INDICE

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 3

1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA.................................................................. 3
1.1.1 GENERAL ........................................................................................... 3
1.1.2. ESPECIFICO ..................................................................................... 3
1.2. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ......................................................... 3
1.2.1 GENERAL ........................................................................................... 3
1.2.2. ESPECIFICO ..................................................................................... 3
1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................... 3
1.4. OBJETIVO ............................................................................................... 4
II MARCO TEORICO .......................................................................................... 5
2.1 Distribución de Planta ............................................................................... 5
2.2 Sistemas Actuales de Distribución de Planta ............................................ 6
2.2.1 Diseño de Planta Estático vs. Dinámico ............................................. 6
2.3 Tipos de distribución de planta ................................................................. 8
2.3.1Distribución por posición fija: ............................................................... 8
2.3.2Distribución por proceso: ..................................................................... 9
2.3.3Distribución por producto: .................................................................... 9
2.3.4Sistema de Distribución Híbrido ......................................................... 10
2.3.5Un trabajador, múltiples máquinas (OWMM) ..................................... 11
2.3.6Tecnología de Grupo (TG) ................................................................. 11
2.4 Principios de Disposición de planta......................................................... 12
2.5 Factores que afectan una distribución de planta ..................................... 14
2.5.1Factor Material ................................................................................... 14
2.5.2Factor Maquinaria .............................................................................. 14
2.5.3Factor Hombre ................................................................................... 15
2.5.4Factor Movimiento ............................................................................. 15
2.5.5Factor Espera .................................................................................... 17
2.5.6Factor Servicio ................................................................................... 18
2.5.7 Factor Edificio ................................................................................... 19
2.5.8 Factor Cambio .................................................................................. 20
2.6 Estudios que motivan una redistribución de planta .............................. 20
2.6.1Redistribución para aumentar la capacidad ....................................... 20
2.6.2Redistribución para incorporar un cambio en el sistema productivo .. 21

1
 2.6.3Redistribución para implementar una filosofía o estrategia empresarial
................................................................................................................... 21
2.7 Relación con el “Lean Manufacturing” ..................................................... 21
CAPITULO III. MATERIALES Y METODOLOGIA ............................................ 24
3.1. LUGAR DE EJECUCION ....................................................................... 24
3.1.1 Reseña Histórica de la empresa: ...................................................... 27
3.1.2 Datos generales ................................................................................ 27
3.2. MATERIA PRIMA ................................................................................... 27
3.2.1. TELA ................................................................................................ 27
3.2.2. HILO ................................................................................................ 28
3.3 MATERIALES Y EQUIPOS ..................................................................... 28
3.3.1. MATERIALES .................................................................................. 28
3.3.2. EQUIPOS ........................................................................................ 29
3.4. METODOS DE ANALISIS ...................................................................... 31
3.4.1. RECORRIDO DEL PRODUCTO...................................................... 31
3.4.2. DIAGRAMA RELACIONAL Y/O ACTIVIDADES .............................. 31
3.4.3. DISTRIBUCION GENERAL (GUERCHET) ...................................... 32
IV RESULTADOS Y ANALISIS ........................................................................ 34
IV.1 RESULTADOS ...................................................................................... 34
GUERCHET ............................................................................................... 34
DIAGRAMA RELACIOONAL DE ACTIVIDADES ...................................... 35
TRAZADO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.......................... 36
ANEXO ............................................................................................................. 38
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS....................................... 39
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS ..................................................... 41
PLANO DE LA EMPRESA ............................................................................ 43
LAYOUT ACTUAL......................................................................................... 44
LAYOUT PROPUESTA................................................................................. 46
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTA .. Error! Bookmark not defined.
Bibliografia........................................................................................................ 50

2
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
1.1.1 GENERAL
En un mundo tan cambiante, donde las péquelas y medianas empresas se
inician con un capital que les permite cubrir cierta demanda del mercado y
trabajar sobre esta base. Los gustos, necesidades, moda y demás factores del
mercado que intervienen se vean alterados, por lo que las empresas buscan de
alguna forma cubrir las expectativas del mercado para no quedar fuera. Debido
al desconocimiento de las pequeñas empresas no logran dicho objetivo por lo
que se quedan estancadas sin poder seguir creciendo.
1.1.2. ESPECIFICO
La empresa de confecciones NEW KIDS destaca por los productos de buena
calidad que ofrece y es por esto que poco a poco se está posicionando en el
mercado con mayor fuerza, esto trae consigo que su demanda de productos
incremente, pero debido a que no cuenta con los conocimientos necesarios
para poder redistribuir su planta por lo que corre el riesgo de perder el mercado
ya ganado.
1.2. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
1.2.1 GENERAL
La finalidad de esta investigación es poder lograr una redistribución de la planta
ya instalada de una empresa con el objetivo de poder reducir los tiempos de
traslado de personal, material, logrando un aprovechamiento eficiente del
espacio existente del local de la empresa. Esto lograra que la empresa como
unidad pueda mejorar tanto estadísticamente como con sus relaciones con los
colaboradores.
1.2.2. ESPECIFICO
La investigación tendrá por finalidad especifica lograr una redistribución de la
planta de la microempresa NEW KIDS con el objetivo de poder hacerla más
eficiente y poder afrontar las demandas del mercado. La microempresa lograra
la racionalización de máquinas y personal para lograr satisfacer las
necesidades de clientes y no clientes potenciales.
1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

 ¿Una redistribución de planta lograra mejorar la productividad en la

empresa de confecciones NEWKIDS?

3
1.4. OBJETIVO

 Realizar un análisis de planta y proponer una redistribución que permita

incrementar la productividad de la empresa NEWKIDS.

4
II MARCO TEORICO
2.1 Distribución de Planta
Las definiciones dadas acerca de distribución de planta han sido numerosas.
Diferentes autores han enfocado sus esfuerzos en diversos aspectos de la
resolución del problema de distribución de planta. Una de las primeras
definiciones fue dada por Koopmans & Beckmann (citado por Drira, Pierrevali,
& Hajri-Gabouj, 2007), quienes afirmaban: “Distribución de planta es un
problema industrial común en la que el objetivo se centra en configurar las
instalaciones a fin de minimizar los costos de transporte ocurridos entre
departamentos” (pág. 256). Seguidamente, en 1962, Moore (citado por
Montalvá, 2011), uno de los autores más influyentes en disposición de planta,
describe el concepto como: “aquella que proporciona la máxima satisfacción a
todas las partes implicadas en el proceso de implantación: los empleados y los
directivos, así como los accionistas “. (pág. 89).

