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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA

UNIDAD DE POSGRADO DE LA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

ASIGNATURA:

ESTADO DEL ARTE Y LA


ESTADO DEL ARTE EN LA TECNOLOGÍA Y CONSTRUCCIÓN
CONSTRUCCIONES METALICAS
DOCENTE:
Mag. Deisy Achahuanco Enciso

INTEGRANTES:
Ing. Yheyson Jhon Guzman Rojas
Ing. Oscar Sergio Salazar Medina
Ing. Diego David Gonzales Sánchez
Ing. Ober Luper Hidalgo Trujillo
Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Civil
Departamento de Posgrado

INDICE

I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 4
II. EVOLUCIÓN DESDE LAS ÉPOCAS ANTIGUAS A LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL ........................ 5
2.1. Historia en la antigüedad....................................................................................................5
2.2. La Metalurgia del hierro de los íberos ................................................................................9
2.3. La Revolución Industrial ...................................................................................................10
III. ALCANCES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS ACTUALES ............................................ 12
3.1. Peso propio ......................................................................................................................13
3.2. Velocidad de construcción ...............................................................................................13
3.3. Menor altura de entrepisos ..............................................................................................13
3.4. Valor de rescate................................................................................................................13
3.5. Calidad y control de los materiales ...................................................................................14
3.6. Modificaciones .................................................................................................................14
IV. CLASIFICACIÓN DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS ..................................................... 15
4.1. Estructuras Abovedadas ...................................................................................................15
4.2. Estructuras Entramadas ...................................................................................................15
4.3. Estructuras Trianguladas ..................................................................................................16
4.4. Estructuras Colgantes .......................................................................................................16
4.5. Estructuras Laminares ......................................................................................................17
4.6. Estructuras Geodésicas.....................................................................................................17
V. CRITERIOS DE ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS (INCLUYE NORMAS Y
REGALMENTOS) ...................................................................................................................... 18
5.1. METODOS DE DISEÑO PROPUESTOS POR EL AISC (American Institute Of Steel
Construction)................................................................................................................................18
5.2. METODO DE ANALISIS SEGÚN EL REGLAMENTO E-090 ....................................................19
5.2.1. COEFICIENTES DE AMPLIFICACION DE CARGAS DE SERVICIO ...................................20
5.2.2. FACTORES DE REDUCCIÓN DE CAPACIDAD DE CARGA .............................................20
5.3. CONDICIONES PARA CARGAS DE SERVICIO. .....................................................................21
5.3.1. FLECHAS ....................................................................................................................21
5.4. MATERIALES .....................................................................................................................21
VI. MERCADO NACIONAL DE LAS CONSTRUCCIONES METALICAS ........................................... 22
VII. CENTROS UNIVERSITARIOS DE FORMACIÓN ...................................................................... 25

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7.1. UNIVERSIDADES................................................................................................................25
7.1.1. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ - PUCP ...........................................25
7.1.2. UNIVERSIDAD JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN ..................................................25
7.2. INSTITUTOS ......................................................................................................................25
7.2.1. SENATI ......................................................................................................................25
7.2.2. TECSUP .....................................................................................................................26

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I. INTRODUCCIÓN

La historia de las estructuras metálicas, el más importante el hierro, el cual es uno


de los materiales más utilizados hoy en día en el mundo, causó una revolución en
el mund0, específicamente en los ámbitos de las industrias y sus similares; el hierro
es conocido por ser uno de los materiales más resistentes y efectivos para su uso
en maquinarias y otros.
El hierro juega un papel importante en la biología, formando complejos con oxígeno
molecular en la hemoglobina y la mioglobina; estos dos compuestos son proteínas
comunes de transporte de oxígeno en los vertebrados. El hierro es también el metal
en el sitio activo de muchas enzimas ‘‘redox’’ importantes que se ocupan de la
respiración celular y la oxidación y reducción en plantas y animales.
En los machos humanos adultos hay unos 3,8 gramos de hierro, y 2,3 gramos en
las hembras; el hierro se distribuye en los humanos en la hemoglobina y por todo el
cuerpo. El hierro es un elemento crítico en el metabolismo de cientos de proteínas
y enzimas involucradas en diversas funciones corporales, como el transporte de
oxígeno, la síntesis de ADN y el crecimiento celular.

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II. EVOLUCIÓN DESDE LAS ÉPOCAS ANTIGUAS A LA REVOLUCIÓN


INDUSTRIAL
En la figura N°01 se detalla la línea de tiempo de la historia de los avances
tecnológico

Figura N°01: Línea de tiempo de la historia del mundo

2.1. Historia en la antigüedad


No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral
de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios
de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.C. (ver
figura N°02), y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.
Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Figura N°02: Utensilios encontrados en la ruina de Egipto.

