención y mantenimiento de las concesiones y permisos de
explotación. A demás de encargarse de mantener las concesiones, tramitan todos los
permisos necesarios (permisos de explotación, sanitarios, almacenamiento y uso de
explosivos, almacenamiento y uso de químicos, entre otros) para que el proceso de
exploración, extracción y procesamiento se mantenga activo.
Rigiéndose según la ley de minas de 1999, se encargan de realizar el pago de

impuestos por arrendamiento, explotación y de generar los diferentes informes a
entregar en los entes gubernamentales.
2.4.5.2 Exploración
El proceso de exploración se encarga de la búsqueda, definición y

modelamiento de los recursos minerales en las concesiones pertenecientes a la
empresa.
La búsqueda de recursos se realiza mediante análisis aeromagnéticos con el fin

de encontrar las anomalías presentes. Una vez ubicadas las anomalías se procede a la
realización análisis geoquímicos y de perforaciones que pueden ser tanto diamantinas
como de aire reverso. Las perforaciones se realizan inicialmente con una malla de
25
100x100 con profundidades de hasta 600 metros para luego realizar mayas en las
zonas de interés de 50x50 y de 25x25.
El departamento de exploración es el encargado de realizar el modelo de

recursos en base al cual trabaja la planificación a largo plazo.
2.4.5.3 Deforestación
La deforestación se realiza una vez el departamento de planificación haya

definido las zonas a utilizar y se realiza mediante el contrato de cooperativas.
El proceso de deforestación debe tomar en cuenta las maderas aprovechables

que se encuentren en el bosque, por ello se miden los árboles y todos aquellos cuyo
diámetro sea mayor a 25cm se deben tumbar, rolear y almacenar para que luego el
Ministerio de Ambiente disponga de de la madera. El resto del bosque y los primeros
25cm de suelos son removidos mediante tractores para ser depositados en patios de
almacenamiento para su futura reutilización
2.4.5.4 Geología de mina
Con el fin de agregar un mayor detalle a los modelos de reservas, el

departamento de geología de mina se encarga de dirigir la recolección de muestras a
través del método grade-control (control de tenores) y digitalizar los bloques
minerales con la herramienta Datamine.
26
2.4.5.5 Perforación grade-control
El grade-control o control de tenores busca diferenciar eficientemente el

mineral que se encuentra sobre la ley de corte y aquellas que se encuentre por debajo
o sea estéril.
El Grade-Control se lleva a cabo mediante perforaciones con un equipo

rotopercutor de martillo en cabeza el cual impulsa aire en reversa para facilitar la
toma de muestra. Cada metro se obtiene una muestra la cual se cuartea para obtener
una porción de aproximadamente 2 kilogramos la cual es enviada al laboratorio para
realizar los análisis que luego se describirán; de cada muestra el geólogo encargado
debe realizar un estudio mineralógico donde se describa las diferentes características
que presente la muestra, entre ellas el estado de alteración (meteorización), contenido
de pirita, contenido de cuarzo y minerales constituyentes.
2.4.5.6 Análisis de laboratorio
Las muestras tomadas en el proceso de Grade-Control son analizadas mediante

ensayos pirometalúrgicos para determinar su contenido en oro (tenor) y para las
muestras que muestran un alto tenor, se realizan ensayos gravimétricos para detallar
un poco más la información acerca de la roca o mineral contenedor.
2.4.5.7 Diseño de bloques de mineral
Una vez recopilada la información proveniente de cada perforación y de los

análisis realizados en el laboratorio, se procede a la creación de un archivo de pozos
con el cual se procede a realizar la interpretación geológica de las estructuras y
cuerpos mineralizados para definir la forma y los límites de los mismos, los cuales se
representan en un modelo en 3D. Los sólidos obtenidos se rellenan utilizando un
27
modelo de bloques, a partir del cual se diseñan los bloques minerales; con el proceso
Grade-Control se mejora la predicción del tonelaje y de los tenores a excavar lo cual
facilita y mejora la planificación.
2.4.5.8 Planificación a corto plazo
La planificación a corto plazo es la encargada de diseñar las secuencias de

explotación en las distintas fosas de la mina con el objetivo de alimentar a planta o
almacenar en patios un tonelaje de mineral con un tenor determinado. Para ello
trabajan con el modelo de recurso desarrollado en la etapa anterior y el software
Datamine para generar los diseños que deberán seguir las distintas operaciones de
minas para cumplir las metas exigidas.
2.4.5.9 Operaciones de mina/producción
El departamento de operaciones de minas es el encargado de distribuir los

equipos en los distintos frentes de la mina buscando el mejor y mayor uso de la
disponibilidad física de los equipos.
Las operaciones de mina se pueden separar en dos grupos con objetivos bien
definidos.
Producción: es el grupo encargado del desarrollo de la mina mediante la

continua extracción de estéril y mineral. El grupo de producción comprende las
actividades de carga, acarreo, perforación y voladura.
Las actividades de carga se realizan con palas frontales y retroexcavadoras; el

proceso de acarreo mediante caterpillar y roqueros; la perforación con perforadoras
rotopercutoras con martillo en cabeza y la voladura con carga a granel.
28
Auxiliares: es el grupo encargado de mantener la continuidad de la producción

manteniendo en buen estado las vías, drenajes, canales, señalizaciones entre otras
cosas en la mina.
Las actividades auxiliares se realizan con un conjunto de equipos entre los

cuales se pueden citar patroles, tractores, pala frontales entre otros.
2.4.5.10 Producción de planta
En la planta de concentración de la empresa Promotora Minera de Guayana, se

realiza un proceso de carbón activado con carbón en pulpa para realizar la
recuperación del oro a partir del mineral.
Para realizar la concentración se utiliza un proceso de conminución que implica

una trituradora de mandíbula y dos molinos (un molino de bolas y uno semiautógeno
con bolas) en los cuales comienza la adición del cianuro necesario para el proceso de
lixiviación.
29
7500
tpd
Rep
resa
de
Col
Figura 2.6.asEsquema del proceso de planta (Rusoro Mining PMG, 2003).
El proceso de lixiviación se realiza en 6 tanques en los cuales la pulpa se

encuentra en constante movimiento y adición de oxígeno para acelerar dicho proceso;
luego la pulpa pasa a 7 tanques donde entra en contacto con el carbón. El carbón es el
encargado de recolectar las partículas de oro disueltas en la pulpa para luego ser
lavado en un medio ácido; el líquido resultante del lavado es expuesto a unas celdas
electrolíticas donde se realiza la concentración final antes de pasar al proceso de
fundición.
El proceso de planta se encuentra monitoreado mediante un sistema de

muestreo de los distintos pasos que en esta se realiza; las muestras son analizadas en
un laboratorio interno de planta para realizar un control de calidad de cada actividad
que se realiza.
30
2.4.5.11 Reconciliación continúa
La práctica del proceso de reconciliación, permite controlar la calidad de la

información en los diferentes niveles y etapas del proceso productivo, examinando
desde el modelo de recurso a mina, de mina a planta, de fundición o refinería hasta
las ventas finales.
El proceso de reconciliación permite medir el rendimiento de cada etapa o ciclo

mostrando que áreas necesitan mejoras y permite la evaluación de cada optimización
realizada, la continua data generada aumenta la precisión de los pronósticos
realizados al momento de plantear los objetivos y los alcances en el tiempo.
2.4.5.12 Estéril/escombreras
Todo mineral que no cumple con el tenor de corte es enviado para las
escombreras en las cuales se dispone del mismo tratando de conformar una pila que
simule la forma de una montaña. Las escombreras siguen distintos diseños de
construcción basados en el mejor aprovechamiento del espacio, la calidad del suelo
sobre la cual se va a depositar el material y el ángulo de reposo del mismo.
En la empresa se pueden observar escombreras con un ángulo de reposo de 60°

con vías de inclinación de 8° y 10 a 30 metros de ancho (según sea el equipo de carga
que va a transitar en ellas) creadas bajo el método de vertido interno para ser luego
vaciado por los taludes con un tractor.
31
2.4.5.13 Reforestación/almacenamiento de capa orgánica
La reforestación se realiza en base a planes quinquenales que buscan una

recuperación anual próxima a 10 hectáreas de diversas zonas de la mina.
La empresa posee un vivero en el cual se cultivan especies autóctonas de rápida

adaptación a los medios en cuales van a ser expuestas. Entre esas especies tenemos el
Cartan, el Araguaney, el Caru Caru, la Ceiba, el Samán y la Lucadema entre otros (las
especies nombradas tienen la características de nutrir la capa orgánica con elementos
nitratados que enriquecen y dan la características de suelo.
La reforestación comienza con un reacondicionamiento de la zona a recuperar

para luego colocar la carpa orgánica y plantar las especies cultivadas en el vivero, tres
meses después se desarrolla un análisis de supervivencias para evaluar las
plantaciones realizadas anteriormente y realizar, en caso de que sea necesario, una
replantación de las especies; la reforestación culmina con una serie de tratamientos
silvoculturales que garanticen el crecimiento de la flora dentro de las áreas a
recuperar.
El almacenamiento de la capa orgánica se realiza en las zonas de fácil acceso

previamente estudiadas y demostrada la ausencia de mineral aprovechable con una
topografía adecuada y próxima a la futura zona de recolocación.
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1 Antecedentes de la investigación
Maxena Bedon, Carlos Omar, 2007. Aplicación de simulación para

optimización del acarreo de mineral. El autor concluye en su trabajo que para darse el
logro de los objetivos la industria minera tendrá que utilizar los grandes adelantos en
tecnología informática, realizar inversiones en la adquisición de equipos y
maquinarias de última generación, minimización de costos y tiempos.
En ambos trabajos se requiere lograr mejorar los procesos de producción

tomando en cuenta el control permanente de las operaciones.
Diana Paola Ballesteros, Pedro Ballesteros, 2006.” Análisis de la productividad

en el sector de las confecciones en Risaralda”, en el estudio realizado los autores
llegaron a la conclusión que de los indicadores tomados como muestra para realizar el
estudio, solo el 50%, presentan tendencia al crecimiento, otro 40% presentan
tendencia a disminución y el restante 10% presenta una condición estable. Esto
implica que a partir de este diagnóstico debe hacerse un esfuerzo para identificar las
causas que han generado los bajos niveles de productividad y establecer estrategias de
mejoramiento de la misma.
En ambos trabajos se requiere conocer aquellos factores o causas que generan

los bajos niveles de productividad mediante un diagnóstico de los mismos con el fin
de establecer mejoras para el incremento de la productividad.
32
33
Liseth Rondón, 2011. “Evaluación de las demoras presentes en el tiempo de

ciclo de acarreo de mineral de hierro efectuado por el buque Rio Orinoco de la
empresa Ferrominera Orinoco C.A”. El autor concluye en el análisis efectuado que
en el 70% de las etapas del ciclo presentaron incumplimiento de los tiempos
acordados traducidos en demoras, específicamente de las demoras por fondeo
presento un 27,21%, de la tipo operacionales un 25,49%, de las mecánicas 19,36% y
de las demoras tipo administrativas presentaron un 14,7 %.
Al igual que en el trabajo de análisis de demoras en este conoceremos, aquellos

factores de mayor porcentaje que influyen para el no cumplimiento de los planes de
mina llámese demoras, fallas entre otras con el fin de establecer estrategias para
reducir los tiempos muertos en cada una de las operaciones.
3.2 Bases teóricas
3.2.1 Producción
Es un proceso por medio del cual se crean bienes y servicios económicos. Es la

actividad principal de cualquier sistema económico que está organizado para
producir, distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para la satisfacción
de las necesidades humanas.
La producción en la empresa Rusoro Mining Promotota Minera de Guayana,

viene dada desde que se extrae el material mineral estéril desde los diferentes frentes
de trabajo de la mina, para su posterior acarreo hasta los lugares definidos de
apilamiento el cual, después será procesado por medio de trituradoras, con el fin de
reducir las dimensiones del material que será sometido a diferentes procesos
metalúrgicos. Tal como lo ilustra la figura 2.6, en el esquema del proceso de planta.
34
3.2.2 Productividad
Es genéricamente entendida como la relación entre la producción obtenida por

un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para obtenerla.
También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado
para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado,
más productivo es el sistema. En el ámbito de desarrollo profesional se le llama
Productividad al índice económico que relaciona la producción con los recursos
empleados para obtener dicha producción, expresado matemáticamente como
producción/recursos.
Viene dada por la siguiente ecuación:
´P = P / Tp (3.1)
Dónde:
´P= Productividad.
Tp= Tiempo de producción.
P= Producción.
3.2.3 Tipos de productividad
3.2.3.1 Parcial
Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo.