A inicios del siglo XXI, Azadivar & Wang, (citado por Drira et. al. 2007)
presentaron el siguiente concepto: “Disposición de planta es la determinación
de las ubicaciones y asignación del espacio disponible entre el número dado de
áreas necesarias “(pág. 256). En el año 2002, Lee & Lee (citado por Drira et. al.
2007) indicaban que: “Disposición de planta es el arreglo de n áreas diferentes
con distintas medidas dentro de un espacio total dado, que puede ser unido a
la longitud o anchura del área del sitio de tal forma que minimice el costo total
de acarreo y el costo del área de holgura” (pág. 256). Seguidamente, en el
2006, Sing & Sharma (2006) describían disposición de planta como:
“Organización física de un sistema productivo, sus dependencias y sus
recursos, entre los que se encuentran oficinas, departamentos, equipos, entre
otros”. Años después, (Ramirez, 2009) define la distribución de planta como:
“Un concepto relacionado con el lugar que 25 ocupan las máquinas,
departamentos, estaciones de trabajo, áreas de almacenamiento, pasillos y
espacios comunes dentro de una fábrica” (pág. 2). En líneas generales,
podemos decir que el problema de distribución de planta consiste en encontrar
una distribución eficiente que minimice el movimiento de materiales entre
departamentos. Esta mejora es traducida, de manera cuantitativa, en la
reducción del costo del manejo de materiales, tiempo de ciclo y eficiencia de
producción. Mientras que de manera cualitativa podemos observar que una
5
distribución de planta eficiente mejora la seguridad de planta, el ruido, la
contaminación, flexibilidad ante cambios y aspectos estéticos que siempre son
importantes a pesar de que puedan no dar un valor agregado.

2.2 Sistemas Actuales de Distribución de Planta

Ante los cambios de necesidades de los clientes y la competitividad del
mercado mundial actual los modelos de distribución de planta han ido
evolucionando a lo largo del tiempo. Según (Suo, 2012), cualquier cambio en
los productos, procesos, equipo, producción, sistemas de manufactura y
compañía, podría generar nuevas redistribuciones de planta. Adicionalmente, la
elección de un modelo de distribución u otro dependerá, principalmente, de la
variación del flujo de materiales que se tenga dentro de un periodo determinado
de tiempo, pudiendo ser estático o dinámico.

2.2.1 Diseño de Planta Estático vs. Dinámico

Page (1991) realizó una investigación en los Estados Unidos en la que reporta
que el 40% de las ventas de una compañía proviene de productos nuevos y
generalmente la introducción de un nuevo producto requiere nuevos
procedimientos de manufactura que no necesariamente coincidan con flujos
anteriores. Por otro lado, Gupta & Seifoddini (1990) determinan que un tercio
de las empresas en los Estados Unidos realizan reorganizaciones de planta
cada dos años. A pesar de ello localmente algunas plantas de manufactura
continúan realizando sus operaciones en un ambiente estático, es decir,
asumen que la producción continuará constante durante largos periodos de
tiempo. Si bien en el pasado, las empresas podían darse el lujo de no
anticiparse a los cambios que el mercado requería, actualmente, tener este
pensamiento puede llevar a que pierdan casi la totalidad de su participación de
mercado o, en el extremo, quiebren. El considerar un estudio de planta
dinámico podría ahorrarnos diversos problemas en el futuro, así, podríamos
obtener ventajas competitivas que nos lleven a operar con una eficiencia
adecuada de productividad y sin la necesidad de tener costos adicionales como
interrupciones operacionales o movimientos extras de maquinaria. Es
importante señalar que un diseño de planta dinámico no siempre se encuentra
justificado; debería ser aplicado siempre y cuando una empresa tenga un
constante cambio en la mezcla de productos que introduce al mercado y se

6
encuentre fundamentado en base a los costos que genera reorganizar la planta
constantemente. La principal diferencia entre un diseño de planta dinámico y
uno estático es que el primero extiende su enfoque al asumir que el flujo de
material entre departamentos va a tener un cambio en el tiempo y por periodos.
Los cambios para asumir un modelo dinámico se deben principalmente a una
variación en la demanda o la mezcla de productos ofrecidos por la
organización. Para poder observar con mayor claridad las diferencias entre
ambos diseños se presentan las ecuaciones correspondientes a cada uno de
ellos:

Donde N es el número de departamentos en el diseño, fik es el costo de

movimiento desde el departamento i a k, djl la distancia desde la localidad j a l
y Xij es la variable binomial para localizar el departamento i en la localidad j.

7
La función objetivo de esta ecuación pretende es minimizar el costo de
reorganización de planta (primera sumatoria) y el costo de acarreo de material
(segunda sumatoria) dentro de un horizonte de tiempo planeado.

2.3 Tipos de distribución de planta

Por lo general, una distribución de planta depende del volumen de producción
y la variedad de productos que produce. Diaz, Jarufe, & Noriega (2007, págs.
413-421) identifican cuatro tipos de distribución de planta con ventajas y
aplicación de cada una de ellas. La información es mostrada a continuación:

2.3.1Distribución por posición fija:

Generalmente, en cualquier distribución de planta, los productos circulan dentro
de las instalaciones de producción; en este particular diseño de planta, el
producto principal permanece estático y son las personas, maquinaria,
herramientas y demás recursos que son dirigidos hacia el producto. Este tipo
de disposición de planta es comúnmente utilizado en industrias que elaboran
productos sobredimensionados como barcos, aviones, edificios, entre otros

Ventajas de una disposición por posición fija:

 Reduce el manejo del producto principal (por ser estático); sin embargo,
el manejo de las piezas pequeñas aumenta.
 Es posible realizar cambios en el producto y en la secuencia de
operaciones.
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente.
 El trabajador tiene una responsabilidad mayor en la calidad del trabajo
realizado, por lo que puede que se necesiten menores supervisores.
 No requiere una disposición de planta muy costosa ni organizada.

Una disposición de planta por posición fija se debe emplear cuando:

 Los costos de traslado del producto principal son elevados.

 Se hace muy complicado el movimiento del producto principal.
 Se elabora pocas o una unidad al mismo tiempo.
 La pieza sea de gran peso o tamaño.

8
2.3.2Distribución por proceso:
También denominada por secciones o desplazamiento lento. En este tipo de
distribución de planta es común encontrar todas las instalaciones de la misma
naturaleza en una misma área. Este tipo de distribución es comúnmente
utilizado en plantas mecánicas, talleres textiles y talleres de mecanizado de
piezas

Ventajas de una disposición por proceso:

 La capacidad de cada máquina puede ser utilizada al máximo debido a

que los productos requieren cada una de ellas en el mismo nivel. Esto
permite que la inversión en maquinaria sea menor.
 La flexibilidad de la maquinaria permite que se puedan dar cambios en la
secuencia de operaciones o en los productos.
 Se adapta a una demanda intermitente.
 Un problema en una máquina no influye de manera decisiva en la
planificación de la producción.
 La escasez de material o ausencia de trabajadores no genera una para
del trabajo o producción.

Una disposición por proceso se emplea cuando:

 Se produce una gran variedad de productos.

