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Instituto Tecnológico de Apizaco

Ingeniería Electromecánica

Maquinas y Equipos Térmicos 1

Unidad 5

López López Jesus Alberto


Cuamatzi Zamora Luis Ángel
Flores Acatitla Yoset Cesar
Zamora Morales Saulo Paul

Ing. Gerardo A. Hernández Paz

Periodo escolar Agosto-Diciembre 2018


Contenido
5.1 Válvulas. ........................................................................................................3
5.2 Trampas de vapor. .......................................................................................39
5.3 Instrumentos de medición (Manómetros, termómetros y pirómetros.) .....48
5.4 Turbo bombas. ............................................................................................56
5.5 Turbo soplantes. ..........................................................................................59
5.6 Condensadores. ...........................................................................................62
5.7 Eyectores de aire. ........................................................................................69
5.8 Quemadores ................................................................................................72
5.1 Válvulas.

Válvula de bola.

Válvula de mariposa. Válvula de diafragma.

Válvula
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o
regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u
obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

¿Qué es una válvula?


Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido a su
diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o
aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o
tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro.

Rango de trabajo de válvulas


Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140Mpa) y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se
requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.
Válvula de control
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control
instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia
continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.

Partes de una válvula de control


Actuador:
El actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático, eléctrico o hidráulico, pero
los más utilizados son los dos primeros, por ser las más sencillas y de rápidas actuaciones.
Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente.

Cuerpo de la válvula:
Este está provisto de un obturador o tapón, los asientos del mismo y una serie de accesorios.
La unión entre la válvula y la tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma. El tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a
través de la válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento
angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.
Categorías de válvulas:
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para satisfacer los
cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y variantes con el paso de
los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales
Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical
de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre él.

Recomendada para
• Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
• Para uso poco frecuente.
• Para resistencia mínima a la circulación.
• Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
• Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos
espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
• Alta capacidad.
• Cierre hermético.
• Bajo costo.
• Diseño y funcionamientos sencillos.
• Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
• Control deficiente de la circulación.
• Se requiere mucha fuerza para accionarla.
• Produce cavitación con baja caída de presión.
• Debe estar cubierta o cerrada por completo.

• La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.

Variaciones
• Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
• Materiales

• Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero inoxidable,

plástico de PVC.

• Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

• Lubricar a intervalos periódicos.

• Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.

• Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos


comprobar que las válvulas estén cerradas.

• No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.

• Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.

• Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y mugre
atrapados.

Especificaciones para el pedido

• Tipo de conexiones de extremo.

• Tipo de cuña.

• Tipo de asiento.

• Tipo de vástago.

• Tipo de bonete.

• Tipo de empaquetadura del vástago.

• Capacidad nominal de presión para operación y diseño.


• Capacidad nominal de temperatura para operación y
Válvulas de macho

La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un


macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición
abierta a la cerrada mediante un giro de 90

Recomendada para
• Servicio con apertura total o cierre total.
• Para accionamiento frecuente.
• Para baja caída de presión a través de la válvula.
• Para resistencia mínima a la circulación.
• Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería
Aplicaciones
• Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
• Ventajas
• Alta capacidad.
• Bajo costo.
• Cierre hermético.
• Funcionamiento rápido.
Desventajas

• Requiere alta torsión (par) para accionarla.

• Desgaste del asiento.

• Cavitación con baja caída de presión.

Variaciones

• Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.

• Materiales

• Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable,


aleación 20, Monel, níquel, Hastelloy, camisa de plástico.

Instrucciones especiales para instalación y


mantenimiento

• Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con una

llave.
• En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.

• En las válvulas con macho lubricado, lubricarlas a intervalos periódicos

Especificaciones para pedido

• Material del cuerpo.

• Material del macho.

• Capacidad nominal de temperatura.


• Disposición de los orificios, si es de orificios múltiples.

• Lubricante, si es válvula lubricada.

Válvulas de globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o
tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en
la tubería

Recomendada para
• Estrangulación o regulación de circulación.
• Para accionamiento frecuente.
• Para corte positivo de gases o aire.
• Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
Aplicaciones
• Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
Ventajas
• Estrangulación e f i c i e n t e c o n e s t i r a m i e n t o o e r o s i ó n m í n i m o s d e l d i s c o o asiento.
• Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el
tiempo y desgaste en el vástago y el bonete.
• Control preciso de la circulación.
• Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
• Gran caída de presión.
• Costo relativo elevado.
Variaciones
• Normal (estándar), en “Y”, en ángulo, de tres vías.
Materiales
• Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.
• Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
• Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con
vapor a alta temperatura.
Registro en lubricación.
• Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.
• Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas
por la empaquetadura.
Especificaciones para el pedido
• Tipo de conexiones de extremo.
• Tipo de disco.
• Tipo de asiento.
• Tipo de vástago.
• Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
• Tipo de bonete.
• Capacidad nominal para presión.
• Capacidad nominal para temperatura
Válvulas de bola

Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos
elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la
bola 90° y cierra el conducto

Recomendada para
• Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
• Cuando se requiere apertura rápida.
• Para temperaturas moderadas.
• Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
• Aplicaciones
• Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.
Ventajas
• Bajo costo.
• Alta capacidad.
• Corte bidireccional.
• Circulación en línea recta.
• Pocas fugas.
• Se limpia por si sola.
• Poco mantenimiento.
• No requiere lubricación.
• Tamaño compacto.

• Cierre hermético con baja torsión (par).

Materiales

• Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.

• Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

• Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.


.

Especificaciones para el pedido

• Temperatura de operación.

• Tipo de orificio en la bola.

• Material para el asiento.

• Material para el cuerpo.

• Presión de funcionamiento.

• Orificio completo o reducido.


• Entrada superior o entrada lateral.
Válvulas de retención de elevación

Una válvula de retención de elevación es similar a la válvula de globo, excepto que el disco se
eleva con la presión normal de la tubería y se cierra por gravedad y la circulación inversa.

Válvula de retención (tipo de elevación).

Recomendada para
• Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la tubería.
• Para uso con válvulas de globo y angulares.
• Para uso cuando la caída de presión a través de la válvula no es problema.
Aplicaciones
• Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades de circulación.
Ventajas
• Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura total.
• Acción rápida.
Variaciones
• Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical.
• Tipos con bola (esfera), pistón, bajo carga de resorte, retención para vapor.
Materiales

• Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable, PVC, Penton,
grafito impenetrable, camisa de TFE.

• Componentes: diversos.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

• La presión de la tubería debe estar debajo del asiento.

• La válvula horizontal se instala en tuberías horizontales.

• La válvula vertical se utiliza en tubos verticales con circulación ascendente, desde


debajo del asiento.

• Si hay fugas de la circulación inversa, examinar disco y


asiento.
Válvulas de desahogo (alivio)
Una válvula de desahogo es de acción automática para tener regulación automática de la presión.
El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible y se abre con lentitud conforme
aumenta la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez con un “salto”
para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos comprimibles.
Recomendada para

• Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.


Aplicaciones
• Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
Ventajas
• Bajo costo.
• No se requiere potencia auxiliar para la operación.
Variaciones
• Seguridad, desahogo de seguridad.
• Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.

Materiales

• Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa de TFE, acero
inoxidable, Hastelloy, Monel.
• Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
• Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para
recipientes de presión sin fuego.
5.2 Trampas de vapor.

DEFINICIÓN

Una trampa para vapor es un dispositivo que permite eliminar: el vapor condensado, aire y otros
gases no condensables, además de prevenir pérdidas de vapor.
El cual podemos decir

• Si existe la necesidad de calor y temperatura en el mismo proceso el vapor es la forma más


económica de realizarlo.

• El vapor puede controlarse cómoda y fácilmente, este fluye de una zona de


alta presión a una de menor presión

• El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y además puede ser
El trabajo de una trampa de vapor es el sacar el vapor condensado, aire y CO2 del sistema

tan rápido como sea posible.

Debe tener una mínima perdida de vapor, evitar el desgaste rápido de las tuberías que conducen el
vapor a fin de evitar corrosión por el CO2 que en combinación con lo condensado que se ha enfriado,
a una temperatura menor que la del vapor, provoca ácido carbónico.

Trampas de vapor que se tienen en el mercado

GRUPO MECÁNICO.

GRUPO TERMODINÁMICO.

