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Giacomo Fauser, Guido Donegani e le origini

dell’ANIC a Novara

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Carlo Perego
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Carlo Perego Novara, Marzo 2010

Giacomo Fauser, Guido Donegani e le origini dell’ANIC a Novara

L’ Istituto Guido Donegani a Novara negli anni ’50.

1
Sommario - Nella seconda metà degli anni ‘30 presso il Laboratorio di Ricerche della Montecatini
di Novara venne condotta una intensa attività di ricerca e sviluppo tecnologico, finalizzata alla
valorizzazione dei greggi albanesi, attraverso processi di idrogenazione ad alta pressione, per la
produzione di benzina e lubrificanti. Questa attività portò alla messa a punto di due processi in fase
liquida per le frazioni pesanti e in fase vapore per le frazioni leggere, che vennero poi applicati
industrialmente nelle raffinerie di Livorno e di Bari. Muovendo dalle ricerche pionieristiche del
prof. Mario Giacomo Levi del Politecnico di Milano, a Novara sotto la guida del ing. Giacomo
Fauser si realizzò un impianto semi-industriale per l’idrogenazione dell’olio albanese. A seguito dei
notevoli risultati raggiunti fu costituita nel 1936 una società paritetica tra Montecatini e lo Stato
Italiano, denominata Azienda Nazionale Idrogenazione Combustibili (ANIC). L’ANIC realizzò i
due impianti di Bari e Livorno, mentre i catalizzatori per i processi di idrogenazione venivano
prodotti nel sito di Novara. In questa relazione si riassumono brevemente gli aspetti tecnico-storici
della vicenda, che rappresenta di fatto l’inizio della petrolchimica italiana.

Fig. 1: Giacimenti petroliferi nel bacino di Devoli (foto tratta dal libro L’ ANIC
per l’autarchia dei carburanti. Gli impianti di idrogenazione di Bari e Livorno-
Milano 1938.).

2
Introduzione

In una conferenza tenuta a Milano nel febbraio del 1937, presso la Sezione Lombarda della
Associazione Italiana di Chimica 1, l’ing. Giacomo Fauser, il padre del processo Fauser-Montecatini
per la produzione dell’ammoniaca, descriveva lo sforzo tecnico prodotto per la messa a punto di un
processo per la produzione di benzina e lubrificante “autarchico”. In considerazione della mancanza
di petrolio in Italia e della difficoltà di approvvigionamento all’estero - essendo il petrolio stesso
sotto il controllo anglo-americano ed essendo l’Italia fascista oggetto di sanzioni internazionali
dopo la guerra in Abissinia - diventava fondamentale disporre di una tecnologia in grado di
produrre benzina e lubrificanti da materie prime povere e disponibili in Italia e in paesi “amici”.
Partendo dalla vasta esperienza dell’alleato germanico nel campo della benzina sintetica, ottenuta
attraverso il processo di idrogenazione della lignite del prof. Bergius, anche in Italia si valutò la
possibilità di incrementare la resa e la qualità di benzina ottenibile dal greggio asfaltico albanese,
caratterizzato da un alto contenuto di zolfo e da un basso contenuto di frazione leggera, mediante
idrogenazione catalitica ad alta pressione.

Fig. 2: Laboratorio di Novara per le ricerche attinenti l’idrogenazione dei

combustibili (foto tratta dal libro L’ ANIC per l’autarchia dei carburanti. Gli
impianti di idrogenazione di Bari e Livorno- Milano 1938.).

La Germania disponeva presso Leuna di un impianto in grado di produrre 1000 t/giorno di benzina
da lignite, realizzato dal potente colosso chimico I.G. Farben e aveva programmi di espansione per
arrivare a breve a produrre 800000 t/ anno a.
L’Italia poteva contare sul giacimento albanese di Devoli (fig. 1) b con una potenzialità giornaliera
di 1000 t di greggio asfaltico. Da questo greggio per distillazione e piroscissione si sarebbe ottenuto

a
Il picco di produzione massima durante la seconda guerra mondiale fu nel 1944, quando la Germania arrivò a produrre
6.5 milioni di tonnellate di combustibili sintetici, per la maggior parte attraverso il processo Bergius, e solo in piccola
parte attraverso il processo Fischer Tropsch (0.5 milioni di tonnellate).

