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Dirceu Eduardo Galvão

Projeto de Instalações Industriais


1ª edição

Mogi das Cruzes - SP

2018
Av. Francisco Rodrigues Filho, 1233 - Mogilar

CEP 08773-380 - Mogi das Cruzes - SP

Reitor: Prof. Maurício Chermann

EQUIPE PRODUÇÃO CORPORATIVA

Gerência: Adriane Aparecida Carvalho

Coordenação de Produção: Diego de Castro Alvim

Coordenação Pedagógica: Karen de Campos Shinoda

Equipe Pedagógica: Alessandra Matos, Graziela Franco,

Rúbia Nogueira, Vania Ferreira

Coordenação Material Didático: Michelle Carrete

Revisão de Textos: Adrielly Rodrigues, Aline Gonçalves,

Claudio Nascimento, Telma Santos

Diagramação: Amanda Holanda, Douglas Lira, Fábio Francisco,

Nilton Alves, Priscila Noberto

Ilustração: Everton Arcanjo, Noel Gonçalves

Impressão: Grupo VLS / Gráfica Cintra

Imagens: Fotolia / Acervo próprio

Os autores dos textos presentes neste material didático assumem total

responsabilidade sobre os conteúdos e originalidade.

Proibida a reprodução total e/ou parcial.

© Copyright Braz Cubas 2018


Sumário

Sumário

Apresentação 5
O Professor 7
Introdução 9

1Unidade I
Principais tipos de arranjos físicos industriais 11
1.1 Tipos de produção 11
1.1.1 Arranjo celular 13
1.1.2 Arranjo por processo 17
1.1.3 Arranjo posicional 18
1.1.4 Arranjo por produto 19
1.2 Análise de fluxo produtivo 21
1.2.1  Arranjo físico para produção contínua  22
1.2.2 Carta de processo simples 23
1.2.3 Mapofluxograma 24
1.2.4 Arranjo físico para produção intermitente 25
1.2.5 Carta “De Para” 27
Referências da unidade I 30

2Unidade II
Planejamento Sistemático de Layout 31
2.1 Ferramenta PSL – Planejamento Sistemático de Layout 31
2.2 Diagrama das Relações  32
2.3 Estabelecer as necessidades de espaço  35
2.4 Relações das atividades no diagrama  37
2.5 Layouts de relação de espaços  40
2.6 Avaliação dos arranjos  42
2.7 Detalhamento do plano de layout 43
Referências da unidade II 46

3Unidade III
Projeto de Instalações Industriais  47
3.1 Escolha da localização de centros fabris e distribuição  47
3.1.1 Centros de distribuição logísticos  55
3.2 Proximidade física com fornecedores 58
3.2.1 Condomínio industrial 59
3.2.2 Consórcio Modular 62
Referências da unidade III 65

4Unidade IV
Flexibilidade e racionalização dos custos 67
4.1 Balanceamento de linha 67
4.2 Simulação computacional para formação de arranjos produtivos 71
4.3 Fatores ergonômicos  78
4.4 Acessibilidade e inclusão 83
Referências da unidade IV 85
Apresentação

Apresentação

Prezado aluno(a) e futuro(a) Engenheiro(a),

Seja bem-vindo à nossa disciplina de Projetos de Instalações Industriais do Cur-


so EAD de Engenharia de Produção da Universidade Braz Cubas.

Quero compartilhar com você a minha experiência profissional e conhecimen-


to acumulado na área industrial (Manufatura, Processo, Qualidade, Compras, e En-
genharia de Produto) e assim poder enriquecer o seu aprendizado para prepará-lo
para o mercado profissional.

A dinâmica do curso de Engenharia de Produção envolve recursos como a mi-


diateca, fóruns, videoaulas, que serão fundamentais para a nossa disciplina de Pro-
jetos de Instalações Industriais.

Desejo que aproveite ao máximo os recursos que são oferecidos na modalida-


de EaD.

Objetivos da Disciplina:

• Apresentar os tipos existentes de arranjos industriais;

• Apresentar tipos de produção e suas aplicações;

• Propiciar conhecimentos básicos para desenvolvimento de layout in-


dustrial.

Competências e Habilidades da Disciplina:

• Conhecimentos básicos de processo produtivo;

• Racionalização de processo produtivo;

• Conhecimento sobre os fatores de segurança e ergonomia.

5
O Professor

O Professor

Prof. Dirceu Eduardo Galvão

É mestre em Engenharia de Produção na Universida-


de Braz Cubas e professor de Ensino Superior na Fa-
tec. Atuou durante quinze anos como Engenheiro de
Processos na Volkswagen do Brasil nas áreas de Com-
pras, Industrial e Engenharia do Produto, além de ter
trabalhado também por seis anos como Engenheiro
de Qualidade de Fornecedores na MWM Motores.

7
Introdução

Introdução

Prezado aluno, nossa disciplina em estudo está diretamente relacionada ao


chão de fábrica da indústria. Portanto, não podemos esquecer o quanto é impor-
tante envolver o usuário que irá atuar durante horas, semanas, e muitas vezes um
grande período de sua vida nos projetos em que seremos responsáveis.

Temos observado que as empresas têm desprendido grandes esforços com


fatores motivacionais ao empregado, principalmente do chão de fábrica, levando
em consideração ergonomia, saúde, e autodesenvolvimento profissional.

A competitividade de uma empresa está relacionada com operadores do chão


de fábrica motivados. Programas como “Caixa de Sugestões”, ou “Geração de Ideias”
têm trazido resultados relevantes quanto à produtividade e, em sua maioria, as su-
gestões dos próprios operadores estão ligadas a fatores ergonômicos, adequação
de layout, manuseio de material na produção. Sendo assim, é importante que em
qualquer projeto haja sempre o envolvimento do usuário em cada processo, desde
o início até a finalização do projeto.

Recomendamos que utilize sempre os exercícios e leituras sugeridas no AVA,


pois isso enriquecerá o seu processo de ensino-aprendizagem. E lembre-se: em sua
futura atividade profissional envolva sempre o operador, pois ele é a sua principal
referência para o alcance da qualidade tão desejada nos processos de produção.

9
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

1 Unidade I

Principais tipos de arranjos físicos industriais

Disponível em: <https://goo.gl/obzsJD>. Acesso em: 30/10/2017.

1.1  Tipos de produção

Arranjo físico industrial é a maneira segundo a qual se


encontram dispostos fisicamente os recursos que ocupam
espaço dentro da instalação de uma operação.

Recursos são meios produtivos, uma mesa de escritório, posto de trabalho em


geral, uma máquina, um escritório, uma pessoa, um departamento ou outros.

Os produtos, sua demanda de mercado, e sua variedade em geral são fatores


que irão definir como estes serão fabricados, bem como qual tipo de layout apropria-
do. Layout industrial é uma configuração das instalações físicas de seus meios produ-
tivos (máquinas/pessoas) para promover o uso eficiente de equipamento, material,
pessoas e energia de forma racional. Essa configuração definirá o fluxo produtivo dos
produtos que terá grande influência nos resultados de produtividade e economia que
as empresas buscam, com a elaboração de programas que visam melhorias contínuas.

11
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Será apresentada a você uma relação entre processos produtivos de manufa-


tura e o layout utilizado. Tais associações devem-se à classificações como: volume de
produção (demanda do cliente), tipo de operação realizada nos materiais e varieda-
de de produtos.

Observe no fluxograma abaixo o fluxo produtivo para cada tipo de processo


de manufatura:

Fluxograma 1.1 – Tipos de Processos de Manufatura

Processo
Contínuo

Desintegração Integração Transformação Fabricação Montagem

Agregação de
Mudança no
materiais em Adição de
material por
processamen- materiais no
operações Mudança
to conjunto, estado sólido
Separação em sucessivas em na forma do
resultando em a partir de um
Componentes. um produto de material.
produto não componente
características
encontrado no inicial.
diferentes.
estado natural.

Exemplo: Exemplo: Exemplo: Exemplo: Exemplo:


Destilaria Plásticos Cerâmicas Peças mecânicas Automóvel
Refinaria Borrachas Mesa

Processos Combinados

Desintegração,
integração, fabricação,
montagem.

Produção de aço
Projetos industriais
Serviços

Disponível em: <https://pt.scribd.com/document/137188057/Apost-ET3-Agro>. Acesso em: 30/10/2017.

Ao observar cada processo de manufatura você irá verificar as suas particula-


ridades e como cada um destes seguirá seu fluxo em seu respectivo processo pro-
dutivo.

12
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Note que nos processos contínuos, repetitivos e intermitentes, a relação volu-


me e variedade de produto aparece como elemento caracterizante. As indústrias de
processos contínuos, por exemplo, trabalham com o processamento de substâncias
químicas que não permitem interromper a fabricação, sob o risco de perda de mate-
rial processado, ou danos nos equipamentos de sua instalação (exemplo: produtos
químicos, tintas e refrigerantes). Seus problemas são diferentes em uma indústria de
processos intermitententes ou repetitivos. Nos processos contínuos o layout é rígido,
dedicado à característica do produto e influenciado por condicionantes tecnológicos.

Já na indústria de processamento repetitivo o produto é processado em lotes.


Seu fluxo produtivo é definido por meio das operações de seu processo. Os lotes se-
guem a mesma sequência em tempos uniformes padronizados. O produto assume,
para efeito de layout, as características de um processo contínuo. Diversos produtos
são semelhantes e passam por operação e fluxo produtivo iguais.

Na indústria de processamento intermitente os produtos são processados em


vários lotes, sendo cada um com sua determinada característica ou especificação.
Produtos do mesmo lote também podem ter características e especificações dife-
rentes. O processamento está vinculado a sua encomenda. Esse tipo de arranjo é
comum em empresas de pequeno porte, que produzem sob encomenda de clientes.

Os tipos de layout ou arranjos físicos encontrados na manufatura são: posicio-


nal, por processo, por produto e célula de produção, que será apresentado a seguir.

1.1.1  Arranjo celular

Todos os recursos necessários ao trabalho são


alocados em um local delimitado dentro da planta com o objetivo
de processar produtos similares. Essa similaridade pode ser, por
exemplo, sua forma geométrica, ou similaridade por operações
de fabricação.

Veja a seguir um exemplo de layout celular por similaridade de operações de


fabricação.

13
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Fluxograma 1.2 – Layout Celular por similaridade de operações da Matéria-prima até Estoque

Disponível em: <https://goo.gl/X8rasN>. Acesso em: 30/10/2017.

O layout celular permite aproximar fisicamente os postos de trabalho, de forma


que os materiais processados tenham o menor número de manuseio possível e o flu-
xo dos produtos seja o mais curto entre os postos de trabalho. Exemplo: montagens,
linhas de produção.

Conheça mais:

É importante que você verifique na midiateca o quadro de vantagens e


desvantagens do layout celular. O título do material é “Figura 1”.

O layout celular permite realizar o balanceamento de tempo das operações por


meio da versatilidade nas quantidades de operadores.

14
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Fluxograma 1.3 – Layout celular com flexibilidade de remanejamento das operações

Três operadores
Tempo de Ciclo
de 1min30seg/unidade

Dois operadores
Tempo de Ciclo
de 2min/unidade

Disponível em: <https://goo.gl/6BpQ3B>. Acesso em: 30/10/2017.

