UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO DE DISEÑO DE ESTRUTURAS MINERAS

SOSTENIMIENTO
MECANIZADO

• POSTES Y CABEZALES DE ACERO

• POSTES DE FRICCIÓN
• POSTES HIDRÁULICOS
• CABEZALES DE SOSTENIMIENTO MECANIZADO
• PARÁMETROS RELACIONADOS
• VENTAJAS Y DESVENTAJAS
• APLICACIONES

PRESENTADO POR:
• DANIEL COLQUE CALIZAYA
• CHADLY QUISPE CAMINO
• DARWIN RAMOS MAMANI
• YEFERZON PUMACAYO RODRIGUEZ
1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 3
1. POSTES Y CABEZALES DE ACERO ..................................................................................................... 4
2. POSTES O ESTEMPLES DE FRICCIÓN: ............................................................................................... 9
3. SOSTENIMIENTO CON POSTES O GATAS HIDRAULICAS ................................................................ 10
4. PARÁMETROS RELACIONADOS CON LOS ADEMES MECANIZADOS .............................................. 20
6. APLICACIONES DE SOSTENIMIENTOS MECANIZADO .................................................................... 24
7. EJEMPLOS APLICATIVOS CON LOS SISTEMAS ................................................................................ 26
CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 30
REFERENCIAS ......................................................................................................................................... 31

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 INTRODUCCIÓN

Este tipo de sostenimiento se ha obtenido después de los grandes avances en sostenimiento de acero
de las frentes largas. Hasta la Segunda Guerra Mundial, estuvieron en uso los postes de fricción y las
varillas o barras. Los postes hidráulicos se desarrollaron e un esfuerzo para vencer los defectos del
envejecimiento de las superficies de fricción y los errores humanos de precargar los postes. La
convergencia se redujo con el trabajo hidráulico del poste, pero las penetraciones en el piso y los
cambios intermitentes de atrás hacia delante de la frente, no iban a la par con el paso de la extracción
mecánica del carbón. Se desarrollaron máquinas lo suficientemente rápidas como para hacer cortes
tres o cuatro veces por turno, y los cambios de los ademes no correspondían con este rápido avance.
Se desarrolló un nuevo sistema de diseño hidráulico, con postes y cabezales incorporados en una sola
unidad y conectados a los transportadores blindados para avanzar simultáneamente con el corte de la
línea de la frente. Tales sistemas de ademe se llamaron “cuñas caminantes”, pues caminan o avanzan
por sí mismas tiradas por el transportador. Además, este sistema se ha mejorado con diferentes
diseños que hacen que el techo sea más seguro como con la introducción de los ademes de “escudo”.

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 SOSTENIMIENTO MECANIZADO

1. POSTES Y CABEZALES DE ACERO

Son los elementos más simples en el sostenimiento de labores mineras, generalmente se usan
puntales de madera de 6” y 8” de diámetro en tajeos; y en chimenea se usa de 4” a 5”.

La baja resistencia, el alto costo de la madera y la

mecanización de las frentes largas condujeron a la
utilización del acero en los sistemas de ademe. Este
adelanto condujo a la mecanización total y a la
automatización en las frentes largas, con lo que se
logró una producción alta y la concentración de
lugares de laboreo en las minas.

La articulación de los cabezales permite la colocación

del poste al final del turno de trabajo, teniendo así un
área de frente sin postes para que el transportador de
cadenas se mueva libremente y la máquina de
extracción del carbón lo corte y lo cargue en el
transportador.

Los postes son telescópicos (regulables), fabricados en dos piezas que se deslizan una dentro de la
otra y se ajustan según el espesor del manto. La colocación de los postes se termina con un
mecanismo de seguridad para los postes de fricción, y por medio de un mecanismo hidráulico o un
fluido a presión que se obtiene de las mangueras de la frente en los postes hidráulicos.

Los cabezales son vigas simples en forma de I que tiene una articulación y un mecanismo de
colocación para soportar el techo durante un corto tiempo.

Los postes mecanizados se mejoraron al lograr que el poste, el cabezal y el transportador de cadena
formaran una sola unidad denominada “ademe caminante” o cuñas caminantes

Cada unidad mecanizada de ademe se compone de 4 a 6 patas sostenidas por un cabezal grande
(escudo). La máquina de extracción se coloca sobre el transportador de cadena y se empuja contra
la frente por medio de un sistema móvil recorriendo un camino ondulado.

Los ademes avanzan por si mismos (auto avanzan) por la acción del tirón hacia el transportador de
cadena; entonces al “caminar” y sobrevenir el hundimiento del techo se realiza un avance.

