UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE CONCEPCIÓN-CAMPUS SAN JOAQUÍN

METODOLOGÍA BOW TIE

“Trabajo de aplicación para una planta de Producción de
Butadieno”

Ingeniería en Prevención de Riesgos Laborales y Ambientales

Santiago – Chile

Alumnos:
Aracelli Solange Cuevas Soto
Jorge Alfonso Dinamarca Carvajal

Profesor:
Rodrigo Domínguez Carmona

Agosto 2019
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SEDE DE CONCEPCIÓN – CAMPUS SAN JOAQUÍN, SANTIAGO

INTRODUCCIÓN

El trabajo de este documento se basa en la aplicación de la metodología de análisis “Bow Tie”

para una planta de producción de butadieno a partir de la deshidrogenación de butano y buteno.
En este proceso se tienen dos problemáticas que son: asegurar la evacuación de vapores
inflamables antes de la introducción de oxígeno y; llevar a cabo la combustión del coque en el
catalizador evitando la aparición de puntos calientes en el reactor, que puedan ocasionar la
sinterización del catalizador, así como daños al reactor.

El análisis bow tie según la NCh-ISO 31010 es un método esquemático para describir y analizar
los caminos de un riesgo desde las causas hasta las consecuencias. Se puede considerar que es
una combinación del pensamiento de un árbol de fallas que analiza la causa de un evento y un
árbol de eventos que analiza las consecuencias. Sin embargo, el enfoque del diagrama bow tie
centra en las barreras entre las causas y el riesgo, y el riesgo y las consecuencias. Los diagramas
bow tie se pueden elaborar a partir del árbol de fallas y del árbol de eventos, pero con más
frecuencia se obtienen directamente de una sesión de tormenta de ideas.
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PRODUCCIÓN DE BUTADIENO

Para la producción de butadieno se efectúa a partir de la deshidrogenación de butano y buteno.

La reacción se lleva a 590 [°C], sobre un catalizador diluido en inertes proporciones de 4:1.
El proceso es globalmente endotérmico, a pesar de la exotermicidad de la deposición de coque
que tiene lugar simultáneamente con la deshidrogenación de los reactantes.

Cuando el nivel de coque depositado en el reactor alcanza un determinado valor, se procede a

la regeneración del reactor por combustión del mismo.
El proceso de regeneración es fuertemente exotérmico, y se utiliza para compensar la
disminución de temperatura durante la deshidrogenación, por lo que el ciclo completo
deshidrogenación/regeneración transcurre prácticamente autotérmico. Ambas etapas ocurren en
el reactor.

Duranta la regeneración existen dos problemas principales:

El primero consiste en asegurarse de la evacuación de los vapores inflamables de hidrogeno,

vapores de hidrocarburos procedentes de reactantes, productos y fracciones volátiles del coque
antes de proceder a la introducción de oxígeno.

El segundo problema en llevar a cabo la combustión del coque depositado sobre el catalizador
evitando al mismo tiempo la aparición de puntos calientes en el reactor, que puedan ocasionar
la sinterización del catalizador, así como daños al reactor.
La temperatura se mantiene dentro de los rangos aceptables ejerciendo un control cuidadoso de
la cantidad de oxígeno alimentada al reactor. El procedimiento habitual durante la regeneración
es el siguiente:

I. Se comienza purgando al reactor con vapor de agua a 450ºC, para arrastrar todos los
vapores inflamables presentes.
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II. Cuando la concentración de hidrocarburos en la corriente de salida es indetectable se

comienza con la introducción de oxígeno en forma gradual. Para ello se alimenta aire a
través de la línea L2 en baja proporción del orden de 2 a 3% de oxígeno en la corriente
de vapor de agua suficiente para subir la temperatura del reactor a 600ºC.
Se continúa alimentando esta proporción hasta que la temperatura comienza a descender,
lo que indica el fin de la combustión del coque fácilmente accesible y el principio de
control difusional de la misma.
III. Se continúa aumentando la concentración de aire en la corriente L3, manteniendo la
temperatura máxima del reactor en 600 C, hasta que se llega a alimentar 100 % de aire.
Cuando la temperatura baja alrededor de unos 500ºC algo pasa, se da por concluida la
regeneración.
IV. Se purga de nuevo con vapor de agua para eliminar el oxígeno del reactor. Cuando la
concentración del oxígeno en la corriente de salida es muy baja o nula se comienza de
nuevo la reacción de la deshidrogenización.

Figura 1: diagrama P&I de la instalación para control de producción de butadieno.

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