A flexibilidade no balanceamento das operações permite adequar a capacida-


de produtiva conforme a demanda de mercado.

Para aplicação das técnicas do balanceamento de produção, é necessário


utilização dos métodos do Lean Manufacturing. Por exemplo, a padroni-
zação das operações permite a coleta dos tempos das operações, que irá
permitir o estudo e implementação do balanceamento para um determi-
nado volume de produção.

Outro método utilizado é o fluxo produtivo em “U”. Observe no fluxograma


abaixo que tal configuração flexibiliza o comando das atividades em até três postos
de trabalho por operador.

15
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Fluxograma 1.4 – Célula de produção com percurso dos operadores

Entrada

Operador 2

Operador 3

Operador 1

Saída

Fluxo do produto
Percursos dos Operadores

Disponível em: <https://goo.gl/3o6iKt>. Acesso em: 30/10/2017.

O layout celular, conforme você pode verificar abaixo, permite agrupar fisica-
mente as operações de pré-montagens (Células A, B e C) junto a uma linha de monta-
gem final, o que resulta em eliminação de estoques intermediários e movimentação
de material de subcomponentes A, B, e C.

As indústrias, na prática, utilizam o agrupamento de operações de sub-


montagens junto a uma linha final de montagem de produto acabado.
Você irá observar essa relação conforme fluxograma abaixo:

Fluxograma 1.5 – Linha de produção final com submontagens

Matéria-Prima Matéria-Prima Matéria-Prima


A B C
CÉLULA A

CÉLULA B

CÉLULA C

Família A de peças Família B de peças Família C de peças

Disponível em: <https://goo.gl/DqHbmh>. Acesso em: 30/10/2017.

16
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

1.1.2  Arranjo por processo

O arranjo por processo, também chamado de arranjo funcional, tem


postos de trabalho específicos e complexos em suas operações.
Exemplo: tratamento térmico, usinagem de peças, supermercados.

Observe que o layout abaixo permite flexibilidade em atender maior diversi-


dade de produtos em quantidades variáveis. Por outro lado, existe a dificuldade em
realizar um balanceamento de tempo entre as operações, ação que permite eliminar
ou reduzir gargalos de processo, bem como propiciar as operações indesejáveis de
transporte de material quando há uma grande distância entre os locais. Observe
no exemplo abaixo os postos de trabalho com operações específicas. Tais peculiari-
dades impedem a proximidade física entre as demais operações, o que prolonga o
fluxo e o manuseio de material em processo.

Fluxograma 1.6 – Arranjo físico funcional ou por processo

Disponível em: <https://goo.gl/mtm3eE>. Acesso em: 30/10/2017.

Conheça mais:

Verifique na midiateca um quadro de vantagens e desvantagens do layout


por processo. O título do material é “Figura 2”.

17
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

1.1.3  Arranjo posicional

No arranjo posicional o produto é fixo e os recursos é que se movi-


mentam. Exemplo: pontes, estaleiros de navios e fábrica de aviões.

Figura 1.1 – Postos de trabalhos são móveis em grandes edificações

Disponível em: <https://goo.gl/wXGukV>. Acesso em: 30/10/2017.

Figura 1.2 – Postos de trabalhos são móveis até o local da operação

Disponível em: <https://goo.gl/ipakGR>. Acesso em: 30/10/2017.

18
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Conheça mais:

Para saber um pouco mais sobre as vantagens e desvantagens do layout


posicional, acesse a midiateca e veja o material “Figura 3”.

1.1.4  Arranjo por produto

No arranjo por produto a fabricação ocorre em série e os produtos são


padronizados. Assim, procura-se definir a sequência em que os recursos
produtivos devem ser dispostos, de modo a processar o produto. Exemplo:
linhas de produção, montagens e restaurantes por quilo são conjuntos de
estações de trabalho, geralmente interligadas por um sistema contínuo
de movimentação de materiais, projetado para montar peças/ alimentos
e realizar as operações necessárias para produzir o produto.

Segue abaixo exemplo de layout por produto, com máquinas de usinagem. Os


recursos seguem uma sequência de operações processadas:

Fluxograma 1.7 – Layout por Produto

Disponível em: <https://goo.gl/ZG8iFm. Acesso em: 30/10/2017.

O agrupamento de operações por produto é aplicável para grandes volu-


mes, mas pouca variação de tipos de produtos.

19
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Observe no exemplo abaixo a linha de montagem de automóveis, em que uma


única sequência de processos é usada para completar cada modelo.

Figura 1.3 – Linha de montagem por produto

Disponível em: <https://goo.gl/vKejrx>. Acesso em: 30/10/2017.

Conheça mais:

Para saber um pouco mais sobre as vantagens e desvantagens do layout


de arranjo posicional, acesse a midiateca e veja o material “Figura 4”.

Conheça mais:

E, finalmente, é interessante que você verifique também em nossa midia-


teca um gráfico comparativo entre os diversos tipos de layout que foram
abordados. Lá fica clara a relação volume x variedade de produtos. O títu-
lo do material é “Figura 5”.

Portanto, no projeto de uma instalação industrial a escolha do layout está di-


retamente relacionada à fatores como: geometria do produto, volume de produção,
variedade de produto.

20
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

1.2  Análise de fluxo produtivo

O estudo de fluxo consiste em obter a melhor sequência de movimentação


dos materiais em todas as etapas do processo, de forma racional, com a
menor movimentação possível, sem cruzamentos, retornos e desvios. A
movimentação de material é sempre indesejável, por não agregar valor e
expor o material a riscos que possam interferir em sua qualidade. Além
disso, quanto mais longo for o fluxo na fábrica mais estoques entre opera-
ções irão existir, encarecendo o processo.

A partir da análise de fluxo de materiais é que se inicia o estudo e desenvolvi-


mento de uma instalação industrial, permitindo optar por aquele que permita o me-
nor custo de movimentação interna de materiais. Essa análise se aplica em produtos
de grande volume de produção, pesados e de transporte e movimentação caros.

Para cada tipo de produção deve ser utilizada uma ferramenta diferenciada.
Para o arranjo físico utilizamos o mapofluxograma, e para o tipo contínuo utiliza-se
a carta de processo simples ou fluxograma. Para o tipo intermitente utiliza-se a carta
de processo múltipla ou a carta “de para”.

Ao projetar um estudo de instalação industrial é recomendado analisar os ti-


pos de fluxo de produção existentes, conforme figura abaixo:

Figura 1.4 – Tipos de fluxos produtivos

modelo crista

modelo dentrício

modelo em dois níveis

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

21
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Para máquinas em geral, como usinadoras, utiliza-se um dos esquemas apon-


tados abaixo:

Figura 1.5 – Arranjo de máquinas

corredor

linha reta

corredor

diagonal

circular

Ângulos peculiares

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

1.2.1  Arranjo físico para produção contínua

Com o objetivo de analisar as perdas durante o processo, estabelece-se,


a princípio, uma carta de processo simples, que é um relato passo a
passo das atividades de fabricação, como um roteiro predefinido para
formalizar toda a sequência de operações necessárias ao processo em
análise. Seja no estudo da fabricação de uma peça, de um produto, ou de
várias peças ou produtos que tenham linhas de produção independentes,
efetua-se a decisão de como integrar os elementos produtivos após o
levantamento dos dados por meio da carta de processo.

22
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Depois da configuração inicial levantada, estudam-se as demoras, os transpor-


tes, tansbordos e armazenamentos, operações que não agregam valor ao produto,
e sim desperdícios.

Conheça mais:

Disponibilizei na pasta da Midiateca, unidade I, o artigo com o título


“7 desperdícios na produção” que trata sobre as operações na cadeia
produtiva que não agregam valor ao produto. É muito importate essa
leitura para o desenvolvimento do aprendizado. Vamos lá, aguardo
você na midiateca! Disponível em: <https://www.citisystems.com.br/7-
desperdicios-producao/>. Acesso em 02/11/2017.

1.2.2  Carta de processo simples

Em casos de processos de produção contínuos, praticamente a carta de pro-


cesso simples ou fluxograma é suficiente para obter o arranjo final. A sequência a ser
seguida é a elaboração do fluxograma, em seguida o mapofluxograma e, finalmente,
o arranjo físico final.

A sua utilização no processo de fabricação será demonstrada na respectiva se-


quência. A princípio devemos utilizar a simbologia padronizada pela Associação Nor-
te Americana de Engenheiros Mecânicos (BARNES, 1963), conforme figura a seguir.

Figura 1.6 – Simbologia para representação de fluxograma

Símbolo Ação Resultado da Ação

Operação Fabrica ou Executa

Transporte Movimenta

Inspeção Interfere
Espera Interfere

Armazena Guarda

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

23
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Fluxograma 1.8 – Fluxograma para fabricação de fichas

Papel

Impressão

Bater

Cortar

Dobrar

Embalar

Fichas

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

1.2.3  Mapofluxograma

O mapofluxograma é a última etapa, que consiste

no rebatimento do fluxograma em um plano ou em

planos horizontais, conforme for o caso.

Abaixo temos um exemplo de layout com os postos de trabalhos onde se reali-


zam as operações. Dessa forma, o layout está finalizado.

24
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Figura 1.7 - Mapofluxograma de fabricação de fichas

coletor
coletor

montagem

balcão balcão
ambiente

Disponível em: <https://goo.gl/TAqBXZ>. Acesso em: 30/10/2017.

1.2.4  Arranjo físico para produção intermitente

Por ter um fluxo que passa por processos diferentes, dependendo do caso
pode- se utilizar duas ferramentas: Carta “De Para” ou Carta de Processo de Utiliza-
ção Múltipla.

Carta de Processo de Utilização Múltipla é uma ferramenta aplicada em proces-


sos relativamente simples e a variedade de produtos é pequena, com grande quan-
tidade de unidades por produto. Veja um exemplo abaixo:

Uma fábrica com 4 produtos (A; B; C; e D), de dimensões similares e volumes


de quantidades semelhantes, que seguem fluxos de fabricação em 12 postos de
trabalho:

25
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Considerando que os postos de trabalho medem (2 x 2m) de distância entre os


postos de trabalho e parede de 2m, e que 1 e 14 representam estocagens de maté-
rias-primas e de produtos acabados, respectivamente, com necessidade de 42 m2 de
área cada. Inicialmente, representa-se por meio da Carta de Processo de Utilização
Múltipla os processos de fabricação dos quatro produtos, conforme figura abaixo:

Figura 1.8 – Carta de processo de utilização múltipla

OPERAÇÕES PRODUTOS

A B C D

10

11

12

13

14

Carta de Processo de Utilização Múltipla

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

Em seguida, com o objetivo de obter um fluxo progressivo com o mínimo de


retornos e aproximar ao máximo as operações entre as quais haja uma alta intensi-
dade de fluxo, desenha-se a malha de operações, conforme figura abaixo:

26
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Figura 1.9 – Malha de Operações

2 7 9 11

1 3 5 6 13 14

4 8 10 12

Malha de Operações

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

Finalmente, desenha-se em cada componente da malha o posto de trabalho


correspondente, chegando assim ao arranjo físico abaixo:

Figura 1.10 – Arranjo Físico Final

3m 18 m 3m

2 7 9 11

14 m 1 3 5 6 13 14

4 8 10 12

Arranjo Físico Final

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

1.2.5  Carta “De Para”

ncia
is complexas na existê
ferram en ta é ap lica da para situações ma
Esta i-
ntes, conjuntos, inviab
qua ntida de s de tipo de peças, compone
de grandes Para”
No entanto, a carta “De
ndo a utiliza ção da ferramenta anterior.
liza
que utilizem vários
lizada pa ra a elabor ação de arranjos físicos
pode ser uti ua.
ive a produção contín
os de pro duç ão e de complexidade, inclus
tip

27
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Seja uma Carta “De Para” que nos informe sobre o número de movimentos
realizados entre dois postos de trabalho quaisquer. Suponha-se 5 produtos: A; B; C;
D; e E; que seguem os seguintes fluxos:

Figura 1.11 – Carta “De Para”

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

Em cada quadriculado colocam-se traços indicando que houve movimento de


um posto para outro. Por exemplo: entre 1 e 3 temos o fluxo de 2 produtos B e E;
entre 8 e 9 o fluxo de todos os produtos e assim por diante.