 Existen amplias variaciones en los tiempos requeridos para las
diferentes operaciones.
 La demanda es intermitente o pequeña.
 La maquinaria es costosa y difícil de mover.

2.3.3Distribución por producto:

También denominada producción en cadena o en línea. Este tipo de
distribución es comúnmente utilizado cuando se producen grandes volúmenes
con productos estándar; es decir, con poca variedad. En ella, al contrario de la
disposición por posición fija, el material siempre está en movimiento, por lo que
se requiere que las instalaciones se encuentren adyacentes entre sí, pudiendo
ser su disposición en línea recta, L, O, S o U. El mayor problema que se puede
identificar en este tipo de distribución es el balance de línea para evitar los

9
denominados “Cuellos de Botella”. El ensamblaje de automóviles y las plantas
embotelladores de bebidas son ejemplos de este tipo de disposición.

Ventajas de una disposición por producto:

 Manipulación de material mínimo.

 Reducido inventario en proceso; sin embargo, es necesario un balance
de línea eficaz que permita lograr este fin.
 Pocos puntos de inspección en la línea.
 Facilita el control de la producción y trabajadores
 Facilidad de entrenamiento a personal lo que se traduce en una mayor
especialización del trabajo y personal competente.

Una disposición por producto se emplea cuando: - Se tiene gran cantidad de

productos por fabricar.

 El producto es estándar.
 Demanda constante y estable.
 Ritmo de producción que justifique la inversión necesaria.

2.3.4Sistema de Distribución Híbrido

Generalmente, en empresas de fabricación y ensamblado, se combinan
estrategias de disposición en la cual una parte de la instalación se encuentra
dispuesta por proceso y otra por producto. Las operaciones de fabricación, en
las cuales se elaboran componentes a partir de materias primas, tienen un flujo
flexible, en tanto que las operaciones de ensamble, en las cuales los
componentes son ensamblados para obtener productos terminados, tienen un
flujo en línea. Comúnmente, a este tipo de distribución, también se le relaciona
con las células de trabajo o celdas, una celda se puede definir como un
“conjunto de dos o más estaciones de trabajo no similares, localizadas una
junto a otra, a través de las cuales se procesa un número limitado de partes o
modelos con flujos en línea” (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2013, pág. 406).

Existen dos enfoques para crear células de trabajo: Las de un trabajador,

múltiples máquinas (OWMM, del inglés, one-worker, multiple-machines) y la
Tecnología de Grupo (TG, del inglés, Group Technology) (Krajewski, Ritzman,
& Malhotra, 2013, págs. 409- 411).

10
2.3.5Un trabajador, múltiples máquinas (OWMM)
Una primera opción para lograr distribuciones de flujo en línea con procesos
de bajo volumen es la de un trabajador, múltiples máquinas. En este caso, a
diferencia de la TG, los volúmenes no son suficientes como para mantener
ocupados a varios trabajadores en una célula de trabajo, por lo que un mismo
trabajador será responsable de la manipulación de varias máquinas al mismo
tiempo para producir un flujo en línea. Es común que un trabajador manipule un
conjunto de máquinas similares; sin embargo, en una célula de este tipo, la
línea está integrada por varias máquinas diferentes entre sí por lo que será
necesario un trabajador polivalente.

La distribución se puede hacer de tal manera que el trabajador se encuentre en

el centro y rodeado por máquinas diferentes (Ilustración 6), o también se puede
disponer las máquinas en “U” y el trabajador en el centro. Lo importante es que
el trabajador se encuentre en el centro para realizar las tareas de las máquinas
que no estén automatizadas; básicamente, las de carga y descarga. Existe una
alta flexibilidad en una célula de trabajo; sin embargo, hay que considerar los
costos de preparación que se tienen al momento de cambiar la matriz de un
producto a otro. La Gerencia General podría considerar conveniente la
instalación de una máquina que solamente se manipule cuando se vaya a
realizar una matriz diferente a la común, esto podría reducir algunos costos
significativos; sin embargo, es una evaluación que se debe analizar Una
disposición OWMM reduce necesidades de inventario en proceso y de mano de
obra. Esto debido a que la materia prima o materiales están en constante
movimiento de una operación a otra sin amontonarse en filas. La mano de obra
se reduce debido a que el proceso se encuentra más automatizado, el
trabajador debe realizar los trabajados de carga y descarga básicamente.
Algunos dispositivos automatizados pueden reducir aún más la mano de obra,
estos dispositivos pueden ser cargadores y descargadores, dispositivos de
arranque y detención, mecanismos de pruebas de fallas, etc.

2.3.6Tecnología de Grupo (TG)

Una segunda opción para lograr una distribución híbrida o célula de trabajo es
la Tecnología de Grupo (TG). Esta técnica considera varios operarios y tiene
mayor flexibilidad al no seleccionar una forma única de hacer el trabajo. En una

11
célula GT los productos con características similares se agrupan en células y
se reservan grupos de máquinas para su fabricación. Las familias pueden estar
basadas en el tamaño, forma, requisitos o ruta de manufactura, demanda, etc.
Un ejemplo de este tipo podría ser la fabricación de tornillos, en este caso,
todos se agrupan en una célula ya que requieren los mismos procedimientos
de procesamiento independientemente de su tamaño o forma.

Un segundo paso, luego de haber agrupado las partes o productos en familias

consiste en organizar las máquinas y herramientas para realizar los procesos
que las partes requieren en la célula de trabajo. Las máquinas deben requerir
ajustes menores para pasar de la producción de una parte o producto a la
siguiente que sean de la misma familia. Con frecuencia, el manejo de
materiales se ha automatizado de tal manera que el trabajador sólo tenga que
realizar el trabajo de carga y descarga. Como se indicó en el diseño OWMM,
existen diferentes métodos que pueden ayudar a tener una automatización
mayor.

2.4 Principios de Disposición de planta

Según Muther (1981) los principios con los que debe contar toda disposición
de planta son:

 Principio de integración en conjunto

“… La mejor solución será aquella que integre a los operarios, materiales,

maquinaria y cualquier otro factor de forma que el compromiso entre todos ellos
resulte mayor” La distribución de planta debe ser un resultado de la integración
de todos los medios de producción, convirtiendo la planta en una unidad de
producción donde todos los factores sean satisfechos.

 Principio de mínima distancia recorrida

“… En igualdad de condiciones, la mejor solución será aquella que permita al

material desplazarse la mínima distancia posible” En cualquier proceso
productivo, el material o maquinaria debe ser desplazado de un lugar a otro, lo
más aconsejable será que el recorrido hecho por estos sea mínimo al no dar un
valor agregado al producto.