3
al massimo il 40% di benzina di modesta qualità, a causa dell’elevato contenuto di zolfo e della
instabilità.
I lavori di idrogenazione di questo greggio furono dapprima affidate alla Sezione Combustibili
dell’Istituto di Chimica Industriale del Regio Politecnico di Milano c, sotto la guida del Prof. Mario
Giacomo Levi. Come ricorda Fauser nella sua relazione, Levi d fu un vero pioniere, avendo
intrapreso studi di idrogenazione di combustibili di diversa origine sin dal 1924. Successivamente,
dello sviluppo vennero incaricati sia la I.G. Farben Industrie di Ludwigshafen che il Laboratorio di
Ricerca della Montecatini di Novara (fig. 2).
A seguito del successo di queste attività si decise la costruzione di un impianto semi-industriale a
Novara (fig. 3), su cui si mise a punto un processo in grado di produrre fino al 80% di benzina dal
greggio albanese, con un basso tenore di zolfo e alto numero do ottano. Questa tecnologia venne poi
adottata per il greggio albanese ed in prospettiva per altre materie prime nazionali, quali gli oli degli
scisti bituminosi e rocce asfaltiche, nonché i catrami ottenuti per distillazione a bassa temperatura
dalle ligniti italiane.

Fig. 3: L’impianto di idrogenazione dell’olio albanese presso il Laboratorio Ricerche

di Novara (foto tratta dal libro La Società Montecatini ed il suo Gruppo Industriale
– nel venticinquesimo anno di amministrazione dell’onor. ing. Guido Donegani-
Milano anno 1935.). In primo piano, posizionato orizzontalmente il separatore in
pressione, mentre a sinistra il reattore di idrogenazione. A destra, vicino ai finestroni,
le colonne di distillazione.

b
L’AIPA (Azienda Italiana Petroli Albania) aveva individuato nel bacino di Devoli, giacimenti stimati in 12 milioni di
tonnellate. Da Devoli il petrolio veniva trasferito a Valona con un oleodotto di 75 Km.
c
Da questa Sezione nacque l’odierna Stazione Sperimentale dei Combustibili.
d
Il prof. Levi venne allontanato dalla cattedra di Chimica Industriale del Politecnico a seguito della introduzione delle
Leggi Razziali nel 1938. Il suo posto venne ricoperto dal prof. Giulio Natta.

4
A tale proposito fu fondata 1’ AZIENDA NAZIONALE IDROGENAZIONE COMBUSTIBILI
(A.N.I.C.), con capitale di 400 milioni di lire, sottoscritti per metà dalla MONTECATINI e per
metà dallo Stato, a cui fu affidata la costruzione di due impianti a Bari ed a Livorno, con l’obiettivo
di produrre ciascuno 120.000 t di benzina all’anno, oltre a importanti quantitativi di oli lubrificanti,
paraffine e gas liquefatti.

Il processo di idrogenazione catalitica

Come schematizzato in fig. 4, il processo di idrogenazione del greggio albanese sviluppato a

Novara si componeva di due stadi idrogenazione: uno in fase liquida e uno in fase gas.

Fig. 4: Schema dell’impianto di idrogenazione dell’olio albanese riportato nel riferimento 1.

Il petrolio grezzo proveniente dal serbatoio A è dapprima sottoposto ad una distillazione in una
colonna rettifica B, per separare la benzina, l’olio medio e il residuo pesante. Il residuo è introdotto,
mediante una pompa ad alta pressione C, assieme all’idrogeno nello scambiatore D, indi nel
surriscaldatore e finalmente nel reattore F. I prodotti idrogenati vengono inviati in un separatore a
caldo G ove si depositano le frazioni pesanti (che vengono riciclate al reattore di idrogenazione),
mentre la benzina e gli olii leggeri allo stato di vapore, assieme all’idrogeno in eccesso, attraversano
lo scambiatore D cedendo il calore alla carica nuova, passano in un refrigerante H e infine nel
separatore a freddo I, ove si separa la benzina e l’olio medio. L’idrogeno è separato dagli
idrocarburi gassosi formatisi nella reazione, mediante lavaggio in olio nella colonna L ed è rinviato
in ciclo per mezzo di una pompa M. I prodotti uscenti dal separatore sono sottoposti ad una nuova
distillazione nella colonna N; la benzina è inviata al serbatoio Z, mentre l’olio medio è sottoposto