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Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas
las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la
actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de
una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba
con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El
hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria
y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en
recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.
La primera producción de hierro comenzó en la Edad Media del Bronce, pero
pasaron varios siglos antes de que el hierro desplazara al bronce. Muestras de
hierro fundido de Asmar, Mesopotamia y Tall Chagar Bazaar en el norte de Siria se
hicieron en algún momento entre 3000 y 2700 AC.
Los hititas establecieron un imperio en el centro-norte de Anatolia alrededor del año
1600 a.C. Parecen ser los primeros en comprender la producción de hierro a partir
de sus minerales y la consideran muy importante en su sociedad. Los hititas
comenzaron a oler el hierro entre 1500 y 1200 a.C. y la práctica se extendió al resto
del Cercano Oriente después de la caída de su imperio en 1180 a.C. El período
siguiente se llama la Edad de Hierro.
El hierro tuvo que librar una batalla importante antes de sustituir al bronce como
material para la fabricación de herramientas y armas. Durante cerca de dos
milenios, cerca del año 1200 a.C., las aleaciones basadas en el cobre, entre ellas
el bronce, eran preferidas en lugar del hierro. De hecho, el bronce tenía propiedades
superiores. Éste inicialmente se producía aleando cobre con arsénico, porque
muchos minerales contenían estos dos elementos a la vez. El arsénico se agregaba
al cobre, dando lugar a un material de resistencia superior que se ha caracterizado
como "bronce natural". Más adelante, en lugar de arsénico se empleó el estaño para
producir el bronce.
Se fueron encontrando artefactos de hierro fundido en la India que datan de 1800 a
1200 a.C., y en el Levante alrededor de 1500 a.C. (lo que sugiere que se funden en
Anatolia o el Cáucaso). Las supuestas referencias (comparar la historia de la
metalurgia en el sur de Asia) al hierro en los Vedas de la India se han utilizado para
reivindicar un uso muy temprano del hierro en la India, respectivamente, hasta la
fecha los textos como tal. El término rigveda ayas (metal) probablemente se refiere

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al cobre y al bronce, mientras que el hierro o śyāma ayas, literalmente “black metal”,
se menciona por primera vez en el Atharvaveda post-rigvédico.
Algunas evidencias arqueológicas sugieren que el hierro se fundió en Zimbabwe y
el sureste de África ya en el siglo VIII a.C. La siderurgia se introdujo en Grecia a
finales del siglo XI a.C., desde donde se extendió rápidamente por toda Europa.
La expansión de la siderurgia en Europa Central y Occidental está asociada a la
expansión celta. Según Plinio el Viejo, el uso del hierro era común en la época
romana. La producción anual de hierro del Imperio Romano se estima en 84750 t,
mientras que la China Han, igualmente poblada y contemporánea, produjo
alrededor de 5000 t. En China, el hierro sólo aparece alrededor de 700-500 aC.
El bronce es bastante más duro que el hierro esponja, de modo que por mucho
tiempo este último fue poco atractivo. Además, el bronce se podía fundir y vaciar en
moldes a temperaturas relativamente accesibles (alrededor de los 1 000° C). Esto
era imposible con el hierro esponja, que funde a 1 537° C.
Algunos investigadores creen que el hierro sustituyó al bronce no debido a un
avance en el proceso tecnológico, sino porque por alguna razón el bronce escaseó.
Es concebible que el suministro europeo de estaño se haya interrumpido. De hecho,
el cobre y el estaño son mucho menos abundantes en la corteza terrestre que el
hierro y el carbono.
La fundición de hierro puede haber sido introducida en China a través de Asia
Central. Las primeras pruebas del uso de un alto horno en China datan del siglo I
d.C., y los hornos de cubilote se utilizaron ya en la época de los Estados en guerra
(403-221 a.C.). El uso del alto horno y del horno de cubilote siguió siendo
generalizado durante las dinastías Song y Tang.
Al emerger la civilización de la Edad Media, todavía la cementación era el método
más generalizado para convertir la superficie del hierro forjado en acero. Para
introducir las capas de acero en el interior de una espada, por ejemplo, se tomaba
una barra de hierro y se cementaba; luego se martilleaba hasta alcanzar el doble de
su longitud inicial; se doblaba de modo que una mitad quedara encima de la otra y
se martilleaba al rojo vivo hasta que soldaran las dos mitades, quedando en el
interior una capa de acero. El proceso se repetía las veces deseadas. En sables
japoneses se han encontrado varios miles de capas. Esto no quiere decir que el
proceso anterior se tenga que repetir miles de veces: como las capas se multiplican
exponencialmente al aumentar el número de dobleces, bastan 12 dobleces para
lograr más de 4000 capas (212). Pero 12 dobleces cuestan mucho trabajo y energía.
Cada cementación puede tomar una jornada de trabajo y grandes cantidades de
carbón de leña. Los herreros europeos hacían solamente una odos dobleces.
No fue sino hasta 1740 que el mundo occidental redescubrió el método del crisol
para producir acero. Por esas fechas, un relojero y cirujano llamado Benjamin

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Huntsman tenía asombrados a sus competidores por la textura tan uniforme de sus
aceros. Huntsman se cuidaba muy bien de guardar el secreto de su método, para
que nadie, con excepción de él y sus ayudantes, lo conociera.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto
de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura
menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.