GRUPO TERMOSTÁTICO.
GRUPO MECÁNICO:
Las trampas de vapor del tipo mecánico trabajan con la diferencia de densidad entre el vapor y el
condensado.
Estas trabajan mediante un flotador, el cual hace de válvula, en la que, cuando se acumula
condensado ésta se abre descargándolo.
Cuando está cerrada, comienza nuevamente el ciclo llenándose de vapor para luego comenzar
nuevamente.
Trampa de flotador libre:
Este tipo de trampa consta de una esfera
hueca, en la que, al ingresar el flujo de
vapor, ésta se mantiene apoyada en un
asiento. Cuando el vapor comienza a
condensar, el nivel de agua hace subir a la
esfera dejando libre el orificio de drenaje.
Cuando disminuye el condensado, la
esfera, que hace de válvula, retorne
paulatinamente a su posición, tapando el
orificio de salida, logrando así la mínima
perdida de vapor. El ciclo se repite.
Trampa de balde invertido:
Posee en su interior un balde cuya abertura
está hacia abajo, o sea, de balde invertido.
El sistema de funcionamiento resulta
simple. el vapor que entra mantiene
al balde flotando, si se puede decir así, y
mientras flote, éste mantendrá cerrada la
válvula de salida.
Cuando comienza a condensar, el interior
de la trampa se va llenando del
condensado, el que mandará al fondo al
balde, causando que la válvula se abra, lo
que, junto con la presión ejercida por el
vapor dentro del balde, descargará el
exceso de condensado.
GRUPO TERMODINÁMICO:
Este tipo de trampas de vapor opera con el
principio de diferencia entre flujo de vapor sobre la superficie comparado con el flujo del condensado.
Al entrar el vapor este viene con una velocidad mayor y el disco que usan como válvula se cierra, y
este disco se abre al presentarse la baja velocidad del condensado.
En el comienzo, la presión del condensado y o
aire levanta el disco de su asiento. El flujo es
radial debajo del disco, hacia la salida. La
descarga prosigue hasta que el condensado se
acerca a la temperatura del vapor
Un chorro de vapor flash reduce la presión debajo
del disco y al mismo tiempo por re compresión,
origina presión en la cámara de control
encima del disco, esto empuja a este último contra
su asiento, asegurando un cierre perfecto, sin
pérdida de vapor.
El disco es levantado por la presión de entrada y
se descarga el condensado.
GRUPO TERMOSTÁTICO:

Estas trampas operan mediante un sensor de temperatura, el que identifica la temperatura del vapor
y del condensado. Como el vapor se condensa adquiere una temperatura menor a la del vapor,
cuando esta temperatura del condensado llega a un valor especifico, la trampa abrirá para drenar el
condensado.
Las trampas termostáticas de presión balanceada son de pequeño tamaño, con una gran capacidad
de descarga. Además, para variaciones de presión se ajusta automáticamente dentro del rango de
trabajo para el que se halla elegido.
En la mayoría de este tipo de trampas no se puede trabajar con vapor sobrecalentado debido a que
el exceso en la temperatura en el interior del elemento origina una presión tan alta que no puede ser
balanceada por la presión a su alrededor.
5.3 Instrumentos de medición (Manómetros, termómetros y pirómetros.)

Manómetro
Un manómetro es un instrumento o aparato
útil en la medición de la presión de los fluidos
de algún recipiente cerrado. Por lo general,
estos instrumentos llegan a medir tanto la
presión de los líquidos como de los gases. Su
funcionamiento se basa en la medición de la
presión atmosférica.
El símbolo que se utiliza en los circuitos para
el manómetro depende del tipo.
El primero es el manómetro en general, el
segundo es un manómetro diferencial que
sirve para medir la diferencia de presión entre
dos puntos y el tercero vale para cualquier
medidor de presión.
Mediciones:

• Los manómetros, son dispositivos cilíndricos, con una escala graduada, normalmente en bares
o en psi.

Aplicaciones con manómetros diferenciales


Los manómetros diferenciales se encuentran en numerosos sistemas de procesos industriales
para el control de dos presiones distintas de la presión atmosférica. De hecho, este tipo de
instrumento puede proporcionar múltiples soluciones para la práctica en el control de procesos.
Se define la presión diferencial (DP o Ap.) como la diferencia entre dos presiones aplicadas.

Tipos de Manómetros

1. El manómetro de vidrio en U, en el que la

presión se determina midiendo la diferencia en el nivel

del líquido de las dos ramas.

2. El manómetro de tubo de Bourdon.

Los manómetros Bourdon se utilizan tanto


para presiones manométricas que
2
oscilan entre 0-1 Kg/cm como entre 0-10000
2
Kg/cm y también para vacío. Las
aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala,

según el material, el diseño y la precisión de las piezas.


3. Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta

precisión y fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en pantalla.

Manómetro tubular (Manómetro Bourdon)

Este tipo de manómetro es el más habitual


en la industria. La versión en acero inoxidable y
diámetro 100 es la más utilizada en la industria
química y petroquímica y la versión de muelle y
rosca latón con diámetro 63 es la más importante
para los OEM de una multitud de sectores
industriales.

Además, se fabrican, según especificación, un sinfín


de variaciones con distintas esferas, materiales,
rangos de escala etc.
Manómetro con membrana

Las membranas son chapas onduladas de forma circular. La


presión empleada sobre un lado de la superficie provoca una
deformación cuya trayectoria presenta el volumen de presión
del proceso.