5
ad una successiva idrogenazione in fase gas. Come è indicato nello schema, l’apparecchiatura per la
fase vapore è simile a quella della fase liquida e si distingue solo per l’assenza del separatore a
caldo, poiché i vapori che attraversano il catalizzatore non contengono particelle solide, che
debbono essere trattenute.
L’olio medio non convertito in benzina è separato da questa nel distillatore V e ritorna in ciclo.
L’idrogeno necessario viene prodotto per reforming dei gas formatisi durante l’idrogenazione,
previa purificazione dal H2S. Dopo reforming, il CO viene convertito in CO2 mediante reazione con
vapore. Infine l’idrogeno viene compresso a 300 atm e purificato dal CO residuo per lavaggio
cupro-ammoniacale. Se ne deduce quindi che le pressioni di esercizio sono intorno a 300 atm. Per
quanto riguarda le temperature, in un altro articolo di Giuseppe Pastonesi e, si riportano prove in fase
gas tra i 425 e i 500 °C. 2
Lo schema dettagliato del processo di idrogenazione degli oli medi in fase gas è riportato in fig. 5 3.

Fig. 5: Schema di lavorazione dell’olio medio, comprensivo della produzione di idrogeno dagli off-gas
dell’idrogenazione

L’intero schema di trasformazione del greggio albanese viene riassunto da Fauser come riportato
nella fig. 61.

e
Direttore tecnico dell’ANIC- Montecatini di Novara e ordinario di impianti chimici al Politecnico di Milano. E’ autore
di numerosi libri di testo di impianti chimici.

6
 Fig. 6: Schema della fabbricazione di benzina e lubrificanti mediante idrogenazione di greggi
“scadenti”1.

Catalisi e catalizzatori

A proposito della catalisi e dei catalizzatori, Fauser riporta: “Nella fase liquida viene usata di
preferenza una massa catalitica intimamente mescolata al liquido, nella fase vapore invece si
adottano catalizzatori fissi, i quali presentano una grande resistenza all’avvelenamento e quindi
permettono di lavorare ininterrottamente per oltre un anno senza sensibile diminuzione della loro
attività”1.
In un articolo successivo 4, Sandro Doldi dell’ANIC di Novara, scrive : “Nel caso di oli, come
appunto l’albanese, la fase liquida ha principalmente lo scopo di trasformare l’asfalto in olio.
Pertanto l’ossigeno e l’azoto vengono eliminati come acqua e ammoniaca (praticamente solfuro di
ammonio); lo solfo per la maggior parte come idrogeno solforato e quindi solfuro ammonico.
Attualmente l’idrogenazione in fase liquida viene compiuta con catalizzatore finemente suddiviso
nell’olio di carico”. Inoltre parlando di “ Idrogenazione con catalizzatore finemente suddiviso”
riporta: “Si tratta in questo caso di aver a disposizione un catalizzatore particolarmente attivo tale
che, pur entrando in piccolissima percentuale nell’olio di carico, impedisca la separazione di una