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Hay varios avances (de tres a seis) durante el turno, según los cortes que se lleven a cabo,
alcanzando un avance de 1,5 a 5 metros por medio de extracción y produciendo una gran cantidad
de toneladas con pocos trabajadores.

Recomendaciones para Colocar un Poste:

a) La longitud del puntal no debe ser mayor que 10 a 12 veces el diámetro del puntal, sea éste
escuadrado o redondo, puede pandearse o doblarse.
b) Elegir y marcar el sitio, si es un puntal de línea, según el alineamiento y la distancia establecida,
usar cordel y medida. Si es un puntal de explotación, según las fracturas y la distancia de caja
techo.
c) Desatar el techo, hacer caer la roca suelta y procurar que quede lo más plano posible el sitio
donde irá la plantilla.
d) Desquinchar el piso, remover el terreno suelto procurando llegar a la caja firme.
e) Hacer la patilla en la caja piso, darle la profundidad adecuada de acuerdo al tipo de
terreno.
Terrenos compactos y fracturados: 1 a 2 pulgadas
Terrenos quebrados: 2 a 4 pulgadas
Terrenos molidos y arcilloso: 6 a 8 pulgadas
f) Cortar la plantilla, de acuerdo a la clase del terreno.
g) Preparar el puntal, medir el largo del puntal desde el fondo de la patilla hasta el techo
descontando el grosor de la platilla. Cortar a la medida y achaflanar los extremos de acuerdo
al fondo de la patilla.
h) Colocar puntal, colocar el pie en la patilla, luego presentar la plantilla y bajar la cabeza del
puntal hacia ella, llevar el puntal a su posición con golpes de combo en la cabeza y en la plantilla
alternadamente y en sentido contrario. Chequear la correcta posición del puntal, si es puntal
en línea chequear el alineamiento con los puntales anteriores.
i) No colocar el puntal fuera de la línea de acción de la carga, esto es, con inclinación en labores
horizontales o fuera de la perpendicular (escuadra de 0° a 90°) a la caja techo en labores
inclinadas.

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SOSTENIMIENTO CON JACKPOT (CABEZALES DE ACERO)

Este tipo de sostenimiento es similar al puntal de madera, pero en lugar de utilizar una plantilla de
madera en la parte superior del puntal se utiliza un dispositivo metálico que tiene la forma de un
plato, con una válvula en la parte posterior por donde se hace ingresar agua a presión y conforme
se expande fija el puntal.

Proceso para instalar un Jackpots:

1. Seleccione el diámetro del puntal adecuado para que soporte la voladura. Desate la caja techo,
y prepare una superficie sólida y regular antes de instalar los Jackpots.

6
2. Mida y marque la posición de los puntales en la caja techo de acuerdo a las normas de la mina.

3. Asegúrese que las marcas de los puntales están en línea recta.

4. Limpie la caja piso y prepare una superficie sólida.

5. Mida la distancia entre las cajas del tajeo (con el Jackpot incluido). Utilice un martillo para
asegurarse que este a 90° con la caja techo.

6. Corte el puntal exactamente a su medida. Un corte derecho reducirá la cantidad de bombeo

requerida.

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7. Coloque el Jackpot encima del puntal. Martilleé el puntal y Jackpot hasta que estén colocados
a 90° con la caja techo.

8. Instalación utilizando la Bomba Manual Jackpot:

a) Las bombas son reguladas durante su

fabricación pero siempre se debe revisar la
presión de alivio.

b) Si es necesario lave la válvula del Jackpot y

posicione la boquilla

c) Coloque el manómetro de presión en la

boquilla ubicada a un extremo de la
manguera y empiece a bombear. Desde una
posición segura bombeé el agua al Jackpot
utilizando la bomba manual. Cuando se
alcance la presión correcta, el agua escapará
por la válvula de alivio.

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2. POSTES O ESTEMPLES DE FRICCIÓN:

La construcción y el principio de trabajo de los postes de acero de fricción.

El poste está formado por una pieza cilíndrica exterior F y una pieza interior P que se conectan por
medio de “placas de desgaste o de frotamiento” a y se sostienen por medio de la fuerza horizontal
H. Esta fuerza se caula como sigue:

𝑅 = 𝑛 𝐻 tan 𝜑 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠

𝑅 = 𝑛 𝐻 tan(𝜑 + 𝑖) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 𝑐ó𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠

En donde:

H = Fuerza horizontal de seguridad, en toneladas.