Figura N°03: Horno de fundición del siglo XIV.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos


perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855
desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960
funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir
de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan
siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

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2.2. La Metalurgia del hierro de los íberos


La forja del hierro se introdujo en la cultura íbera a partir del s.VIII a.C. Según el
prestigioso arqueólogo alemán Hermanfrid Schubart (1990) la práctica metalúrgica
del forjado del hierro entre los íberos, se produce con toda probabilidad en esa
fecha… “El hierro no aparece verdaderamente hasta la llegada de los fenicios, que
fueron los primeros introductores de este metal en la Península Ibérica”

Pero la Península Ibérica al igual que otras zonas del Sudoeste europeo, tiene una
personalidad cultural propia, de fuerte tradición indígena, aunque no deben
descartarse influencias exteriores como las de grupos ultrapirenaicos (cultura de
Hallstatt), y la colonización mediterránea griega y fenicia. Actualmente hay
evidencias que permiten fijar las primeras y esporádicas apariciones del hierro en
un contexto precolonial, aunque la verdadera siderurgia local va ligada, siguiendo el
planteamiento de Schubart, a los establecimientos fenicios. Este influjo será el más
determinante para la formación de la Cultura Ibérica.
Paulatinamente los herreros supieron trabajar el hierro para producirlo de una
manera económica. Diversos utensilios, objetos y armas de uso cotidiano se
fabricarán con este metal, comenzando así, propiamente, la Edad del Hierro en la
península Ibérica.
Pero independientemente de cómo fuera esta etapa de introducción del hierro, las
grandes transformaciones respecto a la tradición cultural indígena desarrrollada en
el Bronce final son muy significativas. Sin embargo, la metalurgia del hierro en
aquellas sociedades protohistóricas, aún a pesar de su importancia como actividad
productiva social y económica, es poco conocida en el marco de la Cultura Ibérica.

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2.3. La Revolución Industrial


Antes de la Revolución Industrial, el acero era un material caro que se producía a
escala reducida para fabricar armas, principalmente. Los componentes
estructurales de máquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o fundiciones.
Las fundiciones son aleaciones de hierro con carbono entre 2,5% y 5%. La aleación
que contiene el 4,3% se conoce como "eutéctica " y es aquella donde el punto de
fusión es mínimo, 1 130° C.
Esta temperatura es mucho más accesible que la del punto de fusión del hierro puro,
1537° C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la
composición eutéctica para producir fundiciones en hornos de leña. Eran hornos,
mayores que los europeos y por su mayor escala podían alcanzar temperaturas
superiores a los 1 150° C). El producto de estos hornos era una aleación líquida
llamada arrabio que contenía abundantes impurezas. Por su baja temperatura de
fusión, el arrabio servía como punto de partida para la fabricación de hierro fundido,
al cual solamente se le debían eliminar las impurezas manteniendo un alto
contenido de carbono.
El arrabio, ya en estado sólido, servía también para producir hierro forjado.
Usualmente se introducía, en lingotes, en hornos de carbón de leña dotados de
sopladores de aire. El oxígeno del aire reaccionaba con el carbono y otras
impurezas del arrabio formándose así escoria líquida y una esponja de hierro. El
hierro esponja, casi puro, se mantenía sólido y la escoria líquida se removía a
martillazos.
La maquinaria básica para el conformado de piezas estructurales se desarrolló
mucho antes que la aparición en escala masiva del acero. En Massachusetts, desde
1648, operaban molinos de laminación para producir alambrón y barras de hierro
forjado. La laminación consiste en hacer pasar un trozo de metal maleable a través
de un sistema de dos rodillos, como se indica en la figura 4. Al girar, los rodillos
aplican presión y aplanan el metal. A veces los rodillos tienen acanalados que sirven
para conformar barras, o arreglos más caprichosos para producir perfiles en forma
de T o I, o alguna otra configuración.

Figura 4. Proceso de laminación: una placa o una barra de acero, generalmente al rojo vivo,
se pasa por unos rodillos donde se produce un cambio en la sección transversal con la
geometría deseada.
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La tecnología para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo.


Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral
sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso del carbón de leña en las acerías
dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la devastación fue tan
brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se habían agotado. Por más
de un siglo Inglaterra tuvo que importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus
colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbón de leña.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para
producir arrabio. El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles
indeseables para la fabricación del arrabio. Se desarrolló entonces un método que
consiste en triturar y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias
volátiles sean expelidas, dando lugar a un carbón más refinado llamado coque.
Cuando los convertidores básicos de arrabio en acero entraron en operación, ya se
producía carbón mineral coquizado en plantas avanzada donde además de purificar
el carbón, se aprovechaban los gases generados. Se obtenían como subproductos
amoníaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.
Durante la Revolución Industrial en Gran Bretaña, Henry Cort comenzó a refinar el
hierro desde el arrabio hasta el hierro forjado (o hierro en barra) utilizando sistemas
de producción innovadores. En 1783 patentó el proceso de encharcamiento para
refinar el mineral de hierro. Más tarde fue mejorado por otros, incluyendo Joseph
Hall.
El trabajo de Wilkinson también fue esencial para el diseño y la construcción del
primer puente de hierro fundido en 1779 (Sobre el río Severn en Coalbrookdale.
Inglaterra, 30.5m). De ahí en adelante se elevan cantidad de estructuras metálicas
que permiten el perfeccionamiento técnico del nuevo material.

Figura N°05: Puente de hierro fundido. Inglaterra

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La primera mitad del siglo XIX vio evolucionar vertiginosamente dicha tecnología;
los eslabones de cadenas que soportaban puentes fueron reemplazados por cables
y se patentaron diferentes técnicas de manejo del metal con fines estructurales.
A mediados del siglo las columnas de hierro fundido, las vigas de riel y los vidrios
modulares eran la técnica corriente para la rápida fabricación de mercados y centros
de distribución. La utilización del hierro como única alternativa para los rieles que
conducirían las locomotoras fue impulso definitivo y precursor de la viga como
elemento estructural.

III. ALCANCES DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS ACTUALES


El acelerado crecimiento de la población contemporánea conlleva la necesidad de
generar espacios suficientes para cubrir los requerimientos de esta nueva
población, espacios que deberán construirse en forma rápida, eficiente y económica
para que puedan estar al alcance de sus bolsillos. Durante mucho tiempo, las
estructuras metálicas no cumplían con el requisito de economía, y no eran muy
utilizadas. Nuevas tecnologías y el uso de estructuras y materiales cada vez más
ligeros, han puesto en primer plano el uso de las estructuras metálicas, por lo que
el número de edificios que la utilizan va rápidamente en aumento, pero ahora los
arquitectos nos encontramos en desventaja, ya que no contamos con la suficiente
información para manejarla y debemos seguir recurriendo a los ingenieros y
especialistas en la materia para poder utilizarla; es urgente que los arquitectos se
documenten apropiadamente en estos menesteres para que las obras que realicen
cuenten con el control de calidad que este tipo de obras demandan.
Por estas y otras consideraciones, el presente artículo pretende motivar a los
arquitectos, para que, de acuerdo a las necesidades actuales de la construcción, se
preocupen por estar a la altura de las circunstancias, actividad que a su vez
redundará en la consecución de mejores proyectos y una supervisión y control de
calidad a tono con la época que vivimos.
Al iniciar la planeación de un edificio, sabe que el éxito en esta empresa dependerá
de forma importante, de la buena elección del sistema estructural que pretenda
aplicarse. También sabe que son muchos los factores que hay que tomar en cuenta
para llegar a una elección satisfactoria; por lo que, para poder normar un criterio
factible, fundamentalmente deberá proceder a realizar un análisis comparativo entre
un sistema constructivo y otro, básicamente, entre una estructura de acero y una de
concreto. Dicho análisis deberá tomar en cuenta lo siguiente:
I. Ventajas de las estructuras de acero por orden de importancia:
3.1.- Peso propio.
3.2.- Velocidad de construcción.
3.3.- Menor altura en los entrepisos.
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3.4.- Valor de rescate.


3.5.-Calidad y control con relación a los materiales.
3.6.- Modificaciones.

3.1. Peso propio


La estructura metálica por su masa, es más ligera que la correspondiente en
concreto. El peso propio es un punto muy importante en el cálculo de una estructura,
ya que influye irremediablemente en la resistencia de la misma y en los
requerimientos de cimentación; por lo que no se duda que será mas económica la
estructura más ligera. Por otra parte, la estructura de concreto es notoriamente más
voluminosa que la metálica, ya que el proyectista necesita recurrir a veces a formas
predeterminadas, cuyas secciones deberán quedar dentro de ciertos límites
prescritos. Por ello puede concluirse, que el peso de una estructura de concreto es
un factor que incide en contra de ella.

3.2. Velocidad de construcción


La amortización del capital invertido, es dependiente de la velocidad de
construcción. A mayor velocidad de construcción, corresponde a la vez, una mayor
rapidez de recuperación de capital. En algunas obras, ocurre que todo el capital está
disponible desde un principio y, por lo tanto, la amortización se dará sobre el costo
total, y en este caso, el ahorro de tiempo puede decidir a favor de una estructura de
acero. Por regla general, puede decirse que para edificios de más de cuatro niveles,
la velocidad de construcción para una estructura de acero, es mayor que su
correspondiente en concreto. Definitivamente la velocidad de construcción es un
factor favorable a las estructuras de acero.