3.2.3.2 Factor total
Es la razón de la producción neta con la suma asociada con los factores de

insumo de mano de obra y capital.
35
3.2.3.3 Productividad total
Es la razón entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo.
3.2.4 Disponibilidad de equipos
Se define como el porcentaje (%) del tiempo durante el cual un equipo es capaz
de realizar sus funciones específicas divididas por el número total de horas en un
periodo dado.
3.2.5 Disponibilidad física
Este indicador consiste en medir la disponibilidad del equipo, es el tiempo que

está disponible para operar o realizar la función para lo que está diseñado, en relación
del tiempo total.
Viene dada por las siguientes ecuaciones:
DPF = (T – Tr) / T (3.2)
Dónde:
DPF= Disponibilidad física.
T= Tiempo total.
Tr= Tiempo en reparación.
36
DPF= (Tp + TNU) / T (3.3)
Dónde:
DPF= Disponibilidad física.
TNU= Tiempo no usado.
T= Tiempo total.
3.2.6 Uso de la disponibilidad
Cuando el equipo esté disponible mas no se le dé el uso adecuado; es decir

todo equipo tiene un tiempo de reparación y un tiempo de producción en base a eso
será calculado el uso de la disponibilidad.
Viene dada por las Siguientes Ecuaciones:
UDP= Tp / (T – Tr) (3.4)
Dónde:
UDP= Uso de la disponibilidad.
T= Tiempo total.
Tr= Tiempo en reparación.
UDP= Tp / (Tp + TNU) (3.5)

37
Dónde:
UDP= Uso de la disponibilidad.
TNU= Tiempo no usado.
3.2.7 Tiempo en reparación (Tr)
Es el tiempo en que los equipos se encuentran parados. Es decir no hacen

ningún tipo de producción.
3.2.8 Tiempo no usado (TNU)
Es el tiempo en que los equipos no son utilizados ya sea por una demora o
reserva.
3.2.9 Tiempo de producción (Tp)
Es el tiempo en que los equipos están operativos.
3.2.10 Efectividad
Es la relación entre los resultados logrados y los resultados propuestos, o sea

nos permite medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados.
Cuando se considera la cantidad como único criterio se cae en estilos

efectivitas, aquellos donde lo importante es el resultado, no importa a qué costo. La
efectividad se vincula con la productividad a través de impactar en el logro de
mayores y mejores productos (según el objetivo); sin embargo, adolece de la noción
38
del uso de recursos.
Este indicador sirve para medir determinados parámetros de calidad que toda
organización debe preestablecer y también para poder controlar los desperdicios del
proceso y aumentar el valor agregado.
3.2.11 Eficiencia
La eficiencia consiste en el buen uso de los recursos. En lograr lo mayor

posible con aquello que contamos. Si un grupo humano dispone de un determinado
número de insumos que son utilizados para producir bienes o servicios, eficiente será
aquel grupo que logre el mayor número de bienes o servicios utilizando el menor
número de insumos que le sea posible. Eficiente es quien logra una alta productividad
con relación a los recursos que dispone. La eficiencia se emplea para relacionar los
esfuerzos frente a los resultados que se obtengan. A mayores resultados, mayor
eficiencia. Si se obtiene mejores resultados con menor gasto de recursos o menores
esfuerzos, se habrá incrementado la eficiencia. Dos factores se utilizan para medir o
evaluar la eficiencia de las personas o empresas: costo y tiempo. Se refiere a la
producción de bienes o servicios que la sociedad valora más, al menor costo social
posible. Es el cociente entre los resultados obtenidos y el valor de los recursos
empleados. La eficiencia no es un valor absoluto que se alcanza por sí mismo sino
que se determina por comparación con los resultados obtenidos por terceros, quienes
actúan en situaciones semejantes a las que se desean analizar.
3.2.12 Eficacia
39
La eficacia valora el impacto de lo que se hace, del producto o servicio que se

presta. No basta con producir con 100% de efectividad el servicio o producto que se
fija, tanto en cantidad y calidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado;
aquel que logrará realmente satisfacer al cliente o impactar en el mercado. La
Eficacia se refiere a los resultados en relación con las metas y cumplimiento de los
objetivos organizacionales. Para ser eficaz se deben priorizar las tareas y realizar
ordenadamente aquellas que permiten alcanzarlos mejor y más rápidamente.
Eficacia es el grado en que algo (procedimiento o servicio) puede lograr el

mejor resultado posible. La falta de eficacia no puede ser reemplazada con mayor
eficiencia porque no hay nada más inútil que hacer muy bien, algo que no tiene valor.
La eficacia consiste en la capacidad de escoger los objetivos apropiados.
Administrador eficaz será aquel que selecciona los objetivos correctos para trabajar
en el sentido de alcanzarlos. Para triunfar hay que ser eficiente y eficaz. Solamente
con eficiencia no se llega a ningún lado porque no se alcanzan los fines que se
deberían lograr.
3.2.13 El acarreo de materiales
El acarreo de materiales, Es un arte y una ciencia que envuelve movimiento,

empaque y la distribución de sustancias en cualquier manera.
3.2.14 Objetivos del acarreo de materiales
1. Reducir el costo del acarreo de materiales por medio de la reducción

en el número de acarreos realizados para reducir el costo por unidad de acarreo.
2. Disminuir los costos por unidades de materiales acarreados para

minimizar el número de personas y el número de las cosas por hacer.
40
3. Contribuir hacia un mejor control del flujo de materiales.
4. Proveer condiciones de trabajo seguras.
5. Reducir la perdida de material.
6. Obtener mayor productividad a menor costo de manufactura.
3.2.15 Principios del acarreo de materiales
1. Utilizar ayudas mecánicas para eliminar el uso de labor manual en el

movimiento de materiales.
2. Planificar actividades y analizar las necesidades del equipo antes de

considerar la compra de nuevo equipo.
3. Asegurar que el equipo empleado está siendo utilizado de forma

efectiva.
4. Usar equipos simples que se adapten al problema; evitar el uso de

mecanismos y controles complicados.
5. Dar consideración al mantenimiento del equipo.
3.2.16 Factores que afectan la selección de equipos

41
3.2.16.1 Adaptabilidad
Las características de carga y movimiento del equipo deben ajustarse a los

problemas de acarreo de materiales.
3.2.16.2 Flexibilidad
Cuando sea posible, el equipo debe tener la flexibilidad para manejar más de
un material, haciendo referencia a la clase o tamaño.
3.2.16.3 Capacidad de carga
El equipo seleccionado deberá tener las características suficientes para manejar

cargas pesadas y hacer el trabajo de forma efectiva, pero no deben ser tan grandes que
resulte su uso en un costo excesivo.
3.2.16.4 Poder o fuerza
Deben tener suficiente poder o fuerza para realizar cualquier tarea o trabajo.
3.2.16.5 Velocidad
Deben ser rápidos en el movimiento de materiales, dentro de los límites de los

procesos de producción o la seguridad en la planta.
3.2.16.6 Espacio requerido
El espacio requerido para instalar y operar el equipo de acarreo de materiales es

42
un factor importante en la selección de dicho equipo.
3.2.16.7 Supervisión requerida
Aplicado a la selección de equipo, se refiere al grado de automatización que

posee el equipo.
3.2.16.8 Fácil mantenimiento
El equipo seleccionado debe tener un fácil mantenimiento a un costo razonable.
3.2.16.9 Ambiente
El equipo seleccionado debe ajustarse a las regulaciones ambientales dentro y

fuera de la planta.
3.2.17 Equipos de acarreo
Son los equipos utilizados para realizar el traslado de mineral, estéril, a sus
respectivos lugares de destino. Los tipos de equipos que haremos mención para el
acarreo de materiales son: camiones industriales, entre los cuales están: Terex 100,
Terex 60, Caterpillar 773-B y los Caterpillar 773-D. (Tabla 3.1).
43
Tabla 3.1 – Equipos de acarreo.

Descripción Modelo Numeración
Camiones Terex_60 1
Camiones Terex_60 2
Camiones Terex_60 3
Camiones 773-D 5
Camiones Terex_60 6
Camiones Terex_60 7
Camiones 773-D 7
Camiones Terex_60 8
Camiones 773-D 8
Camiones Terex_60 9
Camiones 773-B 15
Camiones 773-D 17
Camiones Terex_100 20
3.2.18 Equipos de carga
Equipos utilizados para realizar la carga de mineral / estéril y/o capa vegetal en
el área de carga. Los equipos de carga que haremos mención en la siguiente
investigación son: cargador frontal, Excavadoras. (Tabla 3.2).
Tabla 3.2 Equipos de carga.

44
Descripción Modelo
Palas EX01
Palas EX02
Palas PC_1250 #1
Palas PC_1250 #2
Palas 5090-B
Palas 385-C
Palas 345-C
Palas 330-C
Palas 330-D
Palas H-750
Palas JCB-460
Cargadores WA600 3L -1
Cargadores WA600 3L -2
Cargadores WA600-3
Cargadores WA600-4
Cargadores WA470
Cargadores JCB-456
Cargadores CAT-980
3.2.19 Tiempo del circuito
Es determinado por la pérdida de tiempo que existe en los diferentes circuitos

de carga y acarreo, esto a causa de la lejanía de la lejanía de sitio de descarga de
material.
3.2.20 Efectividad del turno
Mide el rendimiento del trabajo durante el tiempo del turno que equivale a 8
45
horas y se mide el trabajo en esta área de producción se las operaciones de carga y

acarreo, tomando en cuenta los tiempos por perdida de comida, tiempo traslado al
sitio de trabajo, final e inicio de las operaciones y demás imprevistos. Una vez
calculado el rendimiento del trabajo por turno y por fecha podremos calcular la
efectividad del turno por semana, mensual y anual.
Viene dada por la siguiente ecuación:
T Total Demoras- T total turno = Horas Efectivas. (3.6)
Efectividad del Turno = Horas Efectivas/ Horas Total del Turno * 100 (3.7)
3.2.20 Producción de material removido
Permite medir el material removido durante todos los turnos todos los días, es
importante para saber el avance en cuanto a material se o no mineral y se expresa en
toneladas tomando en cuenta la capacidad de los equipos de acarreo y así mismo los
viajes de realizados por turno.
3.2.21 Demoras
Son las horas en que la línea está paralizada por causas imprevistas.
3.2.22 Tipos de demoras
3.2.22.1 Demoras por mantenimiento
Son las horas en que la línea no produce por causas imputables al

46
mantenimiento, excepto, en el caso de que para manejo interno de la planta o del

mantenimiento podrá dividirse las horas de demoras en especialidades.
3.2.22.2 Demoras por operación
Son las horas en que la línea no produce por causas imputables a la operación,
ejemplo: reparación de equipos dañados por mala operación.
3.2.23 Fallas
Son sucesos después del cual el sistema tecnológico deja de cumplir total o
parcialmente sus funciones. La falla es la alteración de la capacidad de trabajo del
componente o sistema. Se entiende por fallas a la terminación de la capacidad del
equipo para realizar la función requerida. Debemos tener en cuenta que todos los
medios físicos de propiedad de una planta pueden fallar o deteriorarse por causas
naturales, antigüedad o por efecto del uso. Es posible que las causas de las fallas sean
inherentes, o bien consecuencia de factores externos, la falla está relacionada con
gastos los cuales se realizan con el propósito de reponer o reparar el medio o la
instalación en sí.
Asimismo, los gastos pueden surgir por desocupación del equipo y/o personal
dependiente. Es recomendable tomar medidas que disminuyan a mínimo la
probabilidad de fallas y conservar así un determinado nivel de mantenimiento; cabe
destacar que ningún mantenimiento impedirá por completo las fallas.
3.2.23.1 Clasificación de las fallas
 Fallas tempranas: correspondientes al período de mortalidad infantil,

ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se
47
presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.
 Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la
vida útil.
 Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales,

aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien.
 Fallas paramétricas: son fallas parciales que conllevan a una

degradación de la capacidad de trabajo, pero no a su interrupción total.
 Las fallas, como hechos causales pueden ser independientes o

dependientes, si la falla de un elemento cualquiera de un sistema no motiva la falla de
otros elementos, este será un hecho o acontecimiento independiente. Si la falla de un
elemento apareció o la probabilidad de su aparición ha cambiado con la falla de otros
elementos, esta falla será un hecho dependiente. Análogamente se definen como
dependientes o independientes las fallas de sistemas con respecto a las de otros
sistemas.
 Fallas repentinas: aparecen como consecuencias de la variación brusca

de los parámetros fundamentales bajo la acción de factores casuales relacionados con
defectos internos de los componentes, con la alteración de los regímenes de
funcionamiento o las condiciones de trabajo, o bien con errores del personal de
servicio.
 Fallas graduales: se observa la variación suave de los parámetros

debido al envejecimiento y al desgaste de los elementos o de todo el sistema. Las
fallas estables son aquellas que se eliminan solo con la reparación o con la regulación,
o bien sustituyendo al elemento que fallo.
48
 Fallas temporales: pueden desaparecer espontáneamente sin la

intervención del personal de servicio debido a la desaparición de los motivos que la
provocaron. Las cusas de tales fallas frecuentemente son regímenes y condiciones de
trabajo anormales.
 Fallas de interrupción: son las que se producen en el equipamiento en

operación interrumpiendo su trabajo. Las fallas de bloqueo impiden el arranque o
puesta en funcionamiento de sistemas o componentes sobre demanda, es decir,
bloquean la puesta en funcionamiento de sistemas que están a la espera.
 Fallas revelables: son aquellas que se revelan al personal de operación

inmediatamente después de su ocurrencia porque sus efectos se manifiestan
directamente en los parámetros de funcionamiento de la instalación tecnológica o se
detectan a través del sistema de control. Se trata de fallas de sistemas en
funcionamiento, o a la espera con control de sus parámetros.
3.2.24 La gestión
Es dirigir las acciones que constituyen la puesta en marcha de la política

general de la empresa, es tomar decisiones orientadas a alcanzar los objetivos
marcados, por otra parte la gestión de la producción es un conjunto de
responsabilidades y de tareas que deben ser satisfechas para las operaciones
propiamente de producción sean realizadas respetando las condiciones de la calidad,
de plazo (tiempo) y de costo que se desprenden de los objetivos y de las estrategias de
la empresa. Dentro de la empresa, todas las acciones que se desarrollan, todas las
actividades de integración de los distintos medios de trabajo para obtener resultados
49
de rentabilidad, puede genéricamente designarse como la gestión. La gestión es el uso

de los recursos para obtener los productos o servicios en el marco de la rentabilidad.
El objetivo de la gestión es lograr la máxima contribución de los recursos a la
obtención de los productos/servicios con rentabilidad.
3.2.25 Control de gestión
En términos generales, se puede decir que el control debe servir de guía para
alcanzar eficazmente los objetivos planteados con el mejor uso de los recursos
disponibles (técnicos, humanos, financieros, etc.). Por ello podemos definir el control
de gestión como un proceso de retroalimentación de información de uso de los
recursos disponibles de una empresa para lograr los objetivos planteados.
3.2.26 Fines del control de gestión
El fin del control de gestión es el uso eficiente de los recursos disponibles para
la consecución de los objetivos. Sin embargo podemos concretar otros fines más
específicos como los siguientes:
1. Informar: consiste en transmitir y comunicar la información necesaria
para la toma de decisiones.
2. Coordinar: trata de encaminar todas las actividades eficazmente a la

consecuencia de los objetivos.
3. Evaluar: la consecuencia de las metas (objetivos) se logra gracias a las

personas, y su valoración es la pone de manifiesto la satisfacción del logro.
4. Instrumentos de control de gestión.

