CONTENIDO

1. Introducción.
2. Definiciones.
3. Diagrama Hierro Carbono (Fe-C)
4. Fases Del Diagrama Hierro Carbono
5. Fase Austenítica
6. Fase Ferrítica
7. Fase Cementita
8. Fase Ledeburita
9. Fase Perlita
10. Fase Grafito
11. Aceros
12. Nota histórica hierro y acero
13. Nota Histórica: Hierro y Acero
14. Clasificación De Los Aceros
15. Fundición Blanca.
16. Fundición Maleable.
17. Fundición Gris.
18. Fundición Nodular.
19. Otras Fundiciones.
20. Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones.
21. Créditos.
22. Bibliografía.
 1. Introducción

En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las

transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización)
tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más

adaptable y más ampliamente usado es el ACERO. A un precio
relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser
trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos.
Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo
mecánico, o mediante aleaciones.Los materiales No Ferrosos no contienen
hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros
elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una
combinación de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina
Aleaciones No Ferrosas.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel)
se agregan con propósitos determinados.

Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se

producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
 2. Definiciones

 Austenita:Fase γ, una solución solida intersticial de carbono en hierro

FCC. La máxima solubilidad en estado del carbono en la austenita es
del 2%. [1]
 Austenización: Calentamiento de un acero dentro de un rango de
temperatura de la austenita para que su composición se convierta en
austenita. La temperatura de la austenización varia dependiendo de la
composición del acero. [1]
 Ferrita: Fase α, una solución solida intersticial de carbono en hierro BCC.
La máxima solubilidad solida de carbono en hierro BCC es del 0,02%. [1]
 Cementita: El compuesto intermetálico Fe3C; una sustancia dura y
quebradiza. [1]
 Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en laminas paralelas
producida por la descomposición eutectoide de la austenita. [1]
 Eutectoide: Acero con un 0,8% C. [1]
 Hipoeutectoide: Acero con menos de 0,8% C. [1]
 Hipereutectoide: Acero con un 0,8% C a un 2% C. [1]
 Alotropía del Hierro: Muchos elementos y compuestos existen en más de
una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de temperatura y
presión. Este fenómeno es determinado como polimorfismo o alotropía.
Muchos metales industrialmente importantes como el hierro, titanio y
cobalto experimentan transformaciones alotrópicas a elevadas
temperaturas y a presión atmosférica. [1]
 Acero: Es toda aleación Fe-C entre 0,008% y 1,76% de Carbono.
 3. Diagrama Hierro Carbono (Fe-C)

En el diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrópicas del hierro

sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una
distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.
Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la
estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina de
hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono y es una variedad de Fe
amagnético.
Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la
distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina
BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee una
importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe
puro.
Según el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede
clasificarse en:

 Aceros %C ≤1.76%.
 Fundiciones %C≥1.76% – 6.667%C
El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-
C:

 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.
Figura 5.1 Diagrama Hierro Carbono. [3]
El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones
hierro−carbono fue establecido como resultado de las investigaciones
hechas por varios científicos. La elaboración de este diagrama fue
empezada por D. Chernov, quien estableció en 1968 los puntos críticos del
acero. Más tarde volvió a estudiar reiteradamente este diagrama. N.
Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron una gran
aportación al estudio de este diagrama. Los últimos datos acerca del
diagrama están expuestos en las obras de I. Kornilov.

Las aleaciones hierro−carbono pertenecen al tipo de aleaciones que

forman una composición química. El carbono se puede encontrar en las
aleaciones hierro−carbono, tanto en estado ligado (Fe3C), como en
estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos
sistemas:

 Fe−Fe3C (metaestable); este sistema está representado en el diagrama

con líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o
sea, las aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
 Fe−C (estable); en el diagrama se representa con líneas punteadas;
este sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las
fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se encuentra total o
parcialmente en estado libre (grafito).
Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones
blancas se emplea el diagrama Fe−Fe3C, y para estudiar fundiciones
grises, ambos diagramas (Fe−Fe3C y Fe−C). Temperatura a que tienen
lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por elementos de
aleación, de los cuales el más importante es el carbono. Muestra la
porción de interés del sistema de aleación hierro − carbono. Esta la parte
entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que
contiene 6.67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará
diagrama de equilibrio hierro − carburo de hierro. Este no es un verdadero
diagrama de equilibrio, pues el equilibrio implica que no hay cambio de
fase con el tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo
de hierro se descompondrá en hierro y carbono (grafito).
 Figura 2 Diagrama Hierro- Carbono [21]
El diagrama hierro carbono tiene los siguientes puntos críticos.

