Concreto

1. ¿Qué importancia tiene en la preparación del concreto?

a. La consistencia.
b. El mesclado.
c. Vibrado.
d. Compactación.
e. Curado.
f. Relación agua- cemento.
2. ¿Cuáles son los ensayos de control de calidad que se le realizan al concreto
fresco y endurecido? Explique el propósito de cada uno.
3. Indique los nombres que recibe el concreto y el uso de cada uno de ellos.
4. Calcular la cantidad de material que se necesita para realizar el vaciado de un
piso de concreto que tiene 40m2 y 12cm de espesor, con una resistencia de la
compresión de 210kg/cm2 y una relación agua-cemento de 0.60.
5. ¿Cómo se clasifica el concreto según su consistencia?
6. Nombre 4 aditivos en el concreto y explique en que caso de emplean.
7. Desarrolle el tema del concreto haciendo referencia a sus ventajas y
desventajas, haciendo incluso referencia y comparándolo con otros materiales
de construcción.
8. ¿Qué se debe hacer para evitar la segregación del concreto?
9. ¿Que opina usted sobre el uso del concreto en la construcción?
10. Origen y tipo de cemento.
11. Clasificación del concreto.
12. Características
Vidrio y Cerámicos
1. Nombre y coloque las dimensiones comerciales de los vidrios del mercado y sus
usos.
2. Indique cuales son los criterios mínimos a tomar en cuenta para aceptar un
material cerámico y el vidrio dentro de lo que se conoce como control de calidad,
nombrar mínimo 5 de cada uno.
3. Enumere y explique las fases del proceso de fabricación del vidrio y de los
cerámicos.
4. ¿Cuáles son las propiedades físicas, mecánicas, térmicas y químicas más relevantes
del vidrio?
5. Nombre y explique el uso más adecuado de los diferentes tipos de vidrio que
podeos conseguir en el mercado.
6. ¿Características más importantes del vidrio?
Metálicos
1. Enumere y explique los materiales metálicos que cumplen función estructural y los
que sirven para herrería.
2. Clasificación de los materiales metálicos.

- Dibuje y coloque las medidas de:

1. Bloque
2. Piñata
3. Tabelón
4. Ladrillo
5. Tablilla
6. Cerco
7. Tira
8. Tabla
9. Machihembrado
10. Forro
11. Viga
12. Varas
Concreto
Material de construcción heterogéneo compuesto en proporciones definidas de PIEDRA
PICADA (agregado grueso), ARENA (agregado fino), CEMENTO y AGUA y eventualmente
aditivos.

¿Qué importancia tiene en la preparación del concreto?

Dosificado: Implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que
componen el concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas o bien, para
obtener un acabado o adherencia correctos
Para establecer esas condiciones se llevan a cabo algunos procesos:
La consistencia consiste en medir que tan aguada es la mezcla, es si es aceptable para el
trabajo por realizar se prosigue, de otra manera, se deben hacer correcciones antes de
emplear la mezcla en obra, se realiza el vibrado, que sirve para que, dentro del molde
cónico donde se vierte la mezcla, se asiente sin dejar espacios de aire entre el vaciado,
igualmente la compactación, posteriormente el curado es el proceso de controlar y
mantener un contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorables, de allí la
importancia de la relación agua-cemento

Indique los nombres que recibe el concreto y el uso de cada uno de ellos
-Concreto en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan
macizos sometidos a esfuerzos de compresión.

- Concreto Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en

lechos marinos o de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.

- Concreto Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña densidad.
Se utiliza principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes
resistencias, como tabiques, forjados de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo,
como aislante del calor y del sonido.

- Concreto Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la

flexión. Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que
resiste las tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las primeras
resisten las tracciones y el segundo las compresiones.

- Concreto Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente.

La idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en
todas aquellas áreas en que las cargas produzcan tracciones.
Cálculo de Concreto
Está compuesto con por:
Grava 1.900 - 2.300 kg/m3

Arena 1.500 – 1.800 kg/m3

Cemento 42.5 kg

Agua 1 kg = 1 litro

CONCRETO: 2.400 kg/m3

Cálculo de Concreto (Don Pedro Colmenares) resistencia: 185kg/ cm2

⮚ 1 paca de cemento = 30 kg/cm 100% = 2043 kg
⮚ a/c = 0.40 – 0.60

1. Cemento: 1 30 kg/ cm2

x 180 kg/cm2
Saco = 42,5 kg * 6 = 255 kg
x: 6 sacos de cemento
2. Agua: a/c = 0.40 a = 0.40* c
a = 0.40* 255 kg
a = 102 litros de agua
3. Arena: 100% 2.043 kg C = c + h2o + grava = 2.043kg = 100 %
30% x C = 255 + 102/ 357 + ( ) = 2.400 KG
(arena + grava) = 2.043
x: 612.9 kg
4. Grava: x: 1.430,1

