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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO
FACULTAD: MECÁNICA
ESCUELA: INGENIERÍA MECÁNICA

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL Y LABORATORIO

PROYECTO
PROGRAMACIÓN EN PLC DEL ENSAMBLE DE UNA ELEMENTO
CON UNA BRAZO ROBÓTICO

Estudiantes: Antony Cobo


Gandhy Porras
David Inchilema
Paul Guaman
Paralelo: “B”
Profesor: Ing. Angel Silva Conde
Fecha: miércoles, 03 de agosto del 2016
Período Académico: Abril – agosto 2016
INTRODUCCIÓN
Automatización Industrial
La automatización industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales, es decir es la
aplicación de diferentes tecnologías para controlar y monitorear un proceso, maquina,
aparato o dispositivo que por lo regular cumple funciones o tareas repetitivas,
haciendo que opere automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana.
Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto
analógicas como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para

generar, a través de su programa, salidas hacia el campo a través de actuadores.


Lo que se busca con la Automatización industrial es generar la mayor cantidad de
producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir los costos y garantizar una
uniformidad en la calidad.
La Automatización Industrial es posible gracias a la unión de distintas tecnologías, por
ejemplo la instrumentación nos permite medir las variables de la materia en sus
diferentes estados, por ejemplo el peso, la presión etc., la oleohidráulica, la neumática,
los servos y los motores son los encargados del movimiento, nos ayudan a realizar
esfuerzos físicos, los sensores nos indican lo que está sucediendo con el proceso, y
dan la señal para que siga el siguiente paso, los sistemas de comunicación enlazan
todas las partes y los Controladores Lógicos Programables ó por sus siglas PLC se
encargan de controlar que todo tenga una secuencia, toma decisiones de acuerdo a
una programación pre establecida, se encarga de que el proceso cumpla con una

repetición, a esto debemos añadir otras tecnologías como el vacío, la robótica,


telemetría y otras más.
Las interfaces hombre-máquina (HMI) o interfaces hombre-computadora (CHI) suelen
emplearse para comunicarse con los PLCs y con otras computadoras, para labores
tales como introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles
automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de servicio que monitorea
y controla estas interfaces son conocidos como ingenieros de estación y el personal
que opera directamente en la HMI o SCADA (Sistema de Control y Adquisición de
Datos) es conocido como personal de operación.
EI robot industrial es un manipulador multifuncional, reprogramable, de posiciones o
movimientos automáticamente controlados, con varios ejes, capaz de manejar
materiales, partes, herramientas o instrumentos especializados a través de
movimientos variables programados para la ejecución de varias tareas. Con frecuencia
tienen la apariencia de uno o varios brazos que terminan en una muñeca; su unidad de
control utiliza un sistema de memoria y algunas veces puede valerse de instrumentos
sensores y adaptadores que responden a estímulos del medio ambiente y sus
circunstancias, así como las adaptaciones realizadas. Estas máquinas
multifuncionales son generalmente diseñadas para realizar funciones repetitivas y
pueden se adaptados a otras funciones sin alteraciones permanentes en el equipo".
Un robot está conformado por dos grandes subsistemas.
La estructura mecánica, hidráulica y eléctrica, que comprenden las funciones de
movimiento y manipulación.
La estructura electrónica e informática o subsistema de comando, que provee la
memoria programable del robot y permite su sincronización con otras máquinas. Este
subsistema es la "inteligencia" del robot, de la que depende su flexibilidad y
versatilidad, o capacidad para ejecutar diversas tareas y sincronizarse con otras
máquinas.