 Principio de circulación o flujo de materiales

12
“… En igualdad de condiciones, la mejor solución será aquella que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se tratan, elaboran o montan los materiales” Se
puede decir que este principio es complementario al de mínima distancia
recorrida debido a que, si las instalaciones de la planta están acomodadas de
forma secuencial la distancia recorrida entre estas será menor. Es necesario
indicar que el material no se moverá necesariamente en línea recta o en una
sola dirección. El principio se centra en que el material tiene que ir en un
constante progreso hacia su terminación, con un mínimo de interrupciones,
interferencias o congestiones.

 Principio de espacio cúbico

“… La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal” Una disposición de planta que
utilice en su totalidad el espacio cúbico disponible será la más efectiva y por
ende económica. Por espacio cúbico se entiende el uso vertical como
horizontal de las instalaciones. Este principio se sustenta en que, si las
máquinas, personas y materiales tienen tres dimensiones, ¿por qué las
instalaciones no son aprovechadas de igual modo?

 Principio de satisfacción y seguridad

“… En igualdad de condiciones, la mejor solución será aquella que haga el

trabajo más satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la
maquinaria” Una disposición de planta que tome en cuenta la satisfacción y
seguridad de los trabajadores siempre será la óptima. Una disposición no
puede ser efectiva si los trabajadores se encuentran en constante riesgo o
peligro de accidentes. Es necesario considerar que el diseño debe tomar en
cuenta un espacio para estimular el contacto social entre trabajadores.

 Principio de flexibilidad

“… En igualdad de condiciones, será más efectiva la solución que pueda ser

ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes” Una disposición de
planta que pueda ser reordenada o ajustada a cambio de costos bajos y menos
inconvenientes siempre será considerada como superior o mejor a otros

13
diseños. Se debe tomar en cuenta que la investigación y la tecnología avanzan
con rapidez en el tiempo, por lo que las industrias deben mantenerse en
constante cambio para ser competitivas. Todo esto puede implicar cambios en
diseños, métodos, equipo y cualquier otro factor susceptible a cambio.

2.5 Factores que afectan una distribución de planta

Según Bertha Diaz (2008): para el logro de los objetivos de cualquier
distribución o redistribución de planta es necesario conocer una serie de
variables que afectan de alguna manera las decisiones que se puedan tomar
acerca de la ubicación física de departamentos, maquinaria y equipos. La
totalidad de variables tienen que ver con el material que maneja la
organización, la maquinaria utilizada en el proceso, el talento humano
involucrado, los movimientos ocurridos, los almacenamientos temporales, los
servicios auxiliares brindados, las características del edificio y los cambios a
surgir en el futuro:

2.5.1Factor Material
El primer factor a analizar es el material, los elementos de esta variable
abarcan particularidades tales como materia prima, material en proceso,
material embalado, insumos, piezas rechazadas, viruta, desperdicios,
desechos, materiales de embalaje, materiales para mantenimiento, entre otros.
Las consideraciones generalmente contempladas en el análisis son el tamaño,
el peso, forma, volumen y características físicas y químicas de los productos;
sin embargo, estas pueden variar de acuerdo a las características de cada
sistema productivo y los requerimientos que tenga cada empresa respecto a los
materiales empleados dentro del proceso

2.5.2Factor Maquinaria
Para tener una distribución de planta adecuada es indispensable tener
información acerca de maquinaria (herramientas y equipo) a emplear. Algunas
de las particularidades de este factor incluyen la maquinaria de producción,
equipo de proceso o tratamiento, dispositivos especiales, herramientas,
maquinaria inactiva, maquinaria de mantenimiento, entre otros. La información
a tener en cuenta puede ser documentada en una Ficha Descriptiva de
Máquina y Equipo donde se detalle las características principales como

14
también los requerimientos relativos a la maquinaria y/o el equipo.
Adicionalmente a la información referente a la maquinaria y equipo, será
importante calcular el número requerido de maquinaria que debe tenerse
dentro del proceso productivo. Para el cálculo se pueden considerar diferentes
métodos o factores que pueden variar de un escenario a otro; sin embargo, uno
de ellos es realizar el cálculo tomando como base los tiempos de operación y
los tiempos disponibles, siendo su ecuación de la siguiente manera:

𝑁º maq. (N) = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞. ) (𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)
/Nº total de horas disponibles al año

2.5.3Factor Hombre
El talento humano también será un factor importante a considerar en el proceso
de distribución, esta variable engloba mano de obra directa, jefes de equipo o
capataces, jefes o encargados de sección, jefes de servicio, entre otros. Es
importante considerar el número de personas involucradas en cada proceso
para determinar el espacio que este requerirá, así como también los servicios
auxiliares a distribuir. Un modo de calcular número de personas demandada es
mediante la siguiente ecuación:

𝑁º personas = HH por unidad de prod ∗ Req. de producción por periodo/𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

Es importante mencionar que dentro de los factores que afectan toda

distribución de planta, el humano es más flexible: se le puede trasladar, dividir,
repartir su trabajo, entrenarlo para nuevas operaciones y generalmente,
distribuirlo de acuerdo al criterio y las operaciones requeridas. El sistema de
remuneración que se utiliza para el talento humano también tiene que ver con
una disposición de elementos, así, un pago a destajo puede ser aplicable
muchas veces a un sistema de producción por procesos, mientras que en
sistema de producción en cadena puede que traiga problemas internos entre
colaboradores.

2.5.4Factor Movimiento
Generalmente, el análisis de esta variable se relaciona con el movimiento de
los materiales; sin embargo, ocurren situaciones o industrias particulares en las
cuales será más importante analizar el movimiento de la mano de obra o

15
máquinas ya que dan la pauta al proceso. Para la mayoría de las
organizaciones, la forma en la que el material es transportado tiene gran
influencia sobre la distribución de una planta, por lo cual, en este factor será
conveniente evaluar los métodos utilizados en el acarreo de materiales. El
sistema de acarreo de materiales varía de acuerdo al proceso de producción y
características del material que está en movimiento. Estas actividades no
cambian las formas y características de los productos ni añaden valor al
proceso; sin embargo, un diseño eficiente puede reducir los costos de
manufactura y evitar el desgaste físico de los colaboradores dedicados al
acarreo de materiales. Tompkiens et al. (1996) Estima que 20-50% de los
costos de manufactura se deben al acarreo de materiales y que esta cifra se
puede reducir a un 10-30% en caso se mejoren los métodos. Dicho esto, en la
selección del equipo de acarreo se tiene que tomar en consideración el costo
del equipo, costo de funcionamiento, costo de mantenimiento y capacidad del
equipo. Entre los equipos de acarreo de materiales podemos distinguir el
equipo de trayectoria fija y el equipo móvil. Para el equipo de trayectoria fija
será necesario un estudio detallado y eficaz que no perjudique las operaciones
de la planta si después de un tiempo se pretende cambiar de lugar. En cambio,
para los equipos móviles, el trabajo será más sencillo debido a que solamente
tendremos que analizar las condiciones y tamaño de carga unitaria, el terreno
por donde se transportará el material, frecuencia de movimientos, etc.