Cemento 255 kg
Agua 102 litros
Arena 612 kg

Grava 1.430,1
 Total 2.400 kg
Rc = resistencia del concreto: 350 kg/ cm2
1. Cemento: 350/ 30 = 11.6 sacos - 493 kg 739.5 kg
2. Agua: a/c = 0.50 – a = 0.50 * 493 = 246.5 litros
3. Grava + arena: 2.400 – 739.5 = 1.660,5 kg
70% grava = 1.162,3 kg
30% arena = 498,15 kg

¿Cómo se clasifica el concreto según su consistencia?

Nombre 4 aditivos en el concreto y explique en que caso de emplean.

ADITIVOS EN EL CONCRETO:
- Son elementos simples o compuestos disueltos o en suspensión en la mezcla de concreto
con la finalidad de modificar las cualidades del mismo.
-Plastificantes-Fluidificantes: su función es reducir la tensión superficial del agua de
amasado para permitir humedecer mayor superficie con menor cantidad de agua.
- Aireantes o Inclusores de aire: son burbujas de aire que se incluyen en la masa de
concreto con la finalidad de romper la continuidad de los conductos capilares de dicha
masa (más fácil de purgar) y así producir concretos más impermeables, durables y
resistentes a bajas temperaturas.
- Aceleradores de fraguado: catalizadores que aceleran el proceso de fraguado.
- Retardadores de fraguado: sustancias catalizadoras que frenan el proceso de fraguado.
Desarrolle el tema del concreto haciendo referencia a sus ventajas y
desventajas, haciendo incluso referencia y comparándolo con otros
materiales de construcción.
Ventajas
-Sus componentes son de fácil obtención y relativamente abundantes.
-Altamente resistente a esfuerzos de compresión, desgaste por roce y fuego.
-Alta durabilidad en el tiempo.
-Se puede moldear a temperatura ambiente. Moldes (encofrados) de cualquier material.
-Se mezcla a mano o con maquinaria sencilla al pie de la obra o en otros lugares.
-Mejora o aumenta su resistencia con la edad.
-Su plasticidad inicial permite infinidad de superficies de acabados.
-Permite fabricación de piezas de gran tamaño (monolíticas).
-Se adapta a gran variedad de obras: diques, vialidad, edificaciones, etc.
-Es muy económico en comparación con otros materiales.
Desventajas
-Dificultad para su reconstrucción o modificación. Sujeto a demolición.
- Peso unitario elevado.
- Poco resistente a esfuerzos de tensión.
-Calidad del concreto sujeta a la calidad de sus diferentes componentes.
- Hay contracción del volumen de la masa por proceso de secado.
- Requiere un tiempo determinado para alcanzar sus propiedades de resistencia.

¿Qué se debe hacer para evitar la segregación del concreto?

La segregación ocurre cuando los agregados gruesos y finos, y la pasta de cemento llegan
a separarse. Este fenómeno se puede dar durante la mezcla, transporte, vaciado
o vibrado del concreto. Esto hace que el concreto sea más débil, menos durable y deja un
pobre acabado de superficie.
Factores por considerar:
- Condiciones naturales del lugar (temperatura, vientos, topografía). Estas condiciones
influyen en el tiempo de secado del concreto.
-Magnitud de la obra (distancias). Las distancias a cubrir implican “tiempo”. Los recorridos
horizontales se realizan con carretillas, palas, carros, vagones y camiones apropiados. Las
distancias verticales y las inclinaciones se superan por medio de elevadores, grúas,
wincher, cubetas, rampas y carretillas, bombas especiales, correas transportadoras, etc.
-Equipo disponible. Los equipos mecanizados aceleran el proceso de colocación del
concreto. La colocación no mecanizada, implica mayor tiempo.

Origen y tipos de cemento

En el año 1824, Joseph Aspdin, un albañil inglés, patentó un cemento hidráulico al que
denominó “cemento Portland”, a raíz de su color, que se parecía al de una piedra de la isla
de Portland. Este es el origen de tan habitual material, base de toda construcción
moderna. El método patentado consistía en pulverizar una mezcla de cantidades
establecidas de caliza y arcilla y calcinarla a unos 1500º C. Se obtenía así el
llamado “clínker” (así bautizado por el ruido que producía al deslizarse por los hornos
rotatorios), un producto intermedio en el proceso de fabricación del cemento. Este
material después se muele, conjuntamente con yeso, y se consigue así el cemento. Este
cemento es una combinación química predeterminada de calcio, silicio, fierro y aluminio.