7
cosi notevole quantità di asfalto, quale si trova nel residuo albanese ed invece ne garantisca
l’idrogenazione, nonché la distruzione dello solfo organico, dell’azoto e dell’ossigeno”. E ancora:
“Interessante è seguire le sorti del solfo e dell’azoto. Il bilancio del solfo dimostra che
l’idrogenazione di fase liquida ha distrutto i 9/10 dello solfo contenuto nel materiale di partenza. Il
bilancio dell’azoto dimostra invece che l’idrogenazione di fase liquida ha distrutto il 60% dell’azoto
presente nell’olio di partenza”.
Ma qual è questo catalizzatore? Nei lavori pubblicati sulla Chimica e L’industria non se ne parla,
ma si fa riferimento ai lavori del prof. Levi al Politecnico di Milano ed in particolare a quello
pubblicato nella raccolta della Sezione Combustibili 5. In questo lavoro, Levi et al., dopo aver
separato dal petrolio grezzo le frazioni leggere sino a 230° (per un’altra serie di prove sino a 280°),
hanno eseguito delle idrogenazioni in fase liquida in presenza ed in assenza di catalizzatori; il
distillato di pressione ottenuto dalla fase liquida, liberato dalle frazioni leggere, è stato idrogenato in
fase vapore in presenza di un catalizzatore “statico”, in modo da avere una completa trasformazione
del petrolio, a meno delle perdite, della formazione di gas e del residuo pecioso che essi ottenevano
dalla fase liquida, in prodotti leggeri. Sono state condotte prove anche sul bitume.
Levi fa interessanti considerazioni sul ruolo del catalizzatore. “Paragonando tali dati con quelli
riferentisi all’operazione di idrogenazione effettuata sopra il medesimo olio ma i assenza di
catalizzatore si può vedere che nessun sensibile miglioramento è stato raggiunto circa l’ottenimento
di prodotti leggeri”. “E’ probabile che ciò sia dovuto principalmente al fatto che le note possibilità
attivanti, e in svariatissimi altri casi riscontrate, delle sostanze introdotte, siano annullate dalla
presenza in misura assai rilevante della massa di residuo asfaltoso che ingloba i catalizzatori,
adoperati. Tuttavia un notevole risultato rimane acquisito: mentre in assenza di catalizzatori la
massa di residuo rinvenuta a fine esperienza nella bomba di idrogenazione è costituita quasi
esclusivamente da coke, operando invece in presenza dello sostanze nominate e in genere con tutte
le altre sostanze esperimentate nel corso delle prove eseguite, il residuo che rimane nell’interno
della bomba di reazione è costituito da olio denso e pece che può essere convenientemente trattato
ed ancora sfruttato allo scopo di ottenere oli distillabili in ulteriori trattamenti di idrogenazione
insieme a fuel oil fresco”5.
Questo concetto è alla base dell’operazione di riciclo del residuo non convertito.
I catalizzatori utilizzati sono ossidi di Cu, Co e Fe e molibdenite naturale (solfuro di Mo) finemente
polverizzata. A questo proposito troviamo scritto: “La prova fu eseguita in bomba Bergius sul
residuo della distillazione fino a 200° del grezzo, mescolando al detto residuo un particolare
attivissimo catalizzatore al solfuro di molibdeno che ci ha dato in molti altri casi di idrogenazione,
brillanti risultati. Temperatura massima 430°, pressione massima 238 atm.”5
Sembrerebbe quindi che il catalizzatore di elezione sia il solfuro di Mo.
Questa indicazione però non corrisponde ad alcune informazioni relative alla produzione di
catalizzatori del sito di Novara di quegli anni, che viene di seguito esaminata.

Produzione dei catalizzatori in Novara durante il periodo bellico

Nel 1944 in relazione alla situazione bellica della Germania, la I.G. Farben, che sosteneva lo sforzo
bellico attraverso la produzione di benzina sintetica, si trovò ad affrontare il problema
dell’approvvigionamento dei catalizzatori necessari per questa produzione. Visti i rapporti con
l’Italia fascista e con l’ANIC, la I.G. Farben ricorse alla fabbrica di catalizzatori in Novara della
ANIC.
Questa vicenda è documentata negli archivi dei microfilm Technical Oil Mission (reperibili nel
Web Fisher Tropsh Archivi), che gli alleati raccolsero in Germania alla fine della guerra. In questi
archivi esistono interi capitoli dedicati a Novara e all’ANIC (allegato 1), proprio in relazione agli
accordi con la I.G. Farben.

