Saïd HAGUITOU

DEDICACE

A mes parents
Les diamants de ma vie et source d’amour aucun mot sait exprimer à leur
juste valeur la gratitude et l’amour que je leur porte . inconditionnel aucun
dédicace, aucun mot ne pour

A ma toute famille
Que ce travail soit est l’aboutissement de votre encouragement

A mon meilleure ami

Mon émeraude et à qui je souhaite plus de succès que notre amitié dure pour
toujours

A mes professeurs de Département Génie Mécanique

Qui m’ont soutenu et n’ont pas cessé de me transmettre leurs connaissances
afin de consolider ma formation

…
 Remerciements
Avant de commencer la présentation de ce rapport je profite l occasion pour
remercier du fond du cœur toute personne qui a contribué de prés ou de loin à
la réalisation de ce travail .
❖
Nous tenons, dans un premier temps, à remercier infiniment l’entreprise
FLOQUET MONOPOLE Industrie de nous avoir accueillir et offert l’opportunité
de progresser à travers cette expérience.
❖
spécialement Monsieur Saïd HAGUITO, Responsable du Département
Maintenance et notre parrain au sein de la société pour son encadrement, son
suivi, son soutien, sa confiance, son encouragement et ses conseils.
❖
Je désire aussi remercier mes professeurs de L'école supérieur de technologie à
Fès qui m'ont fourni les outils nécessaires au classe et aux travaux pratiques
pour bien comprendre les applications dans le domaine professionnel.
❖
Ma gratitude s'adresse aussi à l'ensemble du personnel de l'atelier de
l'entreprise, cadres, employés, et ouvriers qui m'ont accomblés de leurs
bienveillances et amabilité et m'aident beaucoup pour bien comprendre la
spécialité de l'entreprise.
❖
je tiens à remercier aussi tout le corps administratifs du département Génie
Industriel option Génie Mécanique et productique à l'école supérieur de
technologie Fès pour leur soutien pour ce travail voit le jour.
❖
Avant-propos

Ce Rapport Est Le Fruit D'un Stage D'initiation D'un Mois Effectué Au

Sein De L'entreprise FLOQUET MONOPOLE INDUSTRIE De Précision,
Et Plus Précisément Dans L'atelier De La Maintenance Des Lignes De
Production Des Tambours D'automobile.

Le Présent Rapport Que J’ai Préparé À L’issue De Ce Stage

Concernant L’amdec De Certains Parties De La Machine Op 50 De
Perçage Et Taraudage Des Tambours Mt8 ,Plus Précisément , Tout
D'abord , Faire Une Description De Fonctionnement De La Machine
,Décomposer Ces Constituants Et Appliquer La Méthode D' Amdec
Pour Diminuer Les Arrêts De La Machine Afin Que La Production Des
Tambours Mt8 Ne S’arrête Pas.

Ce Stage Qui A Duré Un Mois Et Qui Était Une Occasion Pour Mieux
Se Familiariser Avec Le Monde Industriel Et Aussi Une Bonne
Opportunité Pour Appliquer Ce Que J'ai Acquis À L'école Supérieur
De Technologie.
 Sommaire

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ……………………………….…1

1- Généralités Sur L'entreprise Floquet Monopole............................................................. 2

2- Fiche De Présentation ..................................................................................................... 2

3- Organigramme…………………………………………………………………………………………………….……. 3

4- 0rganisation Technique De FLOQUET MONOPOLE……………………….……………………….…. 4

5- La Production À FLOQUET MONOPOLE……………………………..…………….……………………… 5

CHAPITRE II : PRÉSENTATION DE LA MÉTHODE AMDEC ……………….……........... 6

1- Organisation Technique ………………………………….…………………………………………………….…. 7

2- Les Types D’AMDEC ………………………….…………………………………………………………..…..….…. 7

3- Les Objectif D’AMDEC …...………………………..………………………………………………………..….…. 8

4- La Démarche AMDEC /Analyse Et Évaluation….…………………………………………………..….… 8

5-détermination De Priorité : Cotation ………...….…………………………………………………..……. 10

6- Actions……………………………………………………….….………………………………………………....……. 11

CHAPITRE III : GÉNÉRALITÉS SUR LES PARTIES DE LA MACHINE OP 50 D’AMDEC (40)….12

1- Fonction De La Machine ………………………………….…………………………………………………….…. 13

2- Fonctionnement De La Machine……….………………………………………………………………..….…. 13

3- Généralités Sur L’automation De La Machine OP 50………………….………………………..……. 15

4- Généralités Sur L’orienteur Pneumatique De La Machine OP 50 ……..……………………..… 16