- Equipos de trayectoria fija

Transportadores simples

Transportadores con cadena

Grúas o Elevadores

Transportadores especiales

- Equipos móviles

Carretillas

Carretillas hidráulicas

Montacargas motorizado

16
Camiones

Existe un procedimiento de acarreo de materiales el cual involucra seis etapas

(Diaz et. al. 2007):

 Formas un equipo de trabajo que lleve a cabo el estudio

 Registrar, tomando información del proceso en diagramas de estudio de
métodos (DAP, DOP, DR)
 Examinar, teniendo como base las descripciones anteriores y los
diagramas correspondientes, hasta lograr un sistema acarreo de
materiales.
 Desarrollar, de acuerdo con el examen crítico explicado en la etapa
anterior, ideas apropiadas como soluciones a los problemas detectados
y así puedan ser evaluados proponiendo el mejor.
 Seleccionar el equipo de acarreo más eficiente
 Implementar la propuesta y hacer seguimiento para analizar su
efectividad.

2.5.5Factor Espera
Los objetivos de cualquier organización es hacer que su flujo productivo sea
constante y fluido; sin embargo, muchas veces esto se convierte un dolor de
cabeza para los ingenieros de las empresas quienes no logran su cometido
debido a factores propios de la producción.

Groover (1996) Observa que los materiales pasan más tiempo en espera o
siendo transportados que en el proceso en sí. Su investigación releva que sólo
el 5% del tiempo el material está en una máquina, mientras que el 95% pasa
siendo transportado o en espera. Ilustración 13: Tiempo aproximado que el
material permanece en espera o máquina.

Ahora bien, las esperas no siempre representan un costo adicional de

producción, muchas veces las esperas pueden ser necesarias, por ejemplo, en
el caso de la producción de tamaños de lotes más económicos, por lo que
prever un espacio necesario para ello será indispensable en la distribución de
planta.

17
2.5.6Factor Servicio
El factor servicio comprende servicios relativos al personal, material,
maquinaria y edificio. A continuación, se desarrollará cada uno de estos:

Servicios relativos al personal:

 Vías de acceso: se deberá diseñar puertas de acceso y salida independientes

a la de recepción y despacho de material considerando el ancho que permita el
paso del sistema de acarreo que se implemente en la organización.
Adicionalmente, se deberá considerar un espacio de estacionamiento de tal
manera que se satisfagan las necesidades del personal y se brinde la
seguridad correspondiente.

 Instalaciones Sanitarias: en el diseño de Instalaciones Sanitarias se deberá

tener en cuenta las posibles ampliaciones que la planta pueda tener en un
futuro respecto a su personal. Será necesario considerar la legislación vigente,
de tal manera que se contemple el número mínimo de servicios higiénicos de
acuerdo al número de personas. En el Perú se puede revisar la norma IS.010
para recopilar toda la información referente.

 Iluminación y Ventilación: se deberá considerar la implementación de luz

general y localizada para cada puesto de trabajo. La calidad de la iluminación
vendrá relacionada con el tipo de trabajo a realizar. Adicionalmente, los
pasadizos deberán contar con iluminación natural y artificial, así como
iluminación de emergencia. La ventilación tendrá el objetivo de suministrar aire
fresco a las áreas productivas de la organización de tal manera que las
personas puedan rendir mayor tiempo sin sufrir desgaste o cansancio.

Servicios relativos al material:

El material es un elemento crítico dentro de un proceso productivo, pues se

transporta, procesa y almacena; para ello, se deberán considerar servicios que
satisfagan las necesidades que se tengan sobre este. Dentro de los servicios
relativos al material, se deberá considerar espacios disponibles para realizar el
control de calidad del producto, para esto, la responsabilidad de la calidad
dependerá del tipo de distribución que se implemente:

18
Adicionalmente, en caso se requiera, los laboratorios de la planta deberán estar
equipados con instrumentos apropiados según los análisis a realizar y deberán
contar con exigencias que permitan la seguridad del personal.

Servicios relativos a la maquinaria:

Para satisfacer las necesidades que tenga la maquinaria implementada en la

organización, se deberá tener en cuenta instalaciones eléctricas apropiadas,
salas de calderas seguras, áreas de mantenimiento efectivas, entre otros.

Servicios relativos al edificio:

Para los servicios relativos al edificio, será importante considerar señalización

adecuada que garantice la seguridad de los trabajadores de la organización.
Adicionalmente, un adecuado ambiente de trabajo garantizará menores
accidentes como también mayor rendimiento del personal. Como respuesta a la
necesidad de desarrollar planes de mejoramiento de ambiente de trabajo, se
podrá implementar la metodología de las cinco S.

2.5.7 Factor Edificio

El Factor Edificio es una variable fundamental a analizar en el diseño de la
distribución; sin embargo, la influencia del mismo se verá sujeta en la
existencia o no de una construcción ya realizada. En caso se tenga que

19
trabajar bajo una construcción ya realizada, la planeación será importante para
la reducción de costos que se tenga en la introducción de maquinaria y áreas
de trabajo; caso contrario, previo a la construcción se deberá tener en cuenta
consideraciones relevantes frente a las características propias del edificio tales
como, números de pisos, forma de áreas, localización de puertas, altura de
techos, emplazamiento de columnas, entre otros. Teniendo en cuenta los
diversos enfoques sobre la materia, las dimensiones y consideraciones a
adoptar muchas veces dependerán del tipo de industria en el que nos
encontremos y los requerimientos que se tenga.

2.5.8 Factor Cambio

Los principios de disposición de planta consideran dentro de ellos la flexibilidad
de la planta, este principio se relaciona de manera directa con el factor cambio.
En un entorno tan cambiante y competitivo los cambios se dan constantemente
por lo que en la planeación de disposición de planta será ineludible la
necesidad de prever necesidades futuras que tendrá la organización (pag 137-
182).

2.6 Estudios que motivan una redistribución de planta

Rodriguez & Vásquez (2012, pág. 14) en su artículo científico “Selección de
alternativas de redistribución de planta: un enfoque desde las organizaciones”
hace un interesante análisis acerca de los factores que pueden motivar hacer
una redistribución de planta, su trabajo es bastante completo y comprende un
análisis bibliográfico acerca de las causas que generan redistribuciones como
también un trabajo en campo en la ciudad de Cali – Colombia donde se
entrevistó a expertos para que se profundice en el problema de redistribución
de planta. Los tipos de proyectos presentados en este artículo son detallados a
continuación:

2.6.1Redistribución para aumentar la capacidad

Una compañía que decide hacer un estudio de redistribución debido al
aumento de capacidad de sus operaciones tiene las siguientes características:

o Conserva el mismo sistema productivo.

o Conserva la misma mezcla de productos, pero son producidas en cantidades

mayores.