La clasificación de los cementos se puede basar en diferentes criterios. La más básica

distingue, en principio, dos tipos de cemento:

1) Cemento Portland. Se obtiene por la molienda conjunta de clínker más un porcentaje

de yeso, que permite regular el fraguado. Sus características dependen de la composición
del clínker, lo que definirá la resistencia inicial y el calor de hidratación.
La norma ASTM C-150 de los EE.UU. clasifica a los cementos Portland en cinco tipos:

● Tipo I – Cemento Portland común, apto para toda obra que no requiera cementos
con requisitos especiales.
● Tipo II – Cemento Portland de moderado calor de hidratación y moderada
resistencia a los sulfatos, con un contenido máximo de 8% de C3A.
● Tipo III – Cemento Portland de alta resistencia inicial.
● Tipo IV – Cemento Portland de bajo calor de hidratación, con contenidos máximos
de 35% de C3S y 7% de C3A.
● Tipo V – Cemento Portland resistente a los sulfatos, con un contenido máximo de
5% de C3A y la suma de C4AF + 2C3A, menor o igual a 20%.

2) Cemento con adiciones hidráulicas o potencialmente hidráulicas. Se obtienen tras

la molienda conjunta de clínker, yeso y una o más adiciones hidráulicas o potencialmente
hidráulicas. Se distinguen aquí los siguientes tipos:
1. Cementos puzolánicos. Material sílico-aluminoso que carece de propiedades
aglomerantes por sí solo, pero que las desarrolla cuando está finamente dividido y
entra en contacto con agua, por reacción química con el hidróxido de calcio a
temperatura ambiente.
2. Cementos con cenizas volantes. Las cenizas volantes son polvos muy finos que son
arrastrados por los gases provenientes de una cámara de combustión de carbón
pulverizado, el cual es utilizado en centrales termoeléctricas. Estas cenizas tienen
propiedades puzolánicas, por lo que constituyen puzolanas artificiales.
3. Cementos siderúrgicos. Se obtiene por la molienda conjunta de clínker, escoria
básica granulada de alto horno y yeso.
4. Cementos sideropuzolánicos. También son llamados cementos siderúrgicos mixtos,
y resultan de la molienda conjunta de clínker, escoria básica granulada de alto
horno, puzolana y yeso.

Clasificación del concreto

-COCRETO DE MASA: sólo soporta esfuerzos de compresión.
-CONCRETO ARMADO: está reforzado con una armadora metálica que le permite soportar
esfuerzos de cualquier tipo.
-CONCRETO LIGERO: en su conformación tiene áridos de poca densidad.
-CONCRETO CICLÓPEO: acompañado de piedras de gran tamaño.
-CONCRETO PRETENSADO: antes del vaciado, la armadura metálica es tensada para
aumentar la resistencia del elemento.
-CONCRETO POSTENSADO: el proceso de tensado de la armadura metálica se realiza
luego del fraguado de la masa de concreto.
-CONCRETO PREMEZCLADO: es concreto que se prepara en grandes cantidades en plantas
especiales, y se transporta en camiones-trompo. Para ello, se le agrega un catalizador al
concreto y se mantiene en constante movimiento para evitar el fraguado.
-Concreto obra limpia, coloreado, estampado, martillado, traslucido, concreto blanco.

Características
Varían, dependiendo que se trate de concreto fresco o endurecido y se determinan
mediante ensayos:
- En concreto fresco; la medición del asentamiento (consistencia), para detectar
variaciones de la relación agua / cemento (a/c) y probetas cilíndricas que posteriormente
se ensayan a compresión.
- En concreto endurecido, ensayos destructivos y no destructivos, para determinar
resistencia.

Vidrio
Material pétreo artificial obtenido por la fusión
de ciertos minerales y óxidos, que bajo la
influencia de las altísimas temperaturas
reaccionan químicamente obteniéndose
consistencia pétrea por el proceso fisicoquímico.

Propiedades
Propiedades físicas:
- Alta densidad (2-4gr/cm3) Impermeables
- Transparentes (Factor solar variable)
- Baja reacción al fuego y resistencia al choque térmico
- Dureza
- Brillo
Propiedades químicas:
- Estables e inertes (salvo frente a ácidos fuertes y álcalis)
Propiedades mecánicas:
- Duro, resistente a la compresión y al desgaste
- Fractura fácil por propagación de defectos (quebradizos)
Propiedades térmicas:
- Aislamiento térmico
- Capacidad para mantener una temperatura constante

Clasificación
Por su composición.