CHAPITRE IV : APPLICATION D’AMDEC SUR LA MACHINE OP 50 DE PERÇAGE TARAUDAGE..19

1- Décomposition Fonctionnelle…..…………………….…………………………………………………..…... 20
2- Tableaux D’AMDEC ………………………….…………………………………………………………………...…. 22

3- Conclusion ………………………………………………………….………………….………………………..…..…. 25
CHAPITRE I

1
 PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE
1. Généralités sur l’entreprise Floquet Monopole
▪ Floquet Monopole est une entité familiale présidé par son PDG M. LARAQUI Mohammed, unique dans
son genre d’activité au Maroc au dans tous les pays d’Afrique et de Moyen Orient.
▪ Floquet Monopole est spécialiste de l’industrie automobile. Elle produit pour des clients tels que
Perfect Circle et FAURECIA. Renault est actuellement son client principal. Elle est certifiée ISO 9001 V
2008 et ISO TS/16949 et Iqnet Systems. C’est une société spécialisée dans la fabrication des pièces
motrices et des pièces de châssis pour automobiles. Elle a une production qui varie en fonction des
années.

➢ Figure 1: entreprise floquet monopole

2. Fiche de présentation

Raison social Floquet monopole industrie

Forme SARL
Date de création 1981
Siège Quartier industriel Sidi Brahim, LOT 59, Rue 813-30-08
Fès, Maroc
Activité Fabrication des tambours et disques de freins
Capital 4 000 000 DH
Téléphone +212 535 65 93 17
Email sales@floquetmonopole.co.ma

➢ Figure 2: Fiche technique de l’entreprise 2

3. Organigramme

3
4. Organisation technique

Floquet Monopole est constitué de plusieurs services qui assurent la fabrication des tambours
et disques de freins. Ces services se présentent comme suit :

Bureau de méthodes :
Ce service a pour but de définir et de préciser chaque étape de production en utilisant les
outils de C.A.O. parmi ses objectifs on peut citer l’établissement des gammes d’usinage, des
fiches techniques, des plans des outillages de fabrication et de contrôle et la définition des
montages d’usinage et des paramètres du processus.

Bureau d’étude et développement :

Il sert à étudier un mécanisme, à analyser le fonctionnement, à choisir les matériaux
constitutifs et à préciser les dimensions et l’agencement en vue de la fabrication. L’étude se
concrétise par l’exécution de dessins accompagnés de spécifications précises

Service maintenance :
Ce service assure le bon fonctionnement des moyens de fabrication. Il permet aussi la
réalisation des interventions sur les moyens de fabrication et de production et l’établissement
des dossiers des machines et d’une fiche après chaque panne.

Service qualité :
Ce service assure le bon fonctionnement du système management de la qualité et l’efficacité
des activités au sein de la société conformément à la norme ISO 9002. Pour ce faire, il doit
réaliser les activités suivantes :
Assurer le respect du manuel qualité, qui est un document précisant les dispositions générales
prises par l’entreprise pour obtenir la qualité de ses produits.
Mener des audits qualités qui sont des examens méthodiques et indépendants en vue de
déterminer si les activités et les résultats relatifs à la qualité satisfont aux dispositions établies
préalablement et si ces conditions sont mises en œuvre de façon efficace.
Faire le suivi de la mise en place et l’efficacité des actions correctives engagées lors des audits.
Détecter les anomalies qui entravent la qualité.
Analyser le processus de fabrication et étudier sa normalité.

Service métrologie :
A chaque étape du processus, des contrôles fréquents sont effectués au cours de chaque
opération. Le laboratoire de contrôle véhicule, par sondage, dans des lots de pièces finis ou en
cours de fabrication. Toutes les pièces qui sont non conformes passent obligatoirement par le
laboratoire métrologique pour un autre test.

Service ressources humaines :

Ce service s’occupe des travaux de conditionnement, d’emballage et de stockage final
l’expédition chez le client.