28
Principais tipos de arranjos físicos industriais Unidade 1

Em seguida colocam-se nos quadriculados da diagonal o número de movimen-


tos realizados “De Para” um dado posto, bastando para isto somar o número de
traços nas colunas vertical e horizontal. Ao lado do número total de movimentos co-
loca-se o número de postos com o posto em questão. Exemplo: no quadriculado da
diagonal correspondente ao posto 5 tem-se o número 4/3, indicando que há quatro
movimentos entre o posto 5 com três outros postos.

Com os dados da Carta “De Para” pode-se estabelecer um primeiro esquema


teórico da posição relativa dos vários postos. Para tal, colocam-se os postos de início
e término dos fluxos dos cinco produtos e distribuem-se os demais postos entre
aqueles. Ligam- se por traços os diversos postos, entre os quais existe movimento
colocando-se o número de movimentos realizados demonstrados abaixo:

Figura 1.12 – Malha de operações

2 5

1 3 6 8 9 10

4 7

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

Finalmente, a partir das dimensões das áreas tem-se o arranjo final abaixo:

Figura 1.13 – Arranjo Físico Final

2 5

6 8 9
1 3 10

4 7

Malha Arranjo Físico

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

29
Unidade 1 Principais tipos de arranjos físicos industriais

Aprendemos que:

Nesta unidade aprendemos a analisar diversos arranjos produtivos dis-


postos em célula de produção que são utilizados na indústria.

Iniciamos alguns projetos referentes à fluxos produtivos, malha de opera-


ções e arranjos físicos.

Referências da unidade I

VILLAR, A. M.; NÓBREGA, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. 1. ed.


Paraíba: Editora da UFPB, 2014.

30
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Unidade II
2

Planejamento Sistemático de Layout

https://goo.gl/Ah2P33

2.1  Ferramenta PSL – Planejamento Sistemático de


Layout

Conforme modelo de procedimentos de fases descritos por Muther, o planeja-


mento sistemático de layout é uma ferramenta que nos ajuda na tomada de decisão
quanto ao posicionamento ou agrupamento ideal de instalações que envolvem má-
quinas, meios produtivos e pessoais em células ou linhas de produção.

31
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

Modelo de Procedimento PSL

as Relações Necessidades de espaços em


1 3
as necessidades de área em forma de quadrado
Diagrama de Relações das
relações em forma por representar área.
s atividades no diagra- atividades no
triangular. diagrama
elação de espaços
os arranjos
5 4
nto do plano de layout
Detalhar o plano de Desenhar os layouts
layout selecionado de relações de espa-
em folha de papel 5 ços representados
que simboliza um por um círculo.
Avaliar os arranjos alter-
retângulo.
nativos por todos os
lados, em forma de
hexágono.

Como havíamos mencionado, a seguir iremos apresentar as etapas de ativida-


des para elaboração de um layout em sua ordem sequencial. Voce poderá encontrar
em algumas literaturas tais atividades descritas como passo de execução de 1 a 6,
por se tratar de 6 disciplinas. Então, vamos a elas.

2.2  Diagrama das Relações

É uma análise que identifica cada atividade envolvida no layout: área, função,
atributos das instalações. Faz uma análise de grau de proximidade desejado para
cada atividade relativa às demais. A proximidade entre uma atividade com a outra
pode ou não ser benéfica, o que irá depender de vários aspectos, como a sequência
de operações, que torna a proximidade desejada para que o produto tenha o me-
nor percurso possível. Por outro lado, a proximidade pode não ser recomendada,
como exemplo, operações que produzem resíduos gerados pelo próprio processo:
pós abrasivos, ruídos, trepidações, e poluentes em geral.

32
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Um dos fatores mais importantes no projeto de um layout é a proximidade


física entre as operações, fator determinante na redução de movimenta-
ção de material dentro do layout. Movimentação ou manuseio de material
deve ser reduzido ao máximo, pois consome mão de obra e gera proble-
mas de qualidade nos produtos.

Diagrama 2.1 – Diagrama de Relações

Relação (3-1) - relação (1-3)

Fonte: VILLAR; NÓBREGA (2014).

Observe que o Diagrama de Relações com 4 atividades apresenta uma matriz


triangular, em que a operação 3 está relacionada com operação 1 e vice-versa.

Geralmente, os diagramas de relações podem conter até 15 operações.

Observe que a classificação de proximidade descrita por letras serve para


diferenciar da razão de proximidade descrita por números.

A figura a seguir demonstra uma tabela com os códigos da “Razão de Proxi-


midade” pontuados de 1 a 10 e “Classificação de Relação”, no diagrama de relações.

33
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

Figura 2.1 – Diagrama de Relações com classificação da importância de proximidade e Código


Razão de Proximidade

Esta “unidade” mostra a


1
inter-relação das
2 atividades 1 e 4.
5
3
4
10
5
a 6

Código Razão de Proximidade


A parte superior é destinada Cód. RAZÃO
para a classificação das vogais 1 Movimentação de Materiais
(importância da inter-relação). 2 Divide com as Mesmas Pessoas
3 Compartilha o Mesmo Galpão
4 Sujeira e Contaminação
5 Movimentação de Suprimentos, Lixo
A parte inferior mostra a 6 Distribuição de Papelada
“razão” de proximidade 7 Controle de Estoque
classificação anterior). 8 Controle do Serviço
9 Frequência, Importância dos Serviços
10 Conveniência do Pessoal

Classif. INTER-RELAÇÃO COR


A Absolutamente necessária vermelho Classificar a impotância da
E Muito importante laranja proximidade relativa necessária
I Desprezível verde ou desejada entre cada par de
O Pouco importante azul atividades utilizando a
U Desprezível classificação das vogais.
X Indesejável marron

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

Observe na coluna do lado esquerdo do diagrama ao lado dos números


de 1 a 6 que existe um espaço em branco para descrição das operações
que devem seguir ordem de sequência cronológica. Deve-se determinar e
registrar na metade superior da parte triangular do bloco um grau de pro-
ximidade para cada atividade relativa a cada uma das outras atividades.

34
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Outras mídias:

No AVA você pode aprimorar os seus conhecimentos por meio de dois exer-
cícios resolvidos na página 11 e 12 do livro “Planejamento Simplificado
de Layout”. Eles mostram de forma clara o desenvolvimento dos graus de
proximidade apoiado nas razões.

Você já conseguiu determinar quais ativida-


des deverão ficar adjacentes entre si. No
entanto, antes de converter esses dados
em um arranjo visual é necessário saber o
espaço que cada uma das operações deve
ocupar ao desempenhar suas atividades,
conforme será visto na etapa seguinte.

2.3  Estabelecer as necessidades de espaço

Deve-se estabelecer para cada operação a área necessária em metros


quadrados, suas características físicas, necessidades quanto à infraestrutura
(água, luz, ar comprimido, equipamento de elevação, etc.) e principalmente
eventual restrição que afete de alguma forma o espaço para atividade ou a
configuração. Como exemplo de restrição podemos citar a carga suportada
sobre o piso, coluna, curso de uma máquina em movimento.

Usualmente, trabalhamos neste passo com planos de dimensões horizontais,


a fim de facilitar sua descrição em folha. Em alguns casos mais complexos
utiliza-se planos verticais. Os valores de área devem ser expressos em núme-
ros redondos, ou com múltiplo de uma baia, ou com um módulo de constru-
ção. Dessa forma o desenho real das áreas na etapa “Desenhar os Layouts de
relação de espaços” será simplificado e a soma para determinar todo o
espaço requerido ficará mais fácil.

35
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

Figura 2.2 – Ficha de área e características das atividades

ATIVIDADES Características Físicas Necessárias

Eletrificação especial
Fundações ou poços

Ventilação especial
Carga máx. do piso

Perigo de incêndio
admissível no teto
TOTAL

Espaço mínimo
Carga máxima

Água e drenos

Ar compimido
Nº NOME ÁREA EM
Altura livre

Vapor
Importância relativa das
características
LAYOUTS TOTAL: A – Absolutamente Necessário
M E – Especialmente Importante
Razões
PROPOSTOS 105,69
I – Importante
O – Importante Normal

Marcação luminosa pra


1 EXAME 2,14 12 - - A E O I A b
alerta de perigo
2 RASPAGEM 2,6 2 - - - A E O I A
3 ESCARIADOR 1,47 2 - - - A E O I A
4 CABINE DE COLA 2,18 8 - - - A E O I A
Ausência de maquinário fixo no teto

Não Possui colunas entre máquinas

CORTE DE
5 10,67 13 - - - A E O I A
BANDA
6 ROLETADEIRA 5,07 10 - - - A E O I A
Abertura de uma porta
7 VULCANIZADOR 22,44 8 - - A A E A I A para o escoamento do
produto final
ESTOQUE Construção de um espaço
8 49,7 10 - - - - E A A - a
MATÉRIA-PRIMA perto do corte de banho
PORTA DE
9 4,71 7 - - - - - - O -
ENTRADA
10 PORTA DE SAÍDA 4,71 7 - - - - - - O -
a) Área cercada por telas metálicas
Referências e observações
b) Área com marcações luminosas no chão

Disponível em: <http: //incubadora.periodicos.ufsc.br/index.php/IJIE/article/viewFile/3316/pdf_41.>. Acesso


em: 05/11/2017.

Dica de Leitura:

Na midiateca temos um exemplo resolvido na figura 1: “Fábrica de Ferra-


mentas - Folha de área e característica das atividades”. Você irá verificar que
os postos das operações 8, 10 e 12 não necessitam de espaço, pois as ativi-
dades não fazem parte desse arranjo e suas localizações já são definidas.

36
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Nesta etapa, é necessário considerar as medições e arranjos específicos dos


equipamentos (inclusive em funcionamento) dentro da área de atividade. Paralela-
mente, deve ser avaliada a disposição de tomadas elétricas no piso, informações
como posicionamento de bancadas auxiliares ou dispositivos de calibração de pro-
cesso serão necessários para dimensionarmos quanto de espaço será exigido.

2.4  Relações das atividades no diagrama

Para dar um formato básico ao layout serão relacionadas graficamente várias


atividades, conforme o exemplo da figura 1 na midiateca.

Diagrama 2.2 – Atividades das classificações “A” e “E”.

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

Observe que utilizamos neste passo apenas as classificações “A” e “E” para
construir o diagrama 2.2.

