FRESADO DENTADO Y FUNDICIÓN DE UN

ENGRANAJE

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se hace un análisis de los procedimientos para la fabricación

de engranes, se hallaran una variedad de procesos de manufactura diferentes. Todo
esto abarcando desde el uso de material que se utiliza para su fabricación en cada
técnica. Por otra parte se presentaran los procesos más comunes para la fabricación
del engrane las cuales son DENTADO, FRESADO Y POR FUNDICIÓN. Así como
también la manera en que influye el material en cada manufactura, y conocer el tipo
de engrane que se elaboró en cada proceso.

PROCESOS DE MANUFACTURA DEL ENGRANAJE

La fabricación y Tratamiento a Diseñar, proyectar y escoger una transmisión de

potencia con piñones requiere tener en cuenta varios factores: los caballos de fuerza
a transmitir, potencia, revoluciones por minuto del piñón conductor, las revoluciones
por minuto requeridas del piñón conducido, el diámetro del eje del motor en el que
va montado el piñón conductor, el tipo de fuerza a transmitir, el tipo de máquina a
operar, los caballos de fuerza que la máquina consume al operar, la posición de la
transmisión, la distancia entre los centros de los ejes, el diámetro del eje del piñón
conducido, las limitaciones de espacio o campo operativo, el número de horas
continúas de trabajo y las condiciones ambientales a las cuales va a estar sometida
la pieza.

Después de su concepción, y dependiendo de la aleación del material su fabricación

contempla varias etapas: para elaborar y formar los dientes se utilizan distintos
procesos entre los cuales está la fundición colada en una matriz. También se puede
utilizar en el mecanizado donde usualmente se puede fabricar en una Fresadora o
un Torno. Uno de los métodos más usados es el formado en frío donde unas
matrices giran y moldean los dientes a este proceso se le conoce como el Dentado.
La calidad y propiedades del material son muy buenas con este método, ya que no
hay afectación por efectos de la temperatura. Posteriormente para darle el acabado
final se maquina por un formado con sinfín, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.
Estos acabados suele ser para el proceso de fundición.

Es necesario aplicarle algunos tratamientos para darle características de dureza y

resistencia a los dientes según sea la necesidad así:

Carburizado: es uno de los más usados, el engrane cortado se coloca en un medio

carburizante y se calienta la capa superficial de los dientes del engranaje que
absorbe el carbono, el cual penetra para dar la profundidad de endurecido
requerida.

Nitrurado: encargado de darle un endurecimiento superficial aplicado a engranajes

de acero aleado. Se efectúa mediante gas de amoniaco descompuesto en nitrógeno
atómico e hidrógeno sobre la superficie del acero. La zona que no va a ser nitrurada
debe ser cubierta con placas de cobre, antes de ser calentado a 538º centígrados
aproximadamente.

Endurecimiento por inducción: dado por medio de corrientes alternas de alta

frecuencia y un temple controlado por medio de un baño de rocío. Antes del
endurecimiento por inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.

Endurecido con flama: dando un endurecimiento superficial por medio de una

flama oxiacetilénica con quemadores especiales. Básicamente es el método por el
cual se hace un endurecimiento de la superficie al calentar el metal con una flama
de alta temperatura, seguida por un proceso de templado.

MATERIAL UTILIZADO EN CADA PROCESO

Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso

que van a tener, desde el punto de vista mecánico hay gran variedad de
propiedades en los materiales que influyen en la decisión a la hora de elegir, pero
quizás las dos propiedades más sobresalientes son: la resistencia y la durabilidad.
Sin embargo hay que tener muy en cuenta también que recursos posee a la hora
de fabricarlos, puesto que habrá materiales cuyas propiedades presenten más o
menos ventajas dependiendo de variables como los costos, la maquinaria para
moldeo, Etc.

A continuación se mencionan algunos materiales con los cuales se fabrican los

engranajes en la actualidad

Acero endurecido en forma superficial:

Los dientes de engranaje endurecidos mediante flama y por inducción, implican el

calentamiento a nivel local de la superficie del engranaje a altas temperaturas sean
por medio de flama o bobinas de inducción eléctrica. Debido a que estos procesos
recurren a la capacidad inherente de los aceros para ser endurecidos, debe
especificar un material que puede endurecerse a estos niveles. Por lo regular, el
Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en
aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al
bajo carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas
(engranes, ejes, bielas, cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para
el trabajo de los metales.