R = Carga en el límite elástico, en toneladas.
𝜑 = Angulo de fricción entre la pieza interior y las placas de apoyo, 𝜑 = tan−1 0.3 𝑎 0.5.
i = Angulo de conicidad de la pieza interior, 𝑖 = tan−1 0.01 𝑎 0.005
n = Número de las superficies de fricción, n = 2 en la mayoría de los postes.

Generalmente, existen dos superficies de fricción, pero hay postes con mas superficies (postes con
hendiduras o postes divididos, n = 4) y una variedad de manera para aumentar las superficies de
fricción.

Postes cónicos: se llaman postes cargados “lentamente o con lentitud”. La carga que soportan es
proporcional al hundimiento.

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 Conforme se hunde a pieza interior, la conicidad de esta pieza fuerza al sistema de seguridad para
que incremente y ejerza mayor empuje horizontal sobre el mismo sistema.

Postes cilíndricos: i = 0, la fuerza horizontal se ejerce por medio de una cuña extra – servo cuña-,
como se indica en la figura 24. Debido a la conicidad tal alta (1/10), el servo ejerce una gran fuerza
de seguridad al hundirse ligeramente (20 mm). Por esta razón, se les llama poste de carga
“instantánea”, como se observa en la curva.

3. SOSTENIMIENTO CON POSTES O GATAS HIDRAULICAS

GATAS HIDRAULICAS

Es un tipo más de sostenimiento de roca temporal aplicado exclusivamente durante las labores
mineras.

Son elementos que tienen características de fluencia a una carga específica, la cual es
complementada por un cilindro de soporte hidráulico o neumático equipado con válvulas de
liberación de presión.

Figura 1. Gata o Poste Hidráulico.

APLICACIÓN

Las gatas son utilizadas como elemento auxiliar antes de la instalación de los pernos o para la
instalación de la malla metálica, son elementos ligeros que tienen una capacidad de carga de 10 a
15 toneladas.

Las gatas o puntales pesados para soporte de techos tienen una capacidad portante de 20 a 40
toneladas. Vienen en diferentes longitudes.

Este tipo de gatos se han implementado como un reforzamiento adicional en la prevención de

accidentes, disminuyendo muy considerablemente las lesiones al personal por caídas rocas.

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Sirven para proteger a los trabajadores y equipos. Asimismo, contrarrestan el peligro de caídas de
roca antes de la instalación del sostenimiento permanente.

Figura 2. Aplicación de las Gatas Hidráulicas

DATO ADICIONAL

Este tipo de gatos se han implementado como un reforzamiento adicional en la prevención de

accidentes, disminuyendo muy considerablemente las lesiones al personal por caídas rocas. Sirven
para proteger a los trabajadores y equipos.

Asimismo, contrarrestan el peligro de caídas de roca antes de la instalación del sostenimiento

permanente.

Figura 3. Peligro de una caída de rocas.

INSTALACION

Estas gatas son instaladas después de la limpieza de la zona de rabajo y antes de empezar la
perforación o cualquier actividad en las operaciones mineras.

Cuando el turno de trabajo finaliza y el sostenimiento permanente ha sido instalado, las gatas
mecánicas son retiradas y almacenadas en un lugar donde no sean afectadas por la voladura y para
evitar inconvenientes al sacar el mineral o desmonte.

El espaciamiento entre ellas dependerá de las discontinuidades geológicas de la caja techo y el peso
a soportar.

El ciclo de instalación, permanencia y retiro del sostenimiento debe garantizar un ambiente seguro
al personal de la mina en todo momento.

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 Figura 4. Instalación de las Gatas.

ESPACIAMIENTO

El espaciamiento entre ellas dependerá de las discontinuidades geológicas de la caja techo y el peso
a soportar.

TIPOS DE GATAS HIDRAULICAS

Omni 150

La gata hidráulica Omni 150 de uso temporal se desempeña de acuerdo a las normas CSIR/NIOSH
para las condiciones de explosión y caída de roca.

La gata es re-usable y puede ser reinstalada más de 6 veces, resultando en ahorros significativos en
costos.

Es un equipo sofisticado pero robusto con un desempeño extremadamente confiable en ambientes

de actividades sísmicas.

Figura 5. Omni 150.

CARACTERISTICAS

➢ 150mm Diámetro.
➢ Cubre el ancho de tajos de hasta 6 metros.
➢ Rendimiento controlado.
➢ Instalación segura.
➢ Válvulas de excelente absorción de energía.

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VENTAJAS

➢ Liviana, de instalación fácil y rápida.