VIDRIO CÁLCICO – SÓDICO

Denominado vidrio de ventana
Color verde-azulado
Transparente Poco fusible
Sonoro y denso

CÁLCICO- POTÁSICO
Bohemia o medio cristal
Incoloro Permite esmaltado
Poco fusible
Muy sonoro, menos duro

PLÚMBICO – POTÁSICO
Cristal de plomo
Muy brillante Sonoro, transparente
Pesado, poco duro
Denso, fácilmente fusible
Gran índice de refracción

ALUMINOSO –CÁLCICO-ALCALINO
Vidrio de botellas
Color verde oscuro o pardo rojizo
Poco fusible
Duro y poco sonoro

Tipos de vidrio para Construcción

• Plano: obtenido por laminado o flotado
• Templado: Tratado térmicamente.
• Laminado: Compuesto de láminas de vidrio y adhesivo.
• Tintado: Coloreado en masa (óxidos metálicos).
• Impreso y Decorado: tratado superficialmente
• Termocrómico y electroóptico: dopados con
componentes termosensibles o piezoelctricos
• Parallamas: armado con malla metálica.
• Moldeado: fabricado por moldeo

Proceso de fabricación de Vidrio

1. Preparación de la materia prima
Se reúne arena (principal componente), carbonato o sulfato de sodio, piedra caliza y
cristal reciclado
2. Elaboración de la mezcla
3. Trituración de la materia prima en molinos
4. Introducción al horno

Los ingredientes se funden en un horno para obtener cristal liquido

5. Proceso de fusión
Estos se funde entre 1500 a 2000oc y el flujo de cristal fundido varia según se desee que
sea el grosor de la lámina final

6. Ebullición de la masa. (espumas, ácidos liberados)

7. Periodo de afino: la fluidez de la mezcla grande. Bajar temperatura aumenta

viscosidad

8. Enfriamiento brusco = temple

9. Recocido: correspondiente a un intervalo de Temperatura

10. Enfriamiento

11. Elaboración y modelo

12. Grabación y coloración: Con óxidos, sulfuros y metales

Criterios de selección del vidrio

1. Color y aspecto.
2. Transparencia, traslucidez y opacidad.
3. Transmisión de luz visible.
4. Transmisión de calor solar radiante.
5. Aislamiento térmica.
6. Aislamiento acústica.
7. Resistencia.
8. Flexión bajo cargas dinámicas o estéticas.
9. Espesor adecuado.
10. Cumplimiento de criterios de seguridad.

Dimensiones del vidrio

Tipos de Vidrio Comerciales
Ordinarios
Cristal Sencillo 1,5 a 2mm
Cristal Semi Doble 2,5 a 2,75mm
Cristal Doble 3.0 a 3,5mm
Impresos
Normal 3,5 a 4,5 mm
Estriado grueso 3,5 a 8 mm
Cristal incoloro:
Planta estándar de 2.5 x 3.60m
Espesor del cristal: 4, 5, 6, 8, 10 y 12mm
Usos: Fachadas e interiores, con sistemas monolíticos y doble acristalamiento
Cristal extra claro
Planta estándar de 2.25 x 3.21m
Espesor del cristal: 4,5,6,8,10, y 12mm
Usos: Vitrinas, decoración, muebles de vidrio y en piezas de vidrio en que los cantos
queden a la vista.
Cristal reflectivo:
Dimensión plancha: 2,44 x 3,30m
Espesor del cristal: 6mm
Usos: Cerramientos exteriores, en los que se quiere lograr un rendimiento solar más
eficiente y una imagen estética superior.
Cristal tinteado:
Plancha estándar: 2.50 x 3.20m
Espesor del cristal: 6, 8 y 10mm
Usos: Edificios diseñados con color, edificios médicos-hospitales y edificios educacionales.
Cristal Softcoat:
Dimensión de plancha: 3.21 x 2.50
Espesor del cristal: 6, 8 y 10mm
Usos: Edificios de oficinas, industriales, hospitales y clínicas y otros similares
Cristal Laminado
Dimensión plancha: 2.44 x 3.30
Espesor del cristal: 8, 10, 12, 20 y 30mm
Usos: Fachadas inclinadas, muros cortina, vitrinas, cubiertas, balcones, antepechos, pisos
vidriados, grandes ventanales y cualquier vidrio sujeto al riesgo de impacto humano.
Cristal Templado
Dimensión máxima templable: 2.10 x 4.20
Espesor del Cristal: de 5 a 19mm
Usos: Edificios Públicos muy transitados y con variaciones de temperaturas
Cristal decorativo:
Dimensión de plancha: 2.50 x 3.60
Espesor del cristal: Entre 5 a 12 mm
Usos: Fachadas, tiendas, puertas, espejos, separadores de ambiente, cubiertas, tabiquería
de cristal, barandas y ventanas
Cristal Low E
Dimensión de plancha: 2.44 x 3.30
Espesor del cristal: 6mm
Usos: Ideal para edificio en climas con veranos calientes e inviernos moderados en los que
para alcanzar buenos niveles de confort, se requieren sistemas de refrigeración en verano
y calefacción en invierno
Cristal anti-reflejo
Tamaño plancha: 2.44 x 3.30m
Espesor del cristal: 6,12mm
Usos: Museos, vitrinas, displays, fachadas comerciales, show rooms, donde la visión es
prioridad.