Figura 3 Puntos críticos en Diagrama Fe-C [21]

Figura 4 Diagrama Fe-C. [4]
Con el fin de brindar los datos exactos de la cantidad de cada uno de los
componentes en un punto determinado del diagrama, se puede ingresar
al siguiente link http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/phase-
diagram.asp, donde encontrara una aplicación, que permite establecer
con toda exactitud las temperaturas exactas de los puntos así como el
porcentaje de hierro y carbono.
 4. Fases Del Diagrama Hierro Carbono

Fase Austenítica (0 hasta 2,1% C)

La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado
por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma, como
lo muestra la Figura 5.3 La cantidad de carbono disuelto, varía de 0 a 2.1 %
C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.

La austenita presenta las siguientes características:

 Baja temperatura de fusión.

 Baja tenacidad.
 Excelente soldabilidad.
 No es magnética.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras
estructura (FCC).

Figura 5 Microestructura interna de la austenita. [6]

 Fase Ferrítica

Ferrita alfa α (0 hasta 0,022%C)

Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC
con una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en
carbono, como se puede observar en la Figura 5.4, donde se tiene un
acero con bajo porcentaje de carbono.

La máxima solubilidad es 0,022% de C a 727°C, y disuelve sólo 0,008% de C

a temperatura ambiente.

Figura 6 Microestructura interna de la ferrita. [7]

Ferrita delta δ (0 hasta 0,09%C)
Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su
máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. Las características de
la ferrita δ son:

 Muy blanda.
 Estructura cristalina BCC
 Es magnética.
 Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
La ferrita experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita
FCC o hierro γ. No posee una importancia industrial relevante. A partir de
1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.

La ferrita δ es como la ferrita α, y sólo se diferencian en el tramo de

temperaturas en el cual existen.

Fase Cementita (0,022% a 6,67%C)

Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del
carbono en ferrita α por debajo de 727°C (la composición está
comprendida en la región de fases α+Fe3C). La cementita, desde el punto
de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio
como se puede ver en la Figura 5.5, Estrictamente hablando, la cementita
es sólo metaestable; esto es, permanece como compuesto a temperatura
ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C durante
varios años, cambia gradualmente o se transforma en hierro α y carbono,
en forma de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura
ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está verdaderamente en
equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable. Sin embargo,
teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la cementita
es extraordinariamente lenta, en la práctica todo el carbono del acero
aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-
carburo de hierro es, en la práctica, válido.

Figura 7 Microestructura interna de la cementita[8]

Las zonas oscuras corresponde a cementita que es el mayor constituyente
en la fundición blanca, las zonas claras corresponden a perlita

La cementita posee las siguientes propiedades:

 Alta dureza.
 Muy frágil.
 Alta resistencia al desgaste.

Fase Ledeburita
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.
Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en
hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de
carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de

composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta
723ºC, descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y
cementita. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La
ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias
debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin
embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita.

Figura 8 Microestructura interna de la ledeburita [8]

Fase Perlita
Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 % de C y se forma a 727°C a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de
ferrita y cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de
una perla al observarse microscópicamente a pocos aumentos.

Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas)
la perlita se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas
fases, ferrita y cementita en condiciones normales de ataque son blancas.
El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano
existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se
comprende que cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces
de perlita abierta o basta) la tonalidad se irá aclarando hasta poder
distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su carácter de
microconstituyente.

Hay dos tipos de perlita:

 Perlita fina: dura y resistente.