50
Las herramientas básicas de control de gestión son la planificación y los

presupuestos. La planificación consiste en adelantarse al futuro eliminando
incertidumbres. Está relacionada con el largo plazo y con la gestión corriente, así
como la obtención de información básicamente externa. Los planes se materializan en
programas. El presupuesto está vinculado con el corto plazo. Consiste en determinar
de forma más exacta los objetivos, concretando cuantías y responsabilidades. El
presupuesto aplicado al futuro inmediato se conoce por planificación operativa; se
realiza para un plazo de días o semanas, con variables totalmente cuantitativas y una
aplicación directa de cada departamento. La comparación de los datos reales,
obtenidos esencialmente de la contabilidad, con los previstos puede originar
desviaciones, cuando no coinciden. La causa puede ser:
1. Errores en las previsiones del entorno: estimación de ventas, costos de

ventas, gastos generales, etc.
2. Errores de método: poca descentralización, escaso rigor temporal, falta

de coordinación entre la contabilidad y presupuesto.
3. Errores en la relación medios-fines: cifras ambiciosas, incorrecto uso
de los medios, etc.
Esas desviaciones son analizadas para tomar decisiones, tanto estratégicos
(revisión y/o cambio de plan y programas), como tácticas u operativas (revisión y/o
cambio de objetivos y presupuestos).
3.2.27 Indicadores
El término "indicador" en el lenguaje común, se refiere a datos esencialmente

cuantitativos, que nos permiten darnos cuentas de cómo se encuentran las cosas en
relación con algún aspecto de la realidad que nos interesa conocer. Los indicadores
51
pueden ser: medidas, números, hechos, opiniones o percepciones que señalen

condiciones o situaciones específicas.
Los indicadores deberán reflejarse adecuadamente la naturaleza, peculiaridades

y nexos de los procesos que se originan en la actividad económica – productiva, sus
resultados, gastos, entre otros y caracterizarse por ser estables y comprensibles, por
tanto, no es suficiente con uno solo de ellos para medir la gestión de la empresa sino
que se impone la necesidad de considerar los sistemas de indicadores, es decir, un
conjunto interrelacionado de ellos que abarque la mayor cantidad posible de
magnitudes a medir.
3.2.27.1 Importancia de los indicadores
1. Permite medir cambios en esa condición o situación a través del

tiempo.
2. Facilitan mirar de cerca los resultados de iniciativas o acciones.

3. Son instrumentos muy importantes para evaluar y dar surgimiento al
proceso de desarrollo.
4. Son instrumentos valiosos para orientarnos de cómo se pueden

alcanzar mejores resultados en proyectos de desarrollo.
3.2.27.2 ¿Cómo construir buenos indicadores?
Algunos criterios para la construcción de buenos indicadores de gestión son:

52
1. Mensurabilidad: capacidad de medir o sistematizar lo que se pretende

conocer.
2. Análisis: capacidad de captar aspectos cualitativos o cuantitativos de

las realidades que pretende medir o sistematizar.
3. Relevancia: capacidad de expresar lo que se pretende medir.
3.2.28 Indicadores de gestión
Los indicadores de gestión son medidas utilizadas para determinar el éxito de

un proyecto o una organización. Los indicadores de gestión suelen establecerse por
los líderes del proyecto u organización, y son posteriormente utilizados
continuamente a lo largo del ciclo de vida, para evaluar el desempeño y los
resultados.
3.2.29 Criterios para establecer indicadores de gestión
Para que un indicador de gestión sea útil y efectivo, tiene que cumplir con una
serie de características, entre las que destacan:
1. Relevante (que tenga que v

2. er con los objetivos estratégicos de la organización).
3. Claramente Definido (que asegure su correcta recopilación y justa

comparación).
53
4. Fácil de Comprender y Usar, Comparable (se pueda comparar sus

valores entre organizaciones, y en la misma organización a lo largo del tiempo).
5. Verificable y Costo-Efectivo (que no haya que incurrir en costos

excesivos para obtenerlo.
3.2.30 Ventajas de registrar los indicadores de gestión
3.2.30.1Para el equipo de trabajo
1. Motivar a los miembros del equipo para alcanzar metas retadoras y

generar un proceso de mejoramiento continuo que haga que su proceso sea líder.
2. Contribuir al desarrollo y crecimiento tanto personal como del equipo

dentro de la organización.
3. Generar un proceso de innovación y enriquecimiento del trabajo diario.

3.2.34.2 Para el negocio y actividades
1. Impulsar la eficiencia, eficacia y productividad de las actividades de

cada uno de los negocios.
2. Disponer de una herramienta de información sobre la gestión del

negocio, para determinar que también se están logrando los objetivos propuestos.
3. Identificar oportunidades de mejoramiento en actividades que por su

comportamiento requisen reforzar o reorientar esfuerzos.
54
3.2.34.3 Para la organización
1. Disponer de información corporativa, que permita contar con

parámetros para establecer prioridades de acuerdo con los factores críticos de
éxito y las necesidades y expectativas de los clientes de la organización.
2. Establecer una gerencia basada en datos y hechos.
3. Evaluar y visualizar periódicamente el comportamiento de las

actividades claves de la organización y la gestión general de la empresa con
respecto al cumplimiento de su misión y objetivos.
4. Reorientar políticas y estrategias, con respecto a la gestión de la

organización.
3.2.35 Factores de carga
Son los estándares establecidos para realizar las conversiones de metros

cúbicos, toneladas, basándose en las características en cuanto a la capacidad de los
equipos de carga y acarreo y las densidades del tipo de material movido. (Tabla 3.3).
Tabla 3.3 Factores de conversión de carga (gestión de mina, 2009).

55
Modelos Material Factor Unidad

CAT 773-B Oxido 28,458 Ton
CAT 773-B Transicional 42,78 Ton
CAT 773-B Fresca 48,6 Ton
CAT 773-D Oxido 30,294 Ton
CAT 773-D Transicional 45,54 Ton
CAT 773-D Fresca 51,3 Ton
JCB -722 Transicional 18,63 Ton
JCB -722 Oxido 12,393 Ton
JCB -722 Fresca 21,6 Ton
TEREX 60 Oxido 32,895 Ton
TEREX 60 Transicional 49,45 Ton
TEREX 60 Fresca 51,3 Ton
TEREX 100 Fresca 86,4 Ton
TEREX 100 Transicional 79,35 Ton
TEREX 100 Oxido 52,785 Ton
TORONTOS Transicional 26,22 Ton
TORONTOS Fresca 30,78 Ton
TORONTOS Oxido 17,442 Ton
3.2.26 Diagrama de Gantt
Es un diagrama o gráfica de barras que se usa cuando es necesario representar

la ejecución o la producción total, ésta muestra la ocurrencia de actividades en
paralelo o en serie en un determinado período de tiempo. Tienen por objeto controlar
la ejecución simultánea de varias actividades que se realizan coordinadamente.
Desde su introducción los diagramas de Gantt se han convertido en una

56
herramienta básica en la gestión de proyectos de todo tipo, con la finalidad de

representar las diferentes fases, tareas y actividades programadas como parte de un
proyecto o para mostrar una línea de tiempo en las diferentes actividades haciendo el
método más eficiente.
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA DE TRABAJO
4.1 Tipo de investigación
Desde el punto de vista de clasificación, según el nivel de conocimiento, esta

investigación se clasifica como una investigación descriptiva.
Hernández, Fernández y Baptista (2003), dicen: 2 en un estudio realizado

descriptivo se seleccionan una serie de cuestiones y se mide o recolecta información
sobre cada una de ellas, para así (válgase la redundancia), describir lo que se
investiga”.
Supone un elemento interpretativo del significado o importancia de lo que se

describe. Así, como la descripción se haya combinado muchas veces con la
comparación o el contraste, implica también mensura, clasificación, análisis e
interpretación.
4.2 Diseño de la investigación
Desde el punto de vista de clasificación, según el nivel de conocimiento, esta

investigación se clasifica como una investigación de campo, porque los datos,
explicaciones, aspectos y cualidades relacionados con las actividades productivas son
recogidos directamente del sitio de investigación para el posterior análisis. Según
Martínez (2004), en su guía metodológica de la investigación, la investigación de
campo es:
57
58
“La investigación aplicada para comprender y resolver alguna situación,

necesidad o problema en un contexto determinado, el investigador trabaja en el
ambiente natural en que conviven las personas y las fuentes consultadas, de las que se
obtendrán los datos más relevantes a ser analizados”.
Cuando se habla de estudios de campo, se refiere a investigaciones científicas,

no experimentales dirigidas a descubrir relaciones e interacciones entre variables
sociológicas, psicológicas y educativas en estructuras sociales reales cotidianas
4.3 Población de la investigación
Para Pérez (2004), “La población o el universo, está formado por la totalidad
de los elementos que se deseen estudiar”. En este sentido, la población que se estudia
en la presente investigación, está constituida por los 37 equipos para las operaciones
de carga y acarreo con que cuenta la empresa Rusoro Mining Promotora Minera de
Guayana P.M.G S.A.
4.4 Muestra de la investigación
Los autores definen la muestra como “un subgrupo de la población. Es un

subconjunto de elementos que pertenecen a ese conjunto definido en sus
características al que llamamos población”, Como muestra de la investigación se
tomaran los equipos operativos durante los tres meses continuos de estudio a los
cuales se realizaran las mediciones y observaciones planteadas.
59
4.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos y análisis de la información
Para obtener parte de la información necesaria para desarrollar la investigación,

se emplearan las siguientes técnicas:
4.5.1 Técnicas de recolección de datos
4.5.1.1 Revisión documental
Es un instrumento que permitirá extraer información de diferentes documentos

como tesis, manuales, textos entre otros, además de la revisión bibliográfica hecha
por medio del uso de la red de Internet y así tener la posibilidad de encontrar
información importante, que pueda servir de ayuda para el avance del proyecto.
4.5.1.2 Observación directa
Permitirá percibir y tomar información del desempeño procesos internos y sus

diferentes actividades que se ejecutan.
4.5.1.3 Entrevistas no estructuradas
Es una técnica que permitirá recolectar la información necesaria para la

realización de esta investigación. Estas entrevistas consisten en hacer preguntas al
personal que labora en el área sin llevar una estructura definida.
60
4.5.2 Instrumentos de recolección de datos
Lápices y cuaderno de anotación: Se utiliza para plasmar la información

suministrada tanto en las entrevistas como en las observaciones directas.
Formatos predeterminados: Por medio de los cuales se recolecto la información

diaria de los equipos operativos, así como la cantidad de viajes realizados por cada
uno de ellos.
Computadora: Utilizada para recolectar información proveniente de la Internet

y organizar y analizar todos los datos.
4.5.3 Análisis de la información
Los pasos que se llevaron a cabo en esta investigación fueron los siguientes:
1. Conocer el proceso de carga y acarreo llevado a cabo en la empresa

Rusoro Mining.
2. Reconocer el impacto por las operaciones de carga y acarreo desde el

punto de vista productivo y financiero.
3. Realizar entrevistas a los supervisores del control llevado para cada

uno de estos procesos con el fin de identificar las debilidades de dichos controles.
4. Recopilación de información de campo basada en horas, viajes

realizados por cada uno de los equipos descritos.
61
5. Luego de recopilar la información se procede a los cálculos respectivos

basándonos en los factores de carga establecidos por la gerencia de mina.
6. Recopilar información sobre los equipos que se encuentran en

reparación y la magnitud de tal falla presentada.
7. Interpretación de las variaciones de la producción planificada y la

producción real tomando en cuenta la disponibilidad física de equipos que se
tuvo para el periodo de estudio.
8. Una vez procesados cada uno de los datos se realizara un control de

operaciones diario con el fin de visualizar día a día aquellos factores que afectan
las operaciones con el fin de que las mejoras sean continuas hasta lograr un
control de procesos lo suficientemente óptimo.
4.6 Técnicas de ingeniería industrial a utilizar
1. Diagrama de Gantt: esta herramienta es utilizada para la planificación

de las actividades de nuestro proyecto de investigación y el control de las mismas
mediante la comprobación de fechas de realización, buscando una mejor
ejecución del mismo.
2. Microsoft Excel: programa por medio del cual se llevara un mejor

control de los datos obtenidos.
3. Muestreo de trabajo: esta es una técnica de medición que se realiza al

reunir una serie de observaciones instantáneas.
4. Gráficas y cuadros de control: es un método estadístico elemental,

62
donde visualizamos de forma gráfica los datos recopilados, con el fin de

establecer criterios lógicos en la resolución de los problemas presentes.
5. Estudios de tiempo: esta actividad implica la técnica de establecer un

estándar de tiempos permisible para realizar una tarea determinada, con base en la
medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida
consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos.
CAPÍTULO V
ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS
5.1 Análisis mediante gráficos comparativos de la producción real en relación a

la producción propuesta para los meses octubre, noviembre y diciembre del
2010
Una de las primeras etapas para mejorar un proceso productivo es llevar a cabo
una secuencia de su comportamiento, el cual, nos servirá como punto de partida para
el análisis de la toma de decisiones para el mejoramiento de dicho proceso, es por ello
que se llevó a cabo por un lapso de 13 semanas continuas la recolección de datos de
campo arrojados del comportamiento de los equipos de carga y acarreo. La
producción real obtenida se comparara con la planificada, la cual surge de las
necesidades gerenciales y los requerimientos de planta, siendo estos muy optimistas
con el fin de contar al finalizar el ejercicio productivo con una producción
sustentable, los resultados obtenidos semana a semana son los siguientes:
5.1.1 Semana 1
Durante al periodo correspondiente del 01 al 07 de octubre, tal como se

muestra en la tabla 5.1, se obtuvo una producción total de estéril mineral de 117.789
toneladas contra 153.844 tn que se requirieron semanalmente, generando una
variación de 36.055 tn lo que representa un 23%. Para el primer periodo de control y
comparación se puede destacar un cumplimiento de un 77%, del plan de la
producción general de mineral estéril. (Ver tabla 5.4)
63
64
5.1.2 Semana 2
Para la semana correspondiente al periodo del 08 al 14 de octubre, tal como se

muestra en la tabla 5.1, se obtuvo una disminución de la variación de la producción
total a pesar de que la producción en mineral fue más baja respecto a la primera
semana como se muestra en la tabla 5.2, obteniendo de esta manera un mejor
resultado en la producción de estéril, como se observa en la tabla 5.3, donde alcanzó
una reducción del 29,98% de reducción de la variación entre ambas semanas,
produciendo un total de entre estéril y mineral de 126.236 tn lo cual arrojó una
variación de 27.608 tn que representan un 18% de variación. En este periodo se logró
una disminución de 5,49% de variación entre la primera y segunda semana.
5.1.3 Semana 3
Para la semana correspondiente al periodo del 15 al 21 de octubre del 2010, se

