Conceptos básicos de análisis de las operaciones.

En la implementación de un nuevo centro de trabajo es importante tomar en cuenta ciertos aspectos, los
cuales son de vital importancia para que el centro de trabajo sea óptimo y eficiente, de igual modo que
sea apropiado y cómodo para todos los operarios, los conceptos de análisis de operaciones son diez y se
mencionarán posteriormente.
Concepto:
Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una
operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos
unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo
como en el mejoramiento de los existentes.
Método:
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo
tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y especifico en las mejoras, se sigue
este mismo procedimiento en las subsecuenciales operaciones, inspecciones, movimientos,
almacenamiento etc.
9 enfoques:
Finalidad o propósito de la operación
Diseño de la pieza
Tolerancia
Materiales
Proceso de manufactura
Preparar y herramientas
Condiciones de trabajo
Manejo de materiales
Distribuir el equipo
Principio de economía de movimientos

Finalidad de la operación
La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o
mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran importancia del analista
es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben
simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La eliminación de una actividad
ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no
se debe desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado. Los operadores no necesitan recibir
ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando
se elimina una actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se
desarrolle un formato para la transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en
realidad es necesario un formato. En la actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden
reducir la generación de formatos y el trabajo administrativo.

Diseño de la pieza
Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un
diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras que la
introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos debe
revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si
dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable,
se debe proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir
el costo de los diseños de cada componente y subensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura

mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de
confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Tolerancias y especificaciones geométricas

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y especificaciones
que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas
necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa
el diseño, en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los
diferentes aspectos de los métodos del análisis de operaciones.
Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario
cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo
y a la idea de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las que en
realidad se necesitan con el fin de hacer que los departamentos de manufactura produzcan dentro del
rango de tolerancia realmente requerido. Los analistas de métodos deben ser muy versados en los
detalles del costo y estar conscientes de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos
innecesarios impactan al precio de venta.
Si los diseñadores son innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y especificaciones,
la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el que se prueben de manera clara las
economías de las especificaciones. El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los
costos representa el postulado principal del método de calidad instituido por Taguchi (1986). Este
método involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con el fin de alcanzar mejoras
en costo y calidad mediante la optimizan del diseño del producto y de los métodos de manufactura.
Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa un procesamiento inapropiado.

Material
Es uno de los primeros puntos que se debe considerar a veces suele ser difícil escoger el material
correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de métodos deben examinar las siguientes
posibilidades para los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso.
1.- buscar un material menos costoso.
2.- encontrar materiales más fáciles de procesar.
3.- emplear materiales de una forma más económica.
4.- utilizar materiales de desecho.
5.- utilizar más económicamente los suministros y herramientas.
6.- estandarizar los materiales.
7.- buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y del surtido disponible.

Proceso de manufactura
A medida que la tecnología de manufactura del siglo xxi elimina la manufactura de trabajo intensivo a
favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero de métodos se
debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden
cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles
avanzados y grandes herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y
después del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual
permite un control de calidad fiable.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de manufactura se
divide en tres pasos: control y plantación de inventarios, operaciones de configuración (setup) y
manufactura del proceso. Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos
representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar
1) la modificación de las operaciones
2) la mecanización de las operaciones manuales
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
5) la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)
6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un
procesamiento inapropiado.

Proceso de manufactura
A medida que la tecnología de manufactura del siglo xxi elimina la manufactura de trabajo intensivo a
favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero de métodos se
debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional. Los equipos modernos pueden
cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles
avanzados y grandes herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y
después del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual
permite un control de calidad fiable.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar
1) la modificación de las operaciones
2) la mecanización de las operaciones manuales
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas
4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente
5) la fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)
6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un
procesamiento inapropiado.

Preparación herramental
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y
configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más ventajosa depende de
1)la cantidad de la producción
2) las acciones repetidas
3) la mano de obra
4) los requisitos de entrega
5) el capital que se requiere
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes de herramientas es
invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro significativo cuando están en uso
pero que muy rara vez se utilizan. La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el
factor de control para determinar el herramental; en consecuencia, puede ser deseable el uso de guías
para fabricar piezas idénticas y accesorios, aun cuando sólo estén involucradas pequeñas cantidades.
Otras consideraciones, tales como un mayor intercambio, una mayor precisión o la reducción de
problemas de mano de obra pueden ser las razones dominantes para emplear herramental elaborado,
aunque éste generalmente no es el caso.
Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el herramental ya existe, una
vez que la cantidad ideal necesaria se ha determinado), se deben evaluar las consideraciones específicas
para producir los diseños más favorables. Estas cuestiones se enumeran en la Lista de verificación para
evaluar la configuración y el herramental.