➢ Carga constante.
➢ Límite de sobre extensión.
➢ Con capacidad de retornar a la posición original después de condiciones de explosión de roca.
➢ Puede ser reinstalada.
➢ Acople estándar para activación.

TABLA DE LONGITUDES

OMNI 89

El puntal Hidráulico “desechable” Omni 89, se desempeña acorde a las directrices de COMRO
conexas a condiciones de derrumbes y desmoronamientos de rocas.

Figura 6. Omni 89.

CARACTERISTICAS

➢ 89mm de diámetro.
➢ Cubre anchos de despale de hasta 1.8m.

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➢ Flexibilidad Controlada Instalación remota Segura.
➢ Excelente absorción de energía.
➢ Livianos, de instalación fácil y rápida.
➢ Resistencia constante de apoyo.
➢ Resistente al desmoronamiento de rocas.

VENTAJAS

➢ Puede volverse a instalar si fuese necesario.

➢ Acoplamientos estándar.
➢ Puede variar la carga acorde a las condiciones de la roca, de ser necesario.
➢ Puede reinstalarse el puntal, si fuese necesario, ahorrando el desperdicio.
➢ Para fijarlo, es necesario el bombeo.

XT150

El puntal desechable contra fricción XT 150 se desempeña acorde con las directrices de CSIR/NIOSH
respecto a condiciones de caídas y desmoronamientos de rocas.

Figura 7. XT150.

CARACTERISTICAS

➢ Diámetro de 150 mm
➢ Cubre anchos de hasta 6m de las cámaras de extracción
➢ Flexibilidad controlada
➢ Ajuste automático para corregir carga de instalación
➢ Absorción superior de energía

VENTAJAS

➢ Puede resistir numerosos fenómenos sísmicos

➢ Instalación remota completa, no es necesario martillear el puntal con carga
➢ Límite de sobre extensión
➢ Acoples necesarios para instalación de dimensiones estándar
➢ Más robusta:
➢ Sin sellos. Sin fugas
➢ Acople estándar para activación

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TABLA DE LONGITUDES

T PROP

El sistema T Prop de Elbroc se desempeña acorde a las directrices sobre caídas y desmoronamientos
de rocas, fácil de instalar. Cubre anchos de cámaras de extracción desde los 0,9 metros a los 3.3
metros.

Desenganche remoto desde 5 metros de distancia, puede ser reacondicionado. Distribuidor de

carga y ganchos para enmallado de seguridad, se encuentran disponibles tamaños adicionales a
pedido del cliente.

Figura 8. T prop.

INSTALACIÓN

➢ Trabaje a una distancia segura.

➢ Coloque barras las rocas sueltas.
➢ Limpiar hasta llegar al muro de base.
➢ Seleccionar el tamaño correcto del puntal acorde con el ancho de la cámara de extracción.
➢ Verificar que la leva se encuentre en la posición más baja.
➢ Colocar el puntal a 90 grados respecto a la parte superior y verificar que la “MARCA F” esté
mirando a la cara.
➢ Levantar el cilindro exterior hasta que la distribuidora de carga entre en contacto con la pared
superior.
➢ Insertar el vástago.
➢ Instalar herramienta de elevación – apretar el puntal hasta que esté firme.
➢ Después de la instalación, colocar la herramienta de elevación al gancho del puntal.

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REMOCIÓN

➢ Antes de quitar los puntales, inspeccionar y hacer que esté seguro.

➢ Al soltar el puntal, trabaje desde una zona segura y apoyada.
➢ Todas las personas tienen que estar fuera de la zona inferior.
➢ Soltar la manilla del gancho en posición vertical.
➢ Con la eslinga de seguridad en el vástago, desenganchar la manilla.
➢ Colocar eslinga de seguridad de 5 metros a la manilla de desenganche.
➢ Tirar la eslinga fuertemente para desenganchar el puntal.
➢ Quitar el puntal con la eslinga de seguridad a la zona segura.
➢ Llevar a cabo el mismo procedimiento hasta que todos los puntales estén desenganchados.
➢ Almacenar en una zona segura seleccionada, lejos de la voladura.

RB80

Elbroc está liderando a la industria con su sistema de apuntalamiento RB y la innovación que ofrece
seguridad a costos bajos. Este es un sistema de apuntalamiento nuevo revolucionario diseñado
ergonómicamente.

Figura 9. RB80.

CARACTERISTICAS

➢ El sistema de extensión cónico ofrece soluciones a la minería con diferentes anchos de cámaras
de extracción que, a su vez, controla dichos anchos.
➢ La válvula Omni de Elbroc Omni satisface todos los requisitos de la industria respecto a caídas
y desmoronamientos de rocas. Esta válvula compacta e intercambiable es accesible desde el
exterior y supera los marcos comparativos de rendimiento de 3 metros por segundo de la
industria minera.