logró al igual que la primera semana, una variación positiva en lo que respecta a la
producción de mineral como se muestra en la tabla 5.3, pudiendo cumplir
satisfactoriamente para este periodo con el plan de mina en lo que respecta a la
producción de mineral de 61.980 tn en relación a las 47.477 tn requeridas, como
muestra la tabla 5.2, quedando solo por debajo la producción de estéril con apenas
63.668 tn en relación a las 106.367 tn, como se muestra en la tabla 5.3
correspondiente para este periodo.
5.1.4 Semana 4
Para la semana correspondiente al periodo del 22 al 28 de octubre en términos

generales se obtuvo uno de los niveles más bajos de producción ya que en lo que se
refiere a la producción general de estéril y mineral se logró, un cumplimiento del plan
65
del 65% como se puede apreciar en la tabla 5.4 correspondiente para la semana antes
mencionada, esto como consecuencia que fue el mes con menor cantidad de
producción de material estéril con 43.916 tn.
5.1.5 Semana 5
Para este periodo concluye el primer mes de análisis, ya que corresponde del 29
de octubre al 04 de noviembre. Se destaca el logro de un menor índice de variación en
lo que respecta al cumplimiento del plan general de mina de las primeras cinco
semanas con una producción de estéril y mineral de 128.374 tn, la más alta de las
primeras semanas arrojando un porcentaje de variación del 17%, como se observa en
la tabla 5.4 correspondiente a la semana antes mencionada.
A continuación se presentan los resultados obtenidos en lo que respecta a la

producción de mineral y estéril durante el mes de octubre con un periodo
comprendido de cinco semanas, a partir del 01 de octubre hasta el 04 de noviembre,
cuya representación se realiza mediante tablas y gráficos comparativos en función de
la producción propuesta y la producción real expresadas en toneladas movidas.
66
Tabla 5.1 Producción mineral-estéril real – propuesta octubre.
PERIODO REAL PLANEADA VARIACION
01 Oct. 07 Oct. 117.789 153.844 36.055
08 Oct. 14 Oct. 126.236 153.844 27.608
15 Oct. 21 Oct. 125.648 153.844 28.196
22 Oct. 28 Oct. 100.717 153.844 53.127

29 Oct. 04 Nov. 128.374 153.844 25.470
La siguiente representación gráfica corresponde a los datos de la tabla 5.1, en la

cual se puede apreciar la variación existente en cada uno de los periodos analizados
en lo que respecta la producción real en relación al plan de mina. (Figura 5.1).
Figura 5.1 Comparación producción real-propuesta octubre.

67
A continuación se muestra la tabla 5.2, correspondiente a los resultados obtenidos

en lo que respecta la producción de mineral para el mes de octubre expresado en
toneladas.
Tabla 5.2 Producción mineral real – propuesta octubre.
01 Oct. 07 Oct. 65.107 47.477 -17.630
08 Oct. 14 Oct. 41.670 47.477 5.807
15 Oct. 21 Oct. 61.980 47.477 -14.503
22 Oct. 28 Oct. 56.801 47.477 -9.324
29 Oct. 04 Nov. 49.361 47.477 -1.884
Seguidamente se muestra la tabla 5.3, correspondiente a los resultados

obtenidos en los que respecta a la producción de estéril para el mes de octubre
expresado en toneladas.
Tabla 5.3 Producción estéril real – propuesta octubre.
01 Oct. 07 Oct. 52.682 106.367 53.685

08 Oct. 14 Oct. 84.566 106.367 21.801
15 Oct. 21 Oct. 63.668 106.367 42.699

22 Oct. 28 Oct. 43.916 106.367 62.451
29 Oct. 04 Nov. 79.013 106.367 27.354

68
En al siguiente tabla 5.4, correspondiente a los porcentajes de cumplimiento y

variación del plan de mina en relación a la producción real correspondiente al mes de
octubre, donde los menores porcentajes de variación se obtuvieron durante la semana
dos, tres y la quinta semana de análisis donde se logró un cumplimiento del plan del
80%.
Tabla 5.4 Porcentajes de cumplimiento y variación del plan de mina.
Periodo % Cumplimiento % de Variación

01 Oct. 07 Oct. 77% 23%
08 Oct. 14 Oct. 82% 18%
15 Oct. 21 Oct. 82% 18%
22 Oct. 28 Oct. 65% 35%
29 Oct. 04 Nov. 83% 17%
5.1.6 Semana 6
Corresponde al periodo del 05 al 11 de noviembre, en el cual se da inicio la

puesta en marcha del nuevo plan de mina para el mes en curso, durante la cual se
produjeron un total de 42.088 toneladas de las 73.420 tn presupuestadas en lo que se
refiere a la producción de mineral, como se puede apreciar en la tabla 5.6 para el
periodo antes mencionado, referente a la producción de estéril como se puede
apreciar en la tabla 5.7, se produjo un total de 77.265 tn en relaciona a 186.751 tn, lo
que genera un total de 119.353 toneladas movidas de estéril y mineral en relaciona a
260.171 toneladas presupuestadas, logrando un cumplimiento del plan general de
mina de apenas un 46%. Tabla 5.8. Para el inicio del mes de noviembre las toneladas
presupuestadas se incrementaron como consecuencia de la remoción de estéril, esto
con el fin de cumplir con los avances en mina para una posterior extracción del
mineral.
69
5.1.7 Semana 7
Corresponde al periodo comprendido del 12 al 18 de noviembre, donde se

registraron las siguientes cantidades de producción acarreada de mineral y estéril,
como se observa en la tabla 5.5 se obtuvieron 109.849 toneladas en relación a las
260.171 tn presupuestadas, lo que genera un cumplimiento del plan de mina de 42%.
5.1.8 Semana 8
Corresponde al periodo del 19 al 25 de noviembre donde se obtuvieron 103.977

toneladas acarreadas de producción mineral y estéril lo que representa una variación
del plan de mina de 60%, siendo estos resultados los más bajos.
5.1.9 Semana 9
Corresponde al periodo del 26 de noviembre al 02 de diciembre, donde se

obtuvo un 47% del cumplimiento del plan general de mina, siendo una de los factores
destacables el logro de la mayor producción de estéril 95.583 toneladas y el factor
negativo la producción de apenas 27.574 tn de mineral para un total general de
producción de estéril y mineral de 123.157 tn, la mayor cantidad producida para el
mes, como se puede apreciar en la tabla 5.5 correspondiente al periodo antes
mencionado.

producción de mineral y estéril durante el mes de noviembre con un periodo
comprendido de 4 semanas, a partir del 05 de noviembre hasta el 02 de diciembre,
cuya representación se realiza mediante tablas y gráficos comparativos en función de
la producción propuesta y la producción real expresadas en toneladas movidas.
70
Tabla 5.5 Producción mineral-estéril real – propuesta octubre.
29 Oct. 04 Nov. 128.374 153.844 25.470
05 Nov. 11 Nov. 119.353 260.171 140.818
12 Nov. 18 Nov. 109.849 260.171 150.322
19 Nov. 25 Nov. 103.977 260.171 156.194
26 Nov. 02 Dic. 123.157 260.171 137.014

cual se puede apreciar la variación existente en cada uno de los periodos analizados
en lo que respecta la producción real en relación al plan de mina. (Figura 5.2).
Figura 5.2 Comparación producción real-propuesta noviembre.

71
A continuación se muestra la tabla 5.6, correspondiente a los resultados obtenidos

en lo que respecta la producción de mineral para el mes de noviembre expresado en
toneladas.
Tabla 5.6 Producción mineral real – propuesta noviembre.
29 Oct. 04 Nov. 49.361 47.477 -1.884
05 Nov. 11 Nov. 42.088 73.420 31.332
12 Nov. 18 Nov. 50.170 73.420 23.250
19 Nov. 25 Nov. 43.291 73.420 30.129
26 Nov. 02 Dic. 27.574 73.420 45.846

obtenidos en los que respecta a la producción de estéril para el mes de noviembre
Tabla 5.7 Producción estéril real – propuesta noviembre.
29 Oct. 04 Nov. 79.013 106.367 27.354
05 Nov. 11 Nov. 77.265 186.751 109.486
12 Nov. 18 Nov. 59.679 186.751 127.072
19 Nov. 25 Nov. 60.686 186.751 126.065
26 Nov. 02 Dic. 95.583 186.751 91.168

72

noviembre, donde los menores porcentajes de variación se obtuvieron durante la
semana uno y cuarta semana de análisis donde se logró un cumplimiento del plan del
46% y 47% respectivamente.

05 Nov. 11 Nov. 46% 54%
12 Nov. 18 Nov. 42% 58%
19 Nov. 25 Nov. 40% 60%
26 Nov. 02 Dic. 47% 53%
5.1.10 Semana 10
Corresponde al periodo del 03 al 09 de diciembre, dando inicio al análisis

comparativo de las operaciones de la producción de material acarreado en relación al
plan propuesto para el mes de diciembre. Donde se obtuvieron las siguientes
cantidades de material mineral y estéril, como se puede observar en la tabla 5.9, se
obtuvo un total acarreado de 114.415 toneladas (tn), de las 259.139 tn planificadas
semanalmente dejando de producir 144.724 toneladas lo que representa un porcentaje
de variación de 56% respecto a plan de mina. En cuanto a la producción de mineral
como se observa en la tabla 5.10, se obtuvieron 46.649 tn de las 57.569 tn
presupuestadas semanalmente, en lo que respecta la producción de material estéril
acarreado como se puede observar en la tabla 5.11, se obtuvieron 67.766 tn de las
201.570 tn presupuestadas.
73
5.1.11 Semana 11
Correspondiente al periodo que abarca desde el 10 al 16 de diciembre donde se

obtuvo un total de 96.481 toneladas acarreadas lo que genera un porcentaje de
variación de 63%, con apenas un 37% de cumplimiento del plan de mina respecto a la
producción de mineral y estéril, como se puede observar en la tabla 5.12.
5.1.12 Semana 12
Corresponde al periodo que abarca desde el 17 al 23 de diciembre donde se

obtuvo una producción de estéril y mineral total de 94.971 toneladas (tn), lo que
indica que hubo una variación de 63%, cabe destacar que para este periodo hubo un
gran avance en la producción de acarreo de mineral ya que se logró un total de 54.903
tn en relaciona las 57.569 tn planificadas semanalmente, como lo muestra la tabla
5.10 para el periodo antes mencionado, por otro lado se obtuvo la peor producción de
material estéril en las doce semanas de control de operaciones con 40.068 tn en
relaciona las 201.570 tn presupuestadas, tal como se observa en la tabla 5.11 para el
periodo correspondiente del 17 al 23 de diciembre.
5.1.13 Semana 13
Corresponde al periodo que abarca desde el 24 al 31 de diciembre, donde a

pesar de ser el periodo más largo de análisis queda igual de siete días ya que las
operaciones en la empresa Promotora Minera de Guayana se suspendieron el día 25
de diciembre por festejos navideños. En este último periodo de control y comparación
de las operaciones de carga y acarreo de material mineral y estéril se obtuvo un
cumplimiento del plan de mina del 28%, representativo de obtener una producción de
72.399 toneladas (tn), de las 259.139 tn presupuestadas. Tabla 5.9.
74

producción de mineral y estéril durante el mes de diciembre con un periodo
comprendido de 4 semanas, a partir del 03 al 31 de diciembre, cuya representación se
realiza mediante tablas y gráficos comparativos en función de la producción
propuesta y la producción real expresadas en toneladas movidas.
Tabla 5.9 Producción mineral-estéril real – propuesta diciembre.
26 Nov. 02 Dic. 123.157 260.171 137.014
03 Dic. 09 Dic. 114.415 259.139 144.724
10 Dic. 16 Dic. 96.481 259.139 162.658
17 Dic. 23 Dic. 94.971 259.139 164.168
24 Dic. 31 Dic. 72.399 259.139 186.740

cual se puede apreciar la variación existente referente a la producción de material
mineral estéril real y la producción de material mineral y estéril presupuestado
correspondiente al mes de diciembre, el cual resulta ser el de menor producción,
siendo entre las semanas más críticas las correspondiente al periodo del 24 al 31,
como se podrá ver estas diferencias semana a semana en la tabla 5.12. (Figura 5.3).
75
Figura 5.3 Comparación producción real-propuesta diciembre.
A continuación se muestra la tabla 5.10, correspondiente a los resultados

obtenidos en lo que respecta la producción de mineral para el mes de diciembre
Tabla 5.10 Producción mineral real – propuesta diciembre.

26 Nov. 02 Dic. 27.574 73.420 45.846
03 Dic. 09 Dic. 46.649 57.569 10.920
10 Dic. 16 Dic. 38.843 57.569 18.726
17 Dic. 23 Dic. 54.903 57.569 2.666
24 Dic. 31 Dic. 26.256 57.569 31.313
76

obtenidos en los que respecta a la producción de estéril para el mes de diciembre
Tabla 5.11 Producción estéril real – propuesta diciembre.

26 Nov. 02 Dic. 95.583 186.751 91.168
03 Dic. 09 Dic. 67.766 201.570 133.804
10 Dic. 16 Dic. 57.638 201.570 143.932
17 Dic. 23 Dic. 40.068 201.570 161.502
24 Dic. 31 Dic. 46.143 201.570 155.427

diciembre, donde los menores porcentajes de variación se obtuvieron durante la
semana uno y cuarta semana de análisis donde se logró un cumplimiento del plan del
46% y 47% respectivamente.

