DEFORMACION DEL ACERO

DEFORMACION = CAMBIOS DIMENSIONALES+CAMBIOS ENLA FORMA

Según la norma DIN 17014, el término deformación se define como el cambio dimensional
y de forma de una pieza del producto de un tratamiento térmico. El cambio dimensional se
refiere únicamente a un cambio de tamaño, más no a un cambio en la forma.
Los cambios dimensionales y los cambios en la forma pueden ocurrir separadamente, pero
en general, ocurren simultáneamente y se sobreponen los unos a los otros. Ellos representan
un factor muy importante en los costos de producción ya que la deformación durante el
tratamiento térmico puede dañar el éxito de un costoso proceso de manufactura en las últimas
etapas de producción.
La deformación inevitable, es el resultado de cambios volumétricos producidos por cambios
estructurales durante el calentamiento y el enfriamiento, así como por tensiones térmicas
causadas por variaciones de temperatura al interior de la pieza (diferencias de dilatación entre
la superficie y el núcleo durante el calentamiento y contracción diferente durante el
enfriamiento). La deformación puede compensarse o controlarse si los factores que la
gobiernan han sido precisamente considerados en las etapas de diseño y producción.
La deformación evitable, es el resultado de un tratamiento térmico inapropiado o de una
equivocada selección de materiales.
CAMBIOS VOLUMETRICOS CAUSADOS POR CAMBIOS ESTRUCTURALES
La expansión térmica hace que las piezas aumenten su tamaño durante las fases ferrítica y
austenítica. La transformación de la ferrita en austenita provoca una contracción. En caso de
un enfriamiento lento, el cambio durante el calentamiento (curva a) prácticamente se
cancelará por el cambio durante el enfriamiento (curva b). Los cambios dimensionales
permanentes causados por cambios estructurales, solamente ocurren a elevadas velocidades
de enfriamiento (curva c).

A medida que el contenido de martensita aumenta, el volumen y el largo de la pieza

