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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECANICA Y ELÉCTRICA
“PROPUESTA DE UN SISTEMA AUTOMATICO EN LA ETAPA
DE REACCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE ALMIDÓN”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACION
P R E S E N T A N:
GIL VILLAGÓMEZ JESÚS ALBERTO
HERNÁNDEZ CARDOZO JOSÉ LUIS
ASESORES:
M. EN C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ
ING. ROGELIO GONZÀLEZ VICTORIANO
MÉXICO D.F. 2009

PROPUESTA DE AUTOMATIZACION EN ETAPA DE REACCION PARA LA FABRICACION DE ALMIDON
INDICE GENERAL
Introducción:
Agradecimientos 1
Marco metodológico para el desarrollo del proyecto de tesis 3
Resumen del contenido 4
Objetivo general 5
Objetivos específicos 6
Justificación 7
Capitulo 1 Marco contextual y conceptual
1.1. Procesamiento industrial del maíz 9
1.1.1. El almidón de maíz 9
1.1.2. Productos derivados del maíz 10
1.1.3. Limitaciones de los almidones nativos: razones para 11

modificarlos
1.1.4. Los almidones modificados 11
1.1.5. Formas de obtención 12
1.1.6. Almidones modificados: Características principales 12
1.2. Los sistemas industriales de control de proceso 15
1.3. El sistema de control retroalimentado 16
1.4. El algoritmo del controlador PID 17
1.5. El PLC como equipo de control 20
1.6. El controlador lógico Programable (PLC) 21
1.6.1. Estructura externa del PLC 21
1.6.2. Arquitectura interna del PLC 23
1.6.3. Funciones de la CPU del PLC 24
1.6.4. Dispositivos periféricos del PLC 25
1.6.5. Lenguajes de programación del PLC 26

Capitulo 2 Situación actual y problemática en el proceso de reacción para la fabricación de

almidón
2.1 La empresa 28
2.2 Proceso de obtención del almidón 28
2.3 Proceso seleccionado para el desarrollo del proyecto 30
2.4 Operación actual 31
2.4.1 Instructivo de fabricación 31
2.4.2 Especificaciones para la fabricación del producto 34
2.4.3 Personal operativo involucrado 36
2.5 Análisis de situación y problemática actual en el proceso de 37

reacción
2.6 Situación actual 37
Capitulo 3 Desarrollo del proyecto
3.1 Aportaciones 47
3.2 Propuestas 48
3.3 Ingeniería básica (Diagramas de tubería e instrumentación) 49
3.3.1 Sistema actual 49
3.3.2 Diagrama de tubería e instrumentación actual 50
3.3.3 Diagrama de tubería e instrumentación propuesto 51
3.4 Ingeniería de detalle 53
3.5 Selección del equipo de control 66
3.5.1 El controlador lógico Programable (PLC): MicroLogix 68
1500
3.5.2 Características 68
3.5.3 Módulos de expansión I/O 69
3.5.4 Software de programación 70
3.5.5 Tabla resumen de funciones 71
3.6 Filosofía de control 72
3.6.1 Secuencia para el sistema 1 (tanque de reacción 1) 72
3.6.1.1 Secuencia para tanque de reacción 1 75
3.6.1.2 Secuencia de lavado del tanque de preparación del 80
neutralizador
3.6.1.3 Secuencia de lavado del tanque de reacción 1 82

3.6.1.4 Sistema de lavado por aspersores del tanque de 83
reacción 1
3.6.2 Secuencia para el sistema 2 (tanque de reacción 2) 84
3.6.2.1 Secuencia de para tanque de reacción 2 84
3.6.2.2 Secuencia de lavado del tanque de preparación del 86
neutralizador
3.6.2.3 Secuencia de lavado del tanque de reacción 2 87
3.6.2.4 Sistema de aspersores para el lavado del tanque de 87
reacción 2
3.7 Diagrama de escalera para el sistema del tanque de reacción 1 89
3.8 Sistema automático de control de temperatura para los 91
intercambiadores de calor por medio de PLC
3.8.1 El sistema de control retroalimentado 91
3.8.2 Requisitos preliminares para la configuración y 91
programación en PLC
3.8.3 Control PID con PLC Micrologix 1500 para control de 93
temperatura
3.9 Diagramas de conexión y esquemáticos 98
Capitulo 4 Análisis técnico-económico
4.1 Evaluación del proyecto propuesto 103

4.2 Consideraciones económicas 104
4.2.1 Costo de material 104
4.2.2 Costos de ingeniería 106
4.3.1 Costos de mano de obra 106
4.3 Costo total del proyecto 107
4.4 Análisis de inversión 107
4.5 Conclusión del análisis 109
Conclusiones y recomendaciones 111

Glosario de términos 119
Fuentes consultadas 124
Anexos 126
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Esquema de los procesos para obtener cada uno de los productos 10
derivados del grano de maíz
Figura 1.2 Sistema de control retroalimentado 17
Figura 1.3 El PLC compacto 22
Figura 1.4 El PLC modular con expansiones 22
Figura 1.5 El PLC modular sin Rack 22
Figura 1.6 El PLC modular 22
Figura 1.7 Estructura interna del PLC 23
Figura 1.8 Ciclo operativo del PLC 25
Figura 1.9 Tipos de lenguajes de programación para PLC 26
Figura 2.1 Capacidad de operación diaria 28
Figura 2.2 Estimación de la producción diaria de almidones, basados en 28
una molienda diaria de 1100 Toneladas Por Día
Figura 2.3 Cuadro a bloques de los procesos unitarios para la obtención de 29
los diferentes productos
Figura 2.4 Diagrama simplificado del proceso húmedo en donde se 29
observa la ubicación del proceso de reacción
Figura 2.5 Diagrama simplificado de la ubicación del proceso de reacción y 30
su salida al proceso de secado y envasado
Figura 2.6 Dispositivo para medir el nivel del tanque por medio del “claro” y 38
figura descriptiva para mostrar como se mide el nivel por medio
indirecto de cinta y plomada
Figura 2.7 Medición de la densidad en laboratorio por medio de un 38
hidrómetro y la probeta (las unidades de medición son el Grado
Baumé)
Figura 2.8 Lectura de la temperatura en el sistema de control actual (solo es 39
indicativa, no hay control automático de temperatura)
Figura 2.9 Válvulas de direccionamiento para adicionar Reactivo 1 y Reactivo 40
2 a tanques de reacción
Figura 2.10 Intercambiador de calor para el tanque de reacción 2 40
Figura 2.11 Válvulas manuales para el control de temperatura 40
Figura 2.12 Apertura y limpieza del intercambiador por gelatinización 41
Figura 2.13 Almidón gelatinizado y cocido por la sinéresis 41
Figura 2.14 Válvulas manuales en tanque de preparación de neutralizador 42
Figura 2.17 Apertura de la entrada hombre del tanque para su lavado 43