03 Dic. 09 Dic. 44% 56%
10 Dic. 16 Dic. 37% 63%
17 Dic. 23 Dic. 37% 63%
24 Dic. 31 Dic. 28% 72%
77
5.1.14 Resumen del trimestre octubre – diciembre 2010
Haciendo un resumen del trimestre analizado por medio de tablas y gráficos

comparativos, se puede decir que las mayor producción de material estéril y mineral
se obtuvo para el mes de octubre, como se puede apreciar en la tabla 5.13, con una
producción de 527.891 toneladas (tn), en relación a las 615.377 tn presupuestadas
mensualmente, seguidamente por el mes de noviembre con 491.432 tn y diciembre
con 414.043 tn. (Tabla 5.13).
Tabla 5.13 Producción acumulada mineral y estéril real - propuesta (tn).
Mes Real Planeada Variación
Octubre 527.891 615.377 87.486
Noviembre 491.432 1.040.682 549.250
Diciembre 414.043 1.036.555 622.512
A continuación se presenta la representación gráfica de la tabla 5.13, donde se

puede detallar de mejor manera las variaciones de producción del trimestre, al igual
que las cantidades de producción propuesta de acuerdo a los requerimientos de la
empresa mes a mes. (Figura 5.4).
78
Figura 5.4 Resumen de la producción mineral estéril.
Por otra parte en lo que respecta a la producción obtenida de mineral, como

se puede apreciar en la tabla 5.14, en el mes de octubre se cumplió con el plan
propuesto con un total de 250.969 toneladas (tn), de las 189.908 tn planeadas.
Tabla 5.14 Producción acumulada mineral real - propuesta (tn).
Octubre 250.969 189.908 -61.061
Noviembre 177.595 293.681 116.086
Diciembre 176.129 230.275 54.146

79
En la siguiente representación gráfica, correspondiente a la tabla 5.14, se

puede observar la producción de mineral durante los tres meses de análisis, donde el
único mes en el que se cumplió el plan de mina al tener una producción real de
250.969 toneladas (tn) de las 189.908 tn planeadas fue el mes de octubre, para los
meses de noviembre y diciembre, no se cumplió con el plan de mina establecido ya
que se dejaron de producir 116.086 tn y 54.146 tn respectivamente. (Figura 5.5).
Figura 5.5 Resumen de la producción mineral.
A continuación se presenta el resumen trimestral en lo que respecta la

producción de estéril, como se puede observar en la tabla 5.15, las variaciones en los
que respecta a las toneladas que se dejaron de producir son significantes, lo cual
genera atrasos en los avances de la mina.
80
Tabla 5.15 Producción acumulada estéril real - propuesta (tn).
Octubre 276.922 425.469 148.547
Noviembre 313.837 747.002 433.165
Diciembre 237.914 806.280 568.366
En la siguiente representación gráfica, correspondiente al resumen de

producción de material estéril de la tabla 5.15, para el trimestre analizado de octubre
a diciembre, en la cual se puede apreciar cómo mes a mes las diferencias de respecto
a la producción real y planificadas se van incrementando, esto como motivo de no
cumplir con los requerimientos mensuales, lo que genera un incremento en la
estimación de material estéril a mover, para lograr los avances necesarios en las
diferentes minas. (Figura 5.6).
Figura 5.6 Resumen de la producción estéril.

81
5.2 Evaluar la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo para los
meses correspondientes a octubre, noviembre, diciembre del 2010
Para realizar una evaluación, sobre la disponibilidad y uso de los equipos es

necesario realizar un control continuo de cada uno de estos, ya que nos permitirá
conocer cuales están físicamente y mecánicamente disponibles para su uso en las
operaciones, y si la utilidad dada por los operarios es el más adecuado, donde se
estima un 100% de disponibilidad física con un uso del 80% para el logro de los
objetivos establecidos. Al tener datos sobre el uso de los equipos podemos conocer la
posible existencia de tiempo muertos durante las operaciones que afectan su
productividad, ya que no resulta rentable ni productivo tener equipos en condición
Estambay o en reserva. Por otra parte, se conocerá el status en que se encuentran y la
cantidad de equipos que no están físicamente disponibles para las operaciones, ya sea
por reparación o por no tener la capacidad necesaria en la ejecución de los trabajos
requeridos, para luego tener, una estimación del momento en que estarán operativos,
lo cual servirá en la elaboración de los planes de mina al tener una información
sustentada de los equipos disponibles y no disponibles.

de octubre
Octubre resultó el mes con mayor producción general de material estéril

mineral, para este mes estuvieron disponibles, como se puede observar en la tabla
5.16, de los dieciochos equipos para este tipo de trabajo un total de once, y siete
equipos no estuvieron disponibles. Solo el cargador Cat 980 estuvo 100% disponible
para las operaciones, seguido por el cargador WA600-3 y la Excavador 330C. En
términos generales se puede decir que a pesar del déficit de disponibilidad física de
los equipos del 39%, octubre resulto el mes con mayor producción tan solo contando
con seis excavadoras cuyo uso promedio de uso fue del 25%, en lo que respecta a los
82
cargadores de un 30%, para un promedio general entre ambas flotas de equipos del
27% en relación al 39% de disponibilidad física promedio obtenida durante el mes
dada con once equipos operativos.
Tabla 5.16 Disponibilidad y usos de los equipos de carga octubre.

% Disponibilidad % Uso de la
Tipo Modelo
Física Disponibilidad
Palas EX - 01 0,00 0,00
Palas EX-02 0,00 0,00
Palas pc-1250-1 0,00 0,00
Palas pc-1250-2 75,64 62,26
Palas 5090-B 33,45 43,67
Palas 385C 73,55 54,68
Palas 345C 0,00 0,00
Palas 330C 84,63 43,35
Palas 330D 17,51 41,52
Palas H-750 0,00 0,00
Palas Jcb-460 75,44 24,80
Cargadores WA600 3L-1 0,00 0,00
Cargadores WA600 3L-2 73,10 55,18
Cargadores WA600-3 93,34 88,15
Cargadores WA470 25,27 8,72
Cargadores JCB-456 56,37 45,96
Cargadores CAT 980 100,00 10,82
A continuación se presenta la representación gráfica de la tabla 5.16, en la cual

se puede observar las diferencias entre la disponibilidad física y el uso dado a cada
uno de los equipos para las operaciones. (Figura 5.7).
83
Figura 5.7 Disponibilidad y uso de los equipos de carga octubre.
En lo que respecta a los equipos no disponibles en todo el mes, presentaron las

siguientes fallas como se muestra en la tabla 5.17, donde la mayor falla presentada en
los equipos es por reparación de motor, dos de ellos por rotura del balde y dos en
espera de repuestos por presentar diferentes fallas en el mecanismo.
Tabla 5.17 Fallas presentadas en los equipos de carga octubre.
Tipo Modelo Descripción de la falla

Palas EX - 01 Rotura del Balde
Palas EX-02 Espera de Repuestos
Palas pc-1250-1 Reparación del Motor
Palas 345C Reparación del Motor
Palas H-750 Reparación del Motor
Cargadores WA600 3L-1 Espera de Repuestos
Cargadores WA600-4 Rotura de estructura del Balde
84

de noviembre
En lo que respecta al mes de noviembre, estuvieron disponibles para las

operaciones de carga 13, con una disponibilidad física promedio del 34%, con un
promedio de uso del 37%, como se puede observar en la tabla 5.18.
Tabla 5.18 Disponibilidad y usos de los equipos de carga noviembre.

Tipo Modelo
Palas EX - 01 2,87 24,19
Palas EX-02 0,00 0,00
Palas pc-1250-1 0,00 0,00
Palas pc-1250-2 77,50 66,37
Palas 5090-B 10,87 60,87
Palas 385C 0,98 69,81
Palas 345C 1,67 45,98
Palas 330C 53,66 59,00
Palas 330D 18,40 63,63
Palas H-750 0,00 0,00
Palas Jcb-460 28,86 65,74
Cargadores WA600 3L-2 77,86 60,12

se puede observar las diferencias entre la disponibilidad física y el uso dado a cada
uno de los equipos para las operaciones. (Figura 5.8).
85
Figura 5.8 Disponibilidad y uso de los equipos de carga noviembre.
En lo que respecta a los equipos no disponibles para el mes de noviembre,

como pode observar en la tabla 5.19, nuevamente predomina las fallas de los motores
de los equipos ya sea por falta de potencia, filtraciones o en espera de reparación de
los mismos.
Tabla 5.19 Fallas presentadas en los equipos de carga noviembre.

Palas EX - 01 Rotura de estructura del Balde
Palas 385C Filtración de combustible con aceite del motor
Palas 345C Pérdida de potencia
Cargadores WA600 3L-1 Espera de Repuestos
Cargadores WA600-4 Rotura de estructura del Balde
86

de diciembre
En lo que respecta al total de toneladas movidas de los meses de octubre a

diciembre, este último resulto el mes con menor producción, para el cual se contó con
la disponibilidad física de doce equipos para las operaciones de carga, de los cuales
solo hubo una disponibilidad por encima del 80% con una excavadora y tres
cargadores, generando una disponibilidad promedio del 35% y un uso del 28%, como
se puede apreciar en la tabla 5.20. La producción estuvo netamente centrada en la
capacidad de carga de la Excavadora pc-1250-2.
Tabla 5.20 Disponibilidad y usos de los equipos de carga diciembre.

Tipo Modelo
Palas EX - 01 0,00 0,00
Palas EX-02 0,00 0,00
Palas pc-1250-1 0,00 0,00
Palas pc-1250-2 83,13 64,96
Palas 5090-B 24,93 57,73
Palas 385C 5,05 17,19
Palas 345C 0,00 0,00
Palas 330C 18,61 16,62
Palas 330D 44,89 33,49
Palas H-750 0,00 0,00
Palas Jcb-460 31,24 29,89
Cargadores WA600 3L-2 53,93 60,45
87

se puede apreciar las variaciones existentes respecto a la disponibilidad y uso de cada
uno de los equipos. (Figura 5.9).
Figura 5.9 Disponibilidad y uso de los equipos de carga diciembre.
En lo que respecta a los equipos que no estuvieron disponibles físicamente para

las operaciones de carga durante el mes de diciembre, predominan las fallas de los
motores, también se mantienen aquellos equipos en reparación por falta de repuestos,
como se muestra en la tabla 5.21.
88
Tabla 5.21 Fallas presentadas en los equipos de carga diciembre.

Palas EX - 01 Pérdida de potencia
Palas 385C Filtración de combustible con aceite del motor
Palas 345C Altas temperatura del refrigerante
Cargador WA600 3L-1 Espera de Repuestos
En la siguiente tabla 5.22, se puede observar el comportamiento general

promedio de la flota de equipos de carga para los meses de octubre a diciembre,
donde octubre resulto con mayor disponibilidad física, pero con el menos índice de
uso, sin embargo conto con equipos de mayor capacidad de carga para las
operaciones lo cual se podrá observar con mayor exactitud en el análisis de la
productividad en el próximo objetivo, lo que respecta noviembre destaca por su buen
índice de uso de la disponibilidad con el menor índice de equipos disponibles
físicamente lo cual es un indicador que tuvo equipos disponibles pero con déficit de
horas operativas, es decir constantemente estaban en reparación, para el mes de
diciembre, hubo cierta similitud en la disponibilidad física de los equipos, la
diferencia en relación a los meses anteriores estuvo en que hubo un déficit de
disponibilidad y utilidad de las palas, las cuales son las más idóneas para las
operaciones de carga.
Tabla 5.22 Disponibilidad y uso promedio de los equipos de carga.

Mes Disponibilidad Física Uso de la Disponibilidad
Octubre 39% 27%
Noviembre 34% 37%
Diciembre 35% 28%
89
En la siguiente representación gráfica se puede apreciar el comportamiento de

la disponibilidad y usos de equipos durante los meses de octubre, noviembre y
diciembre, lo cual es un indicador de los niveles de producción alcanzados durante el
trimestre. (Figura 5.10).
Figura 5.10 Disponibilidad y uso promedio de los equipos de carga.
A continuación se presenta una tabla resumen donde se incluye solamente la

disponibilidad y usos de las palas, las cuales son las más ideales para la realización de
la actividad de llenado de los equipos de acarreo. Teniendo de esta manera un
enfoque más preciso sobre la disponibilidad y el uso dado a estos equipos. Tabla 5.23.
Tabla 5.23 Disponibilidad y uso promedio de las palas.

90

Octubre 33% 25%
Noviembre 18% 41%
Diciembre 18% 19%
En la siguiente representación gráfica, se puede apreciar con más precisión las

diferencias entre la disponibilidad y la utilidad de las palas para el trimestre, lo que
hace referencia a la producción obtenida durante el mes de octubre el declive para los
dos meses posteriores. (Figura 5.11).
Figura 5.11 Disponibilidad y uso promedio de las palas.

91
5.2.4 Disponibilidad física de los equipos de acarreo correspondiente al

mes de octubre
El uso de los equipos de acarreo depende directamente de la disponibilidad y

uso de los equipos de carga, ya que si estos no están disponibles no se requiere la
utilización de los camiones, es decir permanecerán en condición de reserva. Para el
mes de octubre estuvieron disponibles para las operaciones de carga un total de ocho
camiones, lo que se refiere a un 22% de disponibilidad promedio con un 25% de
utilización, a pesar de la baja disponibilidad física se le dio una buena utilidad a los
equipos. Tabla 5.24.
Tabla 5.24 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo octubre.

Tipo Modelo Disponibilidad Física Uso de la Disponibilidad
Camiones 773-D # 05 0,00% 0,00%
Camiones 773-D # 07 75,83% 55,73%
Camiones 773-D # 08 0,00% 0,00%
Camiones 773-B # 15 8,17% 75,79%
Camiones 773-D # 17 84,52% 57,94%
Camiones Terex60 # 01 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 02 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 03 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 06 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 07 12,23% 37,86%
Camiones Terex60 # 08 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 08 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 20 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 21 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 22 53,42% 62,38%
Camiones Terex100 # 25 64,53% 62,94%
Camiones Terex100 # 26 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 27 85,80% 64,78%
Camiones Terex100 # 28 24,91% 51,28%
92
En la siguiente representación gráfica se presentan los datos correspóndientes

a la tabla 5.24, en la cual se puede apreciar los equipos disponibles para las
operaciones de acarreo y el equivalente entre su disponibilidad y el uso empleado.
Como se habia mencionado anteriormente en el estudio de disponibilidad y usos de
los equipos de carga, el uso de los equipos de acarreo es directamente proporcional a
la utilidad empleada en las palas y/o cargadores, ya que de estos depende la
extracción del material esteríl y mineral. (Figura 5.12).
Figura 5.12 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo octubre.
En relación a los equipos no disponibles para las operaciones de acarreo durante

el mes, presentaron el siguiente estatus de por fallas mecánicas varias. Tabla 5.25
93
Tabla 5.25 Fallas presentadas en los equipos de acarreo octubre.

