Lab 3

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS
LABORATORIO DE PROCESOS MINERALÚRGICOS
Laboratorio Nº3:
“Análisis de operación de
chancado”
Integrantes: Sebastian Cepeda

Angela Estuardo
David Montenegro
Profesor: Sebastián Pérez Cortes
Asignatura: Procesos mineralúrgicos
Coordinación: 17195-0-C-2
Fecha de entrega: 16/12/2018
Contenido
Laboratorio Nº2: ...................................................................................................... 1
“Análisis granulométrico” ........................................................................................ 1
Resumen ejecutivo .................................................................................................. 3
Introducción ............................................................................................................. 4
Objetivos ................................................................................................................. 4
Objetivos principales ............................................................................................ 4
Objetivos secundarios .......................................................................................... 4
Observaciones ........................................................................................................ 5
Marco teórico........................................................................................................... 6
Desarrollo de la experiencia .................................................................................. 12
Equipos y materiales .............................................Error! Bookmark not defined.
Análisis granulométrico Ro-tap 5 minutos .............Error! Bookmark not defined.
Análisis granulométrico Ro-tap 10 minutos ...........Error! Bookmark not defined.
Resultados y análisis de resultados ...................................................................... 16
Conclusiones y recomendaciones ......................................................................... 23
Bibliografía ............................................................................................................ 23
Anexo memoria de cálculo .................................................................................... 23
Resumen ejecutivo
En esta experiencia de laboratorio se llevó a cabo un análisis de operación de chancado,