8
Di seguito si citano alcuni di questi documenti che indicano il tipo e la capacità produttiva della
fabbrica di catalizzatori di Novara.
In una lettera del 20 marzo 1944, indirizzata al dott. Pier della I.G. Farben dall’amministratore
delegato di ANIC, si da conto degli avvenuti contatti e si rivela che l’interesse della I.G. Farben è
per la fornitura di 2 tipologie di catalizzatori (5058 e 6434) ottenuti a partire da wolframite, un
minerale di wolframio (wolframato di ferro e manganese). Dalla lettera si evince che la produzione
di questi catalizzatori era già praticata a Novara.
In una lettera successiva (30 Marzo 1944) firmata da Pastonesi, si chiede all’incaricato per l’Italia
del Ministero degli Armamenti del Reich, di garantire gli approvvigionamenti necessari per le
produzioni e la necessaria protezione dello stabilimento di Novara. Alla lettera è allegata una
descrizione dello stabilimento (capacità produttiva 10 tonnellate mese) e si ricorda che la
produzione era totalmente dedicata alle raffinerie di Bari e Livorno.
Sono inoltre allegati i bilanci e i costi di produzione dei catalizzatori, da cui si evince che:
1) il 5058 è solfuro di W in polvere (75% W e 25% S), indicato anche come Schwarzpulver
(polvere nera). Presumibilmente questo catalizzatore veniva usato in polvere da ANIC per le
idrogenazioni in fase liquida, anche se la polvere poteva essere granulata per farne catalizzatori da
letto fisso operati in fase vapore (vedi allegato 2)
3) il 6434 è solfuro W pastigliato con Terrana (una argilla), probabilmente usato per le
idrogenazioni in fase vapore dei prodotti distillati ottenuti nel primo stadio di idrogenazione in fase
liquida.
I catalizzatori erano destinati alla I.G. Farben di Stettin Pölitz, dove esistevano impianti di
idrogenazione sia per la liquefazione del carbone, sia dei tar e residui di petrolio. In questo
complesso esisteva anche una fabbrica di catalizzatori, danneggiata dai raid aerei degli alleati. f
In Allegato 1 si riproduce anche l’ ordine della I.G. Farben, attraverso la Roges, all’ANIC, datato
21 luglio 1944, per 10 tonnellate mese di catalizzatori per la produzione di idrocarburi e la
situazione della produzione di catalizzatori a Novara nel 1944.
E’ curioso annotare infine, come in una lettera del 12 settembre 1944 a firma di Pastonesi, l’ANIC
richiami la I.G. Farben alla questione relativa alla restituzione del wolframio alla fine delle ostilità
(“Vi preghiamo ora, in considerazione di quanto sopra, di volerVi cortesemente adoperare per
addivenire all’accordo su questa particolare questione, per noi di massima importanza, nel senso da
noi vivamente desiderato e cioè la restituzione del Wolframio entro dodici mesi dalla fine delle
ostilità”). In una situazione bellica ormai compromessa, a pochi mesi dalla disfatta, i manager
dell’ANIC si preoccupavano della restituzione del wolframio! Forse però non conoscevano in
dettaglio la situazione, oppure la fede nella vittoria era incrollabile.

f
“Politz had a catalyst factory making 5058, 6434, 8376 and D.H.D. catalyst. This particular plant was very badly
damaged by air raids. The first raid on Politz was in August 1940 when the CO2 removal plant was hit and the whole
factory put out of action for 2½ days. There was a second raid in October 1940 in which 30 tanks were destroyed and
production was stopped for 2½ weeks. No more raids occurred until May 1944 after which it rapidly became
impossible to operate the hydrogen plant with any appreciable output.” (dal Report On Investigations by Fuels and
Lubricants Teams At The I.G. Farbenindustrie, A. G., Works, Ludwigshafen and Oppau” US Dept. of Interior, August
1946)

9
L’ANIC e gli impianti di idrogenazione di Bari e Livorno

Fig. 7: La petroliera “Nautilus” col primo carico di petrolio albanese (foto tratta
dal libro L’ ANIC per l’autarchia dei carburanti. Gli impianti di idrogenazione di
Bari e Livorno - Milano 1938)

Il governo fascista riponeva grandi aspettative sull’ANIC e sulla tecnologia di idrogenazione. In

occasione della Mostra Autarchica del Minerale Italiano a Roma nel 1938, l’ANIC pubblicò una
monografia su cui sono riportati dati e fotografie delle iniziative avviate 6.
E’ curioso notare come anche questa monografia fu considerata di interesse per gli alleati, al punto
che venne microfilamata ed oggi è disponibile come Technical Oil Mission (reperibile nel Web
Fisher Tropsh Archivi).