Figura 2.18 Diagrama básico del Proceso de Reacción 44
Figura 3.1 Diagrama de Tubería e Instrumentación del sistema actual del 50
Proceso de Reacción
Figura 3.2 Diagrama de Tuberia e Instrumentación del sistema propuesto 52
para automatizar el Proceso de Reacción
Figura 3.3 Vista del PLC con la unidad base y expansiones 68
Figura 3.4 Módulos de expansión del PLC 69
Figura 3.5 Banco de entradas y salidas 70
Figura 3.6 Software utilizado para la programación 71
Figura 3.7 Diagrama de Flujo 1: Fase 0 del sistema o fase de selección 75
Figura 3.8 Diagrama de Flujo 2: Fase 1 del sistema o fase de recirculación y 76
control de temperatura
Figura 3.9 Diagrama de flujo 3: Fase 2 del sistema, recirculación y control de 77
temperatura
Figura 3.10 Fase 3 del proceso de reacción en donde se adiciona el reactivo 1 78
y se prepara el neutralizador
Figura 3.11 Diagrama de Flujo 4: fase 4 del sistema o fase de neutralización 79
Figura 3.12 Diagrama de flujo 5: fase 5 o salida del producto 80
Figura 3.13 Diagrama de flujo simplificado para lavado de tanque 81
neutralizador
Figura 3.14 Diagrama de flujo simplificado para lavado del tanque reacción 1 82
Figura 3.15 Diagrama de flujo simplificado para lavado del tanque de reacción 83
por sistema de aspersores
Figura 3.16 Pantalla de programación de escalera donde se muestra el inicio 89
de la secuencia
Figura 3.17 Arreglo típico para las válvulas 90
Figura 3.18 Sistema de control retroalimentado 91
Figura 3.19 Ventana de configuración de driver por el puerto RS232 del 91
RsLinx
Figura 3.20 Ventana de configuración de comunicación, y búsqueda de 92
dispositivos con RsLinx
Figura 3.21 Pantalla de inicio para un nuevo proyecto, se selecciona el 92
procesador para el PLC
Figura 3.22 Pantalla Principal de Programación del RSLogix500 93
Figura 3.23 Vista física de las tarjetas de entrada salida 94
Figura 3.24 Pantalla para Selección de tarjetas E/S del sistema 95

Figura 3.25 Configuración de la entrada analógica 96
Figura 3.26 Configuración de la salida analógica 96
Figura 3.27 Configuración del Bloque PID 97
Figura 3.28 Ventana de configuración del controlador PID 98
Figura 3.29 Conexión de cableado de lazos de control de temperatura en 99
intercambiador
Figura 3.30 Diagrama típico para arrancadores de motores con sistema 100
automático por PLC y conexión del transmisor de PH
Figura 3.31 PLC Micrologix 1500 Unidad base y expansiones, conexión de 101
unidad base
Figura A Software sugerido para el desarrollo de interfaz HMI 112
Figura B Ventanas de configuración del Tópico de OPC en RsLinx 115
Figura C Pantalla principal de la interfaz 116
Figura D Configuración de los elementos de la interfaz grafica mediante el 117
uso de OPC
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Propiedades funcionales del almidón 13

Tabla 2.1 Intervalos de muestreo por producto 32
Tabla 2.2 Análisis de lechada para los tipos de almidón 34
Tabla 2.3 Tabla de especificación de productos 35
Tabla 2.4 Plan de calidad para la fabricación de almidón modificado, 36
variables y puntos de control
Tabla 3.1 Índice de instrumentos del Diagrama de Tubería e 54
Instrumentación propuesto
Tabla 3.2 Relación de entradas y salidas al PLC 66
Tabla 3.3 Funciones básicas del PLC 72
Tabla 3.4 Rango de ganancias y términos para el PID del Micrologix 1500 98
Tabla 4.1 Relación de costos de equipo. 104
Tabla 4.2 Relación de gastos de mano de obra en instalación y operación 107
Tabla 4.3 Costo total del proyecto 107

INDICE DE ANEXOS:
Anexo 1 Equipo mecánico sugerido 126

Anexo 2 Catálogos y hojas técnicas para selección de PLC 128
Anexo 3 Módulos de expansión utilizados por el PLC 129
Anexo 4 Especificaciones de sensores y transmisores 130
Anexo 5 Especificaciones de Válvulas 143
Anexo 6 Diagrama de escalera en PLC para secuencia de reacción. 149
Anexo 7 Diagrama de escalera en PLC para secuencia de lavado de tanque 152
neutralizador
Anexo 8 Diagrama de escalera en PLC para secuencia de lavado de tanque de 154
reacción
Anexo 9 Diagrama de escalera en PLC de secuencia de lavado de tanque por 155
aspersores

AGRADECIMIENTOS:
Quiero agradecer sinceramente a todas las personas que de alguna u otra forma me han
apoyado y ayudado durante mi aprendizaje y formación, a todas esas personas que de una u otra
forma cruzan se por la vida y me dieron ánimos para comenzar este reto, apoyarme y esperar lo mejor
de mí.
A mis padres por confiar, a mis amigos por su apoyo y estima, a mis jefes de trabajo por su
apoyo confianza, comprensión y presión, a mis compañeros por su entusiasmo y dedicación y a mis
profesores más exigentes, pues de ellos se aprende a aprender por sí mismo.
A esta gran institución educativa que me dio la oportunidad de ser un buen profesionista, a mi
trabajo que me dio la estabilidad y las bases para lograr esta gran meta , a mi familia por su apoyo y
comprensión en las crisis que algunas veces llegaron, y muy especialmente a mi pareja quien confió y
me acompañó por este difícil pero hermoso sendero dándome ánimos en los momentos más difíciles,
compartiendo triunfos y derrotas pero ante todo ese inmenso sentimiento que sin merecerlo ella me
brinda cada día.
A mis asesores de tesis Maestro en Ciencias Pedro Francisco Huerta González y al Ingeniero
Rogelio González Victoriano, muchas gracias por el interés y paciencia que mostraron en la
realización de esta Tesis, sin su ayuda este trabajo no hubiera sido posible llevarse a cabo, gracias
por todo.
A mi compañero de Tesis por su colaboración, paciencia y dedicación a la realización de este

trabajo y durante la carrera.
En especial quiero agradecerle a quien siempre me ha acompañado en todos los momentos de

mi vida, gracias a mi mismo por mi fuerza, dedicación, y sobre todo paciencia por ver este sueño
convertido en realidad.
Gracias a todas las personas que me conocen por alguna u otra razón y me apoyaron de
alguna u otra forma, no escribo nombres porque en realidad son demasiados y si alguno se me olvida
no quisiera herir sentimientos, pero aun así todos ellos saben quién son; a todos ustedes mil gracias.
Algún fragmento de esta alegría y esperanza pertenece a ustedes.
JOSE LUIS HERNANDEZ CARDOZO
INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION Página 1

AGRADEZCO:
A ésta institución por brindarme una formación académica que me abre paso al desarrollo
personal y profesional.
A mi compañero y amigo de Tesis, a todas aquellas personas que colaboraron de manera

desinteresada en el desarrollo de este trabajo ya que sin ellas no hubiera sido posible.
A mis padres por su valioso apoyo, a los consejos de mis compañeros, y a mis asesores por su
apoyo, confianza y paciencia al desarrollar esta tesis.
Confío en que su apoyo me brinda las herramientas necesarias para un futuro prometedor
A todos ellos gracias.
JESUS ALBERTO GIL VILLAGOMEZ