VENTAJAS

➢ El PHCR RB80 de Elbroc es una pieza de equipo sofisticada, pero fuerte, con un desempeño
extremadamente seguro dentro de un entorno sísmico activo.
➢ Ofrece una absorción de energía superior, si fuera necesaria
➢ Garantiza un 100% de cumplimiento con los estándares, siempre y cuando el muro de base
esté limpio antes de los movimientos pertinentes

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➢ El desembolso de capital no es necesario – Suministramos cantidades suficientes de puntales
RB80 y hacemos el trabajo de mantenimiento de todos los equipos
➢ Suministramos mano de obra para mover los puntales y barricadas – La mano de obra minera
puede utilizarse en otros lugares
➢ Soporte y barricada del corte, hasta 2m del corte – un entorno más seguro para los turnos de
día y de noche.
➢ Líneas de cilindros sin explotar – no es necesario instalar cilindros de remplazo, menos madera
que mover
➢ Controla el ancho de las cámaras de extracción
➢ Mejora el avance de cortes.

TABLA DE LONGITUDES

PSU 300

Combina pre-tensado y cobertura aérea en un solo producto a bajo costo.

Figura 10. PSU 300.

VENTAJAS

➢ Bajo costo. Beneficios al cliente:

➢ Amplia cobertura aérea
➢ Más fácil de activar
➢ Gran cobertura aérea a un bajo costo

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➢ Más fácil de instalar – alcanzando las 20 toneladas o más con menos esfuerzo por tener un
diámetro más grande a una longitud de 0.9 – 1.0 m.
➢ Se infla en forma uniforme
➢ Tiene una válvula simple y confiable
➢ Se puede cambiar la válvula si se necesite
➢ Se puede usar con maderos grandes (hasta de 210mm diámetro)
➢ Se puede proveer como una unidad integral completa con madero

TIPOS DE MAQUINAS USADAS EN MINERIA SUBTERRANEA

Bulonadoras de cable

La bulonadora de cable de Epiroc es una máquina totalmente mecanizada para la perforación de

barrenos largos y el bulonado con cable en aplicaciones de minería subterránea. Su exclusivo
concepto de dos brazos permite que un solo operario perfore e instale cable simultáneamente.

El equipo puede instalar bulones de cable con longitudes de hasta 25 metros. El sistema de control
RCS incluye funciones tales como la perforación automática de un solo barreno para mayor
productividad, así como el ajuste completo de los parámetros de perforación para obtener una
calidad de perforación y una economía del fungible óptimas.

Bulonado de cable robusto

La Cabletec L es una bulonadora de cable totalmente mecanizada, optimizada para perfiles de túnel
de tamaño mediano a grande desde 4,5 m x 4,5 m, hasta una altura de alcance máximo del brazo
de 8 m. Esta robusta bulonadora ofrece un gran ahorro de costes de mano de obra y equipamiento
gracias a sus dos brazos, uno para la perforación y otro para la inyección de cemento y la instalación
del cable. La limpieza automática de la unidad de mezcla y de la manguera de inyección de cemento
optimiza la disponibilidad del equipo. La Cabletec L se encuentra entre las bulonadoras de cable
totalmente mecanizadas más avanzadas y productivas en su clase de tamaño.

Jumbo de perforación:

Su nombre técnico es jumbo de perforación la cual la función principal de esta máquina es la

perforación de frentes de trabajo para posteriormente realizar las tronadoras correspondientes.
Este equipo es muy eficaz y confiable el cual su tiempo de trabajo es muy inferior a como se
realizaba antiguamente por lo cual es de gran ayuda para una mayor y segura productividad.

Figura 11. Jumbo de perforación.

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Pala cargadora scoop:

La imagen representa claramente el trabajo de este equipo denominado scoop, el cual es utilizado
una vez que se ha realizado la tronadura en la frente de trabajo. el trabajo de este equipo consiste
en el retiro de este material desde la frente hasta un punto de acopio de marina o bien a piques de
vaciado.

Figura 12. Pala cargadora Scoop.

Robochott:

Equipo mecánico utilizado para la proyección de shocrett ya sea vía húmeda o seca el cual facilita
en demasía el trabajo de proyección de este material dando mayor avance y calidad a los trabajos
a realizar.

Figura 13. Robochott.