37
A Unidade
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2 Planejamento Sistemático de Layout

Diagrama 2.3 – Atividades das classificações “I”

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

Observe que tratamos até aqui apenas das classificações das vogais “A”,
“E”, e “I”.

38
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Diagrama 2.4 – Atividades das classificações “O” e “X”

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

Devemos seguir sempre este roteiro para qualquer projeto de layout. Obser-
ve que a classificação “U” de relação desprezível é desnecessária no Diagra-
ma. A Consoante X, por ser de classificação de proximidade indesejável, é
reperesentada por linhas em zigue e zague em forma de mola repelindo as
duas operaçãoes. Abaixo temos o diagrama final, com o melhor ajuste, para
incluir as respectivas áreas necessárias junto ao círculo de cada atividade.

Diagrama 2.5 – Diagrama final

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

39
A Unidade
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2 Planejamento Sistemático de Layout

Você pode comparar o número de linhas com elásticos de borracha. Quan-


to mais linhas elásticas, maior necessidade de proximidade das atividades.
A linha de classificação X em zigue-zague é comparada com mola compri-
mida empurrando as atividades para longe.

As etapas 1 a 3 permitiram que você distribuísse as atividades de forma eficaz,


baseadas nas decisões de proximidade que o processo exige. Depois vinculou as
necessidades de espaço de cada atividade. Na próxima etapa iremos combinar o
espaço de cada atividade com o diagrama de relações de atividades.

2.5  Layouts de relação de espaços

Para desenhar os layouts de relação de espa


ços, é necessário que o
diagrama seja convertido em blocos de espa
ço de área. Se o planeja-
mento for para uma construção nova, deve
m ser feitos ajustes na
configuração da área de modo que você tenh
a paredes externas em
linhas retas e comprimento real mínimo poss
ível. O layout de área
de blocos deve ser confrontado com o esbo
ço da área disponível da
edificação e ajustar o layout na melhor form
a possível.

as características físicas,
Em seguida, deve-se levar em consideração
construções existentes
colunas, paredes, portas de acesso. Para as
tas às solicitações de
devem ser adicionadas paredes internas sujei
tecimento (luz, água,
esforços, banheiros, pontos de serviços de abas
ar comprimido, etc).

É comum fazer várias configurações


nesta etapa a fim de analisar a
alternativa mais viável, inclusive com
a participação dos usuários.
Abaixo, há um exemplo com três
alternativas identificadas pelas
letras A, B, e C:

40
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Figura 2.3 – Layout – Fábricas de Ferramentas

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

Deve ser realizado um brainstorming com a participação dos usuários na


escolha da melhor alternativa de layout.

41
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

2.6  Avaliação dos arranjos

Para selecionar o melhor arranjo são estabelecidos alguns fatores e atribuídos


a cada um deles um valor de peso. As classificações de letras são transformadas em
números (A=4, E=3, I=2, O=1, U=0) e são multiplicadas pelos pesos. Os valores das
classificações em pesos são pontuados de 1 a 10, em ordem crescente. Os valores
dos pesos precisam ser justificados no formulário.

O plano com o maior total mensurado deverá ser o layout escolhido. Abaixo
temos um exemplo de avaliação de alternativas:

Figura 2.4 – Avaliação das alternativas

Fonte: MUTHER, R.; WHEELER, D. (2000).

42
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Observe na tabela o fator “consideração”, em que pesos foram estabeleci-


dos para cada item.

Dica de Leitura:

Na midiateca temos um outro exemplo de “Layout de escritório”, conforme


figura 2. Observe que o critério é sempre igual para qualquer área dentro
da indústria.

A partir de agora você está preparado para o passo final, o planejamento do


arranjo detalhado dos itens físicos.

2.7  Detalhamento do plano de layout

Nesta última etapa será desenhado o plano de layout selecionado e


marcará de forma significativa os equipamentos ou características
detalhadas individuais.
O plano de layout selecionado deverá ser esboçado com escala apro-
priada aos seus equipamentos, máquinas e outras características
individuais em detalhe.

Após revisão e ajustes necessários, o layout deve ser encaminhado


para o instalador ou empresa empreiteira para prosseguimento de
sua parte no projeto.
Devem estar indicados os detalhes para permitir a colocação correta
das máquinas, equipamentos, divisórias, conexões de alimentação,
(luz, água, ar comprimido, etc) e assim por diante.

O plano de instalação servirá como um registro do que foi combinado e


o que realmente foi instalado. Como documento, o plano deverá conter
legenda, indicação de escala, direção norte, dados e nome da pessoa
que desenhou o plano, além das dimensões importantes.

43
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

Geralmente, esses desenhos são feitos com ajuda de recursos, como um


auto CAD. Temos um exemplo na figura abaixo. Observe que os setores
são identificados com linha tracejada, as máquinas e móveis possuem iden-
tificação dentro dos setores.

Figura 2.5 – Layout finalizado

Fonte: MUTHER, R; WHEELER, D. (2000).

44
Planejamento Sistemático de Layout A Unidade
Braz Cubas
2

Dica de Leitura:

No livro “Planejamento Simplificado de Layout” temos três exemplos resolvi-


dos de Instalação de layout na página 45. O exemplo 1 indica os seis passos
para a Tool Fabrication Works. A empresa adquiriu uma nova área para o
seu almoxarifado e expedição, onde irá transferir essas funções, e deve am-
pliar seu espaço atual para a fabricação de produtos de meta. O exemplo 2
indica os seis passos aplicados para um escritório pequeno. O exemplo 3 é
um pouco mais complexo, pois abranje o planejamento para uma constru-
ção totalmente nova de sedes de operação de vendas de máquinas.

Nesta etapa você detalhou em desenho todos


os equipamentos e instalações nos locais desti-
nados, o que completa os procedimentos do
SLP (Planejamento Sistemático de Layout).
Agora você já está apto a encaminhar aos
instaladores os seus projetos, bem como vali-
dar a execução feita por eles ao utilizar como
referência o plano que você elaborou.

Aprendemos que:

Para o Planejamento Sistemático de Layout deve-se seguir uma série de


etapas ou procedimentos, a partir da análise do diagrama das relações,
que envolve o entendimento de todas as operações do processo.

É importante também realizar o estabelecimento de espaço necessário de


cada posto de trabalho que engloba sua máquina e respectivos recursos
auxiliares.

Em seguida, classificamos a inter-relação de cada operação com as de-


mais, levando em consideração os conceitos da Produção Enxuta. Conver-
temos o diagrama de relações em blocos de espaço de área ao levar em
conta as características físicas (máquinas em movimento, espaços para
equipamentos de elevação, coluna e etc), análise e seleção do melhor la-
yout, definindo critérios para finalmente gerar o plano de instalação defini-
tivo que irá servir como um documento para gerenciamento das atividades
de instalação.

45
A Unidade
Braz Cubas
2 Planejamento Sistemático de Layout

Referências da unidade II

LAUGENI, Fernando Piero; MARTINS, Petrônio Garcia. Administração da Produção.


2. ed. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.

MUTHER, R.; WHEELER, D. Planejamento simplificado de layout. 1.ed. São Paulo:


IMAN, 2000.

VILLAR, A. M.; NÓBREGA, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. 1.ed. Pa-


raíba: Editora da UFPB, 2014.

46
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Unidade III
3

Projeto de Instalações Industriais

https://goo.gl/Fzyxs5

3.1  Escolha da localização de centros fabris e


distribuição

As decisões sobre localização na indústria são estratégicas e compõem


parte integral do processo de planejamento. Segundo Moreira (2008), o
termo "localizar" significa determinar o local onde será a base de operações,
onde serão fabricados os produtos, ou prestados os serviços. Em matéria de
localização nada deve ser negligenciado. Detalhes aparentemente pequenos,
quando não levados em conta, podem trazer desvantagens comprometedo-
ras. Entretanto, todos os aspectos, sejam positivos ou negativos precisam
receber a mesma atenção na análise.

47
A Unidade
Braz Cubas
3 Projeto de Instalações Industriais

Cada empresa tem a sua peculiaridade, fazendo com que o problema de


localização seja específico para cada situação. Para algumas empresas, a
proximidade física com o cliente ou seu fornecedor pode ter relevante impor-
tância. Outro aspecto, como exemplo, o nível de escolaridade da mão de obra
local, pode facilitar a questão de treinamento profissional.
Três métodos bastante utilizados para localização de unidade fabril ou
centro de distribuição são:

Método do Centro Método dos Método da Análise


de Gravidade Momentos de Custo

O método do Centro de Gravidade

É um modelo usado quando se quer localizar uma nova instalação dentro de


uma rede ou mercado já existente, pelo qual circulam certos volumes de mer-
cadorias ou intensidade de serviços. O centro de gravidade é a localização ideal
para que a distancia total percorrida entre a rede de entrega ou mercado seja
mínima.

A aplicação do modelo é feita com os seguintes passos:

Para cada instalação existente, deve-se assinalar uma coordenada horizontal e


vertical respectivamente (x; y). Por meio de um mapa da região global pode-se traçar
todas as coordenadas das instalações que envolvem o estudo. O ponto médio deve
ser assumido como representativo. As coordenadas podem ser medidas com régua
e convertidas na escala que lhe for mais conveniente. As coordenadas deverão ser
relativas, definidas em relação a um sistema de eixos previamente traçados. O princi-
pal objetivo é reduzir ao máximo os custos com transportes. Na figura abaixo temos
um exercício resolvido:

48
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Figura 3.1 – Exercício resolvido - Método do Centro de Gravidade.

Dados:

Solução:

Resposta: (6,67 ; 3,02)

Disponível em: <https://goo.gl/kJ1DLb>. Acesso em: 29/11/2017.

A resposta com a coordenada (x; y) está indicada com um triângulo no mapa


da região.

A resposta deve estar sempre vinculada ao referencial adotado, o eixo de


coordenadas (X; Y).

O Método dos Momentos

O Método dos Momentos é baseado nos custos da distância a percorrer para


os abastecimentos dos mercados, ou seja, o custo de transporte. É feito pela
ponderação de um determinado centro (Localidade) ao comparar com os
demais centros existentes. Para cada centro existente calcula-se o momento
(M) que as demais cidades somadas possuem. O centro que tiver a menor
soma dos momentos será a localidade escolhida.

49
A Unidade
Braz Cubas
3 Projeto de Instalações Industriais

Temos um exercício resolvido na figura abaixo:

Uma empresa deverá localizar um centro de distribuição em uma das cidades


onde se encontram seus principais clientes, A, B, C, ou D com seus respectivos dados
referentes à quantidade de peso demandada e distância entre elas. Em qual cidade
deve ser localizado o centro de distribuição considerando um custo unitário de trans-
porte a R$ 2,00/t/Km.

Figura 3.2 – Exercício resolvido - Método dos Momentos

FÓRMULA:
M = (custo unitário transporte x quantidade x distância)

SOLUÇÃO:
A = 2.3.100 + 2.5.400 + 2.5.200 = $ 6.600,00 Resposta: Menor Custo Local
B = 2.10.100 + 2.5.300 + 2.5.150 = $ 6.500,00 Portato Localidade “A”
C = 2.10.400 + 2.3.300 + 2.5.450 = $ 14.300,00 deve ser escolhida
D = 2.10.200 + 2.3.150 + 2.5.450 = $ 9.400,00

Disponível em: <https://goo.gl/nebr6T>. Acesso em: 30/11/2017.