MARCO METODOLOGICO PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO DE TESIS
Durante la realización de este proyecto fue necesaria la utilización de diferentes tipos de

recursos y herramientas para realizar ciertas tareas, Dentro de los recursos informáticos utilizados
están:
¾ Procesador de Texto Microsoft Word 2007
¾ Hoja electrónica de cálculo Microsoft Excel 2007
¾ Diseño asistido por computadora Auto CAD 2008
¾ Editor de Presentaciones Microsoft Power Point 2007
¾ Editor básico de fotografía básico Microsoft Office Picture Manager
¾ Lector de Documentos protegidos Acrobat Reader
¾ Navegador Internet Explorer 10
¾ Editor de Gráficos para interfaz Iconics Genesis32
¾ Software de programación de PLC RSlogix500
¾ Software de comunicación para PLC Allen Bradley RSlinx Gateway
¾ Software de emulación de PLC Allen Bradley Emulate500
¾ Software de simulación de PLC Allen Bradley Logixpro
¾ Software convertidor de cualquier formato a PDF doPDF6
Las herramientas utilizadas para el desarrollo del presente proyecto fueron:
¾ Cámara Fotográfica
¾ Grabadores de audio para entrevistas
¾ Scanner
¾ Computadora Portátil
¾ PC escritorio.

RESUMEN DEL CONTENIDO:
En la actualidad los procesos industriales necesitan de continuidad, seguridad y calidad en su

operación, con ello se logran los objetivos que toda empresa desea, como pueden ser: calidad del
producto, productividad de la planta y bajos costos de operación con lo cual se logran las mayores
utilidades a los costos de operación más bajos.
En una planta industrial, sus procesos están básicamente constituidos en recepción de materia
prima, proceso de fabricación y salida de productos finales; En cualquiera de estos procesos la falla de
operación o retrasos provocan que otros procesos alternos o subprocesos no se lleven a cabo en el
tiempo planeado o posiblemente con costos más altos; debido a factores como productos fuera de
especificación, reproceso, y/o tiempo de retardo.
El presente proyecto trata sobre la automatización de un proceso perteneciente a la fabricación

de almidón el cual actualmente se realiza casi de manera manual ya que la mayoría de las variables
que intervienen el mismo se miden pero no se controlan; todo el control se realiza de manera manual,
es decir el control de las variables del proceso lo realizan operadores reaccionando a lo que observan
de las mediciones del proceso por lo que el mismo depende de la habilidad del operador.
La finalidad de la realización de esta propuesta es lograr que todos los equipos que se
encuentran aislados tengan una interconexión además de proponer la implementación de nuevos
equipos que permitan que un controlador lógico programable utilice todos los equipos bajo su mando
para que el proceso ya no sea un conjunto de varias actividades realizadas por un operador y se
convierta en una secuencia de pasos realizados de manera automática, precisa y confiable bajo el
mando del controlador lógico programable.
Además de lograr que la secuencia se realice de manera automática se propone una interfaz
grafica (HMI) que permitirá tener una supervisión durante el proceso.
Para la realización de este proyecto se realizo la ingeniería básica y de detalle los cuales son el
punto de partida para lograr la automatización del proceso.

OBJETIVO GENERAL:
Desarrollar la propuesta para la automatización de la reaccion de una parte del proceso de

fabricacion de almidon de maiz, en una planta de giro alimenticio, mediante la integración de equipo de
control e instrumentacion.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
¾ Proponer y seleccionar los instrumentos de medición analíticos y de proceso para la

adquisición de los datos de las variables
¾ Proponer y seleccionar las válvulas automáticas de llenado de tanque, adición de

reactivos, neutralización del proceso, salida del producto y sistemas de lavado.
¾ Proponer un Diagrama de Tubería e Instrumentación para el sistema automático de la

secuencia de llenado, adición de reactivo, neutralizador, salida de producto y lavado.
¾ Realizar la automatización de la secuencia de llenado, adición de reactivo,

neutralizador, salida de producto y lavado por medio de un controlador lógico
programable.

JUSTIFICACION:
Se presenta esta propuesta de proyecto debido a que se ha observado que la producción

industrial del almidón de maíz de grado industrial y alimenticio es alta, y continua en crecimiento
constante tanto en México como en otros países. Sin embargo debido a la demanda se han
presentado problemáticas para estandarizar los sistemas de producción de almidón en ésta industria y
en especial en esta planta.
La automatización de este tipo de procesos que aun siguen operando en manual puede llevar a
la planta a producir mayores cantidades de almidón y con mejor calidad en menor tiempo, así mismo se
puede llegar a una estandarización del sistema de fabricación.
Este sistema se propone como base para que en un futuro próximo se desarrollen varias
aplicaciones como datos estadísticos, informativos, tendencias, entre otros, para llevar la
automatización del proceso al siguiente nivel en cuanto a integración de la información.
En este proyecto no es necesario plantear el proceso desde el principio, ya que está

demostrado que la dinámica del mismo es funcional, en base a esto se busca lograr secuencias de
operación para la fabricación por lotes de una forma más controlada.
Un punto importante es la implementación de un control de temperatura para el proceso, el cual

permite un mejor control de esta variable tan importante, la cual afecta la calidad del producto final así
como la continuidad de la producción, lo cual finalmente lleva a la empresa a tener pérdidas las cuales
se pueden eliminar hasta en un 70%.
La automatización de este proceso dará como resultado el que las variables tanto analíticas
como de proceso se mantengan en sus niveles preestablecidos; en donde la intervención directa del
ser humano sea mínima.


IPN

CAPITULO 1
MARCO CONTEXTUAL Y CONCEPTUAL
En este capítulo se describen los conceptos básicos

relacionados con el proceso a automatizar y el
equipo utilizado.

1.1 PROCESAMIENTO INDUSTRIAL DEL MAÍZ

Hay un gran número de productos alimenticios del maíz que pasan por un proceso industrial y
que son manufacturados y comercializados en escala comercial. Algunos de los productos
mencionados anteriormente son ahora industrializados en mayor o menor escala y su variedad se
pueden apreciar en los estantes de los supermercados. El proceso de molienda húmeda se usa para la
producción de almidón puro, endulzantes, dextrosa, fructosa, glucosa y jarabes, incluyendo jarabe de
fructosa con proteínas, almidón industrial, fibras, etanol y aceite de maíz a partir del germen. El
subproducto más importante son los alimentos para animales. Los maíces duros y dentados son los
más apreciados por la industria para ser molidos. Los maíces especiales tales como los maíces
cerosos se usan para la extracción de almidón de alta calidad similar al almidón de tapioca y el maíz de
alto contenido de amilosa para la extracción del importante almidón industrial llamado almidón de amilo
maíz, los que también son extraídos por el proceso húmedo. El almidón de maíz es el producto más
importante del procesamiento húmedo y es usado en numerosas aplicaciones alimenticias e
industriales.
La molienda en seco se usa para producir una vasta gama de productos alimenticios y no
alimenticios. En la molienda seca hay tres procesos básicos diferentes. Un proceso es la molienda en
muelas de piedra para producir una serie de harinas de distinto grosor y otros tipos de harinas de maíz
enteras, ricas en afrecho y germen en el proceso de fermentación continua para la producción de
cerveza y licores destilados.
1.1.1 EL ALMIDON DE MAIZ