Le produit de l’entreprise :
Floquet Monopole est spécialisé dans la fabrication des pièces de moteurs, pièces de châssis
et les disques de freins pour automobile.

4
5. La production à FMI
Le processus de fabrication :

La production des tambours passe par les opérations suivantes :

Op 10 : la réception des pièces brutes.

Op 20 : tournage (ébauche).
Op 30 : tournage (demi-finition).
Op 40 tournage (finition).
Op 50 : perçage-taraudage.
Op 60 : lavage.
Op 70 : équilibrage.
Op 80 : contrôle.
Op 90 : contrôle visuel.
Op 100 : protection peinture.
Op 110 : assemblage.
Op 120 : mise en caisse.

CONCLUSION
L’entreprise Floquet Monopole Industrie est bien intégrée dans le domaine de
l’industrie automobile. Elle est le seul fournisseur des disques de freins et des
tambours dans les pays d’Afrique et de Moyen Orient.

5
CHAPITRE II

6
 Présentation de la méthode AMDEC
1. Organisation technique
Principe :
L’AMDEC c’est une méthode de réflexion créative qui repose essentiellement sur la
décomposition systématique d’équipement en éléments simples jusqu’au niveau des
composants les plus élémentaires . Cela consiste à faire une analyse systématique et
exhaustive des défauts possibles de chacun de ces éléments ,et de les hiérarchiser -par le
biais de leur criticité à travers:
▪ La fréquence d’apparition des défaillances appelée aussi probabilité d’occurrence .
▪ La gravité des conséquences ou gravité des effets.
▪ La probabilité de ne pas découvrir l’effet ou probabilité de non détection.

2. Les types de L’AMDEC:

Il existe plusieurs types d’AMDEC :

AMDEC produit:
Elle permet d’identifier les défaillances du produit ou de ses composantes en phase de
conception et de valider la définition d’un produit par rapport au cahier des charges pour
assurer la qualité, avant que la définition du produit ne soit figée.

AMDEC processus :
L’objet de cette analyse est la conception de l’industrialisation (gamme de fabrication,
d’assemblage, de retouche et de contrôle) du produit qui est examiné dans les différentes
opérations prévues : fabrication, contrôle, manutention…, pour s’assurer que le processus
industriel étudié permettra de fabriquer en série un produit conforme aux exigences
spécifiées aux plans.

AMDEC machine :
L’objet de cette analyse est l’outil de production, machine, robot, montage d’usinage,
outillage…, qui est examiné lors de sa conception, pour s’assurer qu’il satisfera en
exploitation aux objectifs de conformité du produit ainsi que de la fiabilité, maintenabilité,
disponibilité et sécurité des personnes et des biens.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l’utilisateur du moyen, c’est-
à-dire le fabricant du produit automobile

7
3. Les objectifs de L’AMDEC
▪ Limiter les risques de défaillances qui risquent d’impacter directement ou indirectement
le bon fonctionnement des produits ,des moyens de production .
▪ La sécurité du personnel ou la stratégie de flexibilité de l’entreprise
▪ L’amélioration de la satisfaction des clients ,grâce à un suivi et un contrôle à tous les
niveaux de conception –production-service du produit concerné
▪ La réduction des coûts par la réduction des effets négatifs internes et externes et par
l’obtention d’un niveau de qualité

4. La démarche AMDEC / Analyse et évaluation

La démarche AMDEC:

➢ La préparation:
Pour démarrer une AMDEC, il faut identifier le sujet et le périmètre de la démarche ainsi que
la composition du groupe de travail. La réflexion doit être menée par un groupe de travail
pluridisciplinaire, dont les participants sont guidés par un animateur garant de la méthode
AMDEC. Le succès de la démarche repose sur la compétence, la rigueur et la créativité des
membres de ce groupe.

➢ Décomposition fonctionnelle:
Elle permet d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est
une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaitre les fonctions de la machine
pour analyser ensuite les risques de disfonctionnement. Elle facilite l’étape ultérieure
d’analyse des défaillances. Elle peut être menée de manière plus ou moins détaillée selon les
besoins.