10
 In particolare nella monografia si
dice: “Vennero pertanto costruiti con
imponenza e con eccezionale rapidità
– a Bari e a Livorno - due poderose
unità produttive con caratteristiche di
massima elasticità nei vari processi di
lavorazione effettuabile, della
capacità complessiva annua a regime
normale di 240000 tonnellate di
benzina”.
In realtà i processi di idrogenazione a
Bari mossero pochi limitati passi; lo
stabilimento fu acquistato, dopo la
Liberazione, dalla Standard Oil, la
proprietaria della società petrolifera
Esso, e, col nome Stanic, funzionò
come raffineria fino alla fine degli
anni settanta del Novecento, quando
fu chiusa. Lo stabilimento Stanic di
Livorno ha funzionato sempre
soltanto come raffineria di petrolio 7.
Lo stabilimento di Bari fu quindi
progettato per una produzione di
120.000 tonnellate all'anno di
benzina, insieme a circa 30.000
tonnellate all'anno di oli lubrificanti
(che l'Italia in quel tempo importava),
Fig. 8: Reattori e separatore nella raffineria di Bari (foto
paraffine e gas liquefatti. Lo zolfo
tratta dal libro L’ ANIC per l’autarchia dei carburanti. Gli contenuto nei bitumi sarebbe stato
impianti di idrogenazione di Bari e Livorno- Milano ricuperato come zolfo puro in
1938.). quantità di 6000 tonnellate all'anno.
L'impianto di idrogenazione di Bari
era predisposto per ottenere benzina
sintetica anche dalle ligniti italiane, ma non pare abbia mai usato queste materie prime. Una visita
ufficiale allo stabilimento di Bari, in via di completamento, avvenne durante la Fiera del Levante,
nel settembre 1937. Il vero e proprio funzionamento dello stabilimento cominciò però alla fine del
giugno 1938 quando al molo di San Cataldo attraccò la petroliera "Nautilus", proveniente da Valona
col primo carico di 2700 tonnellate di petrolio greggio albanese (fig. 7).
Il petrolio greggio veniva dapprima sottoposto a distillazione; si otteneva una piccola quantità di
benzina, insieme a una miscela di idrocarburi pesanti. Nelle varie reazioni si formavano anche gas
residui, ricchi di metano, che venivano trattati con acqua in modo da liberare l'idrogeno, in ragione
di circa 72 milioni di metri cubi all'anno. Questo idrogeno veniva addizionato agli oli medi e pesanti
in presenza di catalizzatori e ad alta temperatura; si otteneva così, dal petrolio greggio di partenza,
una forte percentuale di benzina. Lo zolfo presente nel petrolio greggio veniva trasformato in
idrogeno solforato e questo veniva ossidato, come si è detto, a zolfo elementare che rappresentava
un sottoprodotto vendibile.

11
La fotografia di fig. 8 mostra un reattore di idrogenazione in fase liquida (sinistra) e il separatore in
pressione (centro), in attesa di essere montati nella raffineria di Bari. Nella fotografia 9, i reattori
Fig. 9: Reattori idrogenazione in fase liquida nella
raffineria di Bari (foto tratta dal libro L’ ANIC per
l’autarchia dei carburanti. Gli impianti di idrogenazione di
Bari e Livorno - Milano 1938.).
che conteneva un campione della prima benzina ottenuta per idrogenazione nel lontano 1938”.
g
Si trattava di reattori progettati per funzionare a pressioni elevate da 300 fino a 700 atm.
dopo installazione.
Il progetto di questi reattori in fase
liquida era probabilmente mutuato
da quelli usati dalla I.G. Farben, che
nella scala massima avevano un
diametro di 1.2 m e una altezza di
18 m g (vedi fig. 10) 8.
Cosa sia rimasto della raffineria di
Bari è descritto con toni nostalgici
da Giorgio Nebbia ne La Gazzetta
del Mezzogiorno, 9 settembre 1987,
in un articolo dal titolo “Nascita,
crescita e morte della raffineria
Stanic di Bari”. “Dopo la seconda
guerra mondiale lo stabilimento
passò di proprietà per metà della
Esso, e quindi della Standard Oil
Company, e per metà dell' ENI e
mutò la denominazione in quella di
Stanic.”
“Lo stabilimento funzionò come
raffineria di petrolio e può essere
interessante ricordare che era stato
ristrutturato per trattare petroli
bituminosi "pesanti" come quelli di
Gela, con processi a base di
idrogeno che consentivano di
ottenere benzine ad alto numero di
ottano. La Stanic funzionò fino al
1974 e fu chiusa definitivamente nel
1976”. “Quando la Stanic era in
funzione accompagnavamo i nostri
studenti universitari di merceologia
a visitarla. Ricordo che i tecnici
mostravano con orgoglio un flacone
12
Conclusioni