aumentarán acordemente. Contenidos crecientes de austenita residual harán disminuir el
cambio positivo en el largo de la pieza e incluso pueden producir una contracción. El mayor
volumen obtenido durante el temple depende del tipo de acero utilizado. Los valores que se
indican en la gráfica a continuación se aplican para un temple a fondo completo.
A medida que aumenta el espesor de una pieza, se alcanza un límite después del cual no es
posible el temple a fondo. La transformación de la martensita y los incrementos en el
volumen afectan únicamente la zona exterior y el incremento y el crecimiento volumétrico
total es menor.
En otras palabras, el cambio dimensional depende de la profundidad de transformación de
un tipo de acero y de su composición química típica. La influencia de la temperatura de
temple puede diferir de caso a caso. En aceros con bajas profundidades de transformación, la
profundidad del temple y en consecuencia el aumento en volumen, crecerán a medida que
crece la temperatura de temple. Al contrario, en aceros con una gran profundidad de
transformación, el incremento de la temperatura de temple producirá un menos crecimiento
volumétrico debido al mayor contenido de austenita residual.
CAMBIOS EN LA FORMA CAUSADOS POR TENSIONES TERMICAS
Durante el calentamiento y en particular durante el enfriamiento rápido requerido por las
operaciones de temple, se producen tensiones térmicas al interior de la pieza causadas por la
diferencia de temperatura entre la superior y el núcleo. Esto conduce a cambios en la forma.
Durante el enfriamiento, la temperatura de la zona superficial disminuye más rápidamente
que en el núcleo. La menor contracción del núcleo impide mayores contracciones en la zona
superficial. Este hecho produce tensiones de tracción en la superficie y tensiones de
compresión en el núcleo. Si el material fuese capaz de asumir una deformación elástica, la
pieza quedaría libre de tensiones en el punto en que la temperatura del núcleo se iguala a la
temperatura superficial. En general, la resistencia a altas temperaturas de un material no es
lo suficientemente alta para lograr tal estado libre de tensiones. Si se excede el límite elástico
en caliente, ocurrirá una deformación plástica que conduce a una reducción de las tensiones
de tracción en la zona superficial y -por razones de equilibrio- a una reducción Similar de las
tensiones de compresión en el núcleo. El tamaño de la deformación plástica se indica por el
área marcada con flechas entre la curva a y c. cuando se alcanza el punto de la más alta
diferencia de temperaturas, la contracción en el núcleo es mayor que en la zona superficial
(después de un periodo U) hasta que desaparecen.
EFECTO COMBINADO DEL CAMBIO VOLUMETRICO DEBIDO A LA
TRASFORMACION ESTRUCTURAL Y DEL CAMBIO EN LA FORMA DEBIDO A
TENSIONES TERMICAS
Como consecuencia de las diferentes condiciones de enfriamiento en la superficie y en el
núcleo, el crecimiento volumétrico causado por la transformación estructural no ocurre
simultáneamente sobre toda la sección transversal. Esto produce tensiones de transformación
que actúan en dirección opuesta a las tensiones térmicas.
El efecto de las tensiones térmicas será dominante y los cuerpos cilíndricos asumirán la forma
de barril descrita anteriormente, si la austenita se transforma: - tanto en la superficie como
en el núcleo, antes del momento de las mayores tensiones térmicas - tanto en la superficie
como en el núcleo, después del momento de las mayores tensiones térmicas o - en la
superficie después y en el núcleo antes de este momento (P. ej. aceros de cementación). En
el caso de una transformación en la zona superficial que suceda antes o durante el momento
de las mayores tensiones térmicas y en el caso de una transformación en el núcleo, después
de este momento, un cuerpo que haya tenido forma cilíndrica en estado recocido asume una
forma parecida a un carrete En este caso, las tensiones de tracción superficiales producidas
durante el enfriamiento se disminuyen por el incremento volumétrico debido a la
transformación estructural. Otros factores como las propiedades del material, diseño y
condiciones de tratamiento térmico deben ser tomados en cuenta.
 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DEL ACERO
Las actuales exigencias tecnológicas ponen de manifiesto la necesidad de disponer de
materiales metálicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio críticas, así, por
ejemplo, las matrices metálicas empleadas en los procesos metalúrgicos del trabajado en frío
y en caliente de los metales, necesitan de una alta tenacidad y elevada dureza superficial,
especialmente a alta temperatura.
Generalmente los tratamientos térmicos superficiales tienen por objeto el endurecimiento de
la superficie de los metales y, por consiguiente, el aumento de la resistencia al desgaste,
conservando la ductilidad y tenacidad del núcleo.
El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir, fundamentalmente, mediante dos
procedimientos: modificando la composición química de la superficie mediante la difusión
de algún elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre, etc.) en cuyo caso se le conoce como
tratamiento termoquímico o modificando sólo la microestructura de la superficie por
tratamiento térmico, conociéndose entonces como tratamiento superficial.
Los tratamientos termoquímicos aplicados al acero son aquellos en los cuales la composición
de la superficie de la pieza se altera por la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos.
Los tratamientos más comunes son: carbonización, nitruración, carbonitruración y boración.
Estos procesos se aplican comúnmente a piezas de acero de bajo carbono para lograr una
capa exterior dura, resistente al desgaste reteniendo un núcleo tenaz y dúctil. El término
endurecimiento de capa superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este
tratamiento.
El endurecimiento superficial se utiliza para ampliar la versatilidad en ciertos aceros
mediante la combinación de propiedades no obtenibles de otras maneras. Para muchas
aplicaciones, el desgaste o las tensiones más severas actúan sólo sobre la superficie de la
pieza. Por lo tanto, la pieza puede fabricarse con un acero de bajo o medio carbono y
endurecer la superficie por un tratamiento térmico final después de que todos los otros
procesos se completaron. El endurecimiento superficial también reduce la distorsión y
elimina la fisuración que puede generarse durante el endurecimiento especialmente en piezas
grandes. También es posible el endurecimiento localizado de determinadas áreas mediante
algunas técnicas de endurecimiento superficial.
Los aceros de medio y alto carbono pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento
mediante flama, por inducción y en electrolito.
 ENDURECIMIENTO POR FLAMEADO
Este proceso es también conocido como “shorter process”, “shortering”, “flameado”, se
emplea para endurecer superficialmente ciertas piezas de acero, que por su forma o
dimensiones, no pueden ser endurecidas por otros métodos, se puede utilizar la llama de
oxiacetileno, gas del alumbrado, gas natural y otros gases derivados del petróleo y de la
gasolina. El temple por llama oxiacetilénica es el más utilizado. El procedimiento consiste
en templar determinadas zonas de las piezas, calentándolas con una llama oxiacetilénica
como se muestra en la figura y enfriándolas luego rápidamente.