A menudo suele confundirse el término “almidón” con “fécula”; en este capítulo entre otros
aspectos se expone de forma clara y objetiva las similitudes y diferencias de los términos empleados,
así como las principales características sobre el producto que manejara el sistema automático que se
propone, es de gran importancia el estudio de las características físicas ya que el producto tendrá
contacto directo con la maquinaria y equipo.
De forma general podría decirse que la fécula es uno de los muchos tipos de almidones
modificados que existen a partir del almidón nativo, solo que se le denomina fécula al producto
comercial en base seca.
Almidón: Producto derivado del maíz, obtenido mediante el lavado y centrifugación y secado,
el cual está constituido principalmente por carbohidratos, generalmente se presenta en forma de Harina
refinada, aunque por lo regular a nivel industrial no es un producto alimenticio, ya que tiene otros usos
como pegamentos, tratamiento de fibras colorantes etc. Se le puede considerar como base de
almidones modificados, por lo que es llamado a menudo como “Almidón Nativo”.
Fécula de Maíz: Producto derivado del maíz obtenido de forma similar al almidón, pero con
algunos tratamientos Bioquímicos, para modificar su PH, volumen, viscosidad etc. Es un producto

industrial del tipo alimenticio, ya que puede estar en productos finales para el consumidor, suele
llamarse en el ambiente industrial como “almidones modificados".
El almidón representa el 40% del cuerpo del grano y comúnmente se obtiene al separar los
diferentes productos del maíz por procesos industriales de operaciones unitarias.
1.1.2 PRODUCTOS DERIVADOS DEL MAIZ

En el siguiente diagrama se puede observar de forma sistemática los diferentes productos
finales del maíz, observe que a partir del almidón y mediante procesos bioquímicos como la hidrólisis
se pueden obtener más productos industriales, los cuales son a su vez materia prima para productos
de consumo final:
En la figura 1.1 se puede observar cuales son los principales productos derivados del maíz así
como los procesos necesarios para obtener cada uno de ellos de manera general:
Figura 1.1 Esquema de los procesos para obtener cada uno de los productos derivados del grano de maiz
El almidón tiene una gran cantidad de aplicaciones entre las que destacan las siguientes:
¾ Adhesivo para corrugados
¾ Ingredientes para dulces
¾ En pinturas y tintes
¾ Como vehículo para medicamentos
¾ En la fermentación de enzimas y aminoácidos

1.1.3 LIMITACIONES DE LOS ALMIDONES NATIVOS: RAZONES PARA MODIFICARLOS
El almidón actúa muy bien como espesante en condiciones normales, pero tiene tendencia a
perder líquido cuando el alimento se congela y se descongela. Algunos derivados del almidón tienen
mejores propiedades y se utilizan con valores nutricionales semejantes y aportando casi las mismas
calorías.
La utilización del almidón como componente alimentario se basa además de sus propiedades
funcionales en sus propiedades de interacción con el agua, especialmente en la capacidad de
formación de geles. Sin embargo, el almidón tal como se encuentra en la naturaleza no se comporta
bien en todas las situaciones que pueden presentarse en los procesos de fabricación de alimentos.
Concretamente presenta problemas en alimentos ácidos o cuando éstos deben calentarse o
congelarse, inconvenientes que pueden obviarse en cierto grado modificándolo químicamente.
La estructura nativa del almidón puede ser menos eficiente debido a que las condiciones del
proceso (p. ejemplo temperatura, pH y presión) reducen su uso en otras aplicaciones industriales,
debido a la baja resistencia a esfuerzos de corte, descomposición térmica, alto nivel de retrogradación
y sinéresis.
1.1.4 LOS ALMIDONES MODIFICADOS
Las limitaciones anteriores se pueden superar modificando la estructura nativa por métodos
químicos, físicos y enzimáticos, dando como resultado un almidón modificado; se incluye a los
almidones acido-modificados, oxidados y acetilados. Estos almidones generalmente muestran mejor
claridad de pasta y estabilidad, menor tendencia a la retrogradación y aumento en la estabilidad al
congelamiento-deshielo.
Constituyen una familia, creciente, de productos más o menos sofisticados. El almidón

modificado más simple es el pre gelatinizado, aplicado a productos “instantáneos” en los que se desea
una hidratación rápida.
Algunos de ellos están considerados como “aditivos”, ejemplo de ellos es la siguiente lista:
1. Poli dextrosa
2. Almidón oxidado
3. Fosfato de mono almidón
4. Fosfato de di almidón
5. Fosfato de di almidón fosfatado
6. Fosfato de di almidón acemilado
7. Almidón acemilado
8. Adipato de almidón acetilado
9. Hidroxipropil almidón
10. Fosfato de dialmidón hidroxipropilado

Los cuales se consideran en general aditivos totalmente seguros e inocuos.
Los almidones modificados también pueden considerarse dentro en un grupo de productos

alimenticios que se denomina PAI (Productos Alimentarios Intermedios), también conocidos como PIA
(Productos Intermedios Agroindustriales) y no son más que aquellos productos comestibles, no
necesariamente nutritivos, que no son materias primas básicas de los alimentos industrializados (carne,
leche, fruta, huevos), ni se consumen directamente, sino que proceden de transformaciones de
aquellas materias primas básicas a fin de adaptarlas mejor a la aplicación industrial, facilitando la
elaboración industrial de los alimentos.
Los almidones modificados, si seguimos la anterior clasificación, son considerados PAI con
valor nutricional y de un gran valor añadido.
1.1.5 FORMAS DE OBTENCIÓN
El origen de este tipo de almidones es fundamentalmente los cereales, de los cuales se

obtienen las harinas nativas a partir de las cuales se aíslan los almidones nativos que pueden ser
convertidos en almidones modificados tras la aplicación tratamientos como acidificaciones,
oxidaciones, introducción de grupos químicos y tratamientos enzimáticos entre otros.
Estas modificaciones permiten adecuar las propiedades a la finalidad tecnológica que se

requiera, así por ejemplo tenemos que el uso de la:
• Gelatinización: permite obtener almidones que no requieren un posterior

calentamiento para adquirir sus propiedades espesantes.
• Hidrólisis: acorta algunas cadenas del polisacárido obteniendo pastas que en caliente
presentan poca viscosidad mientras que se logran texturas gomosas por los geles débiles que se
forman en frío.
• Eterificación: reduce la temperatura de gelatinización así como la retrogradación.
• Ligamento cruzado: permite obtener pastas de alta estabilidad ante el calentamiento,
la agitación y el bajo pH. No presentan gelificación ni retrogradación.
• Oxidación: disminuye la temperatura de gelatinización y la viscosidad. Se obtienen
pastas fluidas y transparentes.
1.1.6 ALMIDONES MODIFICADOS: CARACTERISTICAS PRINCIPALES
El almidón constituye la principal fuente de reserva de carbohidratos en los vegetales. Este