➢ L’analyse qualitative et quantitative des défaillances :

L’aspect qualitatif de l’analyse consiste à recenser les défaillances potentielles inhérentes
aux fonctions du système étudié, à rechercher et à identifier les causes de ces défaillances
ainsi que leurs effets sur les clients, les utilisateurs, l’environnement interne ou externe du
système.
L’aspect quantitatif de l’analyse consiste à évaluer les défaillances potentielles afin de les
hiérarchiser. L’évaluation des défaillances s’effectue en calculant la criticité selon plusieurs
critères, la gravité des effets, la fréquence d’apparition des causes et la capacité de détection
des défaillances.

➢ La mise en place et le suivi des plans d’action :

L’évaluation des défaillances est un outil d’aide à la décision. Le groupe de travail identifie
les défaillances à traiter en priorité et décide des actions à mener pour gérer le risque.
L’efficacité du plan d’action décidé doit être mesurée régulièrement afin d’assurer le pilotage
de l’amélioration continue de la démarche.

Remarque
L’AMDEC devra être itérative, car c’est dans la répétition de cette méthode que se fera
l’amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de
vie du produit, tant que le procédé évolue 8
L’analyse de défaillances:
Il s’agit d’identifier les éléments suivants :
➢ Le mode de défaillance: il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne
fait plus ce qu’elle est censée faire. L’analyse fonctionnelle recense les fonctions, l’AMDEC
envisage pour chacune d’entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne
plus se comporter correctement.

➢ La cause: c’est l’anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écart par
rapport à la norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes
familles. On en fait l’inventaire dans des diagrammes dits « diagrammes de causes à effets ».
Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-familles. Un mode de défaillance peut
résulter de la combinaison de plusieurs causes. Une cause peut être à l’origine de plusieurs modes
de défaillances.

➢ L’effet: l’effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Il dépend du point de vue

AMDEC que l’on adopte, effets sur la qualité du produit, effets sur la productivité et effets sur la
sécurité. Un effet peut lui-même devenir la cause d’un autre mode de défaillance.

➢ Détection: c’est le contrôle ou l’action qui empêche la défaillance d’arriver chez le client : Essai-
contrôle…etc.

➢ L’évaluation: Il s’agit d’identifier les éléments suivants :

L’évaluation se fait selon 3 critères principaux : la gravité, la fréquence et la détection.
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d’autres plus judicieux
par rapport au problème traité. Chaque critère est évalué dans une plage de notes.
Cette plage est déterminée par le groupe de travail

➢ La gravité G: elle exprime l’importance de l’effet sur la qualité du produit, sur la productivité ou
sur la sécurité. Le groupe doit décider de la manière de mesurer l’effet.

➢ La fréquence (occurrence) F: on estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se

reproduire.

➢ La détection D : elle exprime l’efficacité du système permettant de détecter le problème.

➢ La criticité C : lorsque les 3 critères auront été évalués, on fait le produit des trois notes obtenues
pour calculer la criticité :

C D G F 9
5. Détermination de priorité : cotation
Pour déterminer la priorité, on va donner à chaque critère (gravité, fréquence, détection)
une note, en utilisant la cotation intégrée dans la procédure de l’entreprise « création et
suivi des AMDEC : Produit / Processus/Moyen de production / Flux / Inversé ».

Gravité Définition
Mineure Arrêt de production < 10 min ; Aucune dégradation notable.

Significative Arrêt de production entre 10 min et 30 min ; Remise en état de courte

durée ou petite réparation.

Moyenne Arrêt de production entre 30 min et 1h ; changement de matériel

défectueux.
Majeure Arrêt de production entre 1h et 2h ; intervention importante sur les sous
ensemble.

Catastrophique Arrêt de production de > 2h ; intervention lourde nécessitant des moyens

couteux, problème de sécurité du personnel.

➢ Figure 1: la grille de cotation de gravité

Fréquence Définition

Très faible Défaillance rare : moins d’une défaillance par an.

Faible Défaillance possible : moins d’une défaillance par trimestre.

Moyenne Défaillance fréquente : moins d’une défaillance par semaine.

Forte Défaillance très fréquente : plus d’une défaillance par semaine.

➢ Figure 2: la grille de cotation de fréquence

10
 Détection Définition

Evidente Détectable à 100% : détection certaine de la défaillance. Signe évident

d’une dégradation ; dispositif de détection automatique (alarme).

Possible Détectable : signe de la défaillance facilement détectable mais nécessite

une action particulière.

Improbable Difficilement détectable ou nécessitant une action ou des moyens

complexes.