O Método da Análise de Custo

O Método da Análise de Custo para escolha de localidade é utilizado, na maio-


ria dos casos, por unidades fabris que terão layout dedicado às operações de
manufatureiras.

50
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Gráfico 3.1 – Ponto de Equilíbrio do Gráfico: Custo Total x Quantidade

Disponível em: <https://goo.gl/XTVB4d>. Acesso em: 30/11/2017.

Observe no gráfico:

O ponto de equilíbrio representa onde se igualam Custo Total e Receita (a


empresa tem lucro zero). Nesse caso, a quantidade de equilíbrio representa
a quantidade de peça “mínima” para a operação não ter prejuízo, ou seja,
acima da “quantidade de equilíbrio” a operação torna-se viável com lucro.

O ponto de equilíbrio pode ser utilizado nas decisões de localidades em umas


das seguintes formas, segundo Moreira (2015):
A primeira maneira é dispor de uma previsão de demanda, ou seja, estimati-
va da quantidade que irá produzir, e dessa forma pode-se calcular o lucro
associado a cada localidade alternativa, escolhendo a que propiciar maior
lucro. Caso a receita seja igual, deve-se escolher a localidade que tenha
menor custo total (fixos + variáveis para a quantidade a produzir).
A segunda maneira é calcular para cada localidade o ponto de equilíbrio, ou
seja, quando a quantidade produzida iguala os custos e as receitas. Dessa
forma, escolhe-se a localidade com menor ponto de equilíbrio, a qual se
espera recuperar o quanto antes os investimentos efetuados.

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A Unidade
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3 Projeto de Instalações Industriais

Essa visualização torna-se mais clara com o exercício resolvido abaixo, obtido
do livro “Administração da Produção e Operações”, de Daniel Moreira, disponível na
página 164. Ao esboçarmos o gráfico, observe que a decisão pela localização está
vinculada à quantidade de produto, ou seja, o fator demanda deve ser considerado.

A Mercúrio Industrial S.A. é uma fábrica de baterias para veículos que deseja
construir uma nova fábrica para atender certa parte do mercado. Duas localidades
foram previamente selecionadas (Serra Brava e Monjolinho), sendo levantados em
cada uma os custos fixos anuais e os custos variáveis por bateria padrão fabricada.
O custo variável da bateria padrão resulta dos custos unitários de cada tipo de bate-
ria, ponderados pela estimativa de suas participações nas vendas. Os custos obtidos
estão na tabela abaixo:

Tabela 3.1 – Custos

Serra Brava Monjolinho


Custos Fixos em milhões (R$) 320 280
Custo Variável Unitário em milhares (R$) 40 42

Espera-se vender 100.000 baterias por ano, ao preço médio de R$ 80 cada.

a) Qual seria a melhor localização para a Mercúrio Industrial considerando-se


o lucro esperado em cada localidade?

b) Haveria alguma diferença se a escolha da localidade fosse feita com base


no menor ponto de equilíbrio?

Figura 3.3 – Formulário e resolução do exercício:

52
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Por outro lado, ao igualarmos as equações dos custos totais das cidades de
Monjolinho e Serra Brava, obteremos a quantidade de 20.000 baterias abaixo:

Tabela 3.2 – Igualdade das equações de Custo Total de Monjolinho e Serra Brava

320 + 0,040x = 280 + 0,042x

Serra Brava Monjolinho

Com a igualdade dos custos totais, o fator localidade torna-se indiferente para
uma demanda de produção de 20.000 baterias. Sendo assim, o gráfico a seguir pro-
põe rassaltar os pontos de interesse:

53
A Unidade
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3 Projeto de Instalações Industriais

Gráfico 3.2 – Comparação de custos e receitas: Serra Brava e Monjolinho

Fonte: Elaborado pelo autor.

Observe que a decisão tomada com base no lucro varia de acordo com a
demanda de produção. Assim, para os valores de produção até 7368 uni-
dades (ponto de equilíbrio de Monjolinho) o lucro seria negativo para am-
bas as localidades. Para valores de produção acima de 7.368 unidades até
imediatamente 20.000 baterias, a cidade de Monjolinho seria escolhida.
Para uma produção acima de 20.000 baterias, devemos escolher a cidade
de Serra Brava.

Conheça mais:

Para melhor compreensão dos conteúdos apresentados, é de fundamental


importância fazer os exercícios resolvidos do livro “Administração da Pro-
dução e Operações”, de Daniel Moreira, respectivamente os exercícios: 7.4
da página 169; 7.6 da página 174; e exercício 2.4 da página 43 do livro “Ad-
ministração da Produção”, dos autores Fernando Piero Laugeni e Petrônio
Garcia Martins.

54
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

3.1.1  Centros de distribuição logísticos

A distribuição logística de produtos é um impor-


tante fator de competitividade, pois é parte de
um conjunto integrado de decisões que envol-
vem políticas de serviço ao cliente, políticas de
transportes, estoques e produção que visam um
fluxo eficiente ao longo de toda a cadeia de
suprimentos, como esclarece Lacerda (2000).

Tal cenário requer respostas da armazenagem com aumento de capacidade


de serviços para respostas rápidas, o que fez surgir no mercado um novo
conceito, que é a centralização do estoque. Isso viabiliza a entrega direta e
contínua, fazendo assim com que os centros de distribuição assumam um
papel de relevância logística.

As empresas buscam cada vez mais agilizar o fluxo de materiais, reduzindo


ao máximo o tempo entre recebimento e entrega de pedidos ao cliente, a
fim de reduzir as necessidades de estoques.

Fluxograma 3.1 – Funções básicas de um Centro de Distribuição (CD)

Recebimento Movimentação Armazenagem

Endereçamento

Crossdocking Suporte

Embalagem
Etiquetagem
Precificação
Expedição Separação

Fonte: CALAZANS (2001)

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3 Projeto de Instalações Industriais

Fluxograma 3.2 – Fluxo de um Centro de Distribuição

FORNECEDOR CLIENTE

A A B C

B CD A B C

C Carga Carga A B C
Consolidada Fracionada

Adaptado de: BOWERSOX & CLOSS (2001).

O conceito de Centro de Distribuição é recente, supera os conceitos de galpões,


almoxarifados e depósitos, sendo inadequadas dentro do sistema logístico.
Alves (2000, p.139) cita que os depósitos operam no sistema “empurrado” com
características para armazenar produtos, e CDs operam no sistema “puxado”, a
fim de receber produtos just-in-time, de acordo com as necessidades dos clientes.

O layout de um CD abrange as características de produtos e serviços conside-


rando volume, peso e acondicionamento na estocagem, instalações físicas
quanto ao número de andares, dimensões de área e modo de movimentação
dos produtos com economia e escala na movimentação, segundo Bowersox &
Closs (2001).

Os dois projetos mais utilizados de layout baseiam-se no princípio de Fluxo do


Produto e Giro de Produto. O layout baseado no princípio de fluxo, segundo
Bowersox & Closs (2001), apresenta o fluxo produtivo projetado em linha reta,
sendo armazenado ou não, para evitar congestionamento.

Dessa forma, o recebimento de material é realizado em uma extremidade da


instalação, armazenado no meio e despachado em outra extremidade da instalação,
conforme a seguir:

56
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Figura 3.4 – Layout de um CD baseado no princípio de fluxo

Docas de Recebimento

Área de Recebimento

Área de Armazenagem

Área de Separação de Pedidos Fluxo de


Produtos

Área de Embalagem ou Unitização

Área de Expedição

Docas de Expedição

Adaptado de: BOWERSOX & CLOSS, (2001).

Figura 3.5 – Layout baseado em giro dos produtos

Os produtos de maior giro são Na região (6) os produtos de A esteira (7) é apropriada para
colocados o mais próximo da pequeno e médio volume são grandes quantidades de
região de separação (1). armazenados em paletes. produtos que não requerem
separação.

Existe na área (2) reservada As esteiras que levam os


para armazenagem e coleta de pedidos completos da área de
produtos de pequenas dimen- picking para a área de expedi- A área (8) representa as docas
sões e alto volumes. ção (5) devem possuir altura do CD.
elevada para aproveitamento
do espaço em chão.
Deve-se planejar uma área
para recebimento (3) de produ-
De forma análoga, uma área de
tos que alimentarão as regiões
expedição (4) deve ser dimen-
(1) e (2).
sionada com linhas suficientes
para evitar a acumulação ou fila
de picking (escolha e separação).

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A Unidade
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3 Projeto de Instalações Industriais

Fonte: PIZZOLATO e RODRIGUES (2003).

A grande diversidade de produtos e sua utilização na indústria fazem com


que esses dois modelos de layout de CDs sejam os mais utilizados, capazes
de atender de forma econômica os mercados geograficamente distantes
das fontes de produção ao oferecer níveis de serviços cada vez mais altos
em termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.

3.2  Proximidade física com fornecedores

58
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

3.2.1  Condomínio industrial

l
ínio industria
Condom
No condomínio industrial os fornecedores de subconjuntos, ou módu-
los, encontram-se instalados nas adjacências das instalações das mon-
tadoras. A concepção do projeto das instalações das montadoras já
contempla o fornecedor nos arredores para atendimento de subcon-
juntos no sistema just-in-time sequenciado.

A Fábrica da Volkswagem situada no Paraná (conforme figura abaixo) apresen-


ta um layout em forma de Y, em que a armação, pintura e montagem ficam em cada
uma de suas “pernas”, as quais convergem para o centro de comunicação, localizado
no centro do Y. Na “perna” onde fica a linha de montagem estão instalados alguns
fornecedores que entregam subcomponentes just-in-time.

Figura 3.6 – Condomínio Industrial da Volkswagen no Paraná

Disponível em: < https://goo.gl/3VStkX >. Acesso em: 30/11/2017.

No entanto, a instalação de fornecedores nas adjacências da linha de


montagem fica restrita. Apenas alguns fornecedores participam desses
arranjos. Por meio de critérios predefinidos a montadora seleciona quais
fornecedores devem participar. As vantagens são várias, como evitar a du-
plicidade de operações, reduzir estoques intermediários e, principalmente,
reduzir o lead time de atendimento ao cliente.

59
A Unidade
Braz Cubas
3 Projeto de Instalações Industriais

Outro exemplo dessa proximidade pode ser observado em detalhes no layout


do condomínio industrial da fábrica PSA Peugeot Citroen, em Resende R.J., conforme
figura abaixo. Integram o condomínio industrial vários fornecedores de diferentes
segmentos de produtos. Ao ocupar o mesmo layout unem competências para ime-
diata solução de problemas que ocorrem. Administrar conflitos de diferentes cultu-
ras é uma das missões das montadoras que têm obtido êxito nessas questões.

Figura 3.7 – Layout da linha de produção da PSA Peugeot Citroen

FORNECEDOR FORNECEDOR
FORNECEDOR

BANCOS CHICOTES

PRENSAS FLUXO DE VEÍCULOS


CHAPARIA PINTURA MONTAGEM

PREPARAÇÃO
FORNECEDOR FUNDIÇÃO MECÂNICA
MECÂNICA

FORNECEDOR FORNECEDOR
FORNECEDOR

Disponível em: <https://goo.gl/MmQW2g>. Acesso em: 03/12/2017.