Rozadora:

La máquina rozadoras son el equipo más utilizados en la construcción de túneles y galerías

subterráneas en donde su cabeza tiene puntas para romper los lugares más duros.

Figura 14. Rozadora.

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4. PARÁMETROS RELACIONADOS CON LOS ADEMES MECANIZADOS

4.1. Presión de cedencia. Existe una relación entre la presión de cedencia y la presión de operación:
𝑃𝑦 = 1.25𝑃𝑖 (1)

Donde:

Py = Presión de cedencia (kg/cm2)

Pi = Presión de operación (kg/cm2)

4.2. Distancia entre los ademes. Depende de las condiciones del piso y del techo, de la capacidad
de carga del ademe, de las condiciones del relleno de material de desechos (hundimientos), y
del ritmo del avance. Generalmente, se toma de 1.2 m de centro a centro.

4.3. Distancia sin ademe en la frente. Existe siempre una pequeña distancia entre el carbón de la
frente y el extremo del escudo. Esta distancia se incrementa conforme corta la máquina de
extracción y puede variar desde 0.25 hasta 0.8 m según la profundidad del corte.

Figura 1. Ademes mecanizados en las frentes largas: 1, ademe “caminante”; 2, máquina

cortadora y cargadora; 3, transportador de cadena.

4.4. Densidad de carga. La densidad de carga se obtiene con la fórmula siguiente:

𝐹
𝑛= (2)
(𝑙𝑆 + 𝑙𝑂 )𝑐

Donde:

n = Densidad de carga (ton/m2)

F = Capacidad de carga del ademe (ton)
lS = Longitud del escudo (m)
lO = Longitud de la frente sin ademes (m)
c = Distancia entre los ademes (m)

20
4.5. Alturas máximas y mínimas. Definen las alturas de trabajo de los ademes de acuerdo con las
condiciones geológicas y la evaluación de convergencia de la frente. Debido a los cambios en
el espesor del manto, algo del carbón se deja en el techo. Las alturas de trabajo se obtienen
por medio de la expresión:

ℎ𝑚á𝑥 𝑚′
log = 1.704 (3)
1.1ℎ𝑚í𝑛 𝑚𝑎𝑣

ℎ𝑚í𝑛 = 𝑚𝑎𝑣 − 𝑚′ − 𝑐. 𝑙 (4)

Donde:

hmáx = Altura máxima (m)

hmín = Altura mínima (m)
mav = Espesor o potencia promedio (m)
m’ = Desviaciones geológicas en el espesor (m)
c = Convergencia promedio (mm/m)
l = Anchura (claro ademado) de la frente (m)

Ejemplo:

Calcular las diferentes alturas en un manto promedio con mav = 2.5, y con desviaciones m’ =
0.375 m.

ℎ𝑚á𝑥 0.375
log = 1.704 = 0.2556
1.1ℎ𝑚í𝑛 2.5
ℎ𝑚á𝑥
= 1.1 × 1.8014 = 1.98
ℎ𝑚í𝑛

Esto significa que el ademe deberá tener una altura casi del doble de la que tenga el laborío
más bajo. En la ecuación (4) se substituyen los valores tomados de la Tabla 1, para calcular los
espesores mínimo correspondientes a varias anchuras de la frente.

Tabla 1. Alturas mínimas que se recomiendan para los ademes mecanizados para diferentes
espesores del manto.

Espesor Alturas mínimas de los ademes

Desviaciones
promedio Convergencia mecanizados
geológicas
del manto (mm/m)
(m) l = 1.75 m l = 2.5 m l = 3.0 m
(m)
0.70 0.68 0.65 0.63
0.80 40 0.05 0.78 0.75 0.73
0.90 0.88 0.85 0.83
1.00 0.05 0.96 0.93 0.90
1.50 0.10 1.51 1.48 1.45
50
1.80 0.15 1.86 1.83 1.80
2.00 0.15 2.06 2.03 2.00
2.20 0.20 2.26 2.20 2.16
2.40 0.20 2.46 2.40 2.36
2.60 80 0.20 2.66 2.60 2.56
3.00 0.20 3.06 3.00 2.96
3.20 0.25 3.26 3.20 3.16

21
 Figura 2. Alturas de trabajo del manto para los ademes “caminantes”.

5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ADEMES MECANIZADOS

5.1. Ventajas de los ademes mecanizados

a) Baja convergencia. Los sistemas hidráulicos controlan el techo con mucha eficiencia. Los
grandes escudos sostienen el techo eficazmente. Las convergencias que se miden en los
ademes “caminantes” y en los convencionales (poste hidráulico con cabezales
articulados).