Caracteristicas más importantes de los tipos de vidrio

Cristal incoloro: Constituye la base de toda la gama de vidrios
Cristal extraclaro: Está fabricado con bajo contenido de hierro, logrando un transparencia
perfecta
Cristal reflectivo: Control solar, ahorro energético, homogeneidad de color, reflección de
luz y la diversidad de colores.
Cristal Tinteado: Estos cristales reducen el calor solar no deseado, permitiendo el ingreso
de la luz natural, mejorando la visión y reduciendo la necesidad de iluminación artificial.
Cristal Laminado: Está constituido por un montaje de dos o más hojas de vidrio, garantiza,
en función de la estructura, diferentes tipos de protección y diversos grados de
aislamiento acústico.
Cristal Templado: Son cristales de seguridad, cuatro veces más resistentes que el cristal
común y, en caso de fracturarse, se fraccionan en pedazos no cortantes.

Cristal decorativo: La versatilidad del cristal no tiene límites y se pueden producir todo
tipo de proyectos que incorporen cristal decorado con diseños únicos o en serie.
Cristal anti-reflejo: Posee una transmisión lumínica superior al 90% y la seguridad de un
cristal laminado. Bloquea en 99% de los rayos UV.
Cerámicos
Materiales pétreos artificiales obtenidos a partir de materiales pétreos naturales en donde
predominan las tierras arcillosas que luego son moldeadas hasta obtener la forma
conveniente para su uso en la construcción.

• Estos materiales se someten un proceso físico de cocción a altas temperaturas,

adquiriendo así una forma inalterable y por ende consistencia pétrea.

Arcilla
Roca sedimentaria disgregada.

Criptocristalina

Formada por: silicatos de aluminio hidratados:

con la propiedad de adquirir cierta cantidad de agua , aumentar su volumen y adquirir
consistencia plástica.
las deformaciones no desaparecen
Su tamaño es muy pequeño
Los minerales arcillosos pertenecen al grupo de
los filosilicatos.: forma laminar.
Grupos:

1. Minerales arcillosos de dos laminas:

caolinita (cerámica) blanca

2. Minerales arcillosos de tres laminas:

montmorilanitas (color gris – bentonita)y las ilitas
(más abundantes, arcillas micáceas, buena
capacidad de absorción y plasticidad)

3. Minerales arcillosos fibrosos: poco

plásticos. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS
• 1. Ruptura laminar que le da una característica untuosa
al tacto.
• 2. Avidez por el agua. Da plasticidad y moldeabilidad.
• 3. Cohesividad interna debida a enlaces secundarios
• 4. Aumento de volumen por el agua. Retracción por
secado*
• 5. Por secado entre 100 y 200 °C endurece y da lugar al
adobe y altapial. Proceso reversible.
• 6. Por cocción entre 500 y 700 °C pierde el agua de
cristalización y cambia su estructura interna.
Sinterización. Proceso irreversible.
• 7. A 1200 °C, aproximadamente, se produce
vitrificación parcial o total. Fases vítreas que dan mayor
impermeabilidad.

TIPOS DE ARCILLAS
• 1. GRASAS: Ricas en arcilla y pobres en arena. Gran
plasticidad y adherencia. Dificultad para el moldeo por
exceso y para el secado.

• 2. MAGRAS: Pobres en arcilla y ricas en arena. Poco

plásticas. Permeables. Porosas.

POR EL COLOR O TONALIDAD UNA VEZ COCIDAS:

• Ricas en alúmina: Productos blancuzcos o pajizos,
• Ricas en alúmina y en óxido de hierro: Productos ocre
o siena.
• Pobres en alúmina y ricas en óxido de hierro: Rojos o
violáceos.
• Ricas en hierro y carbonato cálcico: Rojo pálido
(blanco a temperatura elevada)
Materia prima utilizada
TEJERIA

Plásticas:
Arcillas muy ricas en alúmina
(refractarios), dan un color blanco
(porcelana).
Con % min. hierro coloración gris o
amarillento : losa.