La capacidad de movimiento y manipulación de un robot, o esfera de influencia,


depende en gran parte de la geometría de su brazo, muñeca y mano (o actuador). Los
grados de libertad de cada uno (o número de movimientos diferentes posibles)
determinan la destreza y capacidad del robot, así mismo su costo y su complejidad. El
ejecutor o actuador o herramienta final varia en función de las tareas requeridas,
puede ser por ejemplo, una pinza o pistola de soldadura de pintura, etc.
Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:
Soldadura de Punto. Actualmente es la principal área la presente generación de robot.
Ampliamente utilizada en la industria automotriz. En promedio, este tipo de robot.
reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.
Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el equipo de
soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.
Forjado, La principal aplicación es la manipulación de partes metálicas calientes.
Aplicaciones de Prensado. Partes y, panales de vehículos y estructuras de aviones,
electrodomésticos y otros productos metalmecánicos. Esta es un área de rápido
desarrollo de nuevos tipos de robot.
Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las condiciones de trabajo y
la flexibilidad han sido las principales razones para el desarrollo de estas aplicaciones.
Aplicaciones en la Fundición. Carga y descarga de máquinas, manejo de materiales
calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de trabajo hacen
necesarios los robot., aunque ha sido muy difícil su diseño y eficacia.
Carga y Descarga de Máquina Herramientas. Los robots aumentan la flexibilidad y
versatilidad de las máquinas herramientas y permiten su articulación entre si.
Contribuyen a la reducción de stocks, minimizan costos del trabajo directo e indirecto,
aumentan la calidad de la producción y maximizar la utilización del equipo.
ROBOT INDUSTRIAL KAWASAKI, SERIE RS030N. ALTA VELOCIDAD, ALTO
RENDIMIENTO.

 Carga útil: 3 kg
 Alcance máximo: 620 mm
 Pinza neumática
 Precisión de posicionamiento: 0,05 mm
 Peso: 20 kg
 Tipo de protección IP 65
 Cable PN integrado y señales para el
brazo superior

Operación de alta velocidad


El brazo ligero, junto con los motores de altas revoluciones y de alto rendimiento
proporciona a la industria una operación de alta velocidad. La tasa de aceleración se
ajusta automáticamente para adaptarse a la carga útil y la posición del robot para
ofrecer un rendimiento óptimo y los tiempos de ciclo más cortos.
Rango de trabajo ancho
El rango de movimiento extendido se traduce en una mayor área de trabajo utilizable
con un mínimo de espacio muerto y una mayor flexibilidad.
Protección del medio ambiente
Este robot incorpora una construcción de doble sello en todos los ejes y las
conexiones eléctricas, son resistentes al agua ofreciendo una protección de la clase
IP67 para la muñeca y una IP65 para los ejes restantes.
Alto par
Los motores de alto rendimiento, combinado con una construcción de brazo rígido,
permiten la fuerza con la muñeca superior y capacidad de carga.
FORMA DEL ROBOT
Este brazo robótico cuenta con 6 grados de libertad definidos por articulaciones de tipo
rotacional, que son motorizadas a través de 6 servomotores. Este brazo está
constituido por seis eslabones que serán definidos de la siguiente manera:

Base: Constituye el soporte de


todo el sistema, definido como
eslabón fijo, al rededor del cual se
mueven los demás elementos del
brazo, este elemento posee la
primer articulación.

Hombro: Constituye el segundo


eslabón del conjunto, con una
articulación de tipo rotacional, que
por su ubicación es el elemento
que más trabajo debe desarrollar
de todos los eslabones del
sistema, ya que sobre su servo se
ejercen fuerzas producto del resto
de los eslabones del brazo.
Codo: Constituye el cuarto eslabón
del sistema, posee una articulación
de tipo rotacional.

La muñeca está constituida por


tres ejes rotacionales, uno en la
muñeca y otro en el rotador y otro
en el girador.
EJES DE ROTACION DEL ROBOT
El robot manipulador y de montaje industrial RS03N, también cuenta con:
Unidad de control.

Compresor silencioso.

Instalación generadora de aire comprimido, muy silenciosa, con


motocompresor, interruptor térmico e interruptor de presión
automático. Recipiente de acero especial con válvula de seguridad y
de retención, manómetro patrón, evacuación del condensador, grifo
de cierre y unidad de mantenimiento

 Potencia del motor: 0,34kW


 Capacidad de absorción: 50ltr./mín
 Consumo de corriente con 8 bar: 2,9A
 Presión: 8bar
 Capacidad del recipiente: 15ltr.
 Nivel de ruido: 45dB(A)/1m
 Tensión de servicio: 230V AC
 Dimensiones: 500 x 410 x 410mm (hxbxp)
 Peso: 19kg

Líneas eléctricas y de aire comprimido.