3.3. Menor altura de entrepisos


Además de un ahorro económico resulta en un ahorro de espacio,
arquitectónicamente hablando. Para el concreto f’c = 210 K/ cm2, se obtienen
secciones de peralte relativo más alto que las de acero. Esto hace que los pisos
sean más altos, de piso a piso terminado por cada uno, lo que significa: aumento en
muros, columnas, armados, etcétera. En las estructuras de concreto para disminuir
las alturas de los entrepisos, puede contarse
Con el capitel plano “flat slab”, pero con un costo adicional que no compensa el
costo que resulta de aumentar la altura de los entrepisos. Este es un factor de
desventaja de las estructuras de concreto.

3.4. Valor de rescate


Las estructuras de acero tienen esta ventaja: poder ser desmontadas conservando
sus perfiles originales que pueden volver a utilizarse. Si se emplea además
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tornillos en sus conexiones, el desmontaje se hace con relativa facilidad y rapidez.


En cambio, si analizamos las estructuras de concreto, éstas no tienen valor de
rescate, demolerlas es destruirlas; si acaso se rescata el armado de refuerzo, al ser
enderezado pierde parte de su resistencia. Esta desventaja puede tener
consecuencias de importancia, sobre todo en el caso actual en el que se está
realizando la regeneración del centro de ciudades importantes como lo es el Distrito
Federal. Por lo que el valor de rescate de una estructura de acero se puede
considerar como parte de recuperación del capital invertido al adquirir la estructura.

3.5. Calidad y control de los materiales


En este caso, se puede considerar al acero estructural como uno de los materiales
más confiables. Esto se da por varios motivos, por la naturaleza misma del material
y el control estricto de fabricación y el material empleado, sobre todo en algunas
casas fundidoras responsables. No puede decirse lo mismo del concreto, que en
repetidas ocasiones se fabrica en obra; la calidad y bondad del concreto se ven
afectados por muchos factores entre ellos: baja relación agua-cemento, mala
granulometría de los agregados (grava de río), mala molienda de los cementantes,
escasa o sobrada plasticidad, vibrado insuficiente, mezcla manejable incorrecta,
curado insuficiente, resistencia inapropiada a reacciones químicas adversas, falta
de homogeneidad, etcétera.
Por lo visto, el concreto está expuesto a muchos factores que hacen variar los
requerimientos establecidos en el diseño.

3.6. Modificaciones
Los cambios de piezas son más fáciles y menos costosos en las estructuras de
acero. Una diferencia hacia arriba de las cargas supuestas en los cálculos, en
estructuras remachadas o de tornillos admite poner una pieza en lugar de otra. En
las estructuras de concreto, este cambio significaría la destrucción de la pieza
antigua y, además, se perdería la rigidez de la estructura.

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IV. CLASIFICACIÓN DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS

4.1. Estructuras Abovedadas


Estas estructuras son todas aquellas en las que se emplean bóvedas, cúpulas y
arcos para repartir y equilibrar el peso de la estructura, como por ejemplo puede
verse en las catedrales o iglesias.

4.2. Estructuras Entramadas


Estas son las más comunes ya que son las que utilizan la mayoría de los edificios
que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una gran cantidad de vigas, pilares,
columnas y cimientos, es decir, una gran cantidad de elementos horizontales y
verticales para repartir y equilibrar el peso de la estructura. Estas estructuras son
más ligeras porque emplean menos elementos que las abovedadas por ejemplo y
así pueden conseguirse edificios de gran altura.

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4.3. Estructuras Trianguladas


Las trianguladas se caracterizan como su propio nombre indica por disponer sus
elementos de forma triangular, suelen ser muy ligeras y económicas. Suelen
utilizarse para la construcción de puentes y naves industriales. En estos casos hay
dos formas que son las más utilizadas, la cercha y la celosía.

4.4. Estructuras Colgantes


Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que utilizan cables o barras
(tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes (cimientos y pilares). Los
tirantes estabilizan la estructura, como puede verse por ejemplo en los puentes
colgantes.

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4.5. Estructuras Laminares


Todas aquellas formadas por láminas resistentes que están conectadas entre sí y
que sin alguna de ellas la estructura se volvería inestable, como pueden ser las
carrocerías y fuselajes de coches y aviones.

4.6. Estructuras Geodésicas


Son estructuras poco comunes que están formadas por hexágonos o pentágonos y
suelen ser muy resistentes y ligeras. Son estructuras que normalmente tienen forma
de esfera o cilindro.