Il Laboratorio di Ricerche della Montecatini di Novara negli anni ’30 ha sviluppato un processo di
idrogenazione ad alta pressione per la conversione di residuo dell’olio asfaltico albanese. Il
processo era basato su uno
stadio di idrogenazione in fase
liquida con catalizzatore
disperso (slurry) e uno in fase
gas con catalizzatore pastigliato
(letto fisso). Il processo fu
industrializzato presso le
raffinerie ANIC di Bari e
Livorno.
Per quanto riguarda i
catalizzatori, il materiale
prescelto per questa
applicazione era probabilmente
il solfuro di wolframio, ma
anche il solfuro di molibdeno
aveva dato ottimi risultati.
D’altra parte Mo e W sono
entrambi metalli del VI gruppo
e hanno comportamenti
confrontabili nelle reazioni di
hydrotreating. Probabilmente il
wolframio era stato preferito per
ragioni di disponibilitàh.
Il catalizzatore necessario
all’esercizio veniva prodotto a
Novara: solfuro di wolframio in
polvere per il processo slurry e
solfuro di wolframio pastigliato
per il processo a letto fisso.
Fig. 10: Reattore idrogenazione in fase liquida E’ interessante notare come la
(disegno tratto dal libro di Krönig W. “Die katalytische tecnologia avesse raggiunto dei
Druckhydrierung von Kohlen Teeren und Mineralölen livelli di complessità di tutto
(Das I.G. –Verfahren von Matthias Pier)”, 1950). riguardo per quegli anni. Non
solo. Anche il livello di
conoscenza sul ruolo dei
catalizzatori e sulle separazioni
di fase è notevole.

Epilogo (dalla idrogenazione del petrolio a quella degli oli vegetali per produrre margarina)

La difficile situazione post-bellica indusse ANIC a concludere un accordo con l’americana Standard
Oil, con la creazione della STANIC che si prese in carico la gestione delle due raffinerie di Livorno
e Bari. In pratica ad ANIC rimasero solo le piccole unità produttive di Novara. Nel 1953 all’atto

h
La scarsità di molibdeno era comune anche in Germania come è documentato dal riferimento 6, dove a proposito dei
processi di idrogenazione del brown coal in fase liquida si riporta: “Iron on active coke had replaced molybdenum on
coke as liquid phase catalyst. This was necessary because of the scarcity of molybednum”.

13
della costituzione dell’Eni, il 41% delle azioni di ANIC furono inglobate nel capitale del nuovo
Ente. Eni avviò un programma di riorganizzazione di ANIC, finalizzato ad orientare le sue attività
nel settore petrolchimico. Nel 1955 ANIC annunciò un progetto per la costruzione di un complesso
petrolchimico a Ravenna e a seguito della scoperta di greggio nel 1957 a Gela, fu avviata la
realizzazione di un complesso petrolchimico anche in questa parte della Sicilia.
Nel 1973 ANIC SpA aveva impianti a Ravenna, Gela, Pisticci, Monte Sant’Angelo e Ragusa, per la
produzione di gomme sintetiche, polimeri, fibre, fertilizzanti e prodotti chimici. La società cambiò
ragione sociale nel 1984 divenendo dapprima Enichem Anic SpA e perdendo poi il suffisso Anic
con l’avvento prima di Enimont e poi di Enichem nel 1996.
ANIC continuò ad essere attiva a Novara fino agli inizi degli anni sessanta, quando lo stabilimento
venne venduto alla società svizzera Helvetia. Le vicende che portarono a questa vendita sono
riassunte in una interrogazione parlamentare dell’ onorevole Jacometti, nella seduta del Parlamento
del 2 Maggio 1961.
“Nel 1952 - 1953 venne costruita a Novara una raffineria con colonna vacuum per la lavorazione e
la raffinazione dei lubrificanti. Dopo due anni circa il vacuum venne fermato, perché la resa era
bassa e cessò ogni lavorazione del lubrificante….la colonna vacuum venne trasportata a Gela,

ANIC

Gasometro
Idrogeno

Istituto Guido
Centro
Donegani
Ricerche Anic

Fig. 11: una parte della planimetria assonometrica della Montecatini Azoto
Novara del 1953

per essere utilizzata da un' altra raffineria del gruppo ENI…”. In seguito le competenze dell’ ANIC
di Novara vennero dedicate al settore alimentare, con la produzione “ dell' «Oliver», un olio di semi
di arachidi vitaminizzato” e “della margarina per uso cucina la « flavina »” per idrogenazione