para ello fue necesario realizar un chancado primario (Chancador de mandíbulas),
secundario (chancador de rodillos) y terciario (Chancador giratorio), de una muestra.
Posterior a cada proceso de chancado se realizó un análisis granulométrico, para
determinar F(80) del chancado siguiente y P(80) del proceso de chancado.
La muestra inicial se trató de tres testigos de color blanco, con algunas incrustaciones de
cuarzo, anfibola y biotita en su interior, con peso inicial de 886,1 [g], 395,9 [g], y 684,4 [g]
respectivamente, con un total de 1966,4 [g]. Esta muestra fue caracterizada por feret para
determinar el tamaño de entrada. El tiempo de chancado en cada etapa fue rápido
(menor a 30 [seg]), dado que la cantidad de material era pequeña en comparación con las
capacidades que puede llegar a tratar cada equipo. En la siguiente tabla se resumen los
resultados de mayor importancia del paso por el material a través de los chancadores:
Chancador Chancador Chancador Terciario
Primario Secundario
Capacidad
0,64 0,28 0,39
[Ton/hr]
F(80) por
100000 [um] 32256,70 [um] 22415,56 [um]
Schumann
P(80) por
32256,70 [um] 22415,56 [um] 14842,87 [um]
Schumann
Razón de
3,1 1,44 1,51
reducción
F(80) por Rossin-
100000 [um] 89515,62 [um] 22694,86 [um]
Rammler
P(80) por Rossin-
39515,62 [um] 22694,86 [um] 25166,05 [um]
Rammler
Razón de
2,53 3,94 0,90
reducción
Como se aprecia en la tabla, la capacidad de chancado varía entre chancadores, el ideal hubiese
sido que la capacidad disminuyera al pasar al siguiente chancado, pero como se presentaron
problemas en el segundo chancado, este resultado teórico no se pudo cumplir.
Los procesos de chancado consumen una gran cantidad de energía a medida que se realiza el
proceso.
Introducción
Objetivos
Objetivos principales
 Realizar análisis de operación de chancado
 Obtener y analizar el factor de reducción de los chancadores de mandíbulas, rodillo y
giratorio.
Objetivos secundarios
 Realizar un análisis granulométrico mediante tamices y harneros del material obtenido
en las chancadoras.
 Obtener las curvas granulométricas mediante los ajustes de Gauss-Schumann y Rosin-
Rammler.
 Analizar los valores de F(80) y P(80) en cada chancador.
Observaciones
 Perdida de material por liberación de polvo
 Chancador secundario presento problemas al chancar, debido a su abertura, por lo
que se debió fragmentar los pedazos de muestra que no fueron chancados, por medio
de un combo, esto provoco una pérdida de material
 Al presentar problemas en el chancador secundario, la toma de tiempo se vio
afectada, por lo que decidimos tomar un tiempo igual a 25 [seg]
 No se alcanzó a terminar el laboratorio completo en la clase, por lo que el chancado
terciario se realizó la semana siguiente
 En el chancado terciario se realizó análisis granulométrico solo de una parte del
material total ingresado, la cual fue llevada a cortador de chutes, una parte se ocupó
en análisis granulométrico de Ch3 y la otra parte se realizó la molienda
correspondiente a la próxima experiencia
 Al ocupar la función de Shumann y ajuste de Rosin en Ch primario, notamos que
nuestro P(80) obtenido, tomo valores mayores a los esperados
 Posterior a los procesos de chancado, no se homogeneizó la muestra.
 Al no obtener la granulometría mina inicial, se utiliza el F(100) de la muestra, el cual se
obtiene realizando el cálculo de un diámetro equivalente mediante la técnica de Feret.
 El Ro-Tap se utilizó por 5 minutos y no 15 como estipula la guía asociada a la
experiencia para obtener una buena segregación del material por las mallas (Cubillos,
2013).
Marco teórico
Chancado
Para realizar el proceso de reducción de tamaño, se necesita primero pasar por una etapa
de chancado, la cual corresponde a una trituración del material en base a distintas granulometrías.
Se realiza este proceso con el fin de conseguir un tamaño adecuado para liberar y concentrar el
cobre de forma eficiente. Para esto, se ha de requerir diversos equipos preparados para recibir el
material en diversa granulometría, como los nombrados a continuación:
Chancador de Mandíbulas
Equipo que tiene como mecanismo de acción la abertura y cerrado de una mandíbula,
mientras la otra se encuentra fija. Corresponde a un chancador primario, con variantes asociadas
al pívot generado por la pieza móvil I(con movimiento excéntrico), entre estas se encuentran las
siguientes:
 Mandíbulas tipo Blake: Posee el área de descarga variable y la alimentación fija (Pívot en
parte superior).
 Mandíbulas tipo Dodge: Con área de descarga fija y alimentación variable (pívot en parte
inferior).
 Mandíbulas tipo Universal: Posee un área de descarga y de alimentación variable (pívot
céntrico).
Ilustración 1.-Tipo de Pívot Generado en Chancador de Mandíbulas. Fuente: (Yominería Chile, S.F).
Chancador de Rodillos
Equipo que tiene la característica principal de poseer dos rodillos los cuales, por el
accionamiento de un movimiento circular en sentido contrario, van triturando el material. El
espaciamiento entre las dos piezas determina el tamaño máximo de salida. Este equipo es
utilizado en la etapa de chancado secundario debido a la granulometría de aceptación y de salida