Impossible Indétectable : aucun signe de défaillance.

➢ Figure 3: la grille de cotation de fréquence

6. les actions
▪ Les actions à établir pour notre travail se résument dans les points suivants :
▪ Déterminer les listes de PDR (stock min, codification), et une short-List pour les éléments
critiques qui doivent exister obligatoirement dans le stock.
▪ Le plan de maintenance préventive check-list : représente l’ensemble des interventions à
suivre selon une fréquence d’intervention (en heures).
▪ Maintenance systématique journalière : représente des contrôles et des vérifications à faire
par le technicien chaque jour avant de commencer la production.

Conclusion :
Nous avons, dans ce chapitre, défini les outils de la méthode AMDEC et précisé son
vocabulaire ainsi que sa démarche. Ces différents éléments seront mis en œuvre
dans le chapitre suivant pour définir les éléments critiques de la machine et
d’établir par la suite un plan d’action.

11
CHAPITRE III

12
 Généralités sur les parties de
la machine OP 50 concernant l’AMDEC

1. Fonction de la machine
La machine OP 50 est une perceuse taraudeuse ,des tambours MT8 , en utilisant un mandrin
tournant et deux outils dans une broche multifonction ,
La machine OP 50 effectue deux opérations :
➢ perçage :opération contient d’un perçage 4 trous sur la face jante , effectuant simultanément
une opération du chanfreinage .
➢ taraudage :opération contient un taraudage de 4 trous des trous percés

2. Fonctionnements de la machine

On résume le fonctionnement de la machine OP 50 dans le Grafcet de niveau 1 designer dans la

page suivant

13
0
mise en marche
0
1 Déplacement de la chaine
détecteur tambour sur la palette
2 Orientation du tambour par l’indexeur
𝒃𝟏
3 Déplacement de la chaine
détecteur de proximité (pick-up)
4 Sortie mandrin et serrage de la pièce
1
5 Perçage φ 10,526±0,15
1
6 Rotation 90° de la pièce
1
7 Perçage φ 10,526±0,15
1
8 Rotation 90° du broche
1
9 Taraudage M12*1,5 GH
1
10 Rotation 90° du pièce
1
11 Taraudage M12*1,5 GH
1
12 Mise de la pièce sur la palette
1 14
3. Généralités sur l’automation de la machine OP 50
L’automation de la machine OP 50 se compose de :

➢ Unité de base:
L'unité de base se compose principalement de bacs rectilignes de différentes longueurs, qui sont
assemblés avec des renvois (à 90° ou 180°) ainsi qu'avec le poste pick-up, afin de constituer un système
de transport fermé. Cette unité comporte toujours encore l'ensemble des tôles de protection, les
chaînes et les guide chaînes, les composants électroniques ainsi que les autres pièces nécessaires au
fonctionnement et au montage de la machine.

➢ Renvoi à 90° ou 180° avec entraînement:

Les renvois à 90° ou 180° avec entraînement provoquent un changement de direction du transport de
la pièce à usiner. Au sein d'une automation, l'entraînement est disposé de telle sorte que les pièces à
usiner sont attirées en direction du poste pick-up.

➢ Renvoi à 90° ou 180 :

Les renvois à 90° ou 180° sans entraînement provoquent un changement de direction du transport de la
pièce à usiner.
Poste pick-up:Le poste pick-up est l'élément central de l'automation. La fonction du poste pick-up
consiste à pousser de façon synchronisée les pièces à usiner mises à disposition sur les plaques de
freinage contre la butée intérieure du mandrin de serrage. Le coincement de la pièce à usiner dans le
mandrin de serrage est évité par un contrôle de la position de la pièce à usiner dans le mandrin de
serrage.
La pièce à usiner est poussée dans le mandrin de serrage au moyen d'une force de ressort définie,
contrôlée de façon électronique. Un système de ressort de sécurité à grande course bascule le poste
pick-up vers le bas en cas de collision. Le processus de chargement est arrêté par le biais d'une
commande d'ARRET D'URGENCE. Après avoir éliminé la cause de la collision, le poste pick-up se remet
sans dommage en position d'origine.