Para conseguir que las capas duras queden bien adheridas el resto del material y para evitar
posibles desconchamientos superficiales, debido a una transición demasiado brusca en las
zonas duras a las blandas, conviene que el contenido de carbono de los aceros este
comprendido entre 0.30 % al 0.60 % de C.
Las instalaciones comprenden de uno a varios sopletes y varios chorros de agua que proviene
de depósitos auxiliares. El foco de calor o la pieza se mueven constante o alternativamente
para calentar y templar sucesivamente todas las zonas.
El enfriamiento se hace generalmente, con chorros de agua, aunque algunas veces también
se realiza con corrientes de aire a presión o introduciendo las piezas en depósitos de agua o
aceite.
Las diferentes clases de instalaciones que se utilizan para este tratamiento se pueden
clasificar en cuatro grupos:
 1. Máquinas en las que la pieza permanece quieta y la llama de mueve sobre la superficie
que se va a templar, seguida más o menos inmediatamente del aparato de
enfriamiento.
2. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento son estacionarios y la pieza se
mueve.

3. Máquina en que la llama y el aparato de enfriamiento se mueven a una determinada

dirección y la pieza a la otra dirección.
4. Máquina en la que se aplica la llama durante el tiempo necesario para que el acero
alcance la temperatura de temple y entonces se alcanza el dispositivo de
enfriamiento, y así sucesivamente.

Las intensidades del temple se regulan por las distancias del chorro de agua al quemador en
los tres primeros grupos, en el cuarto, la velocidad de calentamiento es regulada por el tamaño
de la flama y la intensidad del temple.
El temple oxiacetilénico es muy utilizado en el caso de piezas grandes, que por su volumen
no pueden introducirse en los hornos de temple, además, empleando este sistema se puede
endurecer, si se desea, solo la parte superficial de las piezas, sin afectar las propiedades del
núcleo.
Cuando se utiliza este método para templar piezas de gran tamaño las deformaciones que se
producen son muy pequeñas. Este procedimiento es muy útil cuando se desea endurecer sólo
determinadas zonas.
Aunque puede emplearse el procedimiento oxiacetilénico para templar todos los aceros de
más de 0.30% de carbono, no se suelen utilizar contenidos de carbono superiores a 0.60%
por el peligro de que se desconchen las capas duras. Sin embargo, cuando además de la dureza
superficial, interesa que el núcleo quede con características relativamente elevadas, deben
utilizarse aceros aleados.

Las profundidades de la capa dura que se obtienen industrialmente suelen variar de 1 a 6 mm

y dependen en cada caso de la clase de acero o de la forma de efectuar el tratamiento. La
velocidad de avance de la llama suele variar de 50 a 200 mm por minuto y la máxima dureza
que se alcanza superficialmente, depende siempre del contenido en carbono del acero.
Cuando se emplean aceros de alta aleación, la profundidad de dureza es mayor que en los
aceros al carbono, ya que la penetración del temple aumenta con los elementos aleados y la
variación de la dureza de la periferia al centro es menos brusca. El tiempo requerido para el
calentamiento depende de la profundidad deseada.
 ENDURECIMIENTO POR INDUCCIÓN
Este procedimiento se utiliza para endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero,
por temple de su zona periférica. El calentamiento por corriente de alta frecuencia se efectúa
en muy pocos segundos, pudiéndose además si se desea, localizar el tratamiento en zonas
muy limitadas.
Las piezas se colocan en el interior de una espira o conjunto de espirales de forma apropiada,
a través de la cual se hace pasar una corriente eléctrica de alta frecuencia que calienta las
piezas a temperaturas elevadas como se aprecia en la figura 4, luego, se enfría rápidamente
con una ducha de agua o introduciéndolas en recipientes de agua o aceite. Las espirales están
constituidas por un tubo de cobre refrigerado interiormente por agua. La corriente eléctrica
crea en el interior de las espirales un campo magnético alternativo, que a su vez da lugar a
corrientes eléctricas alternativas de alta frecuencia en las piezas, que son suficientes para
calentar el acero.

Los sistemas de calentamiento por inducción se basan en la aplicación de la inducción