20
o Conserva los tipos de equipos y maquinaria de producción.

o Varía la cantidad de equipos y máquinas de producción

o Amplía su área productiva o departamentos actuales.

2.6.2Redistribución para incorporar un cambio en el sistema productivo

Generalmente, las empresas que deciden hacer una redistribución de planta
por esta categoría se deben a cambios en el sistema productivo de la
organización. Como ejemplo son las empresas que requieren incorporar
nuevos productos y para estos, nuevas líneas de producción. También, dentro
de este tipo de proyecto, existe el caso de que la empresa requiere adicionar
pasos en el proceso productivo como por ejemplo un control de calidad
preventivo a la materia prima. Redistribución para aumentar la eficiencia y
reducir los costos Generalmente, este tipo de redistribución es aplicado cuando
las empresas deciden hacer una re-distribución de sus departamentos
actuales, pero la estructura general es mantenida; es decir, lo que se busca es
reducir los costos de manejo de materiales y de transporte como también
mejorar algunas características propias del sistema como el tiempo del
proceso, congestión, inventarios de productos en proceso y eliminar los flujos
cruzados o en reversa.

2.6.3Redistribución para implementar una filosofía o estrategia

empresarial
El autor muestra un muy buen ejemplo para la redistribución bajo este enfoque
como es la aplicación de la filosofía del “Lean Manufacturing”. Esta filosofía al
tener principios, métodos y prácticas establecidas se hace necesario que la
organización a redistribuir se adapte a estos cambios. También puede darse el
caso en que una organización decida tomar una estrategia que ya ha sido
establecida en otra organización y se quiera adaptar a la propia
(Benchmarking), o, por último, se puede plantear una redistribución de planta
por motivos legales, estratégicos o parámetros de empresas clientas que
requieran un diseño específico de distribución.

2.7 Relación con el “Lean Manufacturing”

El “Lean Manufacturing”, o en español, Manufactura Esbelta, es una filosofía
surgida por los años 1950 a raíz de un conjunto de técnicas desarrolladas por
la compañía Toyota; sin embargo, es a partir de los años 1990 que se empieza

21
a tener las primeras publicaciones acerca de sus técnicas y conceptos (Botero,
2010). Edward (1989) define el concepto de la siguiente manera:

“El Lean Manufacturing es una filosofía industrial de

eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso
de producción, desde las compras hasta la distribución, que lo
reduce o elimina en buena parte de las actividades industriales,
utilizando tres componentes como el flujo continuo, la calidad y
la intervención de los empleados” (págs. 17-18)

El Lean Manufacturing realiza una clasificación de los desperdicios (o “Mudas”

en japonés) ocurridos durante el proceso de producción. Entendiéndose como
Desperdicio o Muda a todo aquello que no agrega valor al producto o que no es
absolutamente esencial para fabricarlo. Cabe señalar que existen operaciones
en el proceso que se pueden entender como desperdicio pero que son
necesarias para la producción. Se han realizado siete clasificaciones de
desperdicio a lo largo del tiempo; sin embargo, a continuación, consolidamos la
información de Reproceso o Producción Defectuosa y Transporte o Movimiento
Innecesario, por tratarse de manera muy similar:

 Sobreproducción: El desperdicio por sobreproducción es el resultado de

producir más cantidad de la que el mercado requiere o diseñar equipos
con una capacidad por encima de la demandada. Las características de
este tipo de desperdicio son: gran cantidad de stock, equipos
sobredimensionados, necesidad de gran espacio para almacenar la
producción, entre otras.
 Esperas: El desperdicio por tiempo de espera es el resultado de un
proceso mal diseñado donde se tiene puestos de trabajo ociosos como
también saturados de trabajo. Algunas características son: exceso de
colas de material dentro del proceso, operarios esperando a otros
operarios, operarios esperando que la máquina culmine la ejecución,
entre otras.
 Transportes o Movimientos Innecesarios: El desperdicio por transporte
es el resultado de movimientos innecesarios por un diseño deficiente de
planta que el cliente no está dispuesto a pagar. La forma de corregir este

22
 tipo de desperdicio es teniendo lo más cerca posible las máquinas y
puestos de trabajo de tal manera que los materiales fluyan directamente
de una estación a otra sin esperar en colas de inventario.
 Reproceso o Producción Defectuosa: El desperdicio por reproceso o
Producción Defectuosa es uno de los más aceptados en la industria a
pesar de que significa una gran pérdida de productividad. Para evitar
este tipo de desperdicio, los procesos productivos deberían ser
diseñados a prueba de errores identificando las fallas en el momento
que aparecen. Algunas características de este tipo de desperdicio son:
pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero, calidad cuestionable,
baja motivación de los operarios, entre otros.
 Inventarios: Este tipo de desperdicio representa la forma de despilfarro
más clara y crónica hasta el punto de que los expertos han denominado
la existencia de stock como la “raíz de todos los males”. Algunas
características de este tipo de desperdicio son: excesivo espacio del
almacén, rotación baja de existencias, costes elevados de almacén,
entre otras.

Toda distribución de planta pretende, como primer objetivo, la reducción de los

movimientos innecesarios y/o transportes ocurridos durante el proceso; sin
embargo, adecuando los métodos, se espera que los materiales fluyan durante
todo el proceso productivo sin crear almacenamientos temporáneos u esperas
por ociosidad de los operarios, de esta manera, una correcta distribución de
planta pretende de manera prioritaria la eliminación de estos dos desperdicios
clasificados según la Manufactura Esbelta. Adicionalmente, según esta filosofía
japonesa, la manera óptima de enfrentar la reducción o eliminación de estos
desperdicios es implementando una disposición híbrida en donde se creen
células de trabajo con colaboradores polifuncionales.

23
CAPITULO III. MATERIALES Y METODOLOGIA
3.1. LUGAR DE EJECUCION
Creaciones New Kids es una empresa dedicada a la confección de polos y
pantalones de dama y caballero. Distribuye al por mayor a sus clientes quienes
los venden al menudeo en sus tiendas comerciales. Su condominio fiscal se
encuentra ubicado en Prolongación Garibaldi #515 interior 145, Galería
Gonzales 4 piso, La Victoria,Lima. Su local de producción se encuentra ubicado
en Av. 13 de enero 2425, distrito de San Juan de Lurigancho, Provincia Lima,
Región Lima, Peru.Ver figuras N°1, N°2, N°3, N°4 respectivamente.

Figura N°1
Lima, Perú

Fuente: www.peru.gob.pe

24
 Figura N°2
Distrito de San Juan de Lurigancho, Lima

Fuentes:https://www.google.com/maps

Figura N°3

Ubicación de la empresa Creaciones New Kids

Fuente: https://www.google.com/maps
25
 Figura N°4
Local de producción

Fuente: Propia

26
3.1.1 Reseña Histórica de la empresa:

Creaciones New Kids inicio operaciones en el 2007, fundada por Sr. Eugenio
Melgarejo Ramírez. Esta empresa tiene como objeto social brindar servicios de
confección para sus clientes, entre los cuales destaca la marca Nauti´s. Se
encarga de la confección de polos y pantalones. Fue el mismo Sr. Melgarejo
quien comenzó diseñando y creando sus propios modelos de polos y
pantalones, los cuales fueron atractivos en un mercado en desarrollo
emergente.