del material.
Ilustración 2.- Chancador de Rodillos de Pequeña Escala. Fuente: (Edemet, S.F).
Chancador Giratorio
Al igual que el chancador de rodillos, este equipo corresponde a un chancado secundario
del material, pero, también se puede utilizar en la etapa primaria debido a la granulometría de
aceptación y de abertura de boca que poseen. Compuesto por una superficie fija en forma de
embudo y otra móvil con forma de cono. Fragmentan el material mediante la compresión
originada por el movimiento excéntrico del cono móvil, la distancia entre las dos piezas
corresponde al tamaño máximo de salida del material.
Ilustración 3.- Chancador Giratorio de Gran Escala. Fuente: (Crushersparts, S.F).
Análisis Granulométrico
A partir de la obtención de una submuestra representativa y aleatoria, se procede a
realizar el análisis granulométrico, el cual consiste en separar la muestra en base a sus diferentes
tamaños a través de tamices, los cuales se colocan en forma de torre (uno sobre otro) y que van
desde la malla con mayor a menor abertura. Dicha distribución y uso de mallas, está asociada a la
estandarización de las aberturas, es decir, con respecto al cruce de los alambres y grosor de estos,
tal que se cumpla que en 1” lineal se presente cierto número de aberturas. Por lo tanto, a grandes
rasgos, un análisis granulométrico corresponde a una clasificación de una masa de “buena
muestra” en las sucesivas mallas que los separan.
Para estandarizar las mallas en relación con su abertura, se utiliza una progresión de
2^1/2, a la cual se le denomina “Serie normal de Tyler (USA)”, mientras que para una “serie fina de
Tyler (USA)” se utilizará una progresión de 2^¼.
Para la serie normal de Tyler, se da que:
𝑋𝑖−1 = 𝑋𝑖 × √2
Donde:
 𝑋𝑖−1 = Abertura de malla anterior.

 𝑋𝑖 =Abertura de malla siguiente.
Posterior a esto, se debe realizar la tabla de distribución granulométrica, donde se debe

determinar la masa retenida en cada malla, el porcentaje de material retenido parcial, el que
posee como fórmula:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ( ) × 100
𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
También, se encuentra el porcentaje retenido pasante, el cual parte desde un 100%

(idealmente que en la primera malla pase todo el material), y que va disminuyendo en función del
porcentaje retenido acumulado.
El porcentaje pasante se puede expresar como:
%𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 100% − %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
En base al agrupamiento de todos estos resultados matemáticos correspondientes a la

tabla de distribución granulométrica, se procede a realizar la gráfica de la función de distribución
de mallas en secuencia de raíz cuadrada de 2, donde se representa el porcentaje pasante o
retenido acumulado de la muestra en las distintas aberturas de mallas medias de la torre de
tamices. Para poder observar de manera óptima estos datos, se realiza un ajuste logarítmico a
cada eje, de modo de poder observar un amplio rango de valores para cada variable.
Método de Feret
Una técnica para poder determinar el tamaño de entrada del material sin tener la
información granulométrica de mina es mediante la técnica de Feret, la cual corresponde a la
obtención de un diámetro equivalente de la muestra más grande a tratar, en base a la medición de
las longitudes más significativas en tres dimensiones (alto, ancho y largo). La obtención de dicha
longitud se realiza midiendo la distancia entre dos paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partícula, lo cual se puede observar a continuación:
Ilustración 4.- Representación de Medición del Diámetro de Feret. Fuente:

La fórmula para la medición del diámetro de Feret es la siguiente:

3
𝐷𝐹𝐸𝑅𝐸𝑅𝑇 = √𝑙1 × 𝑙2 × 𝑙3
Donde:
 𝑙1, 𝑙2 𝑦 𝑙3 corresponden a las medidas de ancho, alto y largo respectivamente en

centímetros (cm).
Capacidad de Chancado (C)

Corresponde a la capacidad de la chancadora de triturar en un cierto tiempo, una cierta
cantidad de material. Se expresa en toneladas por hora, y posee como fórmula:
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝐶ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟

𝐶=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑟𝑙𝑜
Razón de Reducción (R)

División comprendida entre el tamaño inicial de la muestra (antes de chancar) y el material
producto en igualdad de condiciones. La fórmula asociada a este término es la siguiente:
𝐹(𝑋𝑖)
𝑅=
𝑃(𝑋𝑖)
Donde:
 F(Xi) corresponde a la abertura media asociada para dejar pasar el Xi% de material antes de
chancar, en el tamiz
 P(Xi) es la abertura media asociada para dejar pasar el Xi% del material posterior chancado,
en el tamiz.
Ajustes de Distribución Granulométrico
Ajuste de Gauss-Schumann
Corresponde a una función de distribución de tamaños, la cual posee como fórmula:
𝑥 𝑚
𝐹(𝑥) = 100 × [ ]
𝐾100
Donde:
 F(x): Corresponde al porcentaje de material en peso que pasa por una determinada malla
“x”.
 k100= Tamaño de malla en el cual pase el 100% de muestra.