Camiones 773-D # 05 Problemas con la cámara
Camiones 773-D # 08 Estructura del chasis dañada
Camiones Terex60 # 01 Espera de Repuestos
Camiones Terex60 # 02 Fallas en los cambios
Camiones Terex60 # 03 Transmisión dañada
Camiones Terex60 # 06 Fuga de aceite hidráulico
Camiones Terex60 # 09 Fuga de aceite de motor
Camiones Terex100 # 21 Problemas con el coplón del PTO

de noviembre
En lo que respecta al mes de noviembre, estuvieron disponibles para las

operaciones un total de nueve camiones y diez en reparación, tal como se muestra en
la tabla 5.26, por lo cual se obtuvo una disponibilidad promedio entre toda la flota de
camiones del 26% en relación a un uso del 24%, esto nos da un indicador, de que a
diferencia de los equipos de carga que tuvieron gran variedad entre la disponibilidad
y el uso, en los equipos de acarreo hubo equivalencia entre ambos indicadores, a
pesar de que la disponibilidad física junto con la utilidad empleada en los equipos es
deficiente, y se mantienen los resultados, sobre la utilización de equipos con pocas
horas operativas que desempeñan buena producción por hora y horas prolongadas de
equipos que no resultan productivos para las operaciones. Lo cual se podrá observar
con más claridad en el objetivo de análisis de productividad.
94
Tabla 5.26 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo noviembre.

Camiones 773-D # 05 0,00% 0,00%
Camiones 773-D # 07 29,88% 61,34%
Camiones 773-D # 09 0,00% 0,00%
Camiones 773-B # 15 0,00% 0,00%
Camiones 773-D # 17 62,59% 33,93%
Camiones Terex60 # 01 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 02 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 03 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 06 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 07 14,84% 69,22%
Camiones Terex60 # 08 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 09 20,52% 51,83%
Camiones Terex100 # 20 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 21 69,18% 43,98%
Camiones Terex100 # 22 75,58% 52,73%
Camiones Terex100 # 25 60,90% 52,55%
Camiones Terex100 # 26 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 27 90,37% 55,96%
Camiones Terex100 # 28 66,14% 40,69%
En la siguiente representación gráfica, se presentan los datos correspondientes
a la tabla 5.26, en la cual se puede apreciar los equipos disponibles para las
operaciones de acarreo y el equivalente entre su disponibilidad y el uso empleado, en
la cual se puede observar las variaciones entre ambos indicadores, donde se asume
que los equipos que tengan mayor disponibilidad física y menor uso fue debido a la
mala distribución de estos en los diferentes frentes de trabajo. (Figura 5.13).
95
Figura 5.13 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo noviembre.

el mes, presentaron el siguiente estatus de por fallas mecánicas varias. Tabla 5.27.
Tabla 5.27 Fallas presentadas en los equipos de acarreo noviembre.

Camiones 773-D # 05 Problemas con la cámara
Camiones 773-B # 15 Fuga de aceite hidráulico
96

de diciembre
En lo que respecta al mes de diciembre, los resultados tienen cierta similitud a

los dos primeros meses, como se puede apreciar en la tabla 5.28, debido a que de los
once equipos disponibles para este mes se obtuvo un 26% de disponibilidad física
promedio en relaciona un 22% de uso de los equipos. Lo cual nos indica que la
producción se vio afectada para este mes por los bajos índices tanto de disponibilidad
y uso de las palas, sin dejar a un lado que para los tres meses, se tuvo una deficiencia
en el rendimiento de estos equipos.
Tabla 5.28 Disponibilidad y usos de los equipos de acarreo diciembre.

Camiones 773-D # 05 14,14% 31,77%
Camiones 773-D # 07 43,88% 37,58%
Camiones 773-D # 08 0,00% 0,00%
Camiones 773-B # 15 0,00% 0,00%
Camiones 773-D # 17 10,45% 22,79%
Camiones Terex60 # 01 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 02 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 03 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 06 0,00% 0,00%
Camiones Terex60 # 07 18,64% 42,04%
Camiones Terex60 # 08 41,33% 15,37%
Camiones Terex60 # 09 17,44% 8,98%
Camiones Terex100 # 20 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 21 84,85% 60,46%
Camiones Terex100 # 22 67,70% 54,24%
Camiones Terex100 # 25 26,97% 45,37%
Camiones Terex100 # 26 0,00% 0,00%
Camiones Terex100 # 27 95,65% 60,38%
Camiones Terex100 # 28 66,83% 40,15%
97
En la siguiente representación gráfica, se presentan los datos correspondientes

a la tabla 5.28, en la cual se puede apreciar el comportamiento de los equipos once
disponibles para las operaciones de acarreo y el equivalente entre su disponibilidad y
el uso empleado, en la cual se puede observar las variaciones entre ambos
indicadores, donde se asume que los equipos que tengan mayor disponibilidad física y
menor uso fue debido a la mala distribución de estos en los diferentes frentes de
trabajo. (Figura 5.14).
Figura 5.14 Disponibilidad y uso de los equipos de acarreo diciembre.

el mes, presentaron el siguiente estatus de por fallas mecánicas varias. Tabla 5.29.
Tabla 5.29 Fallas presentadas en los equipos de acarreo diciembre.

98

Camiones 773-B # 15 Fuga de aceite hidráulico
A continuación se presenta en la tabla 5.30, disponibilidad y usos promedio de

los equipos, desde el mes de octubre a diciembre, la cual indica que hubo
equivalencia entre disponibilidad y utilización de los equipos de acarreo, a pesar del
bajo porcentaje que presentan ambos indicadores, existen casos puntuales, referente
al mes de noviembre, donde la utilidad los terex 100, fue baja a pesar de tener más de
un 50% de disponibilidad física, lo cual indica que estos equipos estuvieron en
condición estambay por el déficit de palas, cuya capacidad de carga sea lo
suficientemente productiva para la carga para este tipo de camiones, alargando así el
ciclo de carga por camión y la efectividad por turno.
Tabla 5.30 Disponibilidad y uso promedio de los camiones.

Octubre 22% 25%
Noviembre 26% 24%
Diciembre 26% 22%
En la siguiente representación gráfica, se muestran los datos correspondiente a

la tabla 5.30, sobre las disponibilidad y uso promedio de los equipos de acarreo
99
durante el trimestre octubre a diciembre, donde existen equivalencias entre la

disponibilidad y utilidad de estos equipos. A pesar de que la disponibilidad y el uso
para los meses de noviembre y diciembre, fue superior al mes en el cual se tuvo
mayor producción, es indicativo de que el aumento de estos indicadores depende
directamente de la producción y disponibilidad de los equipos de carga, aunque los
niveles de producción durante octubre pudo ser mayor con una porcentaje de
disponibilidad física de equipos de acarreo más alta. (Figura 5.15).
Figura 5.15 Disponibilidad y uso promedio de los camiones.
5.3 Análisis de la productividad de los equipos de carga y acarreo para los meses
octubre, noviembre y diciembre
100
La medición de la productividad de los equipos de carga y acarreo nos dará una

idea clara de la utilidad de los equipos en cuanto al manejo por parte de los
operadores, rendimiento mecánico, eficiencia, distribución de los equipos, capacidad
de carga de las palas por flota de camiones. Para ello, de acuerdo al concepto de
productividad, donde nos indica que es la relación entre la producción obtenida por
un sistema de producción y los servicios utilizados para obtenerla. En este caso la
producción obtenida se refleja como las toneladas movidas en las diferentes
concesiones y la unidad de servicio se reflejara como horas consumidas para tal
producción.

octubre
Del trimestre en estudio octubre resultó el mes con mayor índice de producción,
donde destacaron los siguientes equipos en producción de movimiento de material
mineral y estéril desde los diferentes frentes de mina: excavadora pc-1250-2,
excavadora 5090-B, excavadora 385C, excavadora 330D, excavadora JCB-460 y el
cargador JCB-456. Destacando con mayor productividad debido a su tamaño se
considera como las maquinas más idóneas para este tipo de trabajo de minería las
excavadoras pc-1250-2, con un porcentaje del 23% como se muestra en la tabla 5.31,
seguidamente por un 20% de la excavadora 385C. Es importante destacar que para
una óptima productividad se debe dar un manejo eficiente de los equipos ya que se
tuvo un porcentaje promedio del 27% de tiempo no utilizado de las maquinarias
considerando las horas en reserva, paradas por surtir combustible, cambio de turnos,
mal estado de las vías, necesidades fisiológicas, paradas por no disponer de frentes de
trabajos habilitados para las operaciones de carga; en el cual se tuvo un mayor
porcentaje en las paradas por cambio de turno. Entre los equipos que más presentaron
esta situación fueron los cargadores WA600 3L-2 y el WA600-3, los cuales estuvieron
101
realizando actividades que no entran dentro del proceso de producción como es el

acondicionamiento de vías, remanejo de mineral entre otras actividades. A
continuación se presentan los resultados de la productividad y tiempo no utilizado por
los equipos durante el mes antes mencionado.
Tabla 5.31 Productividad de los equipos de carga octubre.
Horas Productividad
Tipo Modelo Operativas (tn/hr) TNU
Palas EX - 01 0,0% 0,0% 0,00
Palas EX-02 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-1 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-2 15,7% 23,1% 212,38
Palas 5090-B 4,9% 23,5% 140,20
Palas 385C 13,4% 20,0% 248,02
Palas 345C 0,0% 0,0% 0,00
Palas 330C 12,2% 12,0% 356,73
Palas 330D 2,4% 11,4% 76,18
Palas H-750 0,0% 0,0% 0,00
Palas Jcb-460 6,2% 5,5% 422,10
Cargadores WA600 3L-1 0,0% 0,0% 0,00
Cargadores WA600 3L-2 13,5% 0,0% 243,78
Cargadores WA600-3 27,5% 0,0% 82,28
Cargadores WA600-4 0,0% 0,0% 0,00
Cargadores WA470 0,7% 0,0% 171,62
Cargadores JCB-456 2,4% 4,6% 63,37
Cargadores CAT 980 1,0% 0,0% 185,50
En la siguiente representación gráfica correspondiente a los datos de la tabla

5.31, nos indican los equipos que tuvieron mayor productividad durante el mes de
octubre, lo cual nos servirá como referencia para la selección de estos en los
diferentes frentes de trabajo. (Figura 5.16).
102
Figura 5.16 Productividad de los equipos de carga octubre.

noviembre
Noviembre ocupa el segundo lugar en lo que se refiere a los meses de mayor

producción estudiados, para el cual se contó con la siguiente flota de palas para el
movimiento de material estéril y mineral: excavadora EX – 01, excavadora pc-1250-
2, excavadora 385C, excavadora 330C, excavadora 330D, excavadora Jcb-460,
cargador WA600 3L-2 y cargador JCB-456. Siendo nuevamente los más productivos
para las operaciones, como se muestra en la tabla 5.32, la excavadora pc-1250-2. Para
el mes de noviembre se tuvo un porcentaje promedio de tiempo no utilizado de los
equipos de 25%, Donde destaca equipos que tuvieron un buen desempeño en la
producción por hora, pero estuvieron con déficit de horas operativas, Aunado a esto
se presentaron situaciones motivadas a la falta de equipos disponibles de mayor
capacidad para las operaciones de carga, se dispuso para este tipo de trabajos equipos
con baja capacidad de carga, los cuales requieren mayor consumo de horas operativas
103
para el llenado de los equipos de acarreo, tal es el caso de: las excavador 330C, los
cargadores WA600 3L-2, WA470 y JCB-456. A continuación se presentan los
resultados de la productividad y tiempo no utilizado por cada uno de los equipos para
el mes antes mencionado, el tiempo no utilizado de los equipos esta expresado por
horas ya sea por demoras y reservas.
Tabla 5.32 Productividad de los equipos de carga noviembre.
Productividad
Tipo Modelo Horas Operativas (tn/hr) TNU
Palas EX - 01 0,5% 15,3% 10,17
Palas EX-02 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-1 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-2 18,0% 18,7% 187,65
Palas 5090-B 2,3% 16,6% 30,62
Palas 385C 0,2% 14,1% 2,13
Palas 345C 0,3% 0,0% 6,50
Palas 330C 11,1% 8,7% 158,40
Palas 330D 4,1% 11,8% 48,18
Palas H-750 0,0% 0,0% 0,00
Palas Jcb-460 6,6% 7,9% 71,18
Cargadores WA600 3L-1 0,0% 0,0% 0,00
Cargadores WA600 3L-2 16,4% 1,1% 223,57
Cargadores WA600-3 24,1% 0,0% 91,13
Cargadores WA600-4 0,0% 0,0% 0,00
Cargadores WA470 7,4% 0,3% 506,70
Cargadores JCB-456 9,0% 5,5% 290,45
Cargadores CAT 980 0,0% 0,0% 720,00

5.32, nos indican los equipos que tuvieron mayor productividad durante el mes de
noviembre, lo cual nos servirá como referencia para la selección de estos en los
104
Figura 5.17 Productividad de los equipos de carga noviembre.

diciembre
Diciembre en términos generales resulto el mes con menor cantidad de

producción, a pesar de que la productividad de los equipos de carga fue similar a los
dos primeros meses de análisis, sin embargo los resultados obtenidos referentes a la
producción tienen que ver al bajo índice de disponibilidad y uso de los equipos.
Como se puede apreciar en la tabla 5.33, los equipos más productivos para las
operaciones fueron: excavadora pc-1250-2, excavadora 5090-B, .Como se había
descrito anteriormente estos equipos resultan ser los más ideales para las operaciones
debido a su capacidad de carga en periodos de tiempos reducidos. Para este mes se
tuvo un promedio de tiempo de equipos no utilizados del 31%, siendo el porcentaje
más alto en los tres meses, lo cual hace una aclaratoria lógica del déficit de
producción para el mes de diciembre. Aunado a esto destaca como se señala en la
tabla 5.33, equipos con buen índice de producción toneladas por horas pero con
déficit de horas operativas de los mismos, como el caso de la excavadora 5090-B, la
cual tuvo un porcentaje de productividad del 20% con tan solo un 5,8% de horas
105
operativas que equivalen a 103,62 horas, de igual forma se encuentra la excavadora