Figura 3. Convergencia en las frentes sostenidas con ademes convencionales o

mecanizados.

22
 b) Producción alta. Debido a la mecanización, los sistemas pueden avanzar hasta 5 o 6 m por
día. Esto incrementa la producción (más de 1,500 a 2,000 toneladas), disminuye el número
de frentes de operación requeridas y se concentran más los trabajos mineros.

c) Producción segura. El control efectivo del techo ha minimizado los accidentes causados
por las caídas de lajas del techo. Los índices de accidentes en las minas de carbón británicas
se indican en la Figura 3. Los accidentes graves y fatales en las frentes disminuyeron
notablemente con el incremento, entre 1960 y 1976, del uso de los ademes “caminantes”.

Figura 4. Evaluaciones del National Coal Board (Consejo Nacional del Carbón de EE.UU.)
sobre las instalaciones de los ademes “caminantes” y sobre los accidentes.

d) Alto rendimiento. El rendimiento por hombre-turno convencional se ha incrementado

sustancialmente en comparación con el rendimiento obtenido con los sistemas
convencionales de ademe. Rendimientos, costos de mano de obra y otros datos
relacionados:

Tabla 2. Comparación entre los sistemas clásicos de ademe y los de ademe mecanizado.

Costo de la mano de
Producción Área Eficiencia del ademe
Avance obra
Velocidad en la frente abierta
(m/día) Área Área
(ton/día) (m2/ton) (DM/m2) (DM/t)
(m2/turno) (m2/ton)
Ademes clásicos: postes hidráulicos + postes de fricción
Mínima 0.73 516 207 12.3 6.6 16.56 6.65
Máxima 3.78 966 490 28.0 11.9 8.78 3.61
Promedio 2.89 728 356 19.7 9.8 11.37 5.48
Ademes mecanizados
Mínima 1.61 735 303 28.3 9.3 11.08 4.56
Máxima 5.52 1766 732 71.2 27.5 3.88 1.79
Promedio 4.35 1173 552 49.9 16.2 6.77 2.98

5.2. Desventajas de los ademes mecanizados

a) Costo de capital. Los ademes “caminantes” necesitan una alta inversión de capital. A
menos que existan grandes páneles, no se podrá justificar el uso de ademes caminantes.

23
 b) Alto costo de mantenimiento. El costo de mantenimiento es mucho más alto que el costo
correspondiente para los ademes convencionales.

c) Mano de obra calificada. Estos sistemas de ademes requieren mano de obra altamente
calificada.

d) Especificaciones geológicas. Las especificaciones geológicas son difíciles de satisfacer.

Entonces, se debe cumplir con los páneles grandes, las variaciones en el espesor del manto
y con las condiciones de operabilidad mecánica.

6. APLICACIONES DE SOSTENIMIENTOS MECANIZADO

Los ademes caminantes funcionan a manera de puntales, generalmente utilizadas en el minado de

rocas suaves como es típicamente el minado por frentes largos en los yacimientos de carbón; sin
embargo, en el minado en roca dura tienen algunas aplicaciones, por ejemplo,

como elemento auxiliar antes de la instalación de los pernos de roca o para la instalación de la malla
metálica y en el minado de vetas de buzamiento echado, tipo manto, para complementar el
sostenimiento del techo con pilares naturales. Aisladamente se utilizan para soportar bloques o
cuñas potencialmente inestables del techo de los tajeos.

Los ademes mecanizados aunque son muy eficaces para sostener y muy preciados en la
mecanización, tiene limitaciones tanto geológicas como técnicas en su aplicación.

I. Condiciones del techo

El techo se debe de hundir. Si no se hunde o se cuelga y se cae de repente, no es conveniente

para el laboreo por frentes largas. Entonces, se deben utilizar algunos sistemas de relleno. El
techo más adecuado se hunde conforme avanza el deme. Sin embargo, cuando un techo débil
se desmorona en vez de hundirse se deja una parte del carbón en forma del pilar para
fortificarlo.

II. Condiciones del piso

El piso debe ser lo suficientemente fuerte para resistir intrusiones. La intrusión o penetración
representa un problema para el avance y también hace difíciles las condiciones del techo
debido a la alta convergencia, se deberá dejar algo del carbón si este es duro.