 m= pendiente de la recta en el ajuste logarítmico por eje.
De esto, si a la función anterior se aplica Log/Log, de tal manera que la gráfica adopte una
forma lineal (por propiedades de logaritmos), se obtiene lo siguiente:
Al graficar esta función, se pueden apreciar con mayor facilidad los elementos que
componen la ecuación y su representación en cada eje:
Ilustración 5.-Función de Schumann con Ajuste Logarítmico. Fuente: (Procesamiento de Minerales, S.F)
Lo anterior se realiza, de tal modo que al elaborar la gráfica con ajuste Log/Log del
%pasante (o retenido) vs abertura de malla media, la dispersión de datos se asemeje a una
tendencia lineal, para poder comparar esta con la función de Schumann expuesta anteriormente,
de tal manera de obtener un valor para la pendiente y del coeficiente de posición de la ecuación
lineal La utilidad que se le atribuye a este proceso matemático, es el de poder obtener con mayor
facilidad el F(80), es decir, el tamaño de malla media donde pase el 80% del material.
Ajuste de Rosin-Rammler (R-R)

La función de Rosin-Rammler consiste en un ajuste al porcentaje retenido acumulado en
sus respectivas aberturas de mallas. Posee como fórmula:
𝑋 𝑀
𝑅 = 100 × 𝑒 −(𝑋𝑜)
Donde:
 R= Porcentaje Retenido en malla.

 Xo= Tamaño Característico del material.
 M= Constante de la distribución.
Para obtener los valores de Xo, se debe realizar un ajuste lineal de la manera:
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
Donde:
100
 𝑦 = 𝐿𝑜𝑔(𝐿𝑛 ( )).
%𝑅𝑒𝑡. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
 𝑥 = 𝐿𝑜𝑔 (𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎)
Luego, de la ecuación resultante, se seleccionan m y b, para proceder a calcular Xo de la

siguiente manera:
−𝑏
𝑋𝑜 = 10( 𝑚 )
Desarrollo de la experiencia
Proceso de Chancado
 Se toma la muestra en conjunto, se masa y posteriormente se traslada al chancador de
mandíbulas, correspondiente al primer proceso de conminución.
 Se conecta la red eléctrica el equipo y se enciende.
 Se suelta el material en la boca del chancador, de manera cuidadosa
 Posteriormente se apaga el equipo y se retiran la bandeja contenedora metálicas del
material.
 Limpiar los finos que quedan en la boca del chancador y en la salida, con el fin de obtener
la mayor cantidad de material para el análisis granulométrico.
 Se masan las muestras de la bandejas
 Se repite el mismo procedimiento con las demás chancadoras.
 Se apilan los harneros según tamaño, de mayor a menor, y se deja un contenedor al final
para recibir la muestra que pase por los separadores.
 El orden por utilizar es: Harnero 1” harnero ¾”, harnero ½” y harnero ¼”.
 Se recibe la muestra contenida en cada harnero y el fino, y se masan por separado.
 Posteriormente el fino, material contenido bajo los harneros, se lleva para realizar el
tamizaje.
 Ordenar los tamices a utilizar y armar una torre (tapando la parte inferior, acoplando uno
sobre otro), en la parte superior se posiciona la malla con mayor abertura y en la parte
inferior la malla con menor abertura.
 El orden para utilizar (desde arriba hacia abajo en la torre) es el siguiente: Malla #10, malla
#14, malla #20, malla #28, malla #35, malla #48, malla #65.
 Se tapa la parte inferior de la torre y se arroja la submuestra(fino) aceptada dentro de las
mallas. Luego de esto, se tapa la parte superior y se lleva al RO-TAP.
 Se programa el RO-TAP durante 5 minutos.
 Se retira la torre y se van separando uno a uno los tamices para masar el material retenido
en cada malla.
 Luego de esto, se deben limpiar los materiales utilizados y ordenar el laboratorio.
Chancador de Mandíbulas
Como no se sabe la granulometría inicial de la muestra, se realiza Feret para determinar el
diámetro equivalente del trozo más grande, el resultado de las medidas son los siguientes:
Tabla 1.-Feret Previo Uso de Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.
Los resultados obtenidos antes y después del proceso de chancado en el equipo tipo mandíbulas,
son los siguiente:
Tabla 2.- Datos Registrados en Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.