➢ Contrôle présence pièce dans poste pick-up:

La fonction du sous-groupe de contrôle consiste à surveiller électriquement les courses de ressort
prédéfinies des plaques de freinage. Le contrôle des courses de ressort s'effectue lors du serrage et en
cas d'ARRET D'URGENCE. Lors du processus de serrage, l'on détecte la présence d'une pièce et l'on
vérifie son serrage. La fonction d'ARRET D'URGENCE est déclenchée lorsque la broche principale pousse
les plaques de freinage vers le bas, au-delà de la cote admissible.

➢ Plaques de freinage:
Les plaques de freinage agissent au sein du poste pick-up. Les pièces à usiner sont positionnées sur les
plaques de freinage lors du processus de serrage. Les plaques de freinage sont commandées par ressort
et, lors du processus de serrage, poussent la pièce à usiner contre la butée intérieure du mandrin de
serrage.

➢ Bacs collecteurs:
Les bacs collecteurs servent à la rétention d'huile et de copeaux. La forme des bacs collecteurs varie en
fonction du modèle d'automation et de son intégration dans la machine.

15
4. Généralités sur l’orienteur pneumatique de la machine OP 50:

➢ Figure 1: orienteur pneumatique

Description :
L'orienteur pneumatique permet de tourner / orienter les tambours pour les freins et les
véhicules automobiles. Il est installé dans la partie terminale du transporteur des tambours et il
oriente les tambours avant qu'ils soient prélevés pour être insérés dans le mandrin du tour
vertical. Les tambours doivent être orientés afin de permettre que l'usinage soit effectué avec les
références correctes. Le système permet donc de tourner jusqu'à 180° les tambours positionnés
sur le transporteur, de façon à les orienter tous dans la même position. Il est possible d'orienter 3
modèles de tambour (MT08, MT09M, MT09V). Le système, complètement pneumatique, est
formé d'un cylindre rotatif avec les capteurs électroniques et d'un cylindre pneumatique qui
permet la montée / descente de l'orienteur.

16
 0

m.p.a.b

1 Descente cylindre vertical

2 Rotation cylindre rotatif

3 Remontée le cylindre vertical

Rotation inverse du cylindre

4
rotatif
b

m: mise en marche de la machine

p: présence du tambour sur le tapis
b: position initial du cylindre rotatif
d: position finale du cylindre rotatif
a : position initiale du Cylindre vertical
c: position finale du Cylindre vertical.
➢ Figure 4 : Grafcet niveau 1 de l’orienteur pneumatique. 17
 0
détection présence pièce

Pousser la pièce contre la

1 butée du mandrin

détection de collision non détection de collision

(cote admissible)
Basculement pick-
20 up vers le bas
2 La pièce est poussée dans
le mandrin
éliminer la cause du collision
1

➢ figure 2: grafcet niveau 1 du Pick- up

➢ figure 3: position du poste pick-up dans la machine OP 50

18
CHAPITRE IV

19
APPLICATION D’AMDEC SUR LA MACHINE
OP 50 DE PERÇAGE TARAUDAGE

1. Décomposition fonctionnelle

Courroie

Chaine à tourillons
creux

Tendeur

Détecteurs de
proximité

Interrupteur de fin
de course

L’automation tuyauterie

Cadre
d’entrainement

Mandrin Positionneur

Poste pick-up

20
 Partie terminale

Indexeur

Partie L’orienteur
pneumatique pneumatique

Système de
plaquage

Capteur de
pression

21
2. tableaux d’AMDEC

site : atelier : usinage

Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leurs Criticités-AMDEC moyen de production

CAM Système: Phase de fonctionnement : en cours de production Code de la

ESTF Automation machine:
FMI 110349VL6

Date d’analyse

Élément Fonc Mode de Causes Effets Détection Criticité Action à engager

tion Défaillances

F G D C

Partie d’ Tran Dégradatio Accumulati Endommagemen Visuelle 1 4 3 12 -enlever les

automatio spor n de la ons de t de l’automation Vibration accumulations de
n ter durée de copeaux et du moteur Sonore copeaux visibles à
les vie dans la d’entrainement l’aide d’un
pièc zone de la pinceau d’ un
es chaine balai ou crochet à
vers copeaux
le - Nettoyer la
pick- surface de
up l’automation à
l’aide d’un produit
de nettoyage