Cable de interfaz de 25 polos, clavijero Sub-D / conector

Mediante este cable podemos comunicarnos con el PLC

APLICACIONES

 Asamblea
 dispensar
 Inspección
 máquina herramienta
 Manejo de materiales
 La eliminación de materiales
 Soldadura
MATERIALES

Materiales Gráfico
Regulador de
presión
Robot
Fuente de voltaje
24V DC

Mesa indexadora
Relé

Cilindros
neumáticos PLC S7 1200

Válvulas 5/2 y
solenoides HMI

Compresor PC

Motor
ESQUEMA DEL PROYECTO
Conexión eléctrica del motor y del relé

Conexión eléctrica de las electroválvulas (solenoides)


TUTORIALES
Procedimiento Para Agregar Un PLC y Un Dispositivo HMI a nuestro proyecto:

1 Correr el software TIA portal.


2 Crear un proyecto nuevo, para esto en la pantalla que aparecerá luego de abrir el
programa se da clic en Crear proyecto, se asigna un nombre al proyecto y dar clic en
Crear

3 Agregar un PLC. Seleccionar en Configurar un dispositivo, Agregar un dispositivo,


Controladores y buscamos el PLC que tenemos para trabajar y Seleccionamos en

Agregar, en este proyecto se cuenta con un PLC S7-1200-1214AC/DC/Rly

4 Agregar una Pantalla HMI. Seleccionar Agregar un dispositivo, HMI y buscamos la


pantalla que tenemos para trabajar y Seleccionamos en Agregar, en este caso es un
Display 6” PROFINET.
5 Configurar la Pantalla HMI, primero seleccionar el PLC con el cual se va a conectar
la pantalla, se selecciona en examinar y buscamos el PLC agredo en el paso 3 (en

este caso el PLC_1), se da clic sobre este aceptamos

Observar que se establezca correctamente la conexión comprobando que entre la

pantalla y el PLC se coloque una línea verde de la siguiente manera:


Seguido a esto damos clic en finalizar y comenzamos a programas. NOTA: las
variables utilizadas en el programa del PLC deben agregarse a las variables del HMI.
PROGRAMACIÓN
Proceso de ensamble
El ensamble consta de 3 piezas, la base, la tapa y el pasador, el robot va a ensamblar
las piezas en diferentes estaciones, en la estación 1 el robot colocorá la base, en la
estación 2 se pone la tapa, en la estacion 3 el pasador y finalmente el robot llevará la
pieza a la mesa indexadora en la estación 4, el proceso se puede ver claramente en la
imagen de abajo.
Segmento 1

En el primer segmento de la programación, creamos un contacto abierto-> memoria


M1.0 (activar inicio), y que cuando se cierre ese contacto, encienda la bobina->
memoria M1.1 (inicio). La memoria M1.0 esta enlazada a un botón INICIO
INICIO
con una variable en el HMI, cuando pulsamos el botón se cierra el
contacto M1.0 y enciende la bobina de la memoria M1.1.
Cuando el robot termina el proceso de ensamble, nos arroja una señal de aviso, que
se llama i1.4 (ensamble final), esta señal nos indica que el robot está listo para realizar
nuevamente el proceso de ensamble, y con esta señal creamos un contacto abierto,
que cuando se cierre, es decir cuando el robot ya haya terminado el ensamble,
activara nuevamente la memoria M1.1 pero después de un PT (tiempo programado),
colocamos los dos temporizadores porque un necesitamos un tiempo, para que la
plataforma llegue a la posición inicial.
Pero porque dos temporizadores, TP y TON en serie, es porque el TON como la
función es retardar la activación de una salida, que este nuestro caso es la M1.1,
necesita de una señal continua, y esta señal continua le da el TP, porque este nos da
una señal (impulso) continuo por un tiempo programado.
El TP.- La instrucción "Impulso" activa la salida Q por un tiempo programado PT.
TON.- La instrucción "Retardo al conectar" retarda la activación de la salida Q por el
tiempo programado PT.
En resumen el primer segmento de la programación, me activa una memoria M1.1
mediante el botón de inicio, y también es activa por la señal i1.4 que arroja el robot
cuando ya terminó el proceso después de un tiempo programado.
Segmento 2