También, al realizar el análisis granulométrico, mediante el uso de harneros y tamices, con la

muestra con la muestra chancada, se obtiene lo siguiente:
Tabla 3.- Análisis Granulométrico para un Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia .
Como se puede observar en la Tabla 2, la masa obtenida en el chancado es de 1960 (g), la cual es
menor a la ingresada inicialmente (1966,4 g), por lo que, el error asociado a este proceso
corresponde a 0,081%. También, como este valor es menor a 3%, se deben sumar los gramos
faltantes a el fino, para posteriormente realizar los cálculos de masa retenida y pasante (ver Tabla
3).
Ajuste de Gauss-Schumann
Luego, para poder determinar el P(80) del material chancado, se debe realizar un ajuste de
los valores resultantes de retenido pasante y abertura de malla media. El cálculo y resultado de lo
aplicado se puede visualizar en el Anexo 10.2.2.
La gráfica obtenida mediante el ajuste de Gauss-Schumann es la siguiente:

Gráfico 1.- Ajuste de Gauss-Schumann para Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.
Con esto, se puede obtener P(80) y P(50), los cuales corresponde al 80% y 50% del
material pasante bajo una cierta abertura media de malla, obteniendo lo siguiente:
𝑃(80) = 32256,7 (𝑢𝑚)
𝑃(50) = 17361,25 (𝑢𝑚)

Con los datos resultantes de la Tabla 1 correspondiente a Feret, la Tabla 2 de masas y
tiempo, y los valores de P(80) y P(50), se procede a calcular los valores de capacidad (C) y factor de
reducción (R), obteniendo lo siguiente:
Tabla 4.- Razón de Reducción y Capacidad Usando Schumann. Fuente: Propia

Ajuste de Rosin-Rammler
Al igual que Gauss Schumann, se realiza un ajuste mediante el método de Rosin-Rammler
con el fin de determinar los diámetros posibles para un porcentaje pasante de material por las
mallas. Los cálculos se pueden observar en el Anexo 10.2.3.
La gráfica obtenida mediante el ajuste de Rosin-Rammler (R-R) es la siguiente:
Gráfico 2.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.
Con la ecuación del ajuste de Rosin-Rammler del Gráfico 2, se obtienen los valores de
d(80) y d(50), los cuales se presentan a continuación:
𝑑(80) = 39515,62(𝑢𝑚)
𝑑(50) = 23106,75(𝑢𝑚)
Mediante el uso de la Tabla 1, Tabla 2 y los diámetros d(80) y d(50), se obtienen los valores
de razón de reducción y capacidad del chancador de mandíbulas:
Tabla 5.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Rosin-Rammler. Fuente: Propia.

Chancador de Rodillos
Los resultados obtenidos en el proceso de chancado antes y después del equipo de rodillos, es el
siguiente:
Tabla 6.- Datos Registrados en Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.
Luego, al realizar el análisis granulométrico para la masa ya chancada por el equipo de rodillos, se
obtiene lo siguiente:
Tabla 7.- Análisis Granulométrico para un Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.