electromagnética. Los componentes básicos de un sistema como éste incluyen: una fuente de
poder de corriente alterna, un inductor (bobina de cobre), y una pieza metálica de trabajo.
La fuente de poder manda una corriente alterna a través del inductor produciendo un campo
magnético que induce en la pieza una corriente eléctrica que genera un calentamiento de esta
sin contacto físico.
Debido a que el campo magnético aplicado es alterno, la corriente inducida no circula
uniformemente en la sección de la pieza, sino que es más intensa en la superficie y nula en
el centro. La profundidad de penetración de esta corriente depende de la frecuencia de la
corriente inductora, resultando que el calentamiento es más superficial cuanto más alta es la
frecuencia.
El calentamiento de las piezas de acero se efectúa en este proceso como consecuencia de dos
fenómenos distintos:
1. Por Histéresis: Bajo la acción del campo magnético las pequeñas partículas de hierro
tienden a polarizarse en un determinado sentido, creándose en cada una de ellas un
polo norte y un polo sur. Al variar el sentido del campo con mucha frecuenta, las
pequeñas partículas tienden a seguir esas variaciones, modificándose la situación de
sus polos y creándose una gran fricción molecular interna que desarrolla calor y que
al disiparse a través de la pieza eleva su temperatura. En el temple de los aceros por
alta frecuencia, el calentamiento por histéresis tiene muy poca importancia.
2. Por corriente de Foucault: En la periferia de las piezas sometidas a cambios
magnéticos alternativos de alta frecuencia, nacen unas corrientes periféricas
circulares llamadas “corriente de Foucalt”, que son capaces de calentar rápidamente
la zona periférica de las piezas, llegándose a alcanzar en muy pocas segundas
temperaturas del orden de los 800 a 1000 °C.
En el temple de los aceros, el efecto de histéresis que es casi despreciable no ejerce además
ningún efecto.
Cuando la temperatura de la pieza sobrepasa la temperatura de Curie (768 °C), porque a partir
de esa temperatura el acero es a magnético. Entonces, el calentamiento se efectúa
exclusivamente por corriente de Foucault, actuando el acero de la periferia de la pieza como
una resistencia, que se calienta al paso de una corriente eléctrica de acuerdo con la ley de
Joule. El calor desarrollado será proporcional a la Ley de Ohm. Cuando la temperatura del
acero sobrepasa los 768 °C, cesa el efecto, aunque sus efectos se reducen a medida que
aumenta la temperatura. Esto es una ventaja, pues automáticamente se evita el
sobrecalentamiento excesivo de la periferia de las piezas.

Para generar una corriente de alta frecuencia existen tres tipos de instalaciones:
1. Motor generador:
Se emplea para frecuencias
relativamente bajas de 60 a
25000 ciclos por segundo,
con capacidad variable
desde 5 kW hasta varios
cientos de kilowatts. Se
utilizan, en general, para
grandes profundidades de
calentamiento, variables de 1.5 a 5 mm.
2. Generadores de Válvulas: Se emplean para frecuencias muy elevadas desde 100
000 a 5 000 000 de ciclos por segundo, con capacidades de 5 a 100 kW.
3. Generadores de chispa: Se utiliza para frecuencias muy elevadas de 20 000 a 1
000 000 Hz, con pequeñas cantidades de potencia, en el rango de 5 a 40
Empleando instalaciones de alta frecuencia se pueden templar muchas piezas de pequeños
motores y máquinas en mucho menos tiempo que cualquier otro tipo de calentamiento.

Para el temple de resortes se emplea una instalación que consta de unas espirales de cobre
que rodean el muelle, apoyado en dos cilindros móviles que le hacen girar alrededor de sus
ejes durante el calentamiento. Terminado éste, se separan los cilindros y cae el muelle al
depósito de enfriamiento.
Los inconvenientes más importantes del temple por inducción son:
1. El elevado costo de las instalaciones.
2. La necesidad de preparar en cada caso dispositivos adecuados para cada clase de
trabajos.
3. La gran velocidad de calentamiento
4. La gran diferencia de temperatura que ocurre de un momento determinado en zonas
muy próximas de las piezas, que luego da lugar a variaciones muy bruscas de dureza.
La profundidad de calentamiento depende principalmente de tres variables: frecuencia,
potencia y tiempo. Modificando esas características se pueden utilizar las más variadas
combinaciones para conseguir, en cada caso, los mejores resultados.
ENDURECIMIENTO POR CALENTAMIENTO DEL METAL POR ELECTROLITO
El proceso consiste en lo siguiente: la pieza que sirve de cátodo se sumerge en el electrolito
(solución acuosa de sosa) y de ánodo sirve el mismo baño.
Al cerrar el circuito de corriente continua, alrededor del cátodo (pieza) se forma una camisa
de hidrogeno alta resistencia eléctrica, lo que contribuye a la creación de una alta temperatura
y un calentamiento rápido de la capa superficial del metal. La pieza calentada se enfría (se
templa en el mismo electrolito al desconectar la corriente). Para calentar la pieza se aplica un
voltaje de 220 a 300 V con una densidad de corriente de 4 a 6 A/cm2 de la superficie de
calentamiento.