 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la
mayor restricción de la perlita fina a la deformación plástica.
Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la
blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Figura 9 Micro-estructura interna de la perlita [9]

 fase Grafito
Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 2% de carbono se
tiende a formar grafito, en la matriz de la aleación. Es especialmente cierto
en la fundición gris, donde el grafito aparece en forma de escamas y es
una característica predominante de la microestructura. En la Figura 5.8 se
observa la una forma típica del grafito, la cual muestra la formación de
este en forma de esferas.

Figura 10 Microestructura interna del grafito [8]

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la
aleación sea muy dura pero a la vez, muy frágil, además los copos de
grafito imparten una buena maquinabilidad actuando como rompe
virutas, y también presentan una buena capacidad de amortiguación.

El grafito se puede clasificar en varios tipos:

 El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de

solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere
propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a
algunos tratamientos térmicos, baja dureza, alta tenacidad y alta
ductilidad.
 El grafito tipo B: Se presenta en una fundición que presenta una
composición casi eutéctica.
 El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente
con altos contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: S forman cuando las velocidades de enfriamiento
son altas pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades
son alta dureza y resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja
tenacidad.

5. Aceros

Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería

metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,08% y el 1,76% en peso de su composición, dependiendo
del grado.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente

duro y tenaz, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición
2.740 °C.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,

pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los
aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay
otros pero en menores concentraciones. [5]

El acero es actualmente la más importante aleación

mecánica empleándose de forma intensiva en numerosas aplicaciones
como bienes de equipo (máquina-herramienta), construcción, etc.

Nota Histórica: Hierro y Acero

El hierro se descubrió en algún momento de la edad del bronce.
Probablemente se sacó de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca
de los depósitos de minerales de hierro. La ubicación del metal creció,
sobrepasando finalmente al bronce en importancia. La edad del hierro se
ubica generalmente alrededor del año 1200 a.C . Mediante hallazgos de
artefactos hechos de hierro en la gran pirámide de Gizeh en Egipto, que
data del 2900 a.C.

En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan
del 1300a.C. en Asiria ( al norte de Irak ) se fabricaron por el año 1000 a. C.
carros de hierro, espadas y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo
del hierro de sus provincias.
 principalmente de Grecia, y desarrollaron la tecnología a nuevas alturas y
la difundieron a través de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron
que el hierro era más duro que el bronce y que adquiría un mejor filo y más
fuerte.

La invención del cañón en Europa durante la Edad Media creó la primera

demanda real del hierro: sólo hasta entonces el uso del hierro sobrepasó
finalmente del cobre y del bronce. También la estufa de fundición de
hierro, como artículo doméstico de los siglos XVII y XVIII. Contribuyó a
incrementar significativamente la demanda de hierro.

Durante el siglo XIX, industrias como la construcción, los ferrocarriles, la

construcción de barcos, la maquinaria y la industria militar, crearon un
dramático crecimiento en la demanda de hierro y acero en Europa y en
América. No obstante que fue posible producir grandes cantidades de
arrabio (crudo) en los altos hornos, los procesos subsiguientes para producir
hierro forjado y acero eran lentos. La necesidad de incrementar la
productividad de estos metales básicos fue la “madre invención”. Henry
Bessemer desarrolló en Inglaterra el proceso para soplar aire a través del
hierro fundido que condujo a la invención del convertidor Bessemer
(patentado en 1856). Los hermanos Pierre y Emile Martin construyeron en
Francia el primer horno de hogar abierto en 1864. Estos métodos
permitieron producir hasta 15 toneladas de acero en un solo lote
(hornada), un adelanto significativo sobre los métodos anteriores. La
expansión de los ferrocarriles en Estados Unidos después de la Guerra Civil
creó una enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a
usar las vigas de acero para la construcción en cantidades significativas la
construcción en cantidades significativas. Las construcción de rascacielos
empezó a depender de este acero estructural.

Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en

cantidades suficientes, se usó esta fuente de energía para producir acero.
El primer horno eléctrico comercial para la producción de acero se puso
en operación en Francia en 1899. Para 1920, éste se había convertido en el
principal proceso para fabricar acero de aleación.