Carbonización y nitruración:

La carbonización produce una dureza superficial de 55 a 64 HRC y da por resultado

una de las durezas más considerables de uso común para engranajes. Mediante la
nitruración se obtiene una superficie muy dura pero muy delgada (aprox. 0.6mm).

Hierro fundido y bronce como materiales para fabricar engranajes:

Tres tipos de hierro que se emplean para fabricar engranajes son: hierro gris
fundido, hierro nodular conocido también como hierro dúctil y el hierro maleable. Se
debe tener en cuenta que el hierro gris es quebradizo, por tanto, hay que tener
cuidado cuando sea probable que se presente carga por choque. El hierro dúctil
austemperado se utiliza en algunas aplicaciones importantes en la industria
automotriz, sin embargo, los valores de esfuerzo permisible estandarizados aún no
se han especificado. En lo que a los bronces se refiere, hay cuatro tipos que se
utilizan para fabricar engranajes: bronce con fosforo o estaño, bronce con
manganeso, bronce con aluminio y bronce con sílice. Casi todos los bronces son
fundidos, sin embargo, se puede disponer de algunos forjados. La resistencia a la
corrosión buenas propiedades en cuanto a desgaste y coeficientes de fricción bajos
son algunas razones para optar por los bronces para fabricar engranajes

Materiales plásticos para engranajes:

Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero,

operación silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas
propiedades en cuanto a desgaste.

Debido a que las resistencias son significativamente más bajas que las de casi todos
los materiales metálicos para fabricar engranajes, los plásticos se emplean en
dispositivos que se someten a cargas ligeras. A menudo, los materiales plásticos
pueden moldearse para darles su forma final sin el maquinado subsecuente lo cual
representa ventajas en lo relativo al costo.

Algunos de los materiales plásticos que se utilizan para fabricar engranajes son:

Fenólico (baquelita)

Poliamida

Poliéster

Policarbonato

Acetal, etc.

Estos y otros plásticos pueden fabricarse mediante muchas fórmulas y pueden

rellenarse con gran variedad de productos para mejorar resistencia al desgaste,
resistencia al impacto, límite de temperatura, maleabilidad y otras propiedades.

Materiales de piñones:

Los piñones se fabrican hoy en distintos materiales. El más común es el acero de

medio carbono, pero se emplea también el bronce para piezas del engranaje en el
caso del sinfín- corona, el plástico es utilizado en mecanismos con pocas exigencias
de transmisión de potencia.

Los piñones plásticos son fabricados por varios procedimientos entre los que se
encuentra el método el mecanizado por arranque de virutas y el moldeo, esta última
se hace por inyección y es la más utilizada por los buenos resultados de calidad en
las piezas.

Los engranajes de plástico de ingeniería son preferidos por su bajo nivel de ruido,
la posibilidad de su uso en ambientes secos, húmedos o polvorientos, su buena
resistencia al deterioro y a la abrasión, el bajo costo de fabricación, bajo peso
específico, resistencia a los golpes, tolerancias dimensionales menos críticas y una
función de punto débil para prevenir daños a partes costosas del equipo.

En el caso de los aceros para la producción de piñones se cuenta con una amplia
gama ajustada de acuerdo a la necesidad de cada maquinaria o uso.

PROCESOS MÁS COMUNES PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANE

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura

en continua expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para
una parte a partir de un material dado. Las categorías de dichos métodos son las
siguientes:

1. Fundición: De molde desechable (colado en arena) y de molde permanente.

2. Dentado: Dentaduras Maag,
Pfauter

3. Maquinado: Torneado, fresado, cepillado

 FABRICACIÓN DE ENGRANES

Proceso por fundición:

La fabricación de los dientes del engranaje por fundición se realiza por varios
procedimientos, entre los cuales se encuentran: colado en arena, colada en molde
permanente.

En la fundición en colado en arena es un monde desechable, puesto que, al terminar

el vaciado de la aleación, la arena tiene que ser destruido para poder cara la pieza
fundida. Por otro lado, el colado en monde permanente utiliza un material resistente
a doble hoja donde se va verter la aleación fundida y para retira el engranaje se
abre en 2 y se pueda retirar la pieza sin destruir el molde.

Esta tecnología no es muy confiable, ya que, la pieza necesita pasar por un proceso
de rectificación y pulido para poder quitar las rebarbas.

Normalmente se fabrican así, grandes series de engranajes de características

mecánicas bajas y de limitada precisión.