polisacárido se encuentra en diversas partes de las plantas y puede ser aislado de semillas, frutas,
hojas, tubérculos y raíces Los almidones nativos se utilizan porque regulan y estabilizan la textura de
los alimentos y por sus propiedades espesantes y gelificantes; sin embargo la estructura nativa del

almidón puede ser menos eficiente debido a que las condiciones del proceso (ej.: temperatura, pH y
presión) reducen su uso en otras aplicaciones industriales, por la baja resistencia al corte,
descomposición térmica, alto nivel de retrogradación y la sinéresis.
Estas limitaciones se pueden superar modificando la estructura nativa por métodos químicos,
físicos y enzimáticos, dando origen a numerosos derivados del almidón, los cuales pueden ampliar su
aplicación y llegar a ser factores de gran importancia en el campo de los alimentos La modificación
química es el tipo más común, siendo algunos de los mecanismos más usados la derivación vía éter o
formación de éster, oxidación de grupos carbonilo, hidroxilo o grupo carboxílico y la hidrólisis de
enlaces glucosídicos
El almidón acetilado se obtiene por esterificación con anhídrido acético y el número de grupos
acetilo incorporados en la molécula depende de la fuente del almidón, concentración del reactivo,
tiempo de reacción, pH, y la presencia de catalizador.
El almidón oxidado es producido por la reacción del almidón con una cantidad específica del
reactivo oxidante a temperatura y pH controlados. Estudios han mostrado que esta modificación
blanquea el almidón y disminuye la retrogradación.
Para la producción del almidón acido-modificad, es necesario el control de cantidad de reactivo,

temperatura controlada, medición del PH y tiempo de reacción controlada con lo que se pueden
fabricar almidones con alta viscosidad para usos industriales.
El almidón de maíz posee varias propiedades funcionales que le confieren la posibilidad de ser
usadas en la producción de alimentos, en la Tabla 1.1 se describen cada una de ellas:
Tabla 1.1 Propiedades funcionales del almidón
ESPESANTE Por su capacidad de hinchamiento en solución, el

almidón de maíz es un espesante de bajo costo
utilizado en productos alimenticios, gomas y
adhesivos.
VEHÍCULO Su compatibilidad con ingredientes diversos lo

hacen un excelente vehículo o extensor de
diversos productos alimenticios, industriales y
farmacéuticos.
GELIFICANTE Las cualidades de retrogradación de los

almidones, permiten usarlos como gelificantes en
diversos productos, principalmente del sector
alimenticio.
SUSTRATO DE FERMENTACIÓN Su alta pureza, permite una excelente

funcionalidad como fuente de carbohidratos
fermentables.

AGENTE DE ACABADO La propiedad de formar películas resistentes y

lisas, es aprovechada para dar acabado en
superficies en diferentes tipos industrias.
AGLUTINANTE La capacidad de formar pastas viscosas, permite

al almidón de maíz la posibilidad de uso como
ligante o aglutinante de una amplia gama de
ingredientes.
CONTROL DE TEXTURA Tanto crudo como en dispersión, el almidón de

maíz funciona como un eficaz medio para el
control de la consistencia de diversos productos.
AGENTE DE MOLDEO El almidón crudo tiene la capacidad de retener

formas estampadas sobre su superficie, cualidad
importante en la industria alimentaria
principalmente.
Como se ha mencionado anteriormente las condiciones para la fabricación de los almidones

modificados por los diversos métodos dependen de los factores del proceso como PH, Temperatura,
cantidad de reactivo, concentración de reactivos, así como por los tiempos de reacción y de
neutralización. Estas condiciones determinaran la calidad del almidón producido; motivo por lo cual en
este proyecto se presenta la necesidad de lograr el control de estas condiciones del proceso de
fabricación para un almidón acido-modificado por medio de la automatización del mismo.

1.2 LOS SISTEMAS INDUSTRIALES DE CONTROL DE PROCESO
En los sistemas de control industrial los equipos destinados al control, reciben y procesan y
envían información de forma continua acerca de las condiciones del sistema. Dicha información
representa datos de variables de proceso como nivel, presión, flujo o temperatura; variables analíticas
como PH, densidad, viscosidad, conductividad, etc. y datos de posicionamiento, velocidad, movimiento
etc.
Los sistemas de control recopilan esta información y la comparan con la información

suministrada por los operadores. Esta información representa la respuesta deseada del sistema. En
base a esta comparación los sistemas de control toman decisiones, las cuales están relacionadas con
la acción del propio sistema, como por ejemplo, arrancar o parar un motor, abrir o cerrar una válvula
de control, aumentar o bajar velocidad de un motor o en algunos casos llevar al sistema a un alto total
debido a una condición de inseguridad.
En realidad no existe un raciocinio en la toma de decisiones hecha por los sistemas de control.
Los sistemas de control solamente reflejan los deseos del diseñador quien con anterioridad observó y
analizó todas estas condiciones de entrada y realizó en el diseño las respuestas apropiadas de los
circuitos. Estos suelen llamarse circuitos de toma de decisiones o más comúnmente, circuitos lógicos.
Un circuito de control eléctrico de un sistema industrial puede ser dividido en tres partes
distintas. Las cuales se describen a continuación:
• Sección de entrada: algunas veces llamada la sección de recopilación de información

la cual consiste en todos los dispositivos que proporcionan a los circuitos información
del sistema y las disposiciones del operador. Algunos dispositivos de entrada comunes
son los botones, los interruptores límite mecánicos, interruptores de presión y posición
• Sección lógica: también llamada sección de toma de decisiones es la parte del

circuito que actúa sobre la información proporcionada por la sección de entrada.
Toma decisiones con base en la información recibida y envía órdenes a la sección de
salida. Los circuitos de la sección lógica están construidos comúnmente con
relevadores magnéticos, circuitos discretos de transistores o circuitos integrados de
transistores, o microprocesadores.
• Sección de salida: también conocida como sección de dispositivos de actuación o

actuadores, consiste en los dispositivos que recogen las señales de salida de la
sección lógica y convierten o amplifican estás señales a una forma mas útil. Los
actuadores más comunes son arrancadores de motores y contactos automáticos,
bobinas de solenoides y lámparas indicadoras.