El uso de oxígeno puro en la producción de acero se inició un poco antes

de la Segunda Guerra Mundial en varios países europeos y en Estados
Unidos. Los trabajos en Austria después de la guerra culminaron con el
desarrollo del horno básico de oxígeno (BOF, por sus siglas en inglés de
basic oxygen furnace).Éste se ha convertido en la tecnología moderna
para producir acero. Alrededor de 1970 sobrepasó al método de hogar
abierto. El convertidor Bessemer había sido superado en 1920 por el
método de hogar abierto, y dejó de ser un método de producción
comercial de acero 1971.

Figura 11
Acero Eutectoide

Presentan una fase austenítica sólida a un composición de 0.89% C con

granos orientados al azar. Al enfriar desde esta fase, se desarrollan las fases
ferrita y cementita en láminas, formando una microestructura única
llamada «perlita», como se observa en la Figura 5.9, la cual, en relación
con las propiedades mecánicas posee características intermedias de las
fases que la componen, entre blanda y dúctil y dura y quebradiza.

Figura 12 Transformación y microestructura de un acero eutectoide [6]

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de
la temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación de
composición eutéctica; es decir, se forman capas o láminas alternas de las
dos fases (α y Fe3C) durante la transformación.

Acero Hipoeutectoide
Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89%
de carbono según el diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide
está formado por una mezcla de ferrita más perlita.
Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C
con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y
se entra en la región bifásica α + γ donde la ferrita sufre una segregación
formándose en los límites de grano de la fase γ. Al sobrepasar en
enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en perlita y se forma el
acero.
Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de máquinas
(Elementos de sujeción y transmisión de potencia) y tienen las
siguientes características:

 Al carbono y también aleados.

 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
 Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono
0.5 %C.

Figura 13 Transformación y microestructura de un acero hipoeutectoide

Los aceros hipoeutectoides se pueden dividir en tres tipos:

 Acero bajo en carbono: El porcentaje de carbono estos aceros no

supera el 0,2%, se llaman aceros ferríticos, son muy suaves, dúctiles,
deformables y de baja resistencia.
 Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayoría del acero
comercial que se produce, su porcentaje de carbono está
comprendida entre el 0,2% y el 0,5%. Sus propiedades dependen de la
cantidad de ferrita y perlita que tienen y varían sus prestaciones en un
rango muy amplio.
 Aceros de alto carbono: Estos aceros tienen un porcentaje de carbono
comprendido entre el 0,5% y el 0,77%, se denominan aceros perlíticos.
Se resistencia y dureza son elevadas pero su ductilidad y tencidad son
bajas.

Acero hipereutectoide
Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su
composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un
porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su constituyente principal es
la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil
mecanización.
Presentan una fase austenítica a una composición superior a 0.89% C pero
inferior a 1.76 %C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a
formarse la cementita y se entra en la región bifásica γ+cem donde la
cementita comienza a formarse en los límites de grano de la austenita. Al
sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita remanente se
transforma en perlita y se forma el acero. Al descender por debajo de la
temperatura eutéctica, toda la austenita remanente de composición
eutectoide se transforma en perlita; de este modo, la microestructura
resultante consiste en perlita y cementita proeutectoide como micro
constituyentes una forma de típica asi como el diagrama de
transformación de observan en la Figura 5.11.
Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes características:

 Generalmente aleados.
 Muy alta resistencia mecánica.
 Mayor módulo de Young, muy elásticos.
 Alta resistencia mecánica y muy alta dureza.
 Figura 14 Transformación y microestructura de un acero hipereutectoide.

Clasificación De Los Aceros

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros.

Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan
una designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y
signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una
simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas,

químicas o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras
características suplementarias que permitan su identificación de una forma
más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación

alfanumérica que tiene un sentido de orden o de clasificación de
elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso, la
designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los
aceros, ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se
puede realizar una clasificación según la composición química de los
aceros, o bien, según su calidad. También se pueden clasificar los aceros
atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo al
grado de soldabilidad que presenten.

La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de

normatividad que puede cambiar de un país a otro algunas de estas son:

ANSI (American National Standards Institute)

ACI (American National Standards Institute),
AWS (American Welding Society),
ASME (American Society of Mechanical Engineers
CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas)
5.6.1 La Norma AISI-SAE
AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto
americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés
de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores)
esta utiliza un esquema general para realizar la clasificación de los aceros
de 4 dígitos (Y Z XX).

También pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de

proceso de manufactura.

XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por

100

Z: Para aceros de aleación simple indica el porcentaje aproximado del

elemento predominante de aleación.

Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleación. Y Puede tomar valores de 1

a 8 para designar tipo de aceros o aleación a continuación veremos
según el número que significa.
Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Y=2: aceros al Níquel;
Y=3: aceros al Níquel-Cromo;
Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Y=5: aceros al Cromo;
Y=6: aceros al Cromo-Vanadio;
Y=7: esta numeración indica que son aceros resistentes al calor, pero estos
no se fabrican habitualmente.
Y=8: al Ni-Cr-Mo;

Figura 5.15 Esquema General Clasificación aceros. [10]

Ejemplos de aplicación para la correcta interpretación de la norma AISI-
SAE.
Designar los siguientes tipos de aceros.

 AISI 1020:
1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario.
20: Contenido máximo de carbono del 0.20%C.

 AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario.
0: no aleado.
45: 0.45 %C.
 AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr.
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparación entre las

normas AISI, SAE y UNS para la clasificación de aceros con aleantes, no
obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un
rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en
normas o catálogo.
 Tabla 5.1 Clasificación de los aceros según diferentes tipos de normas [11]
Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se
vieron obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban
sufriendo para dar una correcta información tanto de su composición
química como el uso o la forma como debe ser tratada es así como en la
Tabla 5.2 se pueden observar la designación o símbolo para cada tipo
acero rápido según su aplicación.
Tabla 5 Códigos para la designación de aceros rápidos según la norma
AISI.

Tabla Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades

mecánicas del acero[12]
En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de
carbono que va desde un 0.1%C hasta 0.8%C varía sus propiedades a la
resistencia, esto nos permite en forma ordenada y clara seleccionar el
material adecuado que deseamos utilizar.

En la Tabla 5.4 se indican los principales aleantes para los aceros

comerciales, los aceros aleados presentan un porcentaje de cada uno de
los elementos de la tabla, mientras los simples comunes u ordinarios solo
presentan dentro de su constitución dos o tres elementos aleantes como
máximo.
Tabla Principales componentes de los aceros comerciales.[12]
Los diferentes tipos de acero se pueden también clasificar de acuerdo a
los elementos de aleación que producen distintos efectos en el Acero:

Aceros Al Carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas.

Aceros Aleados
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno
y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se
pueden subclasificar en:

Aceros Estructurales
Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con
contenidos de carbono menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de
minerales como manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fósforo,
azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la
intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de
gran resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en la
naturaleza. Entre sus ventajas está la gran resistencia a la tensión y
compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material
estructural más usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo
razonable.
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras
relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción
de puentes, y edificios altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo,
ni varían con la localización en los elementos estructurales.

Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente

elástico, hasta alcanzar esfuerzos considerables. Permite soportar grandes
deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión, ayudando a
que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber grandes
cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse
fácilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a
través de remaches, tornillos o soldadura).

La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran

número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de
esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).

Aceros para herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean
para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión
o por arranque de viruta. Son aquellos aceros de alta calidad que se
emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por
lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas
tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono

superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de
ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos

de aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento
que la hace disminuir. En el caso de los aceros de herramientas, el término
tenacidad se refiere más a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la
facultad de absorber energía durante la deformación.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos,

son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado
en la fabricación de herramientas resistentes al choque.

El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un

índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para
comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La
maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas
disminuye al aumentar el contenido de carbono y elementos de aleados.

Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:

 Aceros al carbono: Para la fabricación de herramientas para los usos

más diversos, se emplean aceros sin elementos de aleación con
porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas
que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean
medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de
corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a
1%.
 Aceros rápidos: La característica fundamental de estos aceros es
conservar su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas
casi al rojo (Temperatura = 600ºC) sin disminuir su rendimiento. Algunas
composiciones típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr
= 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.
 Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple
no sufren casi deformaciones y con frecuencia después del temple y
revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que
tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando
principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleación.
Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1%
y Mn = 1%.
 Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la
fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en
condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades
intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la
mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con
durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.
 Fundiciones

Al igual que los aceros, las fundiciones son básicamente aleaciones hierro-
carbono, con una alto porcentaje de carbono mayor que los aceros. Su
concentración esta entre 1.76% y 6.67% de carbono.