En este segmento de programación vamos a activar el motor de la banda es decir la


salida Q0.1 (banda 1), para ello ponemos en paralelo los contactos M1.1, M1.2, I1.1,
I1.4, que activaran independientemente al motor de la banda, y vemos que al final
también está en paralelo el contacto Q0.1, el cual nos sirve para enclavar el motor de
la banda. Los contactos que están en serie M2.1, Q0.4, Q0.5, Q0.6, desenclavan al
motor.
El contacto M1.1 (inicio) activa el motor cuando pulsamos el botón inicio
INICIO
.
El contacto M1.2, es activado con la entrada i1.0 que es la señal que el robot nos
entrega cuando ya colocó la base de la pieza a ensamblar; entonces el motor se activa
nuevamente para llegar a la estación 2 cuando el contacto de la memoria M1.2 se
cierre, es decir cuando el robot coloque la base de la pieza en la plataforma.
El contacto i1.1 (colocar tapa) activa el motor cuando el robot ya colocó la tapa en la
estación 2,
El contacto i1.4 (ensamble final) activa el motor, cuando el robot haya terminado el
proceso, para que la plataforma se desplace a la posición inicial.
Segmento 3

El botón de inicio M1.1 activa el cilindro A, y se pone el contacto Q0.3 en paralelo para
enclavar esta señal. La memoria M1.2 (coloca imagen 1), va a desactivar el cilindro A.
es decir desenclavar la señal Q0.3, cuando el robot ya haya colocado la base.
A la vez cuando presiono el botón inicio, después de un PT tiempo programado, se
activara la salida Q0.4 (inicia robot), entonces el robot va a iniciar con el ensamble de
la base. Ponemos temporizadores porque la plataforma tarda un tiempo hasta llegar a
la primera estación.
Observamos que en el segmento 2, esta puesto en serie un contacto cerrado Q0.4 en
la línea de programación de la activación del motor, cuando pase el PT, se va a activar
la salida Q0.4, entonces va a abrir el contacto en la línea de programación de la banda
entonces se va a detener la banda.
Como la banda esta quieta y después de que el robot coloque la base en la plataforma
cerrará el contacto i1.0 (coloca base), y va a activarse la memoria M1.2, esta activa el
motor nuevamente para llevar la plataforma a la estación 2 y también pone la primera
imagen de la base en el HMI.
Segmento 4

El robot ya colocó la base, entonces va a emitir una señal de que ya lo hizo es la señal
i1.0, esta señal cierra el contacto y activa el cilindro B, a su vez también da la orden
que el robot inicie con el segundo ensamble, como vemos en la segunda línea de
programación, la salida Q0.5, se activará después de un tiempo, cuando el contacto
i1.0 se cierre es decir cuando el robot coloque la base; a su vez también la salida Q0.5
en el segmento 2, va a desenclavar el motor, porque recordemos que el motor quedó
en movimiento.
Seguido de eso, el robot va a continuar el ensamble en la estación 2, colocando la
tapa, cuando finalice esa operación el robot va a emitir la correspondiente señal i1.1
(colocar tapa) indicando que ya lo hizo, entonces en la última línea de programación,
esta señal va a activar la memoria M1.3 (colocar imagen 2) la cual en el HMI, va a
activar una variable que muestre la imagen 2 del proceso, la base con la tapa, también
va a desenclavar al cilindro B; en el segmento 3 en la última línea de programación la
señal del robot i1.1 también va a desenclavar la imagen 1, al abrir el contacto y
desactivar la M1.2 (coloca imagen 1), para que las imágenes no se sobrepongan una
con otra, y solo aparezca una imagen, también la misma i1.1 en el segmento 2, va a
activar el motor de la banda para que lleve la plataforma a la estación 3.
Segmento 5