En un sistema de control de proceso industrial el objetivo es el de gobernar la respuesta de

proceso, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida. El operador ma-
nipula únicamente las magnitudes de ajuste comúnmente llamados valores de “set point” y el sistema
de control es el encargado de gobernar dicha salida a través de los accionamientos. El sistema de
control opera en general, con magnitudes de baja potencia llamadas señales de control y gobierna los
accionamientos que son los elementos que realmente modulan la potencia entregada a la planta.
Para lograr que el sistema de automático de control se encargue de la toma de ciertas

decisiones ante determinados comportamientos del proceso, se requiere la existencia de sensores que
detecten el comportamiento de dicha planta y de interfaces para adaptar las señales de los sensores a
las entradas del sistema de control. Este tipo de sistemas se denominan en lazo cerrado, ya que su
configuración típica muestra una estructura con una cadena directa y un retomo o realimentación,
formando un lazo de control.
1.3 EL SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO:
El objetivo de este sistema es regular la magnitud de una variable del proceso en un valor
deseado, de la forma más simple con un lazo de control retroalimentado.
Un buen funcionamiento de un sistema de control de lazo cerrado retroalimentado está

determinado por la naturaleza del proceso, las características de los instrumentos de control, las
condiciones del suministro de los servicios y los tipos de ruidos que prevalecen en las instalaciones del
proceso como tiempos muertos, variaciones de tensión, corriente eléctrica, temperatura, presión, flujo
etc.
La aplicación del control retroalimentado es un proceso para regular la magnitud de una

variable en un valor deseado es común, pero en ocasiones con esto no se logra la estabilidad deseada
o se produce un error estático considerable, es relativamente sencillo mejorar el control a través de
correcciones simples o sintonizando los controladores de una manera eficiente. Otras alternativas que
se tienen para resolver los problemas que presenta la inestabilidad es, instalando accesorios
adicionales como rectificadores de flujo, posicionadores, supresores de ruido, o cambiando los tipos de
válvulas que se envían al elemento final de control como pueden ser: señales de relevador, señales
analógicas, o lógicas de corriente o tensión etc.
Lazo cerrado se refiere a la situación en la cual se conecta el controlador al proceso; el

controlador compara el punto de control (la referencia) con la variable controlada y determina la acción
correctiva. En la figura 1.2 se muestra el esquema simplificado del control por retroalimentación:

Figura 1.2 Sistema de control retroalimentado
1.4 EL ALGORITMO DEL CONTROLADOR PID
El controlador PID es un dispositivo que combina las acciones de control proporcional, control
integral y control derivativo, en una sola unidad. La parte del control integral es algebraicamente
proporcional a la señal de error que recibe el controlador, la acción de control proporcional es simple y
se encuentra en todos los controladores que se utilizan en la industria, hay una relación lineal entre la
entrada y la salida del controlador. Algunos se refieren al control proporcional como control modulante,
el mecanismo de ajuste de ganancia en muchos controladores industriales se le conoce como banda
proporcional (PB) y se expresa con el siguiente algoritmo:
࢓ ൌ ࢑ࢉࢋ ൅ ࢓࢕
Donde m: salida del controlador
e : error
Kc : Constante de proporcionalidad
mo :salida del controlador en cero error
La sensibilidad o ganancia del controlador (Kc) indica el cambio en la variable manipulada por
unidad de cambio en la señal de error. La banda proporcional se puede también expresar como el
rango de valores de la variable controlada que corresponden al rango total de operación del elemento
final de control, válvula a través de toda su carrera. Una banda proporcional alta corresponde a una
menor sensibilidad del controlador mientras que en un valor bajo implica una alta sensibilidad del
controlador.
El controlador proporcional es bastante sencillo de operar ya que solamente existe un

parámetro para ajustar. Es muy estable y rápido. Sin embrago, existe un problema inherente a este
controlado que se conoce como offset (fuera de punto), que no es otra cosa que la diferencia entre el
valor deseado (set point) y el valor real de la variable controlada.

La acción de reajuste (reset) es una función de integración de la señal de error. Así la

desviación se duplica respecto aun valor anterior, el elemento final de control se mueve dos veces más
rápido. Cuando la variable controlada se encuentra en un punto deseado (0 error), el elemento final de
control permanece estacionario. El algoritmo básico de esta función es:
࢚
ࡵ࢕࢛࢚ ൌ ࡷ࢏ න ࢋሺ࣎ሻࢊ࣎
૙
Donde:
Iout : Salida integral
Ki : ganancia integral
e: Error: SP-PV (punto deseado-valor de la variable controlada)
t: tiempo.
La mayoría de las veces la acción de control proporcional se combina con la acción de reajuste
para producir un controlador PI (dos modos). La combinación de ambos modos optimiza la función del
controlador evitando los problemas de Offset.
Un controlador de dos modos permite una optimización significativa del proceso. No obstante
hay un elemento mas que se puede agregar. Esta se conoce como acción derivada o derivativa y tiene
que ver con la velocidad de cambio del error. Mientras que la función proporcional es sensible a la
magnitud del error la función derivativa es sensible a que tan rápido está cambiando el error. Esta
velocidad de cambio se calcula tomando en cuenta la pendiente del error en función del tiempo. La
ecuación que establece esta relación es:
ࢊࢋ
Dout= Kd
ࢊ࢚
Dout: salida derivativa.
Kd: ganancia derivativa
e: error=SP-PV
t: tiempo
Finalmente la combinación de estos tres modos de control resultan en el controlador PID

representado por la siguiente ecuación (se trata de evitar en lo posible términos matemáticos
avanzados):
݁݀‫ݐ‬ ݀ܿ
‫ ܯ‬ൌ ‫ ܿܭ‬൤݁ ൅ න ൅ ܶ݀ ൬ ൰൨ ൅ ݉‫݋‬
ܶ݅ ݀‫ݐ‬

Donde:
m: salida del controlador
e: error
Kc: constante de proporcionalidad
mo: salida del controlador en cero error
t: tiempo
Ti: tiempo de reajuste
Td: Tiempo derivativo
El algoritmo de control en los tres modos es el más complejo, No obstante provee una
respuesta rápida sin desviaciones aunque es complicado sintonizar, existen métodos analíticos y
experimentales.
El Algoritmo de control PID envuelve los 3 parámetros separados (los valores: proporcional, el
Integral y el derivativo) El valor proporcional determina la reacción proporcional al error, la cantidad
proporcional es llamada ganancia, si se ajusta una alta ganancia (banda proporcional estrecha)
cualquier pequeño cambio produce un alto cambio de salida. El integral, determina la acción basada
en la suma o integración de errores recientes llevando el error a cero; y la derivativa determina la
reacción a la ruta que seguirá el error cuando ha comenzado a cambiar es decir la sensibilidad al
cambio.

1.5 EL PLC COMO EQUIPO DE CONTROL:
En un proceso industrial de fabricación se llevan a cabo operaciones o secuencias de

operaciones en las que las variables a controlar (temperaturas, desplazamientos, tiempos, etc.) están
debidamente definidas. La gran mayoría de los procesos industriales requieren algún tipo de control, la
automatización de estas funciones de control puede ser llevada a cabo de muy diferentes formas pero
hasta hace todavía algunos años el control de procesos industriales se realizaba de forma eléctrica
convencional; es decir, cableado por medio de contactores y relevadores en un tablero.
Desafortunadamente, cualquier necesidad de modificación en este tipo de sistemas de control