III. Espesor del manto

El espesor del manto y su regularidad son importantes. Os ademes se pueden alargar y ampliar
por medio de algunas adiciones. Sin embargo, las irregularidades grandes no se pueden
satisfacer. Puede ser difícil para las máquinas de extracción y para los equipos de rezagado
cortar las secciones bajas. Por lo tanto, se deberá hacer un buen estudio del manto antes de
escoger los ademes apropiados. El espesor máximo con el que se puede trabajar es de 5 m. los
mantos más potentes se deberán explotar en tajadas o se puede recuperar el carbón que se
ha desprendido del techo por métodos especiales.

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 IV. Inclinación del manto

Aunque la operación optima se hace en mantos horizontales y hasta con 8° de inclinación por
medio de refuerzos especiales se pueden explotar hasta con 35° de inclinación por medio de
ademes caminantes.

V. Fallas pequeñas

La roca del techo y el piso suelen estar cortadas por fallas pequeñas. Las máquinas de
extracción deben ser capaces de cortar estas áreas. Demasiadas fallas son un problema, ya
que retardan el avance y dificultan el rezagado. La fallas grandes son imposibles de cortar y
hacen necesario ejecutar nuevas obras de desarrollo. Los paneles cuarteles óptimos son los
grandes, con pocas o ninguna falla de manera que una vez que se establece la frente larga. Los
trabajos mineros se realizan de manera tranquila y sin problemas.

VI. Agua en la frente

El agua en la frente larga es perjudicial y corrosiva para los ademes, bajo estas condiciones se
debe drenar el cuartel por medio de perforaciones o se deben escoger ademes especiales
anticorrosivos. El agua es siempre una desventaja, los mineros detestan laborar sobre
condiciones húmedas.

VII. Vida del panel

La anchura del panel o cuartel deberá ser lo suficiente grande para garantizar el uso de ademes
caminantes. Se necesita de 15 a 20 dias para instalar el equipo lo cual se añade al costo del
mineral, el gasto es mínimo en los cuarteles grandes. Sin embargo los que son muy grandes
pueden necesitar gastos para el mantenimiento de las entradas, aunque esto no es difícil de
resolver. L a anchura optima que se ha encontrado es de 800 a 1000m.

VIII. Longitud de frente y velocidad de avance.

La producción depende de la longitud de frente larga de la velocidad de avance. Estos son

factores importantes en la vida del cuartel y en el número de frentes de trabajo. La capacidad
de acarreo se deberá escoger para satisfacer estos factores. La velocidad práctica de las frentes
largas fortificadas con ademes caminantes es aproximadamente de 5 a 6 por día en promedio.

IX. Numero de turnos por dia

Para maximar la producción, los frentes deberían operar continuamente, pero no es posible
que esto suceda todo el tiempo. Se ha observado que dos turnos son bastantes prácticos,
dejando un turno para el mantenimiento y las preparaciones. Sin embargo, el promedio se
inclina a 2.5 turnos al día al incrementarse el número de frentes mecanizados.

X. Sugerencia para una buena instalación.

1. La frente deberá ser recta.

2. Los caminos (galerías) deberán ser lo suficientemente amplios para acarrear la
producción y para dar servicio a la frente. Los pasos angostos se deberán ampliar de
inmediato.
3. El sito para la instalación del ademe en la frente deberá estar listo con anticipación.

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 4. El transporte de los ademes se deberá planear y se deberán eliminar las demoras.
5. Los ademes se deberán instalar primero en la superficie se revisaran totalmente y se
ajustaran si es necesario.
6. Es mas facil instalar primero el transportador y luego instalar los ademes que
correspondan al transportador.
7. Se deberán colocar las mangueras y se deberá dar una atención especial a las conexiones
y a las fugas.
8. Es necesario un buen sistema de señalamiento en las entradas de las galerías. Los
teléfonos son muy necesarios.
9. El sistema de bombeo hidráulico es esencial. Se debe tener cuidado especial de este
sistema. La entrada inferior es el lugar preferido para su instalación.
10. Durante la operación se deberá medir y observar los movimientos de los estratos asi como
detectar las cargas excesivas sobre ademes y colocar ademes adicionales si es necesario.

7. EJEMPLOS APLICATIVOS CON LOS SISTEMAS

1. SISTEMA ALEMAN

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2. SISTEMA INGLES

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CONCLUSIONES

Los factores a considerar para el diseño de ademes mecanizados son las condiciones geológicas y el
esfuerzo del macizo rocoso. Es necesario utilizar un ademe con capacidad de carga de acuerdo a las
características mecánicas del techo. Las ventajas con respecto a los ademes convencionales son
superiores.

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REFERENCIAS

• Biron, C. y Arioglu E. Diseño de Ademes en Minas. Departamento de Ingeniería de Minas.

Universidad Técnica de Estambul. Turquía 1982.

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