Del mismo modo como el muelle se traspasa este movimiento


mediante un mecanismo a la aguja que indica el valor de
presión. La ventaja de este sistema reside en la elevada fuerza
de regulación muy superior que el muelle tubular y su mayor
resistencia contra vibraciones y pulsaciones.

Manómetros de cápsula

Los manómetros de cápsula disponen de dos onduladas


membranas de forma circular, con una cámara de medición
estanca. La presión actúa sobre la cámara de presión en el
interior de la cápsula y la deformación indica la presión
procedente del proceso.

La trayectoria de esta deformación se transmite, igual como


en los otros sistemas, mediante un mecanismo a la
aguja indicadora.

Manómetros diferenciales
También se utilizan para medir el caudal de un líquido dentro
de un tubo. Con una placa de orificio, y una tobera se reduce
el diámetro interior de un tubo y el instrumento de
presión diferencial mide la presión en el tramo
anterior y posterior. Esta caída de presión, provocada
por el orificio de obstrucción el manómetro lo
convierte en una indicación de caudal. Una vez
calculada la relación entre los dos valores, presión
diferencial y caudal, la medición de presión
diferencial constituye una solución sencilla para
indicar el caudal de un proceso.
Termómetros

Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Se puede encontrar ya sea análogo o


digital. Este instrumento es muy común para emplearse como medidor de temperatura corporal,
aunque también suele ser utilizado para medir temperaturas a nivel industrial. Existen diferentes
tipos de termómetros, el clásico de mercurio, el utilizado en fábricas de vidrio (pirómetro), el
termómetro de gas y el termómetro de resistencia.

Termómetros de vidrio o de liquido

Mercurio:
– -39 °C (punto de congelación del mercurio) a 357 °C (su punto de ebullición).
– Portátiles y permiten una lectura directa.
– No son muy precisos para fines científicos.
Alcohol coloreado
– - 112 °C (punto de congelación del etanol, el alcohol empleado en él) hasta 78 °C (su punto
de ebullición), cubriendo por lo tanto toda la gama de temperaturas que hallamos
normalmente en nuestro entorno.
– Portátil, pero todavía menos preciso.
Termómetro bimetálico

Es un instrumento que mide la temperatura a través de la diferencia de dilatación entre dos láminas
de metal que se encuentran situadas juntas. Las diferencias de dilatación producidas por la
temperatura en los metales producen que la lámina se arquee. se utilizan especialmente en la
industria. Este tipo de termómetro es, en general, más manejable y tiene mayor amplitud de medición
en comparación con los termómetros líquidos.

Termómetros de gas

- 27 °C hasta 1477 °C.

Es muy exacto, margen de aplicación extraordinario. Más complicado y se utiliza como un


instrumento normativo para la graduación de otros termómetros.

Termómetros de resistencia de platino

Es el más preciso en la gama de -259 °C a 631 °C, y se puede emplear para medir temperaturas
hasta de 1127 °C.
Depende de la variación de la resistencia a la temperatura de una espiral de alambre de platino.
Reacciona despacio a los cambios de temperatura, debido a su gran capacidad térmica y baja
conductividad, por lo que se emplea sobre todo para medir temperaturas fijas.

Par térmico (o pila termoeléctrica)

Consta de dos cables de metales diferentes unidos, que producen un voltaje que varía con la
temperatura de la conexión. Se emplean diferentes pares de metales para las distintas gamas de
temperatura, siendo muy amplio el margen de conjunto: desde -248 °C hasta
1477 °C.
Es el más preciso en la gama de -631 °C a 1064 °C y, como es muy pequeño, puede responder
rápidamente a los cambios de temperatura.
Pirómetros

El pirómetro de radiación se emplea para medir temperaturas muy elevadas.


Se basa en el calor o la radiación visible emitida por objetos calientes.
Es el único termómetro que puede medir temperaturas superiores a 1477 °C.
• Escalas de Temperatura
• Kelvin
• Celsius
• Fahrenheit
• Rankin

Los pirómetros de radiación se fundamentan en la ley de Stefan - Boltzmann


que dice que la energía radiante emitida por la superficie de un cuerpo negro
aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta
del cuerpo, es decir
W= T4
Donde:
W :(potencia emitida) es el flujo radiante por unidad de área,
:es la constante de Stefan - Boltzmann (cuyo valor es 5.67 10-8 W / m2 K4) y
T: es la temperatura en Kelvin

USOS

Para la medida de temperaturas de superficies


Para medir temperaturas de objetos que se muevan
Donde las condiciones mecánicas, tales como
vibraciones o choques acorten la vida de un par
termoeléctrico caliente
Cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los
cambios de temperatura. Este pirómetro reemplaza al
pirómetro óptico cuando se desea registrar y vigilar las
temperaturas superiores a 1600 C. Esta sustitución
requiere que la fuente sea lo suficientemente grande
para llenar el campo del pirómetro de radiación.
5.4 Turbo bombas.