Ajuste de Gauss Schumann

Luego, para determinar el P(80) y P(50) del material chancado en el equipo de rodillos, se
debe realizar un ajuste de los valores resultantes de retenido pasante y abertura de malla media.
La gráfica obtenida mediante el ajuste de Gauss-Schumann, para el chancador de rodillos,

es la siguiente:
Gráfico 3.- Ajuste de Gauss-Schumann para Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.
Al calcular el P(80) y P(50) para el material proveniente del chancador de rodillos, se

consigue lo siguiente:
𝑃(80) = 22415,56(𝑢𝑚)
𝑃(50) = 9998,81(𝑢𝑚)
Con los datos resultantes de P(80) y P(50), se procede a calcular los valores de capacidad
(C) y factor de reducción (R) para el chancador de rodillos, obteniendo lo siguiente:
Tabla 8.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Schumann, Chancador de Rodillos. Fuente:
Propia.
Al igual que Gauss Schumann, se realiza un ajuste mediante el método de Rosin-Rammler
con el fin de determinar los diámetros posibles para un porcentaje pasante de material por las
mallas.
La gráfica obtenida mediante el ajuste de Rosin-Rammler (R-R) es la siguiente:
Gráfico 4.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.
Al igual que con el chancador de mandíbulas, se determina el diámetro máximo para el

80% y 50% de material pasante, resultando lo siguiente:
𝑑(80) = 22694,86(𝑢𝑚)
𝑑(50) = 7211,04(𝑢𝑚)
Obtenido esto, se procede a calcular el factor de reducción y la capacidad del chancador

mediante los valores de Rosin-Rammler para el chancador de rodillos:
Tabla 9.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Rosin-Rammler, Chancador de Rodillos.
Fuente: Propia.
Chancador Giratorio
En la tercera y última etapa de conminución, se utiliza el chancador giratorio, la masa
previa y posterior al proceso, y el tiempo asociado de trituración se presenta a continuación:
Tabla 10.- Datos Registrados en Chancador Giratorio. Fuente: Propia.
Luego, posterior al chancado, se realiza una división de masa utilizando un cortador Jones, debido
a que el material obtenido se acumularía en su mayoría en la primera malla, imposibilitando el
proceso eficiente de tamizado. La masa aceptada y rechazada se presenta a continuación:
𝑀𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑑𝑎 = 955(𝑔)
𝑀𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎𝑑𝑎 = 972 (𝑔)

Con la masa aceptada, se realiza el análisis granulométrico utilizando solo el harnero de ¼”
y las mallas, resultando lo siguiente:
Tabla 11.- Análisis Granulométrico para un Chancador Giratorio. Fuente: Propia.
Ajuste de Gauss Schumann

Para determinar el P(80) del material de salida, proveniente del chancador giratorio, se
debe realizar un ajuste de los datos de porcentaje retenido acumulado y de abertura de malla,
obteniendo la siguiente gráfica:
Gráfico 5.- Ajuste de Gauss Schumann para Chancador Giratorio. Fuente: Propia.
Al obtener la ecuación asociada al Gráfico 5, se procede a calcular el valor de P(80) y P(50),

obteniendo lo siguiente:
𝑃(80) = 14842,87(𝑢𝑚)
𝑃(50) = 6982,05(𝑢𝑚)
Con esto, y el valor de entrada F(80) de Schumann, se calcula el factor de reducción y la
capacidad del chancador giratorio:
Tabla 12.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Schumann, Chancador Giratorio. Fuente:
Propia.
De la misma forma de Gauss Schumann, se realiza un ajuste de los datos correspondientes
al porcentaje retenido acumulado y la abertura de malla, con lo cual se obtiene la siguiente
gráfica:
Gráfico 6.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador Giratorio. Fuente: Propia.
Con esto, se procede a calcular el valor del diámetro máximo para un 80% y un 50% de
material pasante por las mallas, obteniendo lo siguiente:
𝑑(80) = 25166,05(𝑢𝑚)
𝑑(50) = 7612,24(𝑢𝑚)
Luego, con el valor de d(80) y el F(80) proveniente del chancador de rodillos, se procede a
calcular la razón de reducción y la capacidad del equipo giratorio:
Tabla13.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Rosin-Rammler, Chancador Giratorio. Fuente:
Propia.
Resultados y análisis de resultados