No plásticas: Cuarzo, mica y

Feldespato: transparencia a porcelana
y dureza a la losa
Fabricación de esmalte cerámico
(1.300 oC) da un vidrio blanco y
turbio alúmina + cuarzo.

Fundentes:
Magnesia calcinada, bauxita, alúmina
calcinada.
Cocción Uniforme, rebajar vitrificación.
ALFARERIA
Plásticas:
Arcillas pobres en alúmina y ricas en
hierro
Por ello la coloración roja luego de
su cocción.

No plásticas:
Se agrega arena cuarzosa, arenisca y cuarcita.
disminuir plasticidad.
evitar contracciones al secarse
bajar temperatura de cocción
aumentar porosidad.

Fundentes:
Sosa cáustica.
Cocción uniforme

ALFARERIA

Colorantes:
Cobre
Óxidos metálicos
Tonos azulados
Tonos verdosos
Tonos pardos
Cromo
Hierro
Tonos amarillos
Tonos rosados
Magnesio
Oro
Platino
Estaño
Tonos negro y gris
Tonos blancos

Clasificación de los cerámicos.

De acuerdo a la textura que presentan el producto

final:

TEJERIA: textura áspera y rugosa.

(Se adhieren a la lengua).
Ejemplo: ladrillos, bloques, tabelones y tejas.

ALFARERIA: textura lisa, vítrea o semi-vítrea.

Son impermeables.
Ejemplo: porcelana, losa, terracota y cerámicas.

CLASIFICACIÓN DE LAS CERÁMICAS:

• Cerámicas tradicionales.
– Basadas en las arcillas.
• Cerámicas técnicas.
• Vitrocerámicas.
• Vidrios.

FABRICACIÓN DE LAS CERÁMICAS

• SINTERIZACIÓN.
• VITRIFICACIÓN.

CONDICIONES MINIMAS PARA SU USO EN LA

CONSTRUCCION.

BLOQUES Y LADRILLOS
• Ser de masa homogenea y grano fino
• No poseer huecos ni grietas
• Poseer forma y dimensiones iguales, (Hiladas
uniformes)
• Aristas vivas y planeidad de las caras
• Cocción uniforme. Igualdad de color
• Sonido metálico por percusión
• Facilidad de corte
• Máx.. 15 % de agua en 24 horas de inmersión
• Rc. 70 a 200 kgs/cm2

TEJAS
•Tener fractura homogénea, de grano fino
• No poseer manchas ni eflorescencias
• Cocción uniforme. Igualdad de color
• Sonido metálico por percusión
• Facilidad de corte
• Superficie lisa y cantos vivos y rectos
• No estar alabeadas
• Ser impermeables no gotear antes de 2 horas (luego de
estar sumergidas en agua)
• Rf. 120 kgs/cm2

Proceso de fabricación : TEJERíA

1. Extracción
2. Selección
3. Trituración
4. Hidratación
5. Amasado
6. Moldeo
7. Desecación
8. Cocción
9. Enfriamiento
10. Control de calidad
11. Almacenamiento
12. Despacho

Proceso de fabricación: ALFARERíA

1. Extracción
2. Selección
3. Trituración
4. Hidratación /Amasado /Reposo
5. Moldeo
6. Desecación
7. Cocción
8. Enfriamiento
9. Control de calidad
10. Almacenamiento
11. Despacho

PRODUCTOS CERÁMICOS DE ALFARERÍA

TERRACOTA
Alfarería fina.
Arcillas plásticas ricas en alúmina

GRES

Pasta cerámica de gran compacidad

Cocción hasta vitrificación.
impermeable
No se raya con el acero. Raya el vidrio
Contiene: 30-70% arcilla y caolín
30-60 % cuarzo
5-25 % feldespato
Brillo duradero.
Fácil mantenimiento
Resistente al desgaste por fricción.

LOSA
Alfarería

REFRECTARIOS

PORCELANA

Producto cerámico muy fino

Compacto translucido
Resistente a los ácidos
Mal conductor de electricidad
No es rayado por el acero
Resistente a la acción de altas
temperaturas

CAUSAS DE ALTERACIONES
• Componentes del elemento
constructivo
• Características intrínsecas del material
• Métodos y deficiencia en la fabricación
• Factores físico-ambientales
• Factores químicos- ambientales
• Factores biológicos.

ENSAYOS DE PROPIEDADES FÍSICAS

1. Color
Composición química
Intensidad de cochura
Condiciones atmosféricas / horno
Tablas de color MUNSELL ESPECTROMETROS.