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V. CRITERIOS DE ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS


(INCLUYE NORMAS Y REGALMENTOS)

5.1. METODOS DE DISEÑO PROPUESTOS POR EL AISC (American Institute


Of Steel Construction)
Dos son los enfoques del Diseño estructural en acero conforme a lo disponible a la
fecha:

“Diseño por Esfuerzos Permisibles”,


Conocido por sus siglas ASD (AllowableStress Design)

“Diseño por Factores de Carga y Resistencia ó Estados límites”, conocido por sus
siglas LRFD (Load and Resistance Factor Design).
El método ASD ya tiene más de 100 años de aplicación; con él se procura conseguir
que los esfuerzos unitarios actuantes reales en los miembros estructurales sean
menores que los esfuerzos unitarios permisibles, aconsejados por el reglamento.
Sin embargo, durante las dos últimas décadas, el diseño estructural se está
moviendo hacía un procedimiento más racional basado en conceptos de
probabilidades. En esta metodología (LRFD) se denomina “estado límite” aquella
condición de la estructura en la cual cesa de cumplir su función.
Los estados límites se dividen en dos categorías:
- Resistencia: Tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia
dúctil, pandeos, fatiga, fractura, volteo o deslizamiento.
- Servicio. Tiene que ver con la funcionalidad de la estructura, en situaciones
tales como deflexiones, vibraciones, deformación permanente y rajaduras.
Lo que se pretende, entonces, es conseguir que la estructura no sobrepase los
estados límites mencionados, pero como es imposible conseguir riesgo cero en la
práctica, el diseñador se debe conformar con una probabilidad adecuada. Para
poder conseguirla se debe basar en métodos estadísticos, que se denominan
“Métodos de Confiabilidad de momentos de primer orden-segundo orden” para no
sobrepasar la resistencia de los elementos, que es lo que más preocupa al
diseñador.
Aceptando los criterios de base estadística en los que se basa este nuevo método,
se puede expresar el requerimiento de seguridad estructural como sigue:
φRn ≥∑ γi Qi

La parte izquierda de la inecuación representa la resistencia del componente o


sistema, y la parte derecha representa la carga máxima esperada. La resistencia
nominal Rn es reducido por un factor menor que la unidad (factor de resistencia)

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para obtener la “Resistencia de Diseño”. Al otro lado de la inecuación, las cargas


son amplificadas por sus respectivos factores de mayoración γi para tener las
cargas factorizadas.
Durante la última década ha ganado terreno en Estados Unidos la adopción de la
filosofía de diseño AISC-Diseño por Factores de Carga y Resistencia (AISC-LRFD),
en especial para el caso de las estructuras de acero, desde la divulgación de las
Especificaciones AISC-86 correspondientes y que están basadas en los siguientes
criterios:
a) Un modelo basado en probabilidades.
b) Calibración de los resultados con los que se obtiene en el método ASD,
con el objeto de que las estructuras no sean muy diferentes entre ambos
métodos.
Algunas de las ventajas de este procedimiento son:
 Es una herramienta adicional para que el diseñador no difiera en su concepto
de solución que emplea en diseño de concreto armado, por ejemplo.
 LRFD aparece más racional y por lo tanto se acerca más a la realidad de lo
que ocurre en la vida útil de la estructura.
 El uso de varias combinaciones de cargas conduce a economía de la
solución, porque se acerca con más exactitud a lo que ocurra.
 Facilita el ingreso de las bases de diseño conforme más información esté
disponible.
 Es posible introducir algunos cambios en los factores γi o φ cuando se conoce
con mayor exactitud la naturaleza de las cargas. Esto tiene importancia
cuando existen cargas no usuales, o mejor conocimiento de la resistencia.
 Futuros ajustes y calibraciones serán más fáciles de hacer.

5.2. METODO DE ANALISIS SEGÚN EL REGLAMENTO E-090


Las especificaciones AISC mencionadas anteriormente son reconocidas en
Perú por el RNC en la Norma E-090 a falta de unas especificaciones
nacionales. Por supuesto que en esta se presentan ligeras modificaciones con
respecto a lo enunciado por las especificaciones AISC.
El diseño por resistencia, como ya se indicó presenta la ventaja que el factor
de seguridad de los elementos analizados puede ser determinado. La norma
peruana de estructuras metálicas E-090 introduce el factor de seguridad en el
diseño a través de dos mecanismos. Estos son: amplificación de las cargas de
servicio y reducción de la resistencia teórica de la pieza o reducción de la
capacidad, como lo hace la metodología AISC-LRFD antes mencionada.