La turbo bomba es una máquina hidráulica que cede energía al fluido mediante la
variación del momento impulsor o rodete. Atendiendo a la dirección del flujo a la
salida del rodete, pueden clasificarse en:
Centrífugas: el flujo a la salida del rodete tiene dirección perpendicular al eje
(flujo radial).
Axiales: dirección del flujo a la salida es paralela al eje (flujo axial).
Helicocentrífugas: el flujo es intermedio entre radial y axial (flujo mixto).

Este tipo de bombas es sin duda el más empleado y el que se utiliza


universalmente para trasegar casi todo tipo de líquidos a cualquier altura,
solamente líquidos muy viscosos, caudales muy pequeños y alturas muy grandes
ofrecen dificultades a este tipo de máquinas.

Constan de una carcasa donde se encuentra el rodete o impulsor y el sistema


difusor.

Bombas verticales de turbina

• Las bombas verticales de turbina están diseñadas para aplicaciones de bombeo


con líquidos limpios o ligeramente contaminados.
• La sección hidráulica está sumergida en el líquido a bombear, con el motor
montado en seco en la parte superior del pozo o cántara.
La descarga se produce a través de la columna montante/de descarga común,
donde se encuentra el eje de la bomba. Las bombas verticales de turbina tienen
un eje de vertical con cojinetes deslizantes lubricados por el líquido bombeado.

Bombas multifase

Las bombas multifase helicoaxiales de, permiten impulsar la mezcla de petróleo,


gas y agua de los pozos de producción sin separar el gas de los líquidos.

Características
• Caudales Hasta 4.500 m /h/700.000 barriles al día
• Presiones Hasta 1.100 bar/16.000 psi (libras por pulgada cuadrada)
• Temperaturas 1 a 250 °C/34 a 480 °F
• Tamaños de descarga 100 a 400 mm/ 4 a 16in
• Velocidad máxima de giro 6.600 rpm

Ventajas
• comprimen axialmente los fluidos para evitar la separación y formación de bolsas
de gas
• El diseño de las etapas cambia para compensar la compresión del gas a través
de la bomba
• Variedad de tamaños disponibles, de 1 a 10 MW, para adaptarse a las etapas de
explotación, producción y agotamiento del yacimiento

Bombas centrífugas mono etapa

Nuestra gama de bombas mono etapa pueden diseñarse mediante el método


basado en aspiración axial y rodete en voladizo, o bien, con el método de impulsor
entre rodamientos. Estas bombas cumplen con las normas ISO 5199 / ISO 2858,
ASME B.73.1 o API 610 y garantizan un proceso de bombeo fiable.

Bombas de cámara partida

Las bombas de cámara partida axial HPDM se diseñan a medida para cada
aplicación y se usan típicamente para transportar grandes caudales a grandes
alturas debido a largas distancias o grandes alturas geométricas, como en
estaciones de bombeo de agua o crudo.
Bomba multietapa de cámara partida axialmente
MSD
Uso en oleoductos de productos petrolíferos, en
aplicaciones de alimentación de caldera, inyección de
agua e incluso en otros servicios.

Bombas de doble aspiración partidas axialmente


SZM y SZMV
excelente fiabilidad en funcionamiento continuo en el
bombeo de fluidos limpios o ligeramente contaminados
en aplicaciones de tratamiento de aguas limpias y
residuales, además de en otras
aplicaciones industriales.

Bomba multietapa de cámara partida MSDRO


suministro de bombas de alta presión para grandes, con
un total de 2,5 millones m3/d de caudal instalado. Bomba de dos etapas,

Bombas de carcasa de barril


Sulzer ofrece cinco modelos de bombas de carcasa de
tipo barril: para procesos de hidrocarburos a alta
temperatura, producción petrolífera y servicios de
crudo en plataformas en alta mar. Los modelos están
concebidos para la inyección de agua hasta 1000
bares y para servicios en alta mar que requieren
grandes potencias y rendimientos. La gama HPT está
indicada para alimentación de calderas de centrales
eléctricas.

Bomba de barril tipo difusor GSG


Modelo más económico de las bombas de barril de
alta presión ISO13709 / API 610 tipo BB5. La bomba
GSG con rotor apilado e impulsores opuestos (espalda
contra espalda) se suministra para servicios de baja
densidad en los que la estabilidad del rotor es crítica.

La GSG es una bomba de BB5 tipo diseñada para


aplicaciones en el poder industrial fósil y las plantas.