Conclusiones y recomendaciones
Bibliografía
Anexo memoria de cálculo

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

Integrantes: Sebastian Cepeda

En esta experiencia de laboratorio se llevó a cabo un análisis de operación de chancado,

utilizado en la etapa de chancado secundario debido a la granulometría de aceptación y de salida

Ilustración 2.- Chancador de Rodillos de Pequeña Escala. Fuente: (Edemet, S.F).

Ilustración 3.- Chancador Giratorio de Gran Escala. Fuente: (Crushersparts, S.F).

Para la serie normal de Tyler, se da que:

 𝑋𝑖−1 = Abertura de malla anterior.

Posterior a esto, se debe realizar la tabla de distribución granulométrica, donde se debe

También, se encuentra el porcentaje retenido pasante, el cual parte desde un 100%

El porcentaje pasante se puede expresar como:

%𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 100% − %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

En base al agrupamiento de todos estos resultados matemáticos correspondientes a la

Ilustración 4.- Representación de Medición del Diámetro de Feret. Fuente:

La fórmula para la medición del diámetro de Feret es la siguiente:

 𝑙1, 𝑙2 𝑦 𝑙3 corresponden a las medidas de ancho, alto y largo respectivamente en

Capacidad de Chancado (C)

𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝐶ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟

Razón de Reducción (R)

Ajustes de Distribución Granulométrico

 k100= Tamaño de malla en el cual pase el 100% de muestra.

Ajuste de Rosin-Rammler (R-R)

 R= Porcentaje Retenido en malla.

Luego, de la ecuación resultante, se seleccionan m y b, para proceder a calcular Xo de la

Tabla 1.-Feret Previo Uso de Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.

Tabla 2.- Datos Registrados en Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.

También, al realizar el análisis granulométrico, mediante el uso de harneros y tamices, con la

Tabla 3.- Análisis Granulométrico para un Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia .

La gráfica obtenida mediante el ajuste de Gauss-Schumann es la siguiente:

Gráfico 1.- Ajuste de Gauss-Schumann para Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.

𝑃(80) = 32256,7 (𝑢𝑚)

𝑃(50) = 17361,25 (𝑢𝑚)

Tabla 4.- Razón de Reducción y Capacidad Usando Schumann. Fuente: Propia

La gráfica obtenida mediante el ajuste de Rosin-Rammler (R-R) es la siguiente:

Gráfico 2.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador de Mandíbulas. Fuente: Propia.

Tabla 5.- Capacidad y Factor de Reducción Usando Rosin-Rammler. Fuente: Propia.

Tabla 7.- Análisis Granulométrico para un Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.

Ajuste de Gauss Schumann

La gráfica obtenida mediante el ajuste de Gauss-Schumann, para el chancador de rodillos,

Gráfico 3.- Ajuste de Gauss-Schumann para Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.

Al calcular el P(80) y P(50) para el material proveniente del chancador de rodillos, se

La gráfica obtenida mediante el ajuste de Rosin-Rammler (R-R) es la siguiente:

Gráfico 4.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador de Rodillos. Fuente: Propia.

Al igual que con el chancador de mandíbulas, se determina el diámetro máximo para el

Obtenido esto, se procede a calcular el factor de reducción y la capacidad del chancador

𝑀𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑎𝑑𝑎 = 972 (𝑔)

Tabla 11.- Análisis Granulométrico para un Chancador Giratorio. Fuente: Propia.

Ajuste de Gauss Schumann

Al obtener la ecuación asociada al Gráfico 5, se procede a calcular el valor de P(80) y P(50),

Gráfico 6.- Ajuste de Rosin-Rammler para Chancador Giratorio. Fuente: Propia.

Resultados y análisis de resultados

Anexo memoria de cálculo

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