Outra vantagem é a facilidade para utilização de ferramentas, como o jus-


t-in-time e kanban. Conforme abaixo, ao lado da linha de montagem foi
designada uma área para aplicação do kanban, que pode ser monitorada
pelos próprios montadores.

60
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Figura 3.8 – Área destinada ao Kanban na fábrica da Jeep em Pernambuco

Disponível em: <https://goo.gl/h4kFz5>. Acesso em: 03/12/2017.

Figura 3.9 – Condomínio Industrial da Fábrica da G.M. no Rio Grande do Sul

Atividades GM

Atividades Sistemistas

Disponível em: <https://goo.gl/mzofVy>. Acesso em: 03/12/2017.

Figura 3.10 – Condomínio Industrial da Ford que inicialmente seria construída no Rio Grande do Sul.

Atividades FORD

Atividades Moduleiros

Disponível em: <https://goo.gl/mzofVy>. Acesso em: 03/12/2017.

61
A Unidade
Braz Cubas
3 Projeto de Instalações Industriais

Na próxima unidade será detalhado o arranjo “Consórcio Modular”, que per-


mitirá melhor entendimento de distinção entre os dois tipos de arranjo (Condomínio
Industrial e Consórcio Modular).

3.2.2  Consórcio Modular

lar
io modu
Consórc
O consórcio modular é similar ao condomínio industrial. Neste tipo de
arranjo, o fornecedor localiza-se dentro da planta da montadora reali-
zando operações de montagem, além de já ter fornecido subconjuntos
just-in-time, com ausência total da montadora nas tarefas de manufatu-
ra. Dessa forma, a montadora passa a se concentrar apenas nas ativi-
dades principais “core business”, como desenvolvimento de produtos,
marketing, Suprimentos e Logística.
Os fornecedores da primeira camada de fornecimento que compartilham
o arranjo do Consórcio Modular são chamados de Modulistas ou Sistemis-
tas, instalados dentro da montadora na própria linha de produção.

Figura 3.11 - Estrutura de relacionamento entre montadora e fornecedores

Disponível em: <https://goo.gl/uUP1eG>. Acesso em: 30/11/2017.

62
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

O layout utilizado é voltado para o fluxo logístico de materiais. Não há área para
armazenamento de estoques. Todo material que entra na fábrica já é material em
processo. A figura abaixo mostra o layout cujas instalações são compartilhadas por
diferentes fornecedores que atuam diretamente no processo produtivo.

Figura 3.12 – Fábrica de Caminhões MAN e seus fornecedores sistemistas

Disponível em: <https://goo.gl/EWDXs2>. Acesso em: 03/12/2017.

Observe que vários fornecedores, cada um com sua competência, participa do


processo produtivo, além de fornecer seus respectivos sistemas. Tal configuração
produtiva permite ao sistemistas contratos de longo prazo com a montadora, pois
acabam por agregar valor às atividades que antes eram feitas pelas próprias mon-
tadoras, como redução no tempo de ciclo de montagem do produto, o que agiliza a
entrega com a redução de custos; além de melhorar a gestão de estoques e aumen-
tar as margens de lucro.

As atividades realizadas em tempo paralelo pelos sistemistas, que englo-


bam sistemas complexos de alto valor agregado (motores, cabine, chassi,
etc), irão contribuir para a redução do lead time de montagem do cami-
nhão, conforme já mencionado. Tais sistemas e seus fornecedores estão
demonstrados na figura abaixo:

63
A Unidade
Braz Cubas
3 Projeto de Instalações Industriais

Figura 3.13 – Sistemistas que compõem o Consórcio Modular e respectivos produtos

Disponível em: <https://goo.gl/mgw6Vt>. Acesso em: 03/12/2017.

Tais atividades permitem e entrega de sistemas prontos. O tempo de fabricação é


drasticamente reduzido, que permite a entrega dos produtos finais ao cliente com
mais rapidez.
No processo de montagem, modulistas montam seus kits completos, dentro de sua
área de atuação física. A Powertrain, por exemplo, que é uma joint venture de duas
empresas concorrentes e fabricantes de motores que se uniram para atender a MAN,
elabora kits simultâneos de motores. Ao montar estes na composição do caminhão,
as equipes de modulistas distintos se intercruzam ao compartilhar igual espaço físico
na montagem dos kits de motores no chassi. A
integração do mesmo arranjo permite trabalha-
rem juntos para a solução de problemas.

Para eficiente funcionamento nas configurações produtivas citadas devem


ser aplicados os conceitos da produção enxuta (Melhoria Contínua, Just-in-
-time, 5S, Kanban, Diagrama de Ishikawa, balanceamento dos tempos, eli-
minação dos gargalos, etc). O conceito de aplicação e usos das ferramentas
devem ser bem difundidos entre as empresas participantes dos arranjos
citados, envolvendo todos os colaboradores, principalmente aqueles que
participam das atividades do chão de fábrica.

64
Projeto de Instalações Industriais A Unidade
Braz Cubas
3

Aprendemos que:

Os projetos das instalações industriais são voltados à agilidade do fluxo


produtivo, intensificando o relacionamento cliente e fornecedor, o que con-
tribui drasticamente para a redução dos estoques e favorece o fornecimen-
to just-in-time, tornando a produção ininterrupta.

Na escolha de localidades de centros de distribuição utilizamos a regra do


centro de gravidade, que prioriza a menor distância percorrida entre fabri-
cante e centros de distribuição. No critério de escolha de localidades para
instalações fabris, calculamos o ponto de equilíbrio, por meio de informa-
ções de custos fixos e variáveis de cada local em estudo.

Referências da unidade III

VILLAR, A. M.; NÓBREGA, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. 1. ed.


Paraíba: Editora da UFPB, 2014.

MUTHER, R.; WHEELER, D. Planejamento simplificado de layout. 1. ed. São Paulo:


IMAN, 2000.

MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da Produção e Operações. 2. ed. São


Paulo: Cengage Learning, 2008.

LAUGENI, Fernando Piero; MARTINS, Petrônio Garcia. Administração da Produção.


2. ed. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.

LACERDA, Leonardo. Armazenagem estratégica: analisando novos conceitos. Cen-


tro de estudos em Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ, 2000.

ALVES, Pedro L. Implantação de tecnologias de automação de depósitos: um es-


tudo de casos. Dissertação de Mestrado – Administração, Universidade Federal do
Rio de Janeiro, 2000.

BOWERSOX, Donald J. & CLOSS, David J. Logística Empresarial: O Processo de Inte-


gração da Cadeia de Suprimento. São Paulo: Atlas, 2001.

RODRIGUES, Gisela Gonzaga; PIZZOLATO, Nélio Domingues. XXIII Encontro Nac. de


Eng. De Produção – Ouro Preto, M.G., Brasil, 21 a 24 de outubro de 2003. Centros de
Distribuição: Armazenagem Estratégica.

65
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

4 Unidade IV

Flexibilidade e racionalização dos custos

Disponível em: <https://goo.gl/di2hm2>. Acesso em: 14/12/2017

4.1  Balanceamento de linha

O balanceamento de produção deve considerar além dos métodos operacio-


nais e recursos humanos, os fatores de infraestrutura e layout.

O principal objetivo do balanceamento de linha é alocar as tarefas nas esta-


ções de trabalho para minimizar tempos ociosos e os gargalos da linha. Para isso, é
necessário desenvolver uma série de ações eficazes no posto de trabalho a fim de
assegurar que a produção seja realizada de forma contínua e nivelada, sem desper-
dícios causados por estoques entre as operações, ociosidade causada por espera de
material, e movimentos desnecessários dos operadores por falta de padronização na
execução das tarefas.

A linha de montagem é a configuração ideal para a prática do balanceamento


de linha, já que temos a situação adequada para medirmos os resultados esperados,

67
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

e também é a configuração ideal de um processo produtivo para a aplicação do ba-


lanceamento de linha. Consiste na distribuição de um número de tarefas ao longo
de vários postos de trabalho, em que cada posto agrupa operações respeitando o
sequenciamento e a montabilidade do produto, e engloba uma carga operacional
dimensionada para a alocação dos operadores de produção a fim de que eles não se
encontrem sobrecarregados ou até mesmo ociosos em suas operações.

As etapas do processo de um balanceamento de linha seguem o seguinte rotei-


ro: determinar o número de estações, tempo disponível em cada uma delas, agrupar
as tarefas individuais ao formar grupos para cada estação, avaliar a eficiência do
agrupamento escolhido, e agrupar mais operadores em uma estação somente se o
tempo de uma estação for maior que o tempo que pode ser gasto com um operador.

Para um balanceamento eficaz é preciso agrupar atividades de tal maneira que


os tempos de produção em cada estação correspondam ao tempo de ciclo (ou a
um múltiplo do tempo de ciclo, se for necessário mais do que um operador) ou que
estejam pouco abaixo; padronizar as operações, ao viabilizar o layout de modo que
operadores de turnos diferentes, ou qualquer outro que venha a substituir realize
as tarefas do mesmo modo. Exemplo: posições das ferramentas em locais padroni-
zados e de fácil acesso ao operador e rotas fixas para fluxos de produtos, conforme
figura abaixo.

Figura 4.1 – Padronização de fluxo e posição de ferramentas dos operadores

Disponível em: <https://goo.gl/x538YL>. Acesso em: 14/12/2017.

O balanceamento eficaz elimina o gargalo de produção e aumenta a efi-


ciência do tempo de trabaho de cada operador ao eliminar ao máximo o
tempo ocioso.

68
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

O gráfico abaixo mostra um balanceamento realizado:

Gráfico 4.1 – Gráfico de balanceamento dos tempos

Antes Depois

Disponível em: <https://goo.gl/YT6mUw>. Acesso em: 14/12/2017.

Nos dois gráficos citados, observe que a quantidade de operadores é igual.


Com o balanceamento de tempo das atividades, obtivemos melhor eficiência na pro-
dução.

Temos um exemplo completo de exercício já resolvido obtido do artigo publi-


cado no site e respectivo “Formulário para Cálculo de Balanceamento de Linha de
Produção”:

Calcular o tempo ciclo e número de postos mínimos de trabalho para a confi-


guração produtiva abaixo a partir dos seguintes dados:

Linha opera 7 horas por dia, e demanda do cliente de 600 unidades ao dia. Sa-
bendo disso, agrupe as tarefas da linha de montagem em um número adequado de
estações e calcule a eficiência do balanceamento.

Fluxograma 4.1 – Exercicio 1 Resolvido:

69
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Tempo ciclo:
horas
7
dia 420 min
C= = = 0.70
unidades 600 unid
600
dia

Números mínimos de postos necessários:


Ʃ Ti 2.61
N min = = = 3.73
C 0.70

Agrupando as operações teremos a seguinte configuração:

Figura 4.2 - Formulário para cáculo do balanceamento de linha de produção

Disponível em: <https://goo.gl/2qjvqZ>. Acesso em: 14/12/2017.

70
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

Como já apresentamos, o objetivo do balanceamento é distribuir a carga


de trabalho entre os postos para a obtenção de melhor aproveitamento
dos recursos. Isso foi demonstrado por meio de cálculos.

4.2  Simulação computacional para formação de arranjos


produtivos

A simulação computacional é uma imitação de uma situação real ou hipotéti-


ca, que pode ser implementada por meio de softwares como o ProModel ou Arena,
ambos disponíveis na versão gratuita para os estudantes. A simulação em projetos
industriais é uma poderosa ferramenta para minimizar os riscos nas tomadas de
decisões.