Condiciones de trabajo
Son de gran importancia para el patrón y el trabajador, por que repercuten económicamente tanto en
uno como en otro.
En efecto, una jornada de trabajo equivocadamente planeada puede producir la necesidad de que esta se
prolongue constantemente, obligando al patrón al pago de tiempo extraordinario, sobre la base de
salario doble y en ocasiones hasta triple.
Además, es necesario conocer las distintas formas de pactar el salario que autoriza la ley, para escoger
la que más convenga a las necesidades concretas del negocio y del trabajador.
De la misma manera si el salario no está fijado de tal manera que el trabajador se sienta motivado a
recibirlo, puede producir malos resultados para la productividad en el centro de trabajo.
Las condiciones de trabajo están formadas por la jornada de trabajo y el salario.
La jornada de trabajo es el tiempo durante el cual el trabajador está a la disposición del patrón para
desarrollar sus labores.
La jornada de trabajo comprende el tiempo desde que el trabajador está listo para iniciar el desempeño
de sus labores hasta que concluye la duración fijada para el turno que le corresponde.

Tipos de jornadas de trabajo

Diurna
La comprendida entre las 6:00 y las 20:00 horas. Su duración máxima es de 8 horas. Por ejemplo, será
diurna la jornada que comprenda de las 8:00 a las 14:00 horas con dos horas de interrupción para tomar
alimentos, y que se reanuda a las 16:00 horas para terminar a las 18:00 horas. Otro ejemplo es la
jornada que se inicia a las 7:00 y termina a las 15:00 horas. También es diurna la jornada que se inicia a
las 10:00, se interrumpe a las 16:00 para tomar alimentos o descansar y se reanuda a las 18:00 para
terminar a las 20:00 horas.
Nocturna
Es la comprendida entre las 20:00 y las 6:00 y su duración máxima es de siete horas. Por ejemplo, es
nocturna la jornada de un velador que trabaja de las 11 de la noche hasta las 6 de la mañana del día
siguiente. La duración máxima de siete horas para esta jornada obedece a que por razón natural, en este
horario el trabajo es más severo.
Mixta
Es la que abarca parte de la jornada diurna y parte de la jornada nocturna siempre y cuándo, esta última
no llegue a tres y media horas. La duración máxima de la jornada mixta es de siete y media horas. Si
llega a ese límite, y con más razón si lo rebasa, será jornada nocturna y no jornada mixta. Ejemplo de
jornada mixta es la que inicia a las 14:00 horas, se interrumpe a las 20:00 horas para tomar alimentos.
reanuda a las 21 horas y termina a las 22:30 horas. También es jornada mixta (para un panadero, por
ejemplo) si se inicia a las 3:00 de la mañana, se interrumpe a las 9:00 horas para tomar alimentos; se
reanuda a las 10:00 y termina a las 11:30 de la mañana. Lo que debe cuidarse es que no inicie a las 2:30
de la mañana o termine a las 11:30 de la noche, porque entonces ya no sería mixta si no nocturna y su
duración máxima sería de 7 horas y no de siete y media, Jornada nocturna

Manejo de materiales
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En
primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en
proceso, productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro.
En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido por el
arribo temprano o tardío de materiales.
En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En
cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin que hayan
sufrido daños y en la cantidad correcta.
Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente. De
manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se manejó de manera manual. Ya sea que
las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeñas, los movimientos deberán ser analizados
con mucho detalle. Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo
empleado en el manejo de materiales:
1) reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
2) utilizar equipo mecanizado o automático
3) hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
4) manejar el material con más cuidado
5) considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones relacionadas.
Distribución de equipo
El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de
producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere
y a bajo costo. La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción
que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación,
enrizamiento y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir
con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado elevados costos. El
gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos desplazamientos, rastreos previos,
retrasos y paros de trabajo debidos a cuellos de botella en el desperdicio de transporte, son
característicos de una planta con una distribución costosa y anticuada.
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que
permita la manufactura del número deseado de productos con la calidad deseada a menos costo.
Tipos de distribución
Distribución en línea: la maquina se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente
se minimiza para cualquier grupo de productos, es común en ciertas operaciones de producción en
masa.
Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere líneas de servicio
duplicadas como el aire, agua, gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.
Distribución por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares tiene la apariencia de limpieza
y orden, y tiende a promover los empleados. Como desventaja tienen la posibilidad de transportes
largos y regresos constantes.

Principios de la economía de movimientos

Si, al hacer una de las siguientes preguntas fuera, no, se tendrá la oportunidad de mejoramiento.
¿ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas?, ¿cada mamo efectúa
los menos movimientos posibles?, ¿está organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a
alcanzar excesivas?, ¿se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?
Estas preguntas ayudan mucho al ingeniero de métodos a mejorar el proceso, pues le hacer ver de una
manera más analítica la situación, y le aran pensar en diferentes soluciones que le ayudaran a mejorar el
proceso. Ya que se trata siempre de eliminar todo movimiento innecesario y reducir los necesarios para
aumentar la productividad.
Lo que busca este método de análisis que consta de diez pasos es implementar un área de trabajo con
las mejores condiciones posibles para los operarios considerando la ventilación el alumbrado entre
otras cosas. De igual forma la organización y el manejo de los materiales son un aspecto muy
importante, pues por un mal uno o una mala administración de ellos la empresa se puede quedar parada
por falta de materia prima. Otro punto muy importante es que los procesos de manufactura sean los más
beneficiosos para la empresa, esto implica aprovechar al máximo las herramientas utilizándolas para
uno o más procesos de manufactura. Estos diez pasos que se describieron, en la ingeniería industrial
son conceptos servirán durante toda la vida laboral ejerciendo esta carrera.