Proceso por Dentado:

El dentado más sencillo es el constituido por una serie de dientes rectos practicados
sobre un elemento cilindrico o cónico; en este caso se habla de ruedas dentadas
cilindricas o cónicas, respectivamente. En cambio, los dentados helicoidales poseen
los dientes en forma de arco de hélice, que puede ser cilindrica o cónica.

Proceso por Fresado:

Es un método muy difundido, similar a la talla por cepillado, pero en lugar de una
cuchilla con una forma determinada se utiliza como herramienta una fresa especial
estandarizada la "fresa de modulo" cuyos dientes tienen perfiles idénticos a la forma
del hueco interdental que se persigue.

PROCESOS DE ACABADO SUPERFICIAL RECTIFICADO

Para realizar este proceso habrá que hacer un tratamiento a la pieza con
anterioridad para lograr una alta dureza y así poder resistir enormes cargas
aplicadas, los engranajes sufren grandes distorsiones inadmisibles desde el punto
de vista de operación en su aplicación final, que no pueden ser eliminadas con
máquinas Talladoras de Engranajes Dichas distorsiones, se eliminan en máquinas
especiales rectificadoras de engranajes de muy alto costo, y se puede realizar por
rectificación por generación y rectificación de perfiles O con una capa galvanizada,
obteniéndose una precisión dimensional muy alta del orden de 5 am (0.005 mm o
0.0002”) y excelentes acabados superficiales del orden de 0.4 am (0.0004 mm o
0.00002”).

Pulido Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes después del
termo tratamiento. Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado.

TABLA DE VALORACIÓN DE FABRICACIÓN DE ENGRANES

 Acabado Precisión Cantidad
Tiempo De Precio De
PROCESO De La De La De
Fabricación Fabricación
Pieza Pieza Producción
FRESADO Normal Promedio Regular Alta Unidad
DENTADO Rápida Baja Baja Regular Unidad
FUNDICIÓN Lenta Alta Excelente Alta Masa

TABLA DE COMPARACIÓN DE FABRICACIÓN DE ENGRANES

PROCESO DE FRESADO PROCESO DE DENTADO

PRECISIÓN
- La precisión que se obtiene con
este tipo de fresadoras, aunque
es bueno (N9-N7).
VENTAJAS
- Un operario puede operar varias
máquinas a la vez.
- Fácil procesamiento de
productos de apariencia
complicada.
- Flexibilidad para el cambio en el
diseño y en modelos en un
tiempo corto.
- Fácil control de calidad.
- Reducción en costos de
inventario.
- Fácil control de acuerdo con el
programa de producción lo cual
facilita la competencia en el
mercado.
- Se pueden obtener tolerancias
menores, acabados superficiales
de menor rugosidad (N2- N3).
- Mayor precisión y mejor calidad
de productos.
- Mayor uniformidad en los
productos producidos.
- Se reduce la fatiga del operador.
- Mayor seguridad en las labores.
- Menor coste total por engranaje
frente a las herramientas de
HSS.
- Grandes velocidades de corte.
- Vida útil prolongada, tiempos de
parada de máquina reducidos.
- Cambio y manipulación sencillos
y repetibles de las herramientas.
- Sin coste adicional de rectificado
o corrección del recubrimiento.
 DESVENTAJAS
- Alto costo de la maquinaria.
- Falta de opciones o alternativas - Alto costo de las cuchillas
en caso de fallas. - Una vez comenzado el proceso,
- Es necesario programar en forma ya no, habrá posibilidad de
correcta la selección de las mejorarlo o retocarlo.
herramientas de corte y la - Se requiere de mucha precisión,
secuencia de operación para un al momento del montado del
eficiente funcionamiento. material.
- Los costos de mantenimiento - Alto costo en el mantenimiento.
aumentan, ya que el sistema de - Es necesario mantener un gran
control es más complicado y volumen de producción a fin de
surge la necesidad de entrenar al lograr una mayor eficiencia de la
personal de servicio y operación. capacidad instalada.
- Se trabaja con módulos grandes
mayores a 3mm.

CONCLUSIÓN

Es muy importante el material para la producción de engranes, ya que de ello

depende el precio y su confiabilidad con el cliente, además de que dependerá del
uso final que se dará. Se tienen que tomar en cuenta otros factores para mejorar el
proceso de manufactura para le elaboración de engranes, ya que la parte el costo
de su elaboración se debe tomar en cuenta así como el no tener desperdicios de
material. Prevenir todos los factores internos y externos que se puedan suscitar en
la industria.