3.1.2 Datos generales

 Empresa: Creaciones New Kids
 Dueño: Eugenio Primitivo Melgarejo Ramírez
 RUC: 10074620383
 Condominio fiscal: Prolongación Garibaldi #515 interior 145 galería
Gonzales 4 piso, La Victoria, Lima, Lima
 Local de producción: Av. 13 de Enero 2425
 Proveedores de materia Prima: Tejidos Goyos
Sotelo
 Clientes: Comercial Daniel S.A.C

3.2. MATERIA PRIMA

3.2.1. TELA
El término 'tela' hace referencia a aquellos materiales utilizados para componer
diferentes prendas de vestir así como también otros elementos utilitarios
(cortinas, tapices, mantas, ropa de cama, etc). La tela es un producto realizado
en base a fibras naturales o artificiales que son trabajadas, tejidas o
entramadas de muy diversos modos y que pueden luego ser teñidas,
decoradas, estampadas o bordadas con infinitos elementos y estilos para dar
por resultado un tipo único y exclusivo de tela.
Podemos describir a la tela como un elemento flexible, de mayor o menor
suavidad, plano que es confeccionado primordialmente con el objetivo de vestir

27
y abrigar el cuerpo humano. La tela es en todos los casos elaborada a partir de
un proceso largo y complejo que parte de la recolección de frutos y fibras
vegetales, sigue en el tejido o entramado de las mismas, y termina en el diseño
a partir del uso de tinturas o diferentes decoraciones. Hoy en día existen,
además, telas que son realizadas con fibras sintéticas y que se adaptan a las
necesidades del ser humano actual mucho mejor que otras telas.
Existe toda una variedad de buzos que son confeccionados con tela.

3.2.1.1. TIPOS DE TELAS

 Cinta: Una cinta es una banda fina de un material flexible, típicamente
textil que también puede ser plástico o a veces metal, usado sobre todo
para adornar, envolver y atar diferentes objetos. Real Academia
Española. (2001). Diccionario de la lengua española
 Pretina: Correa o cinta con hebilla o broche para sujetar en la cintura
ciertas prendas de ropa. Real Academia Española. (2017). Diccionario
de la lengua española
 Franela: La franela es un tejido suave, de varios tipos de calidades.
Originalmente las franelas estaban hechas de lana, pero ahora es más
frecuente verlas hechas de algodón, o fibra sintéticas. Real Academia
Española. (2017). Diccionario de la lengua española
 Elástico: Es un cuerpo que puede recobrar más o menos completamente
su forma y extensión tan pronto como cesa la acción que las alteraba.
Real Academia Española. (2017). Diccionario de la lengua española

3.2.2. HILO
El concepto de hilo, que proviene del vocablo latino filum, permite hacer
referencia a una hebra fina y alargada de un material textil. Los hilos se
emplean para coser: unir dos o más piezas, arreglar una prenda zurciéndola.
La ropa suele fabricarse a partir de la unión de hilos ya que las fibras textiles
muchas veces están compuestas por estas hebras. En un sentido más
específico, es habitual que se hable de ropa de hilo cuando las prendas se
confeccionan con cáñamo o lino.
Otros elementos delgados también reciben el nombre de hilo, como las hebras
producidas por los gusanos de seda y las arañas para crear
sus capullos o telas y los alambres que se obtienen de los metales.

3.3 MATERIALES Y EQUIPOS

3.3.1. MATERIALES
 Guinchas
 Centímetros
 Plancheta

28
  Lapicero
 Anotes

3.3.2. EQUIPOS

3.3.2.1. RECUBRIDORA

Fuente: propia

3.3.2.2. REMALLADORA

29
 Fuente: propia

3.3.2.3. CORTADORA

Fuente: propia

3.3.2.4. RECTA

30
 Fuente: propia

3.4. METODOS DE ANALISIS

3.4.1. RECORRIDO DEL PRODUCTO
Nos indica cómo se fabrica el producto, Cuatrecasas, Luis (2006) afirma: “Es el
proceso técnico establecido esencialmente eligiendo una gama de operaciones
que nos permiten producir en las mejores condiciones de tiempo”(pág. 85).
3.4.2. DIAGRAMA RELACIONAL Y/O ACTIVIDADES
Conjunto adecuado y sencillo de símbolos para identificar cualquier actividad,
zona o equipo industrial. Muther, Richard (1970) indica: “Es un método
cualquiera que permite indicar
proximidad relativa de las
actividades y/o la dirección e
intensidad relativa del recorrido de
los productos” (pág. 120).

31
Fuente:
Google

Fuente: Google

3.4.3. DISTRIBUCION GENERAL (GUERCHET)

Muther, Richard (1970) define: “Es el método de cálculo de superficie de
distribución, para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se
calcula como la suma de 3 superficies parciales” (pág. 210).
El primer paso al efectuar una distribución o redistribución de elementos en
planta corresponde al cálculo de las superficies. Éste es un método de cálculo

32
que para cada elemento a distribuir supone que su superficie total necesaria se
calcula como la suma de tres superficies parciales que contemplan la superficie
estática, la superficie de gravitación y la superficie de evolución o movimientos.

 Superficie estática (Ss): Es la superficie correspondiente a los

muebles, máquinas e instalaciones.
 Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de
los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiadopara las
operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.

Sg = Ss x N

 Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar

entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y
para la manutención.

Se = (Ss + Sg)(K)

 Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

 K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3
dependiendo de la razón de la empresa:

33
IV RESULTADOS Y ANALISIS
IV.1 RESULTADOS

AREA TOTAL: 36.0459 m²

ancho largo altura GUERCHET

Ss 0,57
Sg 0,57
Recta 0,5 1,142 0,85
Se 0,93
Total 2,07
Ss 0,66
Sg 0,66
Recubridora 0,549 1,2 0,85
Se 1,07
Total 2,39
Ss 0,60
Sg 0,60
Remalladora 0,5 1,2 0,85
Se 0,98
Total 2,18
Ss 0,60
Sg 0,60
Recubridora 0,5 1,198 0,85
Se 0,98
Total 2,17
Ss 0,58
Remalladora 0,502 1,16 0,85
Sg 0,58

34
 Se 0,95
Total 2,11
Ss 0,66
Sg 0,66
mesa de oficina 0,6 1,1 0,85
Se 1,08
Total 2,40
Ss 4,86
Sg 4,86
Mesa de corte 1,215 4 1
Se 7,92
Total 17,64
Ss 1,32
Sg 1,32
Estante 0,4 3,3 2
Se 2,15
Total 4,79
Área requerida 35,76