385C, con porcentaje de productividad del 26% con apenas un 0,4% de porcentaje de
horas operativas lo que corresponden a tan solo 6,25 horas, similar a este caso se
presentan los cargadores con un alto porcentaje de horas operativas que no resultaron
beneficiosas para la producción.
Tabla 5.33 Productividad de los equipos de carga diciembre.
Productividad
Palas EX - 01 0,0% 0,0% 0,00
Palas EX-02 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-1 0,0% 0,0% 0,00
Palas pc-1250-2 21,8% 28,2% 209,72
Palas 5090-B 5,8% 20,3% 75,88
Palas 385C 0,4% 26,0% 30,12
Palas 345C 0,0% 0,0% 0,00
Palas 330C 1,2% 3,8% 111,70
Palas 330D 6,1% 7,4% 214,97
Palas H-750 0,0% 0,0% 0,00
Palas Jcb-460 3,8% 11,9% 157,70
Cargadores WA600 3L-1 0,0% 0,0% 0,00
Cargadores WA600 3L-2 13,2% 0,1% 153,57
Cargadores WA600-3 12,0% 0,0% 25,15
Cargadores WA600-4 15,0% 0,0% 49,95
Continuación de la tabla 5.33.
Cargadores WA470 10,8% 0,2% 475,18

Cargadores JCB-456 10,1% 2,0% 463,75
Cargadores CAT 980 0,0% 0,0% 720,00
En la siguiente representación gráfica correspondiente a los datos de la tabla 5.32,

nos indican los equipos que tuvieron mayor productividad durante el mes de
106
diciembre, lo cual nos servirá como referencia para la selección de estos en los
.
Figura 5.18 Productividad de los equipos de carga diciembre.
A continuación se presenta en la tabla 5.34, la cual contiene los porcentajes de

la productividad y horas operativas promedio de cada uno de los equipos de carga
durante los meses de octubre a diciembre.
Tabla 5.34 Productividad y horas operativas octubre a diciembre.
Horas Productividad
Tipo Modelo Operativas (tn/hr)
107
Palas EX - 01 0,17% 15,60%

Palas EX-02 0,00% 0,00%
Palas pc-1250-1 0,00% 0,00%
Palas pc-1250-2 18,27% 18,86%
Palas 5090-B 4,28% 15,95%
Palas 385C 5,11% 13,89%
Palas 345C 0,09% 8,34%
Palas 330C 8,61% 8,32%
Palas 330D 4,06% 8,30%
Palas H-750 0,00% 0,00%
Palas Jcb-460 5,65% 6,52%
Cargadores WA600 3L-1 0,00% 0,00%
Cargadores WA600 3L-2 14,36% 0,44%
Cargadores WA600-3 21,78% 0,08%
Cargadores WA600-4 4,40% 0,00%
Cargadores WA470 5,96% 0,19%
Cargadores JCB-456 6,88% 3,52%
Cargadores CAT 980 0,37% 0,00%
A continuación se presenta la representación gráfica correspondiente a la tabla

5.34, donde se puede visualizar la variabilidad entre las horas operativas y el índice
de producción, lo cual es un buen indicador para comprender las variaciones
existentes entre la producción real y la producción planificada, donde para este
trimestre solo con la producción eficiente de la excavadora pc-1250-2, se obtuvieron
los resultados mostrados anteriormente, también destaca la producción obtenida por
la excavadora 330D, la cual, no es la más ideal para la carga de material en el área de
mina debido a la capacidad de los equipos de acarreo. Por otro lado se puede percatar
las horas operativas de los cargadores en el caso del WA600-3, acumulo un porcentaje
del 21,78% lo que se refiere a 1322 horas, con apenas una productividad del 0,08%,
lo cual indica que el equipo estuvo operando fuera del área de producción de mina.
(Figura 5.19).
108
Figura 5.19 Productividad- horas operativas octubre a diciembre.

.
.

octubre
El análisis de la productividad de los equipos de acarreo se realizó una

sumatoria de las horas operativas por flota de equipos según el modelo, los resultados
se muestran en la tabla 5.35, se contó con la disponibilidad de cuatro camiones
modelos terex 100, los cuales tuvieron un porcentaje de productividad del 28% en
relación al 58% de horas operativas, en lo que respecta a los camiones terex 60, se
contó para este mes con un solo camión el cual tuvo una productividad del 23% en
relación a 1,90% de horas operativas; para los camiones caterpillar modelos 773-B, se
obtuvo una productividad del 32% en relación a 2,53% horas operativas, respecto a
los caterpillar 773-D, se contó con dos camiones con una productividad promedio
entre ambos del 17% en relaciona a 37% de horas operativas. Durante el mes se
registro un porcentaje promedio de tiempo no utilizado de la flota del 16,43%.
Tabla 5.35 Productividad de los equipos de acarreo octubre.

109
Productividad
Camiones Terex_100 58,% 28% 21,59%
Camiones Terex_60 1,90% 23% 7,60%
Camiones 773-B 2,53% 32% 1,98%
Camiones 773-D 37% 17% 34,56%
En la siguiente representación gráfica correspondiente a la tabla 5.35, señala

los porcentajes promedios de la productividad de la flota de equipos de acarreo,
comprendido en cuatro modelos para un total de ocho camiones disponibles
físicamente durante el mes antes mencionado. (Figura 5.20).
Figura 5.20 Productividad de los equipos de acarreo octubre.

noviembre
110
En lo que respecta al mes de noviembre como lo refleja la tabla 5.35, se obtuvo

mayor disponibilidad de equipos en los camiones modelo terex 100, para una flota de
cinco camiones se obtuvo una productividad promedio del 49,38%, en relaciona al
74,83% de horas operativas, lo que trae como resultado un total del 36,48% de horas
sin utilización de los equipos, en lo que respecta a la productividad de los Caterpillar
773-D, se contó con una flota de dos camiones cuya productividad promedio fue del
24,40%, en relación a 16,47% de horas operativas, para los camiones modelo terex 60
se obtuvo una productividad del 26,22% correspondiente a dos equipos y un total de
horas operativas del 8,70%, lo que genera un promedio de tiempo no utilizado del
6,95%.
Tabla 5.36 Productividad de los equipos de acarreo noviembre.

Productividad
Camiones Terex_100 74,83% 49,38% 36,48%
Camiones Terex_60 8,70% 26,22% 6,95%
Camiones 773-B 0,00% 0,00% 0,00%
Camiones 773-D 16,47% 24,40% 26,45%

comprendido en tres modelos para un total de nueve camiones disponibles
físicamente durante el mes antes mencionado. (Figura 5.21).
111
Figura 5.21 Productividad de los equipos de acarreo noviembre.

diciembre
La producción durante el mes de diciembre fue la más deficiente del trimestre

analizado a pesar de que se contó con la disponibilidad de once camiones para las
operaciones de carga, siendo por su capacidad y mayor cantidad de horas operativas
los camiones terex 100 con productividad del 82.53% en relación a 30,42% de horas
promedios para una flota de cinco equipos, en lo que respecta a los terex 60, tuvieron
una productividad del 7,04% en un total de 25,57% de horas promedio para un total
de tres camiones, finalmente de los Caterpillar 773-D, se obtuvo una productividad
del 10,43% con un promedio de horas operativas del 19,49%, con un total de tres
camiones disponibles.
Tabla 5.37 Productividad de los equipos de acarreo diciembre.

112
Horas Productividad
Tipo Modelo Operativas (tn/hr) TNU
Camiones Terex_100 82,53% 54,94% 30,42%
Camiones Terex_60 7,04% 25,57% 19,89%
Camiones 773-B 0,00% 0,00% 0,00%
Camiones 773-D 10,43% 19,49% 14,64%

comprendido en tres modelos para un total de once camiones disponibles físicamente
durante el mes antes mencionado. (Figura 5.22).
Figura 5.22 Productividad de los equipos de acarreo diciembre.
A continuación se presenta en la tabla 5.38, el resumen de la productividad de

los equipos de acarreo, en la cual se refleja la variabilidad existente entre las horas
113
operativas y su índice de producción, lo cual es un buen indicador para comprender

las variaciones existentes entre la producción real y la producción planificada. Siendo
de esta manera los más productivos los camiones modelo Terex 100, con
productividad promedio del 32%, el cual también resulto la flota con más utilización
de horas operativas con un 71,39% en relación al resto de la flota de equipos de
acarreo.
Tabla 5.38 Productividad y horas operativas octubre a diciembre.

Productividad
Tipo Modelo Horas Operativas (tn/hr
Camiones Terex_100 71,39% 32%
Camiones Terex_60 5,78% 17%
Camiones 773-B 0,89% 34%
Camiones 773-D 21,93% 17%

5.38, se puede apreciar las variaciones entre la productividad promedio de la flota de
equipos de carga, en cada uno de los modelos disponibles y las horas operativas
utilizadas para desarrollar tal producción, este factor indicara aquellos equipos cuya
producción por hora es más adecuada para las operaciones. (Figura 5.23).
114
Figura 5.23 Resumen de la productividad- horas operativas equipos de acarreo.
A continuación se presenta una tabla comparativa de la producción de los equipos

de carga y acarreo, de esta manera se podrá percatar el comportamiento de la
productividad de ambas flotas. Tabla 5.38.
Tabla 5.39 Productividad carga y acarreo.

Mes Carga Acarreo
Octubre 33,00% 32,00%
Noviembre 34,00% 32,00%
Diciembre 33,00% 34,00%
En la siguiente representación gráfica se puede apreciar el comportamiento de

la productividad de los equipos de carga y acareo, según los datos de la tabla 5.39.
Los cuales resultan equitativos a pesar de las variaciones entre la producción en cada
uno de los meses, lo cual indica una falta de control de los procesos productivos en
los sitios de ejecución. (Figura 5.24).
115
Figura 5.24 Comportamiento de la productividad equipos de carga y acarreo.
5.4 Elaboración de reporte de indicadores diarios de gestión
Partiendo de la definición de indicadores el cual nos permite visualizar el

comportamiento de cómo se encuentran las cosas en relación con algún aspecto de la
realidad que nos interesa conocer, a través de datos cuantitativos, nace la propuesta de
establecer reportes de indicadores diarios de gestión, por medio del cual se pondrán
en práctica los tres fines básicos del control de gestión. Los cuales son: informar,
116
coordinar y evaluar. Para ello se elaboró el siguiente diagrama de flujo de los pasos a
seguir para la elaboración de dicho reporte. (Figura 5.25).
Recopilación de
Datos de Campo.
Validación de los datos

recopilados.
Suministro de los datos

en hojas de cálculo.
Reporte
de indicadores diarios
de gestión.
Figura 5.25 Diagrama de flujo, para elaboración de reporte de

indicadores diarios de gestión.
5.4.1 Recopilación de datos de campo
Consiste en la supervisión de las operaciones por medio de formatos de control

de tiempo y producción de equipos pesados, cuyos responsables del suministro de los
datos reales de las operaciones en dichas planillas serán los supervisores de los turnos
correspondiente: nocturno (11 pm a 7 am), diurno (7 am a 3 pm), mixto (3 pm a 11
pm), este chequeo de campo desde los diferentes frentes de trabajo, se pretende
117
eliminar los tiempo muertos que puedan presentarse en el área. En el apéndice D se

presenta un manual de procedimiento.
5.4.2 Validación de los datos recopilados
Más que validación, se hace una revisión de la calidad de llenado de la planilla

de control de tiempo y de producción, con el fin de ir mejorando la calidad de registro
de la información. Cuyo responsable de este procedimiento así como la elaboración
del reporte será el coordinador de gestión de mina.
5.4.3 Suministro de los datos en hojas de cálculo
En este procedimiento, con los datos reales recopilados se procede a realizar los
cálculos de los diferentes indicadores: productividad, disponibilidad física, uso de la
disponibilidad. Así como el suministro de información sobre el status actual, de cada
uno de los equipos.
5.4.4 Reporte de indicadores diarios de gestión
Es la fase final del proceso, ya elaborado el reporte con la información real

suministrada. En el apéndice E, se observa el modelo del reporte de indicadores
diarios a utilizar.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
De acuerdo al análisis de la productividad de los equipos de carga y acarreo

llevado a cabo mediante la implementación de formatos de recolección de datos
en la empresa Rusoro Mining Promotora Minera de Guayana P.M.G.S.A, se
puede deducir lo siguiente:
1. En el análisis comparativo de la producción real en relación a la producción

propuesta, el mes con mayor producción de material mineral estéril resulto el mes de
octubre debido a la disponibilidad de horas operativas de los cuales se pueden
nombrar excavadora pc-1250-2, excavadora 5090-B, excavadora 385C, cuya
productividad resulta de las más adecuadas para las operaciones de mina a cielo
abierto y en relación a los modelos de los equipos de acarreo que se disponen para tal
operación ( Terex 100, Terex 60, 773-B, 773-D).
2. Al incluir equipos de carga de menor capacidad de carga estos aumentan el

número de recursos utilizados (horas), para cada ciclo de llenado de camiones.
3. El promedio de disponibilidad física de los equipos de carga durante los tres

meses fue de 36% en relación a un 30% de su uso.
4. El promedio de disponibilidad física de los equipos de acarreo durante los

tres meses fue de 24% en relación a un 23% de uso de la disponibilidad.
118
119
5. Las causas del declive de la producción para los meses de noviembre y

diciembre, se caracteriza principalmente por el déficit de disponibilidad física de las
excavadoras 5090-B y 385C, con apenas un 0,98% y 10,80%, respectivamente, para el
mes de noviembre y en lo que respecta al mes de diciembre se obtuvo un 5% y 24,9%
los cuales conjuntamente con la excavadora pc-1250-2, resultan equipos de mayor
productividad.
6. Como consecuencia de los bajos índices de producción real en relaciona al

plan de mina en el primer mes, en lo que respecta a la remoción de material estéril, el
plan para los meses de noviembre y diciembre, se aumentaron las cantidades
estimadas para cubrir los requerimientos necesarios.
7. Las principal causa de los equipos que se encentran en reparación es por falta
de reparación de motores, recalentamientos y pérdida de potencia.
8. La productividad de los equipos de acarreo se ve afectada debido al déficit de

disponibilidad física de las palas, manteniéndose estos en condición de reserva por
falta de palas para las operaciones de carga.
9. También se puede destacar del estudio realizado en la empresa Rusoro

Mining, Promotora Minera de Guayana, se obtuvo para los meses de octubre,
noviembre y diciembre una productividad general medido, entre la cantidad producida
en toneladas y la cantidad de servicios utilizados en horas fue de: 258 Tn/Hrs,130
Tn/Hrs y 173 Tn/Hrs, respectivamente. Donde de lo anterior mencionado podemos
decir que no necesariamente la implementación de más servicios aumenta la
productividad o donde la productividad disminuya aun cuando la producción aumente,
o en los casos que la productividad de los equipos aumente junto con la producción, es
decir un aumento de la producción no necesariamente significa un aumento de la
productividad, ya que esta aumento cuando hay producción constante y reducción de
servicios utilizados para obtenerlos o por lo contrario incremento de producción
120
manteniendo la misma cantidad de servicios para la obtención de tal producción.