Cuando el robot coloque la tapa va a emitir una señal i1.1 (colocar tapa), esta va a
activar el cilindro C, y va a detener la plataforma porque la banda está en movimiento.
En la segunda línea de programación, como la plataforma está yendo a la estación 3,
el robot debe activarse para ensamblar el pasador, entonces le damos un PT para
que, cuando llegue la plataforma se active la salida Q0.6 (etapa 3) y el robot reinicie
las operaciones de ensamble del pasador. Cuando se activa la salida Q0.6, va a
desenclavar el motor en el segmento 2 de la programación.
Segmento 6

En la estación 3, cuando se active la salida Q0.6 debido a la i1.1 (colocar tapa) el robot
va a proceder a ensamblar el pasador, cuando termine el robot, este va a emitir la
señal correspondiente la i1.2 (colocar pasador) entonces va a cerrar el contacto en la
primera línea de programación, y va a activar la memoria M1.4 (colocar imagen 3),
entonces esta memoria en el HMI hará que aparezca la imagen 3 la base con la tapa y
el pasador, y en el segmento 5, la señal i1.2 también va a desenclavar la imagen 2,
para que no se sobrepongan las imágenes 2 y 3.
Cuando el robot ya termine el ensamble completamente y lo traslade a la mesa
indexadora, el robot va a emitir una señal avisando que ya terminó de ensamblar y es
la señal i1.4 (ensamble final), cuando esta señal cierre el contacto va a aparecer la
imagen completa, la mesa indexadora y la pieza ensamblada, para que no se
sobrepongan las imágenes la señal i1.4 desenclava la imagen anterior, como vemos
en la primera línea de programación, que está un contacto normalmente i1.4 cerrado
puesto en serie.
Segmento 7

En este último segmento vamos a programar los botones de las estaciones, para que
el robot ensamble en una estación, la que deseemos.
En la primera línea de programación estamos creando una memoria para enlazar con
una memoria del HMI, y así lograr que aparezca en la pantalla, cuando el robot ya
termine el ensamble del pasador.
Programación del HMI
Cuando ya agregamos nuestro HMI al nuestro proyecto, lo podemos ver en el árbol del
proyecto.

Antes de iniciar con la programación debemos definir las variables a usar en el HMI,
porque no podemos usar las variables del PLC en el HMI, para esto debemos
relacionar las variables, cuando programamos en el PLC creamos las variables

Para usar estas variables en el HMI debemos relacionarlas con variables propias en el
HMI, para esto hacemos lo siguiente:
1.- Vamos tabla de variables, doble clic, agregar variable HMI, después damos clic en
“variable PLC” y seleccionamos la variable del PLC que queremos usar
Ya cuando agreguemos las variables del PLC al HMI podemos empezar a programar
nuestro HMI, nos dirigimos a imágenes->agregar imagen.

Y damos doble clic y nos aparece la pantalla en la que podemos trabajar, nos
dirigimos a herramientas
Y podemos agregar diversos objetos y elementos, por ejemplo yo agregue un botón y
una imagen

Cuando hago clic en una de ellas, puedo acceder a las propiedades animaciones
eventos, aquí es donde puedo manipular estos objetos

Si quiero programar el botón para que este tenga acciones, hago clic en eventos, y
puedo observar las diferentes acciones que puedo hacer con este botón, si quiero que
al pulsar se active una variable o desactive, voy a activar bit o desactivar bit
respectivamente.
Y después selecciono la variable que deseo manipular

Realizada la programación tanto del HMI como la del PLC cargamos dichas
programaciones.

LINKOGRAFÍA

 robotics.kawasaki.com
 https://robotics.kawasaki.com/userAssets1/productPDF/RS003N.pdf
 https://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Docume
nts/S7