DIAGRAMA RELACIOONAL DE ACTIVIDADES

1. Información acerca de los pedidos.

2. Enviar cortes para confección.

3. Depósito de productos
terminados.

4. Para el control de inventario y

materia prima

5. Seguimiento del proceso.

6. Abastecimiento de materia prima.

7. Sin importancia.

35
TRAZADO DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

36
 1

2 3 5

37
ANEXO

38
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

C
CINTA ELÁSTICA B (RIB)
TELA PRETINA TELA BUZO (FRANELA) A

15 TENDER 1 TENDER
21 MEDIR 12 RECUBRIR
TIRO

TELA PRETINA (RIB)

CINTA ELÁSTICA

16 MEDIR 2 COLOCAR MOLDE

REMALLAR
22 CORTAR 13 ENTRE
17 TRAZAR PIERNAS
TRAZAR
3

14 BASTA DE
18 CORTAR 4 CORTAR
BUZO
23 COSER MERMAS

19 COSER 5 ORDENAR
LADOS
REMALLAR
24 DIVIDIR PIQUETEAR 25 PRETINA AL
EN 4 20 EN 4 BUZO

ESPALDA ESPALDA DELANTERA1 INSPECCIONAR

DELANTERA
DE BUZO BOLSILLO BOLSILLO DE Y LIMPIAR
BUZO

BUZO

6 COSER A LA
DELANTERA

7 DESPUNTAR
BOLSILLO

COSER
8
ESPALDA
BOLSILLO
ETIQUETA

REMALLAR
9
LADOS

RECUBRIR
10
LADOS

11 REMALLAR
TIRO

C B
A
39
RESUMEN

= 25

= 1

TOTAL = 27

40
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

C
CINTA ELÁSTICA B (RIB)
TELA PRETINA TELA BUZO (FRANELA) A

15 TENDER 1 TENDER
21 MEDIR 12 RECUBRIR
TIRO

TELA PRETINA (RIB)

CINTA ELÁSTICA

16 MEDIR 2 COLOCAR MOLDE

REMALLAR
22 CORTAR 13 ENTRE
17 TRAZAR PIERNAS
TRAZAR
3

14 BASTA DE
4 A MÁQUINA CORTAR 4 CORTAR
18 BUZO
RECTA
MERMAS
23 COSER 19 COSER 5 ORDENAR
LADOS
REMALLAR
PIQUETEAR 25 PRETINA AL
DIVIDIR 20 EN 4
24 BUZO
EN 4

ESPALDA ESPALDA DELANTERA1 INSPECCIONAR

DELANTERA
DE BUZO BOLSILLO BOLSILLO DE Y LIMPIAR
BUZO

BUZO A MÁQUINA
1
RECTA
A ALMACEN
5
A MÁQUINA
2 COSER A LA
RECTA 6
DELANTERA

7 DESPUNTAR
BOLSILLO

A
3 COSER
REMALLADORA 8
ESPALDA
BOLSILLO
ETIQUETA

REMALLAR
9
LADOS

RECUBRIR
10
LADOS

11 REMALLAR
TIRO

C B
A
41
 1
RESUMEN

= 25

= 5

= 1

= 1

TOTAL = 33

42
PLANO DE LA EMPRESA

92,6

58,6

19,8

138,6
PUERTA

3
20,4

57,2
30
BAÑO

30
112,4

TEMA : PLANO EMPRESA CREACIONES NEW ESCALA LÁMINA FECHA

KIDS
1:50
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO GRUPO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

43
LAYOUT ACTUAL

92,6
15,72
10,54

REMALLADORA

RECUBRIDORA

26,49
RECTA
26,49
26,49

52,7
14,2

10,04
26,49

14,02
10,04

10,04
REMALLADORA
19,8
RECUBRIDORA 18
26,49

138,6
PUERTA

3
20,4

OFICINA
33,5

60

46,5
24,3

MESA
30
BAÑO

10,4

30 25,43 26,97
112,4

TEMA : Layout actual ESCALA LÁMINA FECHA

1:50
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO GRUPO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

44
45
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL

46
LAYOUT PROPUESTA

47
 92,6
11,94 9,4

10,37 REMALLADORA

9,66
RECUBRIDORA REMALLADORA

26,49
26,49 26,49

RECUBRIDORA
26,49
RECTA

19,8

10,35
10,04

138,6
PUERTA

OFICINA
9,95
20,4

32,92

11,29
21,15 80 12

MESA
24,3

46,5
12,11
30
BAÑO

11,26
8

30 25,43 26,97
112,4

66

TEMA : Layout propuesta ESCALA LÁMINA FECHA

1:50
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO GRUPO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

48
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTA

92,6
11,94 9,4

10,37 REMALLADORA

9,66
RECUBRIDORA REMALLADORA

26,49
26,49 26,49

RECUBRIDORA
26,49
RECTA

19,8

10,35
10,04

138,6
PUERTA

9,95 OFICINA
3
20,4

32,92

11,29

21,15 80 12

MESA
24,3

46,5
12,11
30
BAÑO

11,26
8

30 25,43 26,97
112,4

66

TEMA : Diagrama de recorrido propuesta ESCALA LÁMINA FECHA

1:50
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO GRUPO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

49
 CONCLUSIONES
 Se debe tener en consideración que todas las empresas son distintas y
las propuestas de redistribución pueden estar basadas en mejoramiento
de sus necesidades específicas, propósitos y/o razones, generando
clasificaciones diferentes a las establecidas hoy día.

 La detección de oportunidades de mejoramiento es un proceso que debe

considerar a las personas involucradas en la planta, ya que éstas son
quienes evidencian las dificultades y las posibles mejoras que se puedan
realizar.

 La reorganización de la oficina debe considerarse y llevarse a cabo

sobre la propuesta de redistribución y no sobre la distribución actual.

50
 RECOMENDACIONES
 Luego del estudiado la distribución de la planta de la empresa
confecciones NEW KID se recomienda la redistribución de plantas en el
diseño de los módulos de trabajo de tal manera disminuir al mínimo o
desaparecer el contraflujo para así lograr un flujo continuo y se consiga
mayores beneficios en reducción de desperdicios según la clasificación
del Leas Manufacturing o Manufactura Esbelta.

 Se recomienda la asesoría de un especialista para el análisis de los

métodos que utilizan los operarios actualmente de tal manera que se
planteen nuevas técnicas que eleven la productividad de los
trabajadores.

51
 BIBLIOGRAFÍA
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Editorial
 Drira, A., Pierrevali, H., & Hajri-Gabouj, S. (2007). Facility layout
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 Definicion ABC, (2010) titulo. Definición del hilo https://definicion.de/hilo/
 Cuatrecasas, Luis (2006) “El libro imprescindible para optimizar todos los
procesos”

52
53