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Las cargas de servicio se estiman a partir del metrado de cargas teniendo


como base la norma E-020 de cargas, y el análisis estructural se efectúa bajo
la hipótesis de un comportamiento elástico de la estructura. Para nuestro caso
el SAP2000, software auxiliar usado tanto para el análisis como diseño
estructural, realizará el análisis elástico lineal de la estructura.
5.2.1. COEFICIENTES DE AMPLIFICACION DE CARGAS DE SERVICIO
El código peruano clasifica las cargas en muertas, vivas, sismo, viento, nieve,
etc. La carga última de diseño o efectos máximos últimos que intervienen en
los estados límites es la suma de las diversas cargas actuantes en la
estructura, afectadas por un factor de amplificación. Este factor de
amplificación pretende mostrar la probabilidad que existe de que la carga
estimada sea superada en la realidad. La carga muerta por ejemplo es
evaluada con mayor precisión que la carga viva o sobrecarga por eso su factor
de amplificación es menor.
Los factores de Amplificación utilizados por el Reglamento Nacional de
Construcción (RNC) han sido tomados del AISC.
Si fuera necesario incluir en el diseño el efecto de las cargas debidas a la
variación de temperatura, dichas carga podrían tener un factor de 1.5 y
agregarse a todas las combinaciones.
Se debe considerar, para efectos del diseño estructural, la combinación de
cargas que origine los mayores resultados, es decir la combinación que
produzca la mayor solicitación a la estructura en general o al miembro en
particular. Se debe encontrar la envolvente de esfuerzos internos, ya sea por
flexión, corte, acciones normales, de tracción o comprensión, así como de los
esfuerzos combinados. Al mencionar esfuerzos en el método LRFD, se
advierte no confundir con los llamados esfuerzos unitarios que se dan en el
método ASD. Esfuerzos son las acciones internas que se generan en los
miembros y que requieren un tipo definido de resistencia.

5.2.2. FACTORES DE REDUCCIÓN DE CAPACIDAD DE CARGA


Los factores de reducción de la capacidad usados en el RNC han sido
tomados del AISC y son los que se presentan a continuación:
Tabla 2.1 Factores de reducción de resistencia.
Valor de φ Miembro o Conector
0.9 Sección total en tracción
0.75 Sección neta de conexión en tracción
0.9 Miembros en flexión

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0.85 Miembros en comprensión axial


0.75 Pernos en tracción

5.3. CONDICIONES PARA CARGAS DE SERVICIO.


Las condiciones para las cargas de servicio que se deben verificar son las
deflexiones y el pandeo
5.3.1. FLECHAS
Excepto en los casos expresamente cubiertos en las Normas propias de los
diversos materiales estructurales, la flecha de cualquier elemento estructural
no excederá los valores indicados en la siguiente tabla.

5.4. MATERIALES
Para el diseño de la estructura metálica desarrollada en la presente tesis se ha
optado los siguientes materiales acorde con el tipo de elemento usado.
 Para conformar los elementos estructurales, como son: arcos, vigas, viguetas
y columnas se ha usado acero ASTM A36 mediante varillas o tubos de pared
delgada.
 En la fabricación de los perfiles canal para el soporte del superboard se ha
usado acero ASTM A36 mediante planchas laminadas en caliente.
 Para las bases de apoyo de columnas y las juntas empernadas se ha
utilizado las planchas laminadas en caliente de acero ASTM A36.
 Para los pernos de anclaje de bases de apoyo para columnas y los utilizados
en las juntas empernadas se ha empleado acero ASTM A307.
 Para electrodos (material de relleno en las uniones soldadas) el material
usado es acero E60XX.
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A continuación, se muestra una tabla con las principales características de los tipos
de acero antes mencionados.

Tabla 2.1 Características de los aceros utilizados.


Tipo de acero E (kg/ cm2) ρ (tons/m3) Fy (tons/cm2) Fu (tons/cm2)
6
ASTM A36 2.1*10 7.8 2.53 4.08
6
ASTM A307 2.1*10 7.8 2.6 4.2
6
E60XX 2.1*10 7.8 3.52 4.34

Donde:
E: Modulo de elasticidad del material.
ρ: Densidad.
Fy: Esfuerzo de fluencia.
Fu: Esfuerzo de fractura.

VI. MERCADO NACIONAL DE LAS CONSTRUCCIONES METALICAS


El nivel de producción y comercialización de acero en el Perú es uno de los que más
ha crecido a nivel de América del Sur en menos de diez años (2007-2016), así se
desprende del último reporte elaborado por la Asociación Latinoamericana del
Acero (Alacero).

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El Perú tuvo un ascenso en el consumo de acero, posicionándose en un consumo


de 123 kg/habitante en el 2016, siendo los principales consumidores de acero las
obras vinculadas a plantas industriales, seguidos por la construcción inmobiliaria.
El mayor fortalecimiento de la industria ha llevado al país a escalar cinco posiciones
y situarse en el segundo lugar por consumo per cápita de acero en América del Sur
(123 kg/ habitante), solo por debajo de Chile, donde el consumo per cápita de este
metal se ubicó en 147 kg el año pasado.
No obstante, Alacero advierte que los niveles actuales de consumo
de acero per cápita continúan muy por debajo del promedio mundial.
"[Esto es] señal del camino que aún nos queda por recorrer", indicaron. Pero, ¿qué
podría explicar la evolución del consumo?
el consumo per cápita considera la producción local e importación
De acuerdo a las memorias anuales de Aceros Arequipa, siderúrgica que alcanza
el 57% de participación del mercado, el dinamismo del sector construcción entre el
2007 y 2008 respondió al crecimiento del autoconstrucción y al desarrollo de
diversos proyectos privados, lo que influyó en el consumo del acero.