requería gran esfuerzo técnico y económico, aumentando drásticamente si estos cambios eran
requeridos frecuentemente. Por otra parte, estos sistemas requieren un tipo de conexiones físicas
complejas cuando existen gran cantidad de elementos, lo que implica un enorme esfuerzo de diseño y
mantenimiento.
Los PLC´s fueron inventados por MODICON en 1970, con la finalidad de reducir o reemplazar
los circuitos realizados con cientos de relevadores electromagnéticos y otros dispositivos. La razón de
este reemplazo era permitir a los técnicos modificar fácilmente la secuencia de operaciones de la
máquina por medio de reprogramar dicho sistema, en vez de reconstruir todo el circuito.
Los sistemas de control de procesos industriales utilizan técnicas de control lógico en el que se
incluye la aplicación de controladores lógicos programables (PLC por sus siglas en inglés), Equipos
que reemplazan el control convencional realizado con relevadores electromagnéticos, temporizadores,
contadores, controladores dedicados, etc.; con los PLC´s se puede lograr un control digital por
secuencias y analógico. Además, para los casos en que las modificaciones superen la capacidad del
sistema, es posible agregar módulos de ampliación que permitan cumplir con las nuevas exigencias.
En la actualidad las nuevas teorías de control también han encontrado aplicación en este ámbito, tal
como el control difuso y el control adaptable.
Estos equipos han evolucionado sus funciones a lo largo de los años para incluir además del
control de secuencial de relevadores, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuidos y establecimiento de redes industriales. Sus operaciones de gestión de datos, el
almacenaje en memorias, la energía del proceso y las capacidades de la comunicación de algún PLC
actual son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio debido a su tipo de
microprocesador.
Como en todos los casos un ingeniero en control y automatización de procesos determina los
criterios de selección de un PLC en base a la dinámica del proceso que va a controlar, y las
características propias que cada equipo en el mercado ofrece.

Uno de los objetivos de este proyecto es la propuesta de un PLC para la automatización de una
etapa en la fabricación de almidón industrial, una vez definidos los pasos secuenciales de la dinámica
del proceso estudiado, se procede a realizar el diagrama de flujo del proceso y los algoritmos de control
hasta llegar al lenguaje de programación del propio PLC.
1.6 EL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
La sigla PLC define sus características principales: “Controla una planta por medio de la Lógica
definida en el programa de usuario, y es Programable tantas veces como sea necesario”.
De acuerdo a los estándares NEMA: “Son aparatos electrónicos de operación digital

industriales, que utilizando memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones que
implantan funciones lógicas y analógicas tales como: tiempo, continuidad, aritméticas y PID en control
de máquinas y procesos”.
Características de los PLC’S:
¾ Facilidad de programación.
¾ Facilidad en la modificación de programas.
¾ Rápida Instalación
¾ Comunicación con otros equipos.
¾ Tiempo de vida largo.
¾ Pueden trabajar sin problemas en todo tipo de ambientes industriales.
¾ Capacidad de control de alto nivel (Operaciones aritméticas, comparaciones, manipulación de

datos, control PID, PWM,)
1.6.1 ESTRUCTURA EXTERNA DEL PLC
Existen varias configuraciones para los PLC:
¾ TIPO COMPACTO
¾ TIPO COMPACTO CON EXPANSION
¾ TIPO MODULAR SIN RACK
¾ TIPO MODULAR

• PLC COMPACTO: Fuente de alimentación, entradas, salidas y puerto de comunicación son

colocados en un simple paquete. Los dispositivos de entrada y salida son cableados de forma
individual hacia el controlador compacto.
Figura. 1.3 El PLC Compacto
• PLC COMPACTO CON EXPANSIONES: La base es idéntica al PLC compacto estándar, pero
también tiene la habilidad para manejar I/O adicionales. La forma mas común de expansión es
un block de I/O que usa la misma base, o usa diferentes tipos de “modulos” de expansión.

Figura. 1.4 El PLC Compacto con expansiones
• PLC MODULAR SIN RACK: Es Idéntico en funcionalidad a PLC’s basados en rack, aunque
tiene una forma compacta
Figura. 1.5 Ejemplo de PLC modular sin rack
• PLC MODULAR: Este PLC tiene sus componentes en forma de módulos entremezclados, es
decir su procesador, fuentes de alimentación y E/S son colocadas dentro de un rack o chasis.
resulta flexible en costo cuando se compara con un compacto.
Figura. 1.6 El PLC modular en Rack

1.6.2 ARQUITECTURA INTERNA DEL PLC
Un PLC está formado por varios componentes esenciales que en conjunto trabajan para
realizar la funcionalidad del sistema, la forma básica se muestra en la figura XX. En esta imagen se
observa la configuración típica para la mayoría de estos equipos.
Fig. 1.7 Estructura del PLC.
A continuación se describe el funcionamiento de cada uno de los elementos:
¾ UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU): Es el cerebro del sistema ya que realiza las
operaciones aritméticas y lógicas, controla la secuencia de ejecución del programa, y además
coordina la comunicación requerida entre los diversos circuitos, entre otras funciones. Es la
unidad que se encarga de procesar el programa que el usuario ha introducido al equipo,
además de realizar la ejecución de cada una de las instrucciones realiza un auto diagnostico
cíclico.
¾ FUENTE DE PODER: Proporciona energía (CD) a los circuitos electrónicos que conforman al
controlador. Su entrada puede ser CA o CD, con valores de voltaje típicos como 220 V, 115
V, 24 V ó 12 V.
¾ MODULOS DE ENTRADAS: Reciben las señales eléctricas directamente de los dispositivos

primarios de control. Estas pueden ser analógicas o digitales.
¾ MODULOS DE SALIDAS: Envían señales a los elementos finales de control, controlando así
el estado que éstos mantengan. Estas pueden ser analógicas o digitales.

¾ BATERIA. Mantiene energizada la memoria RAM que almacena el programa mientras el PLC
permanece desenergizado. El PLC, con batería, generalmente puede mantener el programa
durante alrededor de tres meses. La vida útil de la batería, varía de 1 a 3 años.
¾ MEMORIA DEL PLC: Dentro de la CPU dispondremos de un área de memoria, la cual

emplearemos para diversas funciones:
• Memoria del programa de usuario: aquí se introduce el programa que el PLC ejecuta
cíclicamente.
• Memoria de la tabla de datos: se subdivide en zonas según el tipo de datos (como

marcas de memoria, temporizadores, contadores, etc.).
• Memoria del sistema: aquí se encuentra el programa en código máquina que

monitoriza el sistema (programa del sistema o firmware). Este programa es ejecutado
directamente por el microprocesador / micro controlador que posea el PLC
• Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para

almacenar el programa de usuario, y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla
de datos. Suele ser de uno de los siguientes tipos: EPROM, EEPROM, o FLASH. Cada
PLC hace subdivisiones específicas según el modelo y fabricante.
¾ PUERTOS DE COMUNICACIONES: Permite al PLC establecer comunicación e intercambiar

información con dispositivos externos, ya sea otros PLC´s, HMI, unidades de programación,
periféricos, o alguna otra unidad conectada en red. Estos puertos pueden ser protocolos
eléctricos como (RS232, RS422, RS485) o para algún tipo de red (Ethernet, DeviceNet,
profibus etc.)
1.6.3 FUNCIONES DE LA CPU DEL PLC
El Procesador incluido en el CPU está diseñado para realizar un conjunto de tareas de manera
repetitiva, entre éstas tareas se encuentra el ejecutar el programa de usuario.
A este conjunto de tareas desarrolladas cíclicamente se le conoce como ciclo operativo, de

“scan”, de barrido o de exploración, y se realiza en su totalidad cuando el procesador se encuentra
ejecutando el programa, y controlando el sistema.