Chaine à Entr Desserrage La tension Endommagemen Ampèremètr 1 4 4 16 -contrôle de la

tourillons aine de chaine t du moteur e (intensité tension de chaine
creux men est mal d’entrainement courant entre .
t réglée 1 et 2 A) - Réajustement
des tension de chaine.
pièc
es

Interrupte Décl La Came non Non Visuelle 2 2 3 12 Le réglage du

ur de enc commande ajustée déclenchement Sonore détecteur de
proximité her d’arrêt Interrupteu de l’arrêt proximité doit
l’arr d’urgence r défaillant d’urgence être repris.
êt n’intervient - Le détecteur doit
d’ur pas être remplacé.
genc
e

22
 site : atelier : usinage

Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leurs Criticités-AMDEC moyen de production

CAM Système: Phase de fonctionnement : en cours de production Code de la

ESTF Automation machine:
FMI 110349VL6

Date d’analyse

Détec Détecter la -LED -le Non Visuelle Criticité Le réglage de

teurs pièce sur le orange détecte détection détecteur de
de pick-up ne ur de des pièces proximité doit
proxi s’allume proximit être repris
mité pas é est 2 2 1 4
-LED mal Le détecteur
verte ne réglé doit être
s’allume -le remplacé
pas détecte
ur est
défailla
nt
Cadre transport Déformat Force Coincement Visuelle 1 4 2 8 Remplacer les
d’entr des pièces ion extérieu de la pièce cadres
ainem re d’entrainemen
ent guidage des t présentant
pièces . des ergots
déformés.

Courr Transmettr - Mauvais Diminuer les Bruit 1 2 1 2 STOCK

oie e la retourne alignem performanc anormal
puissance ment ent des es de
-cassure poulies transmission
des dents

Tende Mesurer et Blocage 1 1 1

ur de régler la
pressi pression
on

23
 site: atelier usinage

Analyse des Modes de Défaillances de leurs effets et de leurs Criticités-AMDEC moyen de production

CAM Système : Tour de Phase de fonctionnement : en cours de Code de la

ESTF finition OP 50 production machine:
Orienteur 110349VL6
FM pneumatique

Date d’analyse

Élément Fonction Modes de Causes Effets Détecti criticité

défaillance on
s

F G D C

Partie Orienter Usure Usure des Pièces mal visuelle 2 3 2 12 Remplacer les
termina les pièces gabarits orientés gabarits de
le de de l’orienteur
l’orient l’orienteu
eur r

Tuyaute Conduire fissure Vieillisse Disfonctio fuite 1 1 2 2 Respecter la

rie l’air -déchirure ment nnement durée de vie 3
comprimé -mauvais de la ans
qualité partie
pneumatiq
ue

24
3. Interprétation des tableaux d’AMDEC

Suivant la criticité de ces composants, nous avons défini le stockage des pièces de rechanges
avant la fatigue. Donc, l’ élément qui nécessite un planning est :
_la chaine à tourillons creux

A la fin de cette étude, on peut sortir avec les recommandations suivantes :

• Il faut respecter les instructions de la maintenance systématique telles que les remplacements
des pièces défectueuses selon les périodicités recommandées par le constructeur.
• Former le personnel de service maintenance à l’AMDEC.
• Tenir un stock de sécurité des pièces de rechange de 1ère nécessité

Automation : périodicité de contrôle

heures Tache

En cas de besoin nettoyage

1000 Contrôle de la tension de la chaine

40 Contrôle de fonctionnement des

détecteurs de proximité et de
l’interrupteur de fin de course .
1000 Contrôle des cadres d’entrainement en
vue d’une éventuelle déformation

Nettoyage :
l’automation devrait être soigneusement nettoyée de tout copeau et de toute salissure ,selon
besoin afin de garantir ainsi une durée de vie élevée.
Les accumulations de copeaux dans la zone de la chaine conduisent à un endommagement de
l’automation et du moteur d’entrainement.

25
 Conclusion:
Pour conclure , j’ai effectué mon stage d’initiation du première année de l’ école
supérieur de technologie à Fès au sein de l’entreprise Floquet Monopole Industrie
de précision . Lors de ce stage d’ un mois , j’ai pu mettre en pratique mes
connaissances théoriques acquises durant ma formation du Génie Mécanique et
productique et me suis confronté aux difficultés du monde du travail et du
maintenance des machines dans le secteur de la fabrication des pièces
d’automobile .

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