La bomba GVG ha sido especialmente diseñada para


cargar el refrigerante del reactor en una central nuclear. La bomba está diseñada
para generar alta presión con poca capacidad y accionamiento directo.
5.5 Turbo soplantes.

Las turbos soplantes están especialmente diseñadas para gran caudal, bajo nivel
de ruido y alta eficiencia.
Los modelos se diseñan ligeros y excelentes en la disipación de calor. Pueden
funcionar en continuo o durante un largo período de tiempo.
Las turbos soplantes se utilizan en máquinas para trabajar la madera,
incineradores, máquinas de secado, máquinas textiles, elevadores de granos,
máquinas domésticas, máquinas de impresión y maquinaria para la refrigeración.

Extractores axiales tubulares de alta presión

Extractores axiales tubulares de alta presión y gran robustez, especialmente


diseñados para instalaciones de minería o aplicaciones con grandes pérdidas de
carga

Ventilador:
Envolvente tubular en chapa de acero de gran espesor
Directrices de alto rendimiento aerodinámico para ganancia de presión
Óptima protección superficial mediante acero de alta calidad.
Hélice de alto rendimiento, construida en fundición de aluminio
Conexión eléctrica en caja de bornes externa.

Ventiladores helicoidales tubulares, con motor exterior

accionados a transmisión, con apertura de envolvente


hasta 180º, condiciones de trabajo en hornos, secaderos y
otras aplicaciones con temperatura y humedad

• Ventilador:
Envolvente tubular con tapa giratoria, en chapa de acero
Hélices en fundición de aluminio
Grupo de transmisión estanco (IP66) con sistema de doble
retén
Temperatura del aire a transportar: -25ºC +120ºC

Ventiladores tubulares bifurcados, con motor fuera del


flujo de aire

Ventiladores tubulares bifurcados para trasegar aire hasta


150ºC en continuo y
hasta 200ºC de
forma esporádica.
• Ventilador:
Envolvente tubular en chapa de acero
Hélice en fundición de aluminio

Ventiladores centrífugos de alta presión y simple aspiración con envolvente


y turbina de pala recta en chapa de acero, para transporte de polvo y
material sólido
Ventiladores centrífugos de media presión y simple aspiración con
envolvente y turbina de pala recta, para transporte de polvo y material sólido

Ventilador:
Envolvente en chapa de acero
Turbina de pala recta en chapa de
acero

Acabado:
Anticorrosivo en resina de
poliéster,
polimerizada a 190ºC, previo
desengrase
alcalino y pretratamiento libre de
fosfatos
Ventilador preparado para transportar aire hasta 250ºC
Certificación ATEX Categoría 2

Ventiladores accionados a transmisión,


equipados con motor eléctrico, conjunto de
poleas, correas y protectores normalizados
Ventilador:
Envolvente en chapa de acero
Turbina con álabes a reacción, en chapa de
acero de gran
robustez
Versión A: motor montado sobre envolvente
Versión B: motor montado sobre bancada
general
5.6 Condensadores.

¿Qué es un condensador?
Un condensador es un intercambiador de calor latente que convierte el vapor en
estado gaseoso a estado líquido. El propósito es condensar la salida de vapor de
la turbina de vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el
vapor condensado en forma de agua pura de regreso a la caldera.

Funcionamiento

La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o
sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico. Por tanto, su misión principal es
condensar el vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones
próximas a la saturación y evacuar el calor de condensación al exterior mediante
un fluido de intercambio.
Composición del condensador
Cuerpo
El cuerpo es un prisma
rectangular de acero que tiene
como función contener los
haces tubulares, compuestos
por los tubos, placas tubulares
y placas soporte, y demás
elementos que realizarán el
intercambio de calor.

Tubos

Realizan el intercambio de calor entre el vapor y el agua de refrigeración.


Sus medidas dependerán del
área de intercambio necesario
para conseguir un vacío
adecuado para el correcto
funcionamiento del sistema.
Estas dimensiones condicionan
las medidas del resto del equipo
ya que van alojados en el interior
del cuerpo, unidos a las cajas de
agua y placas tubulares y
soportados por las placas
soporte.

Placas tubulares

Se sitúan en ambos extremos del condensador a ellas van soldadas los tubos a la
entrada, salida y retorno, y son las que comunican el haz de tubos con las cajas
de agua.

Placas soporte
Están situadas en el interior del condensador. Se colocan en paralelo con la
misma separación a lo largo de todo el cuerpo. Van soldadas en el extremo a la
chapa del cuerpo y apoyadas en tuberías en su parte inferior.