14
catalitica degli oli vegetali. L’Helvetia che subentrò ad ANIC nei primi anni sessanta, continuò la
produzione di margarina fino alla fine degli anni ’70.
In figura 11 si riporta una parziale riproduzione di una planimetria assonometrica del sito di Novara
del 1953. Sono indicate: il posizionamento del centro ricerche dell’ANIC; l’area su cui insistevano
gli impianti ANIC e presumibilmente l’impianto di idrogenazione dell’olio albanese di fig. 3; il
gasometro dell’idrogeno (indicato in una altra planimetria come “Produzione di idrogeno per terzi e
gasometro idrogeno”: probabilmente la produzione dell’idrogeno avveniva a cura della Montecatini
che poi lo vendeva a ANIC e successivamente, alla Helvetia). In fig. 12 si riporta una fotografia
dello stabilimento dell’Ammonia e Derivati e del Laboratorio di Ricerche di Chimica Inorganica,
poi divenuto Centro Ricerche ANIC come appariva nel 1934.
Nel 1941 si concluse la costruzione del nuovo Istituto di Chimica, successivamente intitolato a
Guido Donegani e Giacomo Fauser si trasferì con i sui collaboratori nei nuovi laboratori. Qui
continuò a lavorare assiduamente fino al 1967, anno del suo pensionamento. Dopo ammoniaca e
idrogenazioni catalitiche, Fauser si dedicò a ricerche sulla produzione di gas di sintesi da gas
naturale e frazioni idrocarburiche, da utilizzare nella sintesi di ammoniaca (acido nitrico e urea), di
metanolo, di acetilene e etilene. Nel 1971 erano stati realizzati nel mondo 370 impianti industriali
con tecnologia Fauser- Montecatini.

Fig. 12: Stabilimento dell’Ammonia e Derivati e Laboratorio di Ricerche di

Chimica Inorganica (sinistra) poi divenuto Centro Ricerche ANIC, come
apparivano nel 1934

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Allegato 1
I documenti riportati di seguito sono tratti dagli archivi dei microfilm Technical Oil Mission
(reperibili nel Web Fisher Tropsh Archivi), che gli alleati raccolsero in Germania alla fine della
guerra. In questi archivi esistono interi capitoli dedicati a Novara e all’ANIC. I capitoli microfilmati
relativi Novara vennero archiviati con etichette come la seguente

.
Tra questi microfilm si trovano documenti come l’ ordine della I.G. Farben, attraverso la Roges,
all’ANIC, datato 21 luglio 1944, per 10 tonnellate mese di catalizzatori per la produzione di
idrocarburi.

16
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La situazione della produzione nella fabbrica di catalizzatori di Novara nel 1944 è riassunta nella
seguente tabella, anch’ essa tratta da un microfilm.

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 Riferimenti
1
Giacomo Fauser “La produzione di benzina e lubrificanti per idrogenazione catalitica sotto
pressione “, La Chimica e l’Industria , XIX, n. 3, Marzo 1937, p. 113-122
2
Giuseppe Pastonesi “L’idrogenazione ad alta pressione dell’olio albanese”, La Chimica e
l’Industria , XIX, n. 9, Settembre 1937, p. 497-503
3
Giuseppe Pastonesi “La tecnica delle sintesi ad alta pressione” Hoepli, 1940, p. 296
4
Sandro Doldi “L’ idrogenazione catalitica sotto pressione del petrolio albanese ed i suoi derivati
con speciale riguardo alle benzine “, La Chimica e l’Industria , XX, n. 8, 1938, p. 530- 535
5
M.G. Levi e A. Mariotti “Studi e ricerche sui combustibili” vol V, 1936, p.295.
6
L’ ANIC per l’autarchia dei carburanti. Gli impianti di idrogenazione di Bari e Livorno - Milano,
1938
7
Giorgio Nebbia, Storia della Chimica, Minerva UNITO
8
Krönig W., “Die katalytische Druckhydrierung von Kohlen Teeren und Mineralölen (Das I.G. –
Verfahren von Matthias Pier)”, 1950

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