2. Densidad
Real
Ladrillos actuales: 2.050 kg/m3
Ladrillos antiguos: 2.450 a 2.850 kg/m3

Aparente
Ladrillos actuales: 1.200 a 1.900 kg/m3
Ladrillos antiguos: 1.350 a 2.000 kg/m3

3. Porosidad
Ladrillos actuales: 15 a 40 %
Ladrillos antiguos: 30 a 40 %

4. Propiedades hídricas
Absorción y desorción de agua
Capilaridad Relación: Tiempo /agua

ENSAYOS PROPIEDADES MECÁNICAS

1. Resistencia a compresión
2. Resistencia a tracción
3. Resistencia a flexión
4. Dureza superficial
5. Coeficiente de elasticidad.

Propiedades térmicas
Dilatación Térmica
Conductividad Térmica
Resistencia al fuego

Propiedades de durabilidad
Ayudan a predecir el comportamiento de los
materiales en obra, su durabilidad y comportamiento
ante los agentes atmosféricos, sales.

Características de los cerámicos

1. No es combustible
A diferencia de la madera, resulta un material mucho más seguro para la construcción.
2. No es oxidable
Es altamente estable, el agua no la altera en lo más mínimo.
3. Resistente a la corrosión y a la abrasión
La cerámica no se desgasta por el pulido. No es afectada por las sustancias químicas,
tampoco se desgasta por el pulido.
4. Frágil o vidriosa
Si bien durante la cocción adquiere dureza, la cerámica es un material que se fractura
frente a los esfuerzos de tensión.
5. No elástica
Una vez fraguada, la cerámica permanece fija, ya no es posible seguir moldeándola.
6. Refractaria
La cocción de la cerámica se realiza a 1300-1600 °C.

La cerámica en general resiste altas temperaturas (de hecho, se obtiene en hornos a

temperaturas que superan los 1000 °C), pero esta propiedad se puede optimizar
incluyendo en la mezcla de las arcillas óxidos de aluminio, berilio y circonio. En ese caso, la
cocción se realiza a 1300-1600 °C y se procede a un enfriamiento muy lento. Se logran así
productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3000 °C, necesarios en usos
bastante específicos.
7. No conductora de electricidad
Además de la resistencia a la temperatura, caracteriza a la cerámica su gran poder de
aislamiento eléctrico.
8. Dureza
La dureza de la cerámica está dada principalmente por su contenido en silicato o arena,
pero esto al mismo tiempo resta homogeneidad; el molido bien fino de la materia prima
ayuda en este sentido.
Metálicos
Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o
químicos, que son utilizados para fabricar productos. La gran mayoría de los metales los
podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es por eso que
necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización.

Características que definen los materiales metálicos:

● Microestructura: Solidos policristalinos compactos (cúbico, hexagonal). Alto
número de coordinación. Brillo metálico.
● Macroestructura: Continua e impermeable
● Deformación plástica. Plasticidad, tenacidad, ductilidad, maleabilidad.
● Alta resistencia mecánica en relación con el volumen. Dureza
● Alta dilatación y conductividad eléctrica y térmica
● Mal comportamiento ante el fuego
● Problemas de oxidación y corrosión
● Aleaciones: Mayor dureza y elasticidad.
Menor dilatación y conductividad.

Procesos
Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales
metálicos son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.

Propiedades

Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas o planchas.

Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando cables o hilos.

Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.

Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse cuando es golpeado.

Fragilidad: seria lo contrario a tenaz.

Tipos de Metales Más Importantes y Usados

FERROSOS

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

- Hematita (mena roja): 70% de hierro

- Magnetita (mena negra): 72.4% de hierro
- Siderita (mena café pobre): 48.3% de hierro
- Limonita (mena café): 60-65% de hierro
El hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas (carbono), estas
cantidades nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de
carbono el hierro es de muy baja calidad.
Acero : es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad de carbono no supera el
2% de la cantidad en la aleación. Es un material dúctil, tenaz, maleable, se puede
soldar fácilmente, conductor térmico y eléctrico. Su mayor problema es que se corroe
y oxida fácilmente, por eso se le suelo añadir una capa protectora de cromo y/o
níquel.

Usos: tiene multitud de usos como cuberterías y utensilios de cocina, vigas, puentes,
tirantes, chasis y carrocerías de coches, piezas de unión, herramientas, etc.

Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono superior

al 2% del total de la aleación, pero sin superar el 4%. Es un material muy duro, con
gran resistencia al desgaste, de color gris oscuro, resistente a la corrosión. Los
principales problemas de la fundición es que no es ni dúctil ni maleable y no se puede
soldar, solo se les puede dar forma fundiendo el material en un molde y luego
dejándolo enfriar. La ventaja frente al acero es que es más barato.

Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas, patas de

las mesas, etc.
El Hierro Forjado: también llamado hierro dulce, es hierro con un porcentaje muy
bajo en carbono (entre el 0,05% y el 0,025%) siendo una de las variedades de uso
comercial con más pureza en hierro. Es un material poco tenaz y puede soldarse
mediante forja (dar forma al metal mediante fuego y el martillo, como los herreros). Es
duro, maleable y fácilmente maleable con otros metales, sin embargo es un material
relativamente frágil.

Usos: se utiliza en la construcción de grandes estructuras como puentes, para fabricar

rejas, puertas, cerraduras y pestillos.
 NO FERROSOS

El aluminio: se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita. Es

un mineral muy abundante en la naturaleza, de color blanco plateado. Presenta una
alta resistencia a la corrosión, es muy blando, muy maleable, dúctil, soldable y tiene
baja densidad. También es conductor eléctrico y térmico.

Usos: cables de líneas eléctricas de alta tensión, fabricación de aviones, automóviles y

bicicletas debido a su baja densidad (peso). También se emplea en carpintería metálica
para fabricar puertas y ventanas, en útiles de cocina y botes de bebidas.

El Cobre: se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita. Es de

color rojizo y brillo intenso, maleable, dúctil, blando y se oxida fácilmente. A partir de
cobre se pueden obtener varias aleaciones, las más conocidas son el latón (cobre y
zinc) y el bronce (cobre y estaño).

Usos: cables eléctricos, hilos de telefonía, bobinas de motores, tuberías, calderas,

radiadores y también para aplicaciones decorativas, bisutería y artesanía.

El Plomo: se obtiene de la galena y es de color gris plateado, blando y pesado (muy

denso). Tiene gran plasticidad, es maleable, dúctil, conductor del calor y tóxico por
inhalación. Posee la propiedad de poder ser forjado y martilleado cuando está muy
caliente (al rojo vivo) y que se enfría muy rápidamente.

Usos: se utiliza en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de algunas

gasolinas. En la industria del vídreo se utiliza para dar dureza al vídreo y también se
utiliza para la fabricación de armas.

El Níquel: el mineral más usado para la extracción del níquel es la niquelita aunque
aparece en algunos meteoritos. El níquel es de color blanco plateado, duro, maleable y
dúctil.

Usos: se emplea como protector y revestimiento ornamental de otros metales, en

especial de aquellos que se corroen como el hierro y el acero. El cuproníquel (cobre y
níquel) se utiliza para la fabricación de las monedas.

Materiales metálicos que cumplen función estructural y los que sirven

para herrería

Acero
Al mezclarse con otro material consigue propiedades que lo hacen ser un recurso duro,
tenaz y de gran resistencia. Por ejemplo, si se combina el acero con el manganeso se
vuelve resistente al desgaste; con el cromo, el acero es inoxidable y con el níquel evitará la
corrosión. El acero servirá para cualquier tipo de estructura metálica que se desee llevar a
cabo. Por algo es el material más utilizado en construcción.

Hierro forjado

De las distintas aleaciones con el hierro, el forjado es el más puro, duro, y manipulable
que existe. Cabe destacar que este material es más frágil comparado con otros. En la
actualidad, la dificultad de unir el hierro con más elementos mediante la soldadura ha
hecho que sea destinado para usos decorativos o secundarios en la construcción. Por
ejemplo: rejas y demás construcciones que poco tendrían que ver con la cimentación de
una estructura metálica.

Cobre

Ya no es común ver a este material no ferroso empleado en la elaboración de estructuras

metálicas. El principal motivo es que ha sido destinado a funciones específicas por su
elevado precio. Sus cualidades electroquímicas lo hacen necesario en la mayoría de las
construcciones. Sobre todo en la fabricación de conductores eléctricos, radiadores,
soldados, tuberías, incluso en el techado de los edificios, ya que es un
excelente impermeabilizante. Además, es un material que aporta energía y una apariencia
estética favorable. No es un material viable para formar una estructura, pero sin duda
sigue siendo un elemento que aporta mayor protección a la misma y que sigue siendo
imprescindible en las obras de construcción.

Aluminio

El aluminio es un material ligero comparado con el acero. Es vérstail y fácil de manejar. Si

bien las estructuras no pueden ser sostenidas por este material, puede resultar una
excelente opción para cubrirlas, aportándoles mayor protección. Es importante resaltar
que las aleaciones tienen que ser seleccionadas con especial cuidado y probadas por
especialistas. Esto para asegurar su completa funcionalidad según el propósito buscado.