Pantalla de impacto
La pantalla de impacto, está formada por tubos macizos que protegen los tubos de
cada haz de gotas de agua u otros posibles impactos de flujos no controlados
donde el flujo descargado es más dañino para los tubos del condensador.

Cuello del
condensador

El cuello une el cuerpo del condensador con la turbina. Su interior esta arriostrado
mediante tuberías huecas para darle rigidez y que no se deforme ante las
presiones del interior.

Pozo de condensado
.
El pozo de condensado se sitúa en la parte inferior del cuerpo. Tiene las mismas
dimensiones de ancho y largo del cuerpo y su función es almacenar el vapor
condensado.
El pozo se fabrica de acero al carbono, y va arriostrado en su interior, al igual que
el
cuello, para evitar deformaciones por presión o temperatura.

Sumidero del pozo

En su parte inferior se encuentran los sumideros que permiten extraer el flujo


condensado para su reutilización. Generalmente se trata de dos conexiones cuyo
diámetro vendrá dado por el flujo a extraer. En esta zona se colocan dos mallas,
para evitar que posibles impurezas retornen al ciclo y se mantengan en el fondo
del pozo.
Cajas de agua

Las cajas de agua se sitúan en los extremos de los haces tubulares, a cada lado
del condensador. Hay dos tipos de cajas de agua. Por un lado, las cajas de
entrada/salida, que llevan las conexiones necesarias para la entrada y salida del
agua de circulación. Por otro lado, las cajas de retorno que permiten que el agua
de circulación vuelva al extremo contrario del condensador.
Caja de entrada/salida Caja de retorno
Tipos de condensadores

Condensadores enfriados por agua

• Los condensadores enfriados por agua son intercambiadores de calor del tipo
tubos concéntricos, del tipo carcasa y serpentín o del tipo carcasa y tubos.

Condensador de Casco-Tubo

Este condensador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado


casco. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo
interno y aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o
fluido externo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan
un sello adecuado.

Condensador de Placas

Consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y frío.
Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada una de las placas. Ya que
cada una de las placas tiene un área superficial muy grande, existe mayor
transferencia térmica entre cada uno de los líquidos.

Por lo tanto, un condensador de placas es capaz de transferir mucho más calor


con respecto a un condensador de casco y tubo con volumen semejante, esto es
debido a que las placas proporcionan una mayor área que la de los tubos.
Sin embargo, el tipo de condensadores de placa no se utiliza extensamente
debido a la dificultad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las
placas. Debido a este problema, el tipo condensador de placas se ha utilizado
solamente para aplicaciones donde la presión es pequeña o no muy alta.

Condensador Enfriados por Aire

Los condensadores enfriados por aire son banco de tubos (simples o aletas),
encerrados dentro de un armario metálico, con rejillas para el ingreso de aire, las
que regulan el caudal de aire y su dirección, de modo que lo atraviesen en flujo
cruzado.

Condensadores tubo aleta

En el condensador de tubo aleta, el refrigerante circula por un tubo de sección, y


sigue un único circuito, aunque hay casos en los que el circuito tiene un doble
paso.
La entrada del refrigerante debe ser siempre por lado superior del condensador.
Los tubos deben estar en posición horizontal para facilitar la circulación del
refrigerante.

Condensador tipo serpentín

El condensador tipo serpentín está compuesto por un tubo plano, que sigue un
circuito de zigzag. Las aletas de aluminio se encuentran soldadas entre los
diferentes pasos del tubo.
Condensador de flujo paralelo

En el condensador de flujo paralelo existen dos tubos verticales colectores a


ambos lados del condensador. Micro tubos horizontales paralelos van de un
colector a otro.

5.7 Eyectores de aire.

¿Qué es un eyector?
Son equipos capaces de incrementar la presión de un líquido o un gas mediante el
arrastre del fluido en cuestión por un fluido motriz a alta velocidad a través de una
boquilla.

Los eyectores no tienen piezas móviles, pero son menos eficientes que las
bombas o compresores. Se usan cuando se dispone de grandes cantidades de
vapor o gas como fluidos motrices a bajo costo.
Funcionamiento

El principio de funcionamiento es el siguiente: el fluido motriz, generalmente


vapor, es acelerado en una tobera, convirtiendo la presión en velocidad. La
presión en la descarga es muy baja, produciendo una succión del fluido aspirado
en la cámara de mezcla.
La mezcla del fluido motriz y aspirado es introducida en el difusor, donde se
transforma la velocidad en presión, obteniendo en la descarga una presión
intermedia entre la del fluido motriz y el impulsado.