Em um arranjo industrial existem muitas variáveis, como: demanda do cliente,


tempo de operação, mão de obra, movimentação de produtos e insumos, tempo de
fila, máquinas, operadores, programação, manutenção, área ocupada, etc. Todas es-
sas variáveis estão interagindo entre si com milhares de combinações possíveis, ou
seja, o sistema é dinâmico e as variáveis estão mudando de estado a cada momento
de forma aleatória, sendo praticamente impossível prever o comportamento desse
sistema sem o uso de uma ferramenta computacional.

Uma das maneiras que as empresas possuem para conseguir atingir a meta
de crescimento é conhecer profundamente o seu processo produtivo e administra-
tivo, eliminando assim todos os pontos que não agregam valor. Nesse contexto, a
simulação em um projeto industrial torna-se uma poderosa ferramenta de auxílio à
empresa, pois possibilita avaliar muitos parâmetros do processo ao mesmo tempo,
fornecendo um relatório para ser o ponto de partida do processo de melhoria.

Muitos projetos geram economia considerável com a identificação de corre-


ções e eliminação de investimentos não necessários, por meio de projetos simples
de simulação.

Quando a simulação é aplicada no desenvolvimento do projeto ou sistema, a


relação entre o custo e as fases do projeto é alterada conforme figura abaixo. A fase
de concepção do projeto ou sistema não sofre nenhum impacto, pois a aplicação da
simulação é realizada após esta etapa.

71
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Gráfico 4.2 – Comparativo da evolução dos custos de um sistema com e sem aplicação da
simulação

Fonte: HARRELL et al. (2000).

A simulação computacional é feita realizando comparações entre uma situação


proposta com um modelo de simulação construído, verificado e validado.

Depois da construção do modelo no software existe a possibilidade de erros,


pois é uma tarefa delicada e trabalhosa realizada por uma pessoa passível a cometer
enganos. Por esse motivo, Harrell et al. (2000) enfatizam a importância da verificação
e validação do modelo. Segundo os autores, verificar o modelo é realizar um trabalho
de depuração da programação procurando dois tipos de erros: erros de sintaxe e
erros de semântica. As principais técnicas de verificação são: revisão da codificação
do modelo; − verificar se a resposta de saída é coerente; verificação da animação - se
é coerente com a realidade ou com o esperado, usando os recursos de detecção de
erros do pacote de software.

Validação, para estes autores, é o processo em que se determina a relação de


aproximação entre o modelo e a realidade representada. Essa parte da simulação é
considerada de fundamental importância, pois todas as decisões sobre o que fazer
no sistema real serão baseadas nos resultados que o modelo produzir. O modelo
poderá funcionar sem nenhum erro de programação, mas isso não garante a repre-
sentação da realidade. O processo de validação não é trivial e o modelador somente
poderá atestar a validade do modelo baseado em evidências. Segundo Harrell et al.
existem diversas técnicas para validar um modelo, desde uma simples visualização
até complexos métodos estatísticos, sendo comum a combinação de duas ou mais
técnicas para a validação. As técnicas mais comuns de validação utilizadas são:

72
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

99 Observação da animação;

99 Comparação com o sistema atual;

99 Comparação com outros modelos já validados;

99 Teste de degeneração e condições extremas do sistema;

99 Validação por aparência, na qual pessoas que dominam o conhecimento


do sistema são convidadas a opinar sobre a aparência final do resultado
(normalmente usado em modelos lógicos conceituais);

99 Teste com dados históricos do sistema real;

99 Análise da sensibilidade de resposta a alterações de entradas e com-


paradas com o sistema real;

99 Condução de turing test (testa a capacidade de uma máquina exibir com-


portamento inteligente equivalente a um ser humano).

Segundo Harrell et al. (2000), o tipo de validação mais usual é a comparação


entre os resultados do modelo com os resultados do sistema real.

O entendimento do sistema inicia-se pela própria definição do que é um siste-


ma e posteriormente entendendo os inter-relacionamentos dos diferentes elemen-
tos que o compõe. Para melhor compreensão, iremos elucidar os principais pontos
sobre sistemas e seus elementos.

Sistema é uma coleção de elementos que juntos espera-se que atinjam um


objetivo. Segundo Schimidt e Taylor (1970), sistema é uma coleção de pessoas e/ou
máquinas interagindo juntos com o objetivo de realizar bem algum trabalho e de
forma lógica. Na prática, o significado de sistema depende dos objetivos de cada
estudo (LAW e KELTON, 1982). Harrell et al. (2000) destaca três pontos importantes
sobre sistema:

1 Um sistema consiste em diversos elementos;

2 Estes elementos estão inter-relacionados e trabalham em conjunto;

3 O sistema existe com o propósito de atingir um objetivo específico.

73
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Segundo Blanchard (1991), como exemplos de sistemas podemos citar na área


industrial desde um simples posto com trabalho manual, ou uma célula, até comple-
xas linhas de montagem, ou uma indústria completa.

Segundo Harrell et al. (2000), para a simulação os elementos de um sistema


são as entidades, atividades (tarefas), recursos, e controles. Esses elementos defi-
nem quem, qual, onde, quando e como uma entidade é processada. A caracterização
de cada um dos quatro elementos do sistema é a seguinte:

99 Entidades são os elementos processados por meio do sistema, como pro-


dutos, clientes e documentos e são classificadas em três tipos: humana ou
animada, inanimada e intangível;

99 Atividades são as tarefas diretas ou indiretas envolvidas no processamento


das entidades. Normalmente, as atividades gastam tempo e recursos;

99 Recursos são os meios pelos quais as atividades são executadas, como ex-
emplo: máquinas e operadores podem ter a mesma classificação das enti-
dades ou ainda serem classificados como dedicados ou gerais, permanen-
tes ou consumíveis e estacionários ou móveis;

99 Controles são itens que dizem ao sistema como, quando e onde as ativi-
dades devem ser executadas. Como exemplos podemos citar os planos de
produção, instruções operacionais e rotas de fabricação.

Quando um sistema é modelado, necessita-se entender como os elementos


desse sistema interagem e qual é a sua performance. Para auxiliar o entendimento
dessa interação e possibilitar a análise dos resultados, segundo Harrell et al. (2000),
é preciso conhecer os três tipos de variáveis existentes, bem como as suas inter-re-
lações. Acompanhe abaixo:

99 Variáveis de decisão são as variáveis independentes do sistema, pois por


meio dessas variáveis é possível controlar o sistema criando diferentes
cenários e conduzir a simulação de acordo com os objetivos e interesses
estabelecidos pelo modelador ou usuário;

99 Variáveis de resposta ou variáveis de saída são as respostas que o sistema


fornece em função dos dados de entrada e da interação entre os elementos
do sistema;

99 Variáveis de estado são as variáveis que indicam o estado do sistema ou de


um elemento em um determinado ponto e momento.

74
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

Tabela 4.1 – Tipos de variáveis para simulação de balanceamento de linha

Tipo de variáveis Exemplo


Tempo de atividade Tempo de operação, tempo de reparo, setup, tempo de movimentação.

Decisão Aceitar ou rejeitar, qual a próxima tarefa.

Quantidade Tamanho de lotes, quantidades de chegada, número de pessoas ausentes.

Intervalos entre eventos Tempo entre chegadas, tempo entre falhas do equipamento.

Atributo Preferência do cliente, nível de habilidade.

Fonte: HARRELL et al. (2000).

Os sistemas de simulação evoluíram desde o uso dos modelos matemáticos


e físicos e, normalmente, utilizando ferramentas manuais de “processamento” até
simuladores de interface gráfica interativos e inteligente (utilizando sistemas espe-
cialistas e inteligência artificial).

Estão disponíveis no mercado muitos pacotes de softwares que realizam os


mais diversos tipos de simulação, desde a simples modelagem de vigas até a modela-
gem completa de uma refinaria de petróleo em três dimensões. O fator principal está
na escolha do pacote mais adequado à necessidade da empresa, que deve levar em
consideração: recursos financeiros disponíveis, recursos humanos e tempo. Entre
os pacotes e linguagem de simulação mais utilizados nas empresas de manufatura
estão o Promodel, Arena, e em alguns casos menos complexos a própria planilha
Excell.

Na figura abaixo destacamos o uso Software Promodel para simulações em


atividades, como: balanceamento de linhas, projetos de células e layout industrial,
validação de processos, movimentação e armazenagem de materiais, apoio ao PCP,
suporte aos projetos 6 Sigma e implantação do Lean Production.

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A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Figura 4.3 – Simulação de layout na linguagem Promodel

Disponível em: <https://goo.gl/v9ZTtN>. Acesso em: 13/12/2017.

O simulador que utiliza o software arena apresenta linguagem mais fácil ao


usuário e pode ser aplicado nas áreas de Logística, Manufatura, Logística, Cadeia de
Suprimentos e visualização em tempo real, conforme figura a seguir:

76
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

Figura 4.4 – Simulação de layout na linguagem Arena

Disponível em: <https://goo.gl/v9ZTtN>. Acesso em: 13/12/2017.

Conheça mais:

Para aprimorar os seus conhecimentos sobre linguagem Promodel, é im-


portante que você acesse o exercício resolvido disponível na midiateca
“Simulação de Sistema na Manufatura”. Assim, você observará o compor-
tamento do material em processo, o posto gargalo, e se existe espaço su-
ficiente para a movimentação de material processado entre as operações.

Lembre-se de que a movimentação de material desnecessária precisa ser


eliminada.

77
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

4.3  Fatores ergonômicos

O Brasil dispõe de ampla legistação que possibilita o desempenho das opera-


ções industriais com conforto e segurança. Sendo assim, se ela for cumprida rigoro-
samente contribuirá para a satisfação dos trabalhos envolvidos e impactará em alta
produtividade.

Consideramos que em nenhum local de trabalho deve haver acúmulo de má-


quinas, materiais ou produtos acabados que coloquem em risco a saúde dos em-
pregados. Sendo assim, é importante seguir algumas recomendações, como deixar
espaço suficiente para a circulação em torno das máquinas, permitindo assim seu
livre funcionamento, ajuste, reparo e movimentação de produtos acabados. Para o
empilhamento de materiais ou instalação deverá haver passagem livre de pelo me-
nos oitenta centímetros, e entre partes móveis de máquinas uma passagem livre de
pelo menos um metro e trinta centímetros. Da mesma forma deve-se proceder com
os equipamentos de transporte e de produção, mas sempre consultando os catálo-
gos de fabricantes e sua especificação técnica. De maneira geral, são recomendadas
as dimensões da tabela abaixo para passagens internas:

Tabela 4.2 – Dimensões para as passagens internas

Tipo de Tráfego Sentidos Recipiente (m) Circulação (m)

1 2

Pessoas x 0,9

Pessoas e Carrinhos Manuais x 0,8 1,2

Empilhadeiras x 1,2 2,4

Empilhadeiras x 2,4 3,3

Tratores x 2,4 3,6

Fonte: VILLAR e NÓBREGA (2014).

Após a definição do arranjo físico na qual se observou principalmente a obe-


diência da integração: homem, equipamentos, ambiente confortável e seguro, pas-
sa-se para o projeto dos arranjos físicos detalhados de cada instalação.