La mayoría de las fundiciones que se manufacturan comercialmente están

entre 2,5% y 4% de carbono. El máximo porcentaje de carbono que es
posible obtener en las aleaciones ferrosas es 6.67%.
El mejor método para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su
estructura metalográfica.

Las variables para definir los tipos de fundiciones son:

 El porcentaje de carbono.
 El contenido de aleación y de impurezas.
 La velocidad de enfriamiento.
 El tratamiento térmico después de la fusión en donde es posible
observar grandes diferencias en la microestructura la cual define su
forma física.
El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o puede estar
combinado en forma de carburo de hierro en la cementita. La distribución
del carbono sin combinar influirá en gran medida en las propiedades físicas
de las fundiciones.

Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricación se puede

clasificar como fundición gris y fundición blanca.

Fundición Blanca.
La fundición blanca son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones
que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación
de 2,5 % de carbono. Se forma al enfriar rápidamente la fundición de
hierro desde el estado líquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica
a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. Se distinguen por
que al fracturarse presenta un color blanco brillante.

Si la velocidad de extracción de calor durante el paso del líquido a sólido,

en una fundición de hierro es alta a raíz de un enfriamiento rápido, la
solidificación del material se completa con la formación de un eutéctico
Fe – Fe3C llamado ledeburita.
El producto final se denomina Fundición blanca; siendo éste un material
que se caracteriza por su color blanco en la fractura y por ser bastante
dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad de cementita, sin
embargo es extremadamente frágil y difícil de mecanizar.
La Fundición blanca es la de menor uso industrial. Es usada en casos en
que la resistencia al desgaste es lo más importante y la aplicación a la cual
está destinada no requiere buena ductilidad ni maleabilidad como es el
caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituración
para acería, camisas interiores de las hormigoneras.

Las áreas oscuras corresponden a perlita, las cuales son dentritas de austenita trasnformada en
(perlita). La región blanca corresponde a una matriz de cementita.

Figura Microestructura fundición blanca.

Fundición Maleable.
Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición blanca y
convertirla en un material tenaz.

La fundición maleable se obtiene a partir de la fundición blanca por

calentamiento prolongado en atmósfera inerte (para prevenir la
oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C. Bajo estas condiciones la
cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas
dentro de la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la de la fundición
esferoidal.

La fundición maleable se suele emplear en tubos de dirección y

engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes de
válvulas, también se utiliza como accesorios para cañerías, transmisión y
conducción de líquidos y gases, piezas pequeñas, o piezas de bajo
espesor.

Microestructura fundición maleable (Grafito oscuro en forma de rosetas sobre una matriz de
ferrita).

Figura Microestructura fundición maleable

Existen dos procedimientos para fabricar fundición maleable:

 M. Europeo (Corazón Blanco)

Se debe tener una fundición blanca de la siguiente composición química:

%C %Si %Mn %P %S

2,5 a 3.3 0,5 a 1,25 0,5 0,1 0,1

Características:
Alargamiento Resistencia a la tracción

1 a 12 % 350 Mpa
 M. Americano (Corazón Negro)
Para obtener una fundición de este tipo se requiere de:

%C %Si %Mn %P %S

2 a 2,75 0,5 a 1,2 0,5 0,1 0,2

Características:
Resistencia a
Alargamiento
la tracción

1 a 20 % 380 Mpa

Fundición Gris.
Es una aleación hierro-carbono hipoeutéctica con un porcentaje entre 2.5
y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como hilos dentro
de una matriz de ferrita o perlita. Desde un punto de vista mecánico las
fundiciones grises son frágiles y poco resistentes a la tracción, su resistencia
y ductilidad a los esfuerzos de compresión son mayores.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre

se debe a la apariencia de su superficie al romperse.

Estas fundiciones amortiguan de forma óptima las vibraciones y en un

mayor grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisión de
potencia y mecanismos son muy utilizadas. A la temperatura de colada
tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de formas
complejas. Es además, uno de los materiales metálicos más baratos. Se
utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de
motores.

Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita

Figura Micro-estructura fundición gris

 Corresponden de izquierda a derecha a: • Matriz de perlita con cementita esferoidizada para
trabajo a altas temperaturas. • Gris aleada, y consta de grafito tipo A con carburos libres (zonas
blancas). • Templada y revenida, su microestructura consta de grafito en una matriz de martensita
revenida.

Figura Microestructura de las clases de fundiciones grises [2]

Cuando no se requieren unas características mecánicas muy exigentes, las
condiciones más interesantes que en general conviene que cumplan estas
fundiciones son:

 Que tengan buena colabilidad.

 Facilidad de mecanizado.
 Que no queden poros, para ello la temperatura de fusión debe ser baja
y el contenido de carbono debe ser alto, aproximadamente de 3 a
3,75% y los contenidos de silicio entre 1,25 y 2,5% de tal forma que el CE=
4,3%.
Caracteristicas:
Carga Resistencia Resistencia
Dureza Resiliencia Mecanizado
rotura compresión química

Mas
blandas 15 Mayor que Se puede
Muy baja Baja
que las kg/mm2 las grises mecanizar
grises
Fundición Nodular.
Es una aleación Fe-C y Si, cuya microestructura está conformada por una
matriz metálica y una cantidad del 10 al 15% de grafito en forma de
esferas. La presencia de grafito afecta ciertas propiedades entre ellas la
disminución de la dureza y la resistencia mecánica, pero por otro lado,
incrementa la maquinabilidad.
 Ferríticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y límite elástico moderado.
 Perlíticas: Buen límite elástico y ductilidad pero baja maquinabilidad,
se pueden templar superficialmente.
 Tratadas térmicamente: Con tratamientos térmicos como normalizados,
templados y revenidos o austemperadas, presentan alta resistencia a la
tracción y alto límite elástico.
La fundición nodular presenta una mayor resistencia a la tracción que la
fundición gris y se suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes
de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigüeñales y pistones. Se diferencia
de la maleable porque generalmente se obtiene como resultado de la
solidificación y no requiere tratamiento térmico.

Esferoides de grafito sobre una matriz de ferrita.

Figura Microestructura fundición nodular

Caracteristicas
Módulo
Elasticidad Resistencia tracción
elasticidad

17500 Kg/mm2 65 a 85% 70 kg/mm2 y 3% alargamiento

 Otras Fundiciones

Fundición grafito compacto.

Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito
dentro de la matriz se presenta tanto en nódulos como en láminas en
forma interconectada.

Su resistencia a la tracción varía entre 40 y 85Ksi y el límite elástico entre 30

y 60Ksi con alargamientos entre 1 y 5%.

Fundición grafito compacto, las zonas oscuras corresponden a la gran presencia de grafito.

Figura Microestructura de una función grafito compacto.

Fundiciones chiliadas.
En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir
durante la solidificación la formación de fundición blanca en la superficie
de las piezas recibe el nombre de chill y la fundición recibe el nombre
de fundición chiliada.
Fundición moteada.
Una fundición que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris
contendrá en su estructura grafito y cementita y se denomina fundición
moteada o atruchada.
 Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones

 La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es

que los aceros por su ductilidad son fácilmente deformables en
caliente bien por forja, laminación o extrusión, mientras que las
fundiciones se fabrican generalmente por moldeo. De hecho al acero
también se le ha venido conociendo como «hierro forjable» y a la
fundición «hierro colado»en virtud de la técnica más favorable para
trabajar el material.
 Las fundiciones de hierro son más resistentes a la corrosión y a los
cambios súbitos de temperatura que los aceros.
 Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto
son más duras y frágiles que los aceros.
 Los aceros son usados generalmente para la fabricación de piezas
mecánicas, elementos de transmisión de potencia y herramientas de
trabajo.
 Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricación de piezas
de gran tamaño como carcasas y bancadas.
 Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula
comparada con los aceros que pueden ser sometidos a procesos de
forjado y laminado.
 Las fundiciones son más fáciles de maquinar que los aceros.