Referido a esto es donde toman mayor consideración la eficiencia y la efectividad ya
que la productividad es una combinación de ambos elementos uno como relacionado
al desempeño y otro relacionado a la utilización de los recursos (horas de equipos).
Recomendaciones
1. Establecer medidas de control de operaciones por turno, con el fin de velar de

que estas se cumplan con la menor cantidad de tiempo muerto.
2. Realizar reporte de control diarios de gestión, los cuales permitirán conocer el

comportamiento de cada una de las maquinarias, con el fin de verificar la
productividad durante la ejecución de los trabajos asignados, así como el
conocimiento del status actual de cada uno de los equipos.
3. Mantener una equivalencia entre los indicadores de disponibilidad y uso de

los equipos, los cuales generaran una mejor productividad del equipo.
4.Concientizar al personal de supervisión sobre la importancia de mantener un

adecuado control de las operaciones bajo su responsabilidad.
5. Realizar una adecuada distribución de los equipos de carga y acarreo,

tomando en cuanta principalmente la capacidad para el llenado de los equipos de
carga.
6. Recuperación de los equipos de mayor capacidad de carga como en el caso de

las excavadoras EX - 01 y EX - 02.
7. Realizar una mejor planificación que permita cubrir las expectativas

propuestas de manera que no existan variaciones que desfavorezcan los objetivos
121
definidos por la gerencia, basándose en los registros dejados por los reportes de
indicadores.
REFERENCIAS
Hernández, Fernández y Baptista (2003).GUIA METODOLOGICA DE LA

INVESTIGACIÓN. Mccgraw-Hill, 2 da Edición Colombia.
Martínez, J.R (2004). GUIA METODOLOGICA DE LA

INVESTIGACIÓN. Vadell Hermanos. Valencia, Estado Carabobo.
Hodson K., William. MAYNARD MANUAL DEL INGENIERO

INDUSTRIAL. . Cuarta Edición. Editorial Mc Graw Hill. México 2002.
Chase, Aquilano y Jacobs ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCION Y

OPERACIONES. Editorial Mc Graw Hill Interamericana, S.A
ARIZONA-ATAJO-PERIODISMO-PERIODÍSTICO. DICCIONARIO.
GLOSARIOS
[http://www.avizora.com/glosarios/glosarios_p/textos_p/periodisticos_periodismo_p_
0003.html].
German Alberto Castaño Duque INDICADORES DE INDICES DE

GESTION. (Documento en Línea). Disponible en: [http://www.virtual.unal.edu.co//
cursos/sedes/manizales/4010014/Contenidos/Capitulo1/Pages/1.4/149Indicadores_in
dices_gestion.htm. 01 de diciembre 2011].
122
APÉNDICES
123
124
APÉNDICE A
PLANIFICACIÓN DE PRODUCCION PARA LOS MESES NOVIEMBRE Y

DICIEMBRE 2010
125
Plan A.1 Resumen producción planificada noviembre.

126
Plan A.2 Resumen producción planificada diciembre.

127
APÉNDICE B
HOJAS DE CÁLCULOS DE LOS INDICADORES DE DISPONIBILIDAD Y

USOS DE EQUIPOS DE CARGA Y ACARREO
128
Hoja de cálculo B.1 Cálculos de disponibilidad octubre.

129
Hoja de cálculo B.2 Cálculos de disponibilidad noviembre.

130
Hoja de cálculo B.3 Cálculos de disponibilidad diciembre.

131
132
APÉNDICE C
FORMATOS DE CONTROL DE TIEMPO DE OPERACIONES Y PRODUCCION

DE EQUIPOS DE CARGA Y ACARREO
C1. Formato control por turno de tiempo de equipos pesados.

133
Continuación C1
134
C2 Formato control de tiempo de equipos pesados.
CONTROL DE TIEMPOS DE EQUIPO PESADO
FECHA___________________ EQUIPO_____________ NOMBRE DEL OPERADOR:_______________________
TURNO: 11 a 07 RESPONSABLE:___________________
LABOR 1 2 3 4 5 6 7 8
12:00:00 a.m.
12:20:00 a.m.
12:40:00 a.m.
01:00:00 a.m.
01:20:00 a.m.
01:40:00 a.m.
02:00:00 a.m.
02:20:00 a.m.
02:40:00 a.m.
03:00:00 a.m.
03:20:00 a.m.
03:40:00 a.m.
04:00:00 a.m.
04:20:00 a.m.
04:40:00 a.m.
05:00:00 a.m.
05:20:00 a.m.
05:40:00 a.m.
06:00:00 a.m.
06:20:00 a.m.
06:40:00 a.m.
07:00:00 a.m.
11:20:00 p.m.
11:40:00 p.m.
OPERANDO
Demoras
REVISANDO EQUIPO
CAMBIO DE TURNO
CAMBIO DE FRENTE
NECESIDAD
FISIOLÓGICA
LUBRICACION
VOLADURA
Reserva
LLUVIA
COMIDA
FALTA DE OPERADOR
134
Continuación C2
135
CONTROL DE TIEMPOS DE EQUIPO PESADO
FECHA___________________ EQUIPO_____________ NOMBRE DEL OPERADOR:_______________________
TURNO: 11 a 07 RESPONSABLE:___________________
LABOR 1 2 3 4 5 6 7 8
12:00:00 a.m.
12:20:00 a.m.
12:40:00 a.m.
01:00:00 a.m.
01:20:00 a.m.
01:40:00 a.m.
02:00:00 a.m.
02:20:00 a.m.
02:40:00 a.m.
03:00:00 a.m.
03:20:00 a.m.
03:40:00 a.m.
04:00:00 a.m.
04:20:00 a.m.
04:40:00 a.m.
05:00:00 a.m.
05:20:00 a.m.
05:40:00 a.m.
06:00:00 a.m.
06:20:00 a.m.
06:40:00 a.m.
07:00:00 a.m.
11:20:00 p.m.
11:40:00 p.m.
ACCIDENTE MENOR
FALTA DE MATERIAL
FALTA DE LLAVE
REUNIÓN SINDICATO
Reparación
REPARACIÓN
ELÉCTRICA
REPARACIÓN
HIDRÁULICA
REPARACIÓN
MECÁNICA
MANT. PREVENTIVO
137
C3 Formato control de producción de equipos pesados.
CONTROL DE PRODUCCION (Nº de Viajes)

Mina - Nivel TM Mina - Nivel TM Mina - Nivel TM Mina - Nivel
Equipos de Equipos de
Carga Acarreo
Min Est Min Est Min Est Min Est
Observaciones
Leyenda: Turno:
1 - Oxido
2 - Trans
3 - Roca
138
APÉNDICE D
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ELABORACIÓN DE REPORTE DE

INDICADORES DIARIOS DE GESTIÓN
139
Coordinación de control de gestión
Promotora Minera de Guayana, PMG.
de mina.
Elaboración de reporte de indicadores diarios de gestión
A. Propósito.
Establecer los pasos a seguir para la elaboración de los reportes de indicadores diarios
de gestión. Aplica tanto para el personal de la supervisión de las operaciones como a
coordinador de gestión de mina.
B. Alcance.
Garantizar control riguroso de las operaciones, eliminación de los tiempos muertos,

mejor utilización de los equipos, información diaria para la toma de decisiones, lograr
una mejor productividad.
C. Referencias.
Personal Requerido: Un (01) supervisor responsable por turno,) un (01) Geólogo de

producción por turno, un (01) técnico de gestión de mina por turno, y un (01)
asistente de gestión de mina por turno y un (01) coordinador de gestión de mina.
Materiales a utilizar: Formatos de control de tiempo de operaciones, formatos de

control de producción.
D. Procedimiento.
1. Una vez realizada la distribución de los equipos para él, o los diferentes
frentes de trabajo, el supervisor procede a la distribución del personal que
llevara el control de los equipos y de la producción.
Vigencia: Nº Revisión: Nº Página:

1 de 2
140
Coordinación de control de gestión
Promotora Minera de Guayana, PMG.
de mina.
Elaboración de reporte de indicadores diarios de gestión
2. El personal responsable del control del tiempo de operación debe incluir: las
horas operativas del equipo, reserva, demora y de reparación. En dado caso de
que el equipo no esté disponible físicamente debe hacer una nota sobre el
status describiendo la falla que presentada, para el caso de los responsables
del llenado de los formatos de producción se debe tomar en cuenta los viajes
realizados por cada uno de los equipos detallando los tres tipos de materiales:
roca, transicional y oxido.
3. Luego llenado el formato de control de tiempo de equipos pesados, el

responsable de dichos formato debe fírmalo conjuntamente con el supervisor,
procediendo este último a realizar el reporte de disponibilidad del turno el
cual ha estado bajo su responsabilidad.
4. Finalizado el turno las planillas son entregadas en la coordinación de gestión

de mina, donde el responsable de dicho departamento procederá a la revisión
de las mismas, procediendo al cálculos de los indicadores, el consiste en una
hoja de cálculos, con la formulación necesaria para los cálculos de los
indicadores tanto de producción como de la disponibilidad y usos de los
equipos.
5. Realizado los cálculos procede al llenado del reporte, con el cual dará
información y punto de vista personal sobre las operaciones del día anterior a
los gerentes y superintendente que les competa.
Vigencia: Nº Revisión: Nº Página:

2 de 2
141
APÉNDICE E
MODELO DEL REPORTE DE INDICADORES DIARIOS DE GESTIÓN

E.1 Modelo del reporte de indicadores diarios de gestión.
141
Continuación E.1
142
144
APÉNDICE F
IMAGENES
145
Imagen F.1 Operaciones de carga y acarreo.

146
Imagen F.4 Equipo de acarreo Caterpillar 773-D.

147

148
Imagen F.7 Equipo de acarreo.

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ANALISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LOS

CIUDAD BOLÍVAR, MAYO DE 2012

Este trabajo de grado, intitulado “ANALISIS Y MEJORA DE LA

Profesor Dafnis Echeverría

Jefe del Departamento de Ingeniería Industrial

Ciudad Bolívar, _________ de Mayo de 2.012

A mi mamá Zoraima Ramos, por su cariño, comprensión y el gran esfuerzo

A mi hermana Mabel Gil, la cual tiene una gran influencia en mi crecimiento

A la empresa Rusoro Mining la cual me permitió realizar mis pasantías y tesis

A todo el personal de la Gerencia de Mina, la cual ha sido una segunda escuela

Esta investigación tiene como objetivo fundamental, mejorar la productividad

1.1 Planteamiento del problema................................................................................3

2.1 Ubicación relativa nacional, regional y local de la empresa...............................8

3.1 Antecedentes de la investigación.......................................................................32

4.1 Tipo de investigación.........................................................................................57

5.1 Análisis mediantes gráficos comparativos de la producción real en relación a

2.1 Ubicación geográfica de la empresa Rusoro Mining PMG (Rusoro Mining

5.17 Fallas presentadas en los equipos de carga octubre.............................................83

A.1 Resumen producción planificada noviembre..................................................125

B. HOJAS DE CÁLCULOS DE LOS INDICADRES DE DSPONIBILIDAD

B.1 Cálculos de disponibilidad octubre.................................................................128

C. FORMATOS DE CONTROL DE TIEMPO DE OPERACIONES DE EQUIPOS

C1 Formato control por turno de tiempo de equipos pesados...............................132

D. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ELABORACION DE REPORTES

E. MODELO DEL REPORTE DE INDICADORES DIARIOS DE GESTIÓN…. 140

E.1 Modelo del reporte de indicadores diarios de gestión……………………… 141

F.1 Operaciones de carga y acarreo……………………..……………………… 144

A principios del siglo XX el término de productividad adquirió un significado

Cada año el término de productividad ha tomado mayor popularidad, ya que se

En la empresa Rusoro Mining, Mining Promotora Minera de Guayana (PMG),

La investigación se estructura en cinco capítulos, El Capítulo I, describe el

El Capítulo II, presenta información referente a la empresa Rusoro Mining

El Capítulo III, contempla la información teórica y legal que sustenta la

El Capítulo IV, comprende la metodología utilizada para la realización de la

El Capítulo V, contiene el análisis e interpretación de los resultados obtenidos,

1.1 Planteamiento del problema

La Empresa Rusoro Mining Promotora Minera de Guayana (PMG), S.A, realiza

La base de este estudio se ubica dentro de unos de los procedimientos que

En este ámbito la coordinación de control de gestión de mina, mantiene un control

Es importante destacar que la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo

¿Se le da un uso adecuado de la disponibilidad de equipos operativos durante la

¿La productividad de los equipos de carga y acarreo es directamente proporcional a la

1.2 Objetivos de la investigación

1.2.1 Objetivo general

Analizar y mejorar la productividad de los equipos de carga y acarreo, en la

1.2.2 Objetivos específicos

Elaborar gráficos comparativos semanales de la producción real en relación a

Evaluar la disponibilidad física de los equipos de carga y acarreo para los

Analizar la productividad de los equipos de carga y acarreo para los meses

Proponer un método de control de operaciones de los equipos de carga y

La realización de esta investigación está basada en mantener un control diario

de las operaciones, reflejadas por medio de indicadores diarios, semanales,

1.4 Alcance de la investigación

1.1 Limitaciones de la investigación

Poca disponibilidad de vehículos para el traslado al sitio de operaciones, solo se

seguir para la realización de este trabajo de análisis de productividad de los equipos,

2.1 Ubicación relativa nacional, regional y local de la empresa

El desarrollo minero Choco 4 y Choco 10”, está localizado en la zona suroeste

En la Tabla 2.1 se presenta la ubicación relativa nacional, regional y local del

Tabla 2.1 Coordenadas UTM de los vértices del área de ubicación

Figura 2.1 Ubicación geográfica de la empresa Rusoro Mining

2.2 Acceso al área