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En tanto el 2009 el sector construcción se vio impulsado por el avance físico de las
obras del gobierno y el incremento en el consumo de cemento, no obstante, la crisis
financiera internacional mermó sus resultados, lo que podría explicar por qué el
consumo per cápita de acero en el Perú cayó en 27% ese año.

"El resultado del presente año puso fin a cuatro años consecutivos de crecimiento
en el mercado aparente de acero. Las familias que acentuaron su caída fueron la
de productos planos y la de tubos. (..) Los efectos de la crisis internacional iniciada
en el 2008 y presente durante una buena parte del año 2009 contribuyeron de
manera importante a la situación antes descrita", se lee en su memoria anual del
2009.
En los siguientes años el crecimiento del sector respondió principalmente al avance
físico de las obras del gobierno
y de diversos proyectos del sector privado; así como el consumo interno de
cemento. No obstante, el 2014 advirtieron que se ejecutaron menores obras
públicas por los gobiernos regionales y se retrasó la construcción de obras como
Las Bambas y Vía Parque Rímac.
El 2015 un factor que perseguiría al sector construcción en los siguientes años se
haría presente. La Corporación Aceros Arequipa indicó que los niveles de inversión
pública y privada sufrieron retrocesos importantes. "Con relación a la inversión
pública, el cambio de autoridades en los gobiernos regionales y locales en el 2014
originó el retraso de la ejecución de obras de infraestructura a lo largo del año 2015",
explicaron.
A la fecha se estima que la inversión privada revertiría la tendencia negativa-
después de estar cuatro años estancada- y estaría próxima a recuperarse, mientras
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la inversión pública continuaría con el impulso que mostró en agosto y crecería 24%
en setiembre de este año, según la ministra de Economía y Finanzas (MEF), Claudia
Cooper.
Por su parte la Cámara Peruana de la Construcción (Capeco) espera que la
industria del acero en el Perú se consolide con la reactivación que lleva a cabo el
gobierno, y que como explicó el economista Carlos Asmat, en un reporte del área
de estudios económicos de Scotiabank, permitiría que el sector construcción crezca
en 6,2% el 2018.

VII. CENTROS UNIVERSITARIOS DE FORMACIÓN

7.1. UNIVERSIDADES

7.1.1. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ - PUCP


ESTRUCTURAS METALICAS AVANZADAS
El curso tiene un enfoque teórico y práctico. El curso trata sobre el diseño avanzado
de estructuras metálicas que se emplean en el Perú. Estudia los elementos aislados
sometidos a diferentes solicitaciones de fuerzas axiales y momentos, las conexiones
a los elementos adyacentes y el ensamblado de estos elementos para constituir
estructuras, haciendo énfasis en el empleo del método LRFD. Se estudia el
comportamiento sísmico de las estructuras metálicas. Al final del curso el alumno
podrá diseñar, construir o supervisar estructuras metálicas típicas en nuestro país.

7.1.2. UNIVERSIDAD JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN


EDUCACIÓN TECNICA: CONSTRUCCIONES METALICAS
El profesional de esta especialización aprenderá a fabricar, montar y reparar
elementos fijos y móviles para construcciones metálicas en condiciones de
seguridad. Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos y medios
auxiliares que utiliza. Aplicar los procedimientos de control de calidad y de
protección del medioambiente. Medir, trazar, cortar, mecanizar y conformar láminas
o chapas, perfiles y tubos para construcciones metálicas. Fabricar, montar o reparar
construcciones metálicas realizando la unión por soldadura de piezas y conjuntos.

7.2. INSTITUTOS
7.2.1. SENATI
Mecánico de Construcciones Metálicas
El profesional técnico en Construcciones Metálicas está capacitado para operar
máquinas, equipos, utilizar herramientas manuales, insumos, materiales ferrosos y
no ferrosos, con el fin de realizar construcciones con perfiles y planchas metálicas.
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Además podrá diseñar e interpretar planos, documentos técnicos inherentes a la


ocupación, construir, instalar, reparar piezas y elementos diversos, controlando y
verificando el buen acabado y funcionalidad según las normas técnicas de calidad
vigente.

7.2.2. TECSUP
DISEÑO E INNOVACIÓN INDUSTRIAL
El diseño industrial es una herramienta que las empresas utilizan hoy en día para
lograr ventajas competitivas. En la presente carrera se desarrollan capacidades de
diseño y desarrollo de nuevos productos, tanto para uso personal como para el
ámbito industrial, mejoras en procesos de producción, análisis de materiales y su
aplicación responsable tanto para las personas como para el medio ambiente.

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