Determina-se de maneira precisa o espaço ocupado de cada posto de trabalho,


utilizando-se as dimensões reais requeridas para cada atividade.

78
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

O dimensionamento das áreas é estudado em quatro níveis: dimensionamento


de área do centro de produção, dimensionamento da área do conjunto dos centros
de produção, dimensionamento da área do departamento, e dimensionamento da
área da fábrica. Mas, é importante destacar que tudo se inicia pela área do centro de
produção (a célula da fábrica), uma vez que as três estapas subsequentes são somas
consecutivas.

Deverão ser dimensionadas áreas para: o equipamento, o processo, o ope-


rador na produção, o acesso dos operadores, o acesso da manutenção, o acesso
dos meios de transportes e movimentação, as matérias-primas processadas e não
processadas, os refugos, os cavacos, os resíduos, as ferramentas, dispositivos, instru-
mentos, os serviços de fábricas como iluminação, ventilação, aquecimento, água, ar
comprimido, o atendimento aos dispositivos legais, área para circulação etc.

Entende-se por “área para processo” como toda a área indispensável ao equi-
pamento para que possa executar perfeitamente sem limitações as suas operações
de processamento.

No caso da área para o operador, analisam-se os deslocamentos e a movimen-


tação que o operador terá que efetuar para que, em conjunto com o equipamento,
possibilite a obtenção de operação industrial.

Deve-se estudar como será feita a entrada e a saída do operador no centro


de produção. Esse acesso deverá ser de tal forma a permitir livre movimen-
tação com segurança e rapidez.

O trabalho de manutenção também deverá ser estrategicamente pensado


para não interromper o ciclo normal dos equipamentos, bem como seguro o bastan-
te para não provocar acidentes.

O meio de transporte utilizado também poderá atingir o centro de produção,


por isso é preciso dimensionar corretamente os corredores de acesso e prever como
será a carga e descarga no centro de produção.

Diferentes problemas existirão, de acordo com o tipo de transporte utilizado.

No caso de transporte aéreo, a movimentação é feita utilizando-se a terceira


dimensão, o que torna o acesso à estação de trabalho simples.

79
A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Figura 4.5 – Transportador aéreo de peças

Disponível em: <https://goo.gl/iuUosW>. Acesso em: 14/12/2017.

E no caso de transportes terrestres, o acesso deverá existir para o meio de


transporte e para seu operador.

Usualmente, a peça é transportada em lotes, que ficam ao lado da máquina


à espera do processamento. Deve-se, portanto, reservar área para essa demora, e
cuidar para que não haja interferência de áreas, o que iria prejudicar o bom desem-
penho da operação.

Esse dimensionamento está estritamente relacionado à programação, e pode-se


adotar como cuidado principal o dimensionamento da área, prevendo-se as condições
mais desfavoráveis para que, se esta vier a ocorrer, não prejudique o funcionamento
do centro de produção. Deve-se também considerar a necessidade de processar duas
ou mais peças diferentes, o que aumentará a espera do processamento.

Algumas fábricas possuem almoxarifado de semiprocessados, onde armaze-


nam os materiais em processamento, evitando, dessa forma, superdimensionamen-
to dos centros de trabalho.

Deve-se prever, no mínimo, área para dois recipientes de materiais não proces-
sados: a que está sendo processada, e a que está à espera do término desse primeiro
recipiente, para que a operação não sofra interrupção.

Os processos industriais que geram sobras levam à necessidade da previsão


de área especificamente destinada para tal fim.

80
Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

Condicionando à necessidade de área está também a específica forma de atua-


ção da movimentação de materiais ou recolhimento da sucata.

A frequência da retirada do material também é determinante, algumas indús-


trias possuem sistema de coleta durante o expediente em horários prefixados, ou-
tras só recolhem os depósitos no fim da jornada de trabalho, e em outras ainda, o
operário da máquina retira o depósito do centro de produção quando for processar
outro material ou quando lotou a capacidade do depósito.

Muitas vezes a movimentação de materiais se encarrega do transporte do fer-


ramental necessário à operação, que é entregue no centro da produção juntamente
com a matéria-prima a ser processada, utilizando dessa forma a área já dimensiona-
da para materiais.

No entanto, em algumas indústrias o ferramental é colocado ao lado da máqui-


na, e o operário é o responsável por sua guarda e manutenção.

Outras vezes a movimentação libera as ferramentas das máquinas para um dia


de trabalho, e a área deve ser tal que, nas piores condições, possibilite a guarda do
ferramental (VILLAR e NÓBREGA, 2014).

Figura 4.6 – Carrinho de kit de ferramental para troca rápida

Disponível em: <https://www.google.com.br/search?biw=1366&bih=662&tbm=


&ei=qKNGWoSEJoKvwgSdmJfQCQ&qoM>. Acesso em: 14/12/2017.

O centro de produção pode exigir alguns serviços de fábrica: água, iluminação,


ventilação, aquecimento, ar comprimido etc. Essas áreas devem ser localizadas de
forma a não prejudicar o bom desempenho do centro de produção. Convém lembrar
que esses serviços estão em posição fixa em relação aos equipamentos e que não
podem ocupar áreas vitais para o processamento e movimentação. A figura a seguir
mostra a estrutura fixa integrada à produção.

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A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Figura 4.7 – Serviços disponíveis em posição física

Disponível em: <https://goo.gl/6H5oPv>. Acesso em:14/12/2017.

A qualidade do ambiente de trabalho tem grande impacto no aspecto mo-


tivacional para os funcionários. Por exemplo, a figura a seguir apresenta
o setor de produção da fábrica, no qual é possível observar a existência
de plantas tanto no teto como no chão. O ambiente tem folhagens, o que
interfere na qualidade de vida das pessoas que ali convivem, pois traz uma
sensação de calmaria e paz.

Figura 4.8 – Plantas no ambiente de trabalho da produção

Disponível em: <https://goo.gl/QhDKKu>. Acesso em: 14/12/2017.

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Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
4

4.4  Acessibilidade e inclusão

A partir da Lei de Cotas 8.213/91, as empresas com cem ou mais empregados


precisam destinar uma parcela de seus cargos às pessoas com deficiência. A legisla-
ção prevê que os estabelecimentos precisam passar por adequações em suas estru-
turas a fim de que a mobilidade seja facilitada.

Dessa forma, os projetos industriais elaborados já poderão estar adequados


com as demandas mínimas relativas às rotas de fuga, ao acesso principal ao chão
de fábrica, dentre outras áreas. Neste ponto, entram as medidas de segurança e
emergência (escape seguro para pessoas com deficiência; áreas de refúgio; alarmes
audíveis e visuais).

Dentre o conjunto de condições a serem consideradas, podem-se citar as ne-


cessidades relativas às áreas de circulação, como: pisos, acessos, rotas de fuga e
áreas de descanso.

Tabela 4.3 – Demandas para inclusão relativas à área de circulação

Item Demandas

a) Os pisos devem ter superfície regular, firme, estável e antiderrapante sob qualquer condição, que
não provoque trepidação em dispositivos com rodas.
Pisos

b) Admite-se inclinação transversal da superfície até 2% para pisos internos e 3% para pisos externos
e inclinação longitudinal máxima de 5%.
c) As inclinações superiores a 5% são consideradas rampas (devem atender ao item 6.4 desta
norma).

a) Nas edificações e equipamentos urbanos todas as entradas devem ser acessíveis, bem como as
rotas de interligação às principais funções do edifício.
b) Na adaptação de edificações e equipamentos urbanos existentes deve ser previsto no mínimo um
acesso, vinculado através de rota acessível à circulação principal e às circulações de emergência,
Acessos

quando existirem. Nestes casos a distância entre cada entrada acessível e as demais não pode
ser superior a 50 m.
c) O percurso entre o estacionamento de veículos e a(s) entrada(s) principal(is) deve compor uma
rota acessível.
c) Quando da impraticabilidade de se executar rota acessível entre o estacionamento e as entradas
acessíveis, devem ser previstas vagas de estacionamento exclusivas para pessoas com deficiência,
interligadas à(s) entrada(s) através de rota(s) acessível(is).

a) Quando as rotas de fuga incorporarem escadas de emergência, devem ser previstas áreas de
Rotas de

resgate com espaço reservado e demarcado para o posicionamento de pessoas em cadeiras de


fuga

roda.
b) A área deve ser ventilada e fora do fluxo principal de circulação.
c) Nas áreas de resgate deve ser previsto o espaço acessível a cada 500 pessoas ou fração

a) Recomenda-se prever uma área de descanso, fora da faixa de circulação, a cada 50m, para piso
descanso
Áreas de

com até 3% de inclinação, ou a cada


b) Para inclinaões superiores a 5%. Estas áreas devem estar dimensionadas para permitir também
a manobra de cadeira de rodas.
c) Sempre que possível devem ser previstos bancos com encosto nestas áreas.

Fonte: NBR 9050 (2004)

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A Unidade
Braz Cubas
4 Flexibilidade e racionalização dos custos

Ao elaborar a área de circulação é necessário que os parâmetros relacionados


ao deslocamento em linha reta, manobra e transposição de obstáculos isolados se-
jam considerados no projeto. A figura abaixo apresenta as dimensões referenciais
para deslocamento em linha reta de pessoas em cadeiras de rodas.

Figura 4.9 – Largura para deslocamento em linha reta

Fonte: NBR 9050 (2004)

Por outro lado, tem sido mais comum que os projetos das instalações indus-
triais tenham priorizado os acessos livres de barreiras mais em áreas comuns e ad-
ministrativas do que em áreas produtivas.

Aprendemos que:

O balanceamento de tempo de produção é alocar as tarefas nas estações


de trabalho para minimizar tempos ociosos e gargalos da linha por meio
de ações eficazes no posto de trabalho, ao assegurar o nivelamento dos
tempos sem desperdícios causados por estoques.

A simulação de sistemas produtivos é um recurso que auxilia na tomada


de decisão ao gerar economia com identificação de correções e eliminação
de investimentos não necessários. Os arranjos físicos devem atender com
obediência a integração entre homem, equipamentos, ambiente confortá-
vel e segurança.

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Flexibilidade e racionalização dos custos A Unidade
Braz Cubas
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Referências da unidade IV

BITENCOURT, Rosimeire Sedrez. Proposta de um modelo conceitual para o Pla-


nejamento de Instalações Industriais Livre de Barreiras – Tese de Mestrado.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul – Escola de Engenharia. Programa de
Pós-Graduação em Engenharia de Produção. 2008

VILLAR, A. M.; NÓBREGA, C. L. Planejamento das Instalações Industriais. 1. ed.


Paraíba: Editora da UFPB, 2014.

LAUGENI, Fernando Piero; MARTINS, Petrônio Garcia. Administração da Produção.


2. ed. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.

BOWERSOX, Donald J.; CLOSS, David J. Logística Empresarial: o processo de integra-


ção da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2001.

BLANCHARD, B. S. System engineering management. New York: John Wiley & Sons,
1991.

HARRELL, C. R.; GHOSH, B. K.; BOWDEN, R. Simulation using ProModel. Boston: McGra-
w-Hill, 2000.

PEREIRA, I. C. Proposta de sistematização da simulação para fabricação em lo-


tes. Itajubá, MG. Dissertação de Mestrado, UNIFEI, 2000.

BANKS, J. Introduction to simulation. Proceedings of the Winter Simulation Conference.


Atlanta, 2000.

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