Fluido motriz
Vapor de agua
Es el fluido motriz más comúnmente usado. Es económico, generalmente está
disponible, fácilmente recuperable con condensadores y compatible con la
mayoría de los fluidos a ser comprimidos.
.
Aire
Se utiliza en eyectores portátiles, para vaciado de tanques, para bombeo, casi
nunca se usa en servicio de procesos químicos.
.
Otros fluidos motrices
Ocasionalmente se usa gas natural y gases de refinería.

Componentes: el eyector está formado básicamente por tres elementos

• Cámara de aspiración
• Tobera
• Difusor de mezcla

Factores de selección

Hay siete factores que deben ser considerados para seleccionar correctamente
un sistema de eyectores:
.
1. Presión/Temperatura de succión en la brida de aspiración del eyector.
2. Presión de descarga requerida.
3. Naturaleza de la carga (composición, vapores corrosivos, etc.).
4. Capacidad requerida.
5. Mínima presión de vapor disponible para el sistema eyector.
6. Máxima temperatura del agua de entrada a condensadores.
7. Tipo de condensador requerido: barométrico o de superficie.

Ventajas

Son de diseño simple con gran flexibilidad, fáciles de construir, ocupan poco
espacio, son fáciles de manejar.
Su costo de mantenimiento (no necesita lubricación, ni se desgasta) es bajo, no
tienen partes móviles como válvulas, pistones, rotores, etc. y las sustituciones de
piezas o partes son poco frecuentes y de bajo costo.
No necesita cimentación y puede ser sujetado conectando las tuberías.

Desventajas

Su costo operacional es relativamente alto debido al consumo de fluido motor,


generalmente vapor.
En este caso utiliza vapor tomado directamente de los generadores (alta presión),
el que, después de expandirse, mezclarse y comprimirse es totalmente
condensado, descargándose al pozo barométrico con pérdidas de todo su calor
latente.
Tienen una baja eficacia mecánica y falta de flexibilidad para las variaciones de las
condiciones de operación.

Aplicaciones principales de eyectores en la industria

• Química: Destilación, concentración, evaporación, secado.


• Petróleo: Destilación del crudo, destilación atmosférica.
• Acero: Desgasificados (hidrógeno e impurezas gaseosas).
• Farmacéutica: Protección del secado de plasma, antibióticos.
• Alimenticia: Evaporación, concentración, secado.
• Eléctrica: Secado e impregnación de conductores. Cables.
• Textil: Fabricación de fibras sintéticas. Secado de tejidos.
• Azúcar: Evaporación y concentración de los jugos.
• Aceite: Desodorización, extracción por disolventes.
• Plásticos: Estirado, extrusión, inyección, moldeado, secado.
• Mecánica: Cebado de bombas, vaciado de tanques.
• Papeleras: Cajas y cilindros, filtros rotativos, bajo vacío.
• Aeroespacial: Cámaras de ensayo, ensayos de motores turbomáquinas.

5.8 Quemadores
Un quemador es un dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o
ambos (excepcionalmente también sólido) y producir calor generalmente mediante
una llama.
Habitualmente va asociado a una caldera o un generador para
calentar agua o aire, pero también se usa en procesos industriales para calentar
cualquier sustancia.
En función de su tamaño, los puede haber desde uno como un encendedor de
cigarros para calentar una probeta hasta uno gigantesco capaz de producir
30 000 kW o más
Quemadores para calderas y aplicaciones de bajo costo
Una amplia gama de quemadores monoblock hasta 7500KW. Quemadores
monobloque estándar ideal para calderas y para aplicaciones de calefacción
Quemadores mecánicos
Quemadores con control digital
¿Qué es un precalentador de aire?

El diseño de estos equipos permite calentar aire a partir de humos de combustión


de un horno o motor cuando están a una temperatura cercana a su punto de rocío
habiendo riesgo de corrosión por condensación (salida de humos entre 250 y 130
ºC). Dependiendo de lo corrosivos y de la temperatura del gas es necesario utilizar
tubos de fundición, tubos de vidrio para no alcanzar el punto de rocío ácido. La
presión del aire y los humos afecta al diseño para garantizar una estanqueidad total.

Precalentadores de aire reducen el consumo de combustible en las calderas y


hornos de 10 a 25% mediante la recuperación de calor de los gases de escape y se
pueden utilizar con todos tipos de combustibles como el carbón, gas, biomasa
(madera) y gasoil. Precalentador de aire DEKA permite mejorar la eficiencia
energética del horno hasta un 92% y principalmente está diseñado para funcionar
en hornos de proceso, calderas e incineradores.
Bibliografía

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DOMÍNGUES, M. M. (2014). MÁQUINAS TERMICAS. MADRID: UNED.

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