Fig. 1.8 Ciclo operativo del PLC
1.6.4 DISPOSITIVOS PERIFERICOS DEL PLC:
UNIDADES DE PROGRAMACION:
En la actualidad la mayoría de los PLC, se programan a partir de una Computadora personal

mediante programas específicos facilitados por cada fabricante; este sistema nos permitirá introducir,
modificar y supervisar el programa de usuario. La PC ofrece más posibilidades que los programadores
dedicados como pueden ser, sistemas SCADA, impresión, almacenamiento y transferencia de datos.
Según el modelo y fabricante los PLC pueden poseer una o varias conexiones para este fin. Otros
métodos son por medio de consolas de programación de mano con formas de calculadora, o la
programación directamente desde el propio equipo por medio de una interfaz.
INTERFACES DE COMUNICACIÓN DEL PLC
La mayoría de los PLC, tienen la virtud de poder comunicarse con otros dispositivos. El PLC
puede comunicarse con una PC o con otros equipos de control como una HMI (Interface Hombre-
Máquina). Lo normal es que posea una E/S serie del tipo RS-232 (puerto serie). A través de esta línea
se pueden manejar todas las características internas del PLC, incluida la programación del mismo, y
suele emplearse para monitorizar el proceso.

1.6.5 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
Los primeros PLC surgieron debido a la necesidad de sustituir los enormes tableros de
operación construidos con contactores y relevadores. Por lo tanto, la comunicación Hombre-máquina
debía ser similar a la utilizada hasta ese momento. El lenguaje utilizado, debería ser interpretado, con
facilidad, por los mismos técnicos electricistas que estaban en contacto con la instalación, así nació el
lenguaje de escalera (LADDER).
Con el tiempo estos lenguajes evolucionaron de tal forma que algunos de ellos ya no tenían
nada que ver con el típico plano eléctrico de contactos y relevadores, además de haber evolucionado
siguiendo caminos distintos. Todo esto unido al incremento en la complejidad de los procesos a
automatizar, complicó el uso de estos sistemas. Con el fin de resolver este problema la dirección del
IEC (estándar internacional) ha elaborado el estándar IEC 1131-3 para la programación de PLC's, con
la idea de desarrollar el estándar adecuado para un gran abanico de aplicaciones.
Los lenguajes gráficos y textuales definidos en el estándar son una fuerte base para entornos
de programación potente en PLC's. Los lenguajes más significativos son:
¾ Lenguaje de contactos (KOP): es el que más similitudes tiene con el utilizado por un
electricista al elaborar cuadros de automatismos.
¾ Lenguaje por lista de instrucciones (AWL): consiste en elaborar una lista de

instrucciones.
¾ Plano de funciones lógicas (FUP): resulta especialmente cómodo de utilizar cuando

estamos habituados a trabajar con circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en
ambos es equivalente.
¾ Grafcet: es el llamado Gráfico de Orden Etapa-Transición. Ha sido especialmente

diseñado para resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas
a las etapas y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta enormemente
sencillo de interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos eléctricos.
Figura 1.9. Tipos de lenguajes de programación para el PLC

IPN

CAPITULO 2
OPERACIÓN ACTUAL Y PROBLEMÁTICA EN EL
PROCESO DE REACCIÓN PARA LA FABRICACIÓN
DE ALMIDÓN

En este capítulo se describe y analiza la operación

actual del proceso así como la problemática
existente en esta etapa de la fabricación

2.1 LA EMPRESA:
El presente proyecto se desarrolla en una planta de giro alimenticio de productos derivados del
maíz, está ubicada en el municipio de Tlalnepantla de Baz Estado de México, Esta empresa es líder
nacional en el ramo de la manufactura y comercialización de productos derivados del maíz, cuentan
con 3 plantas en el territorio nacional y con 1200 empleados aproximadamente.
En la figura 2.1 se observan datos de la capacidad de operación de la empresa en los

diferentes productos, midiéndose en forma general como la molienda diaria.
Figura 2.1 Capacidad de operación diaria

En la figura 2.2 se muestra la distribución de Toneladas Por Día de la producción de la
molienda húmeda dividida a los diferentes subproductos y en la cual se observa que el proceso de
fabricación de almidones es de 80 TPD.
Figura. 2.2 Estimación de la producción diaria de almidones, basados en una molienda diaria de 1100 Toneladas/Día
2.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ALMIDÓN

Esta planta desarrolla su proceso de fabricación de almidones, germen, gluten y cascarilla,
mediante procesos de separación unitarias como por ejemplo: evaporación, trituración, molienda,
filtrado, separación, secado, lavado y centrifugación, como se observa a continuación:

Figura 2.3 Cuadro a bloques de los procesos unitarios desarrollados para la obtención de los diferentes productos
El área de proceso húmedo realiza la mayoría de estos procesos físicos, y prepara la materia
prima para los diferentes subproductos del maíz; como el lavado de almidón, secado de fécula, secado
de cascarilla, secado de gluten, secado de germen etc.
Figura 2.4 Diagrama simplificado del proceso húmedo en donde se observa la ubicación del proceso de reacción.

Mientras que el proceso húmedo se encarga de separar y concentrar los subproductos, cada
línea de subproducto tiene su proceso independiente, El proceso seleccionado para el presente
proyecto es el de reacción en la cual se lleva a cabo la fabricación específica de cada tipo de almidón
comercial.
Antes de esta etapa se encuentra el lavado del almidón en fase liquida por medio de la batería
de lavado, de donde se obtiene el almidón nativo para los distintos tipos de almidones a fabricar,
Después de la etapa de reacción se encuentra el proceso de secado por las diferentes líneas; las
cuales por mencionar se encuentran el secado 1, secado 2, secado 3 y secado 4, las cuales una vez
que han secado el almidón, se transporta en fase seca (polvo) a las líneas de envase, comúnmente en
esta última fase de la producción se denomina Fécula en lugar de almidón, ya que el producto se ha
modificado, secado y envasado
En la figura 2.5 se observa de modo simplificado la etapa del secado de almidon desde la
obtención de la lechada del almidon nativo hasta el envasado
Figura 2.5 Diagrama simplificado de la ubicación del proceso de reaccion y su salida al proceso de secado y envasado
2.3 PROCESO DE REACCIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE ALMIDÓN MODIFICADO

Dentro de esta planta, se ha seleccionado este proceso para desarrollar el presente proyecto,
esta área se encuentra dentro del departamento de producción en el área de proceso húmedo.

Esta etapa de fabricación, es de tipo “Batch” o por lotes, en el cual cada tipo de almidón a
reaccionar se prepara dentro de un reactor abierto llamado tanque de reacción, existen dos tanques de
reacción en esta etapa, un tanque de preparación para la neutralización y un tanque de
almacenamiento como salida del producto.
El proceso fue seleccionado debido a la importancia que juega en el proceso de la fabricación
de almidones comerciales ya que en esta etapa se le dan las características especiales a los tipos de
almidón que esta planta produce siendo uno de los de mayor importancia los almidones modificados.
Los parámetros a controlar son la viscosidad y el PH, que dependen a su vez de las variables de
proceso como temperatura, acidez, alcalinidad, cantidad de solución y reactivos, así como el tiempo de
reacción y cantidad de agente neutralizador.
Actualmente este proceso se lleva a cabo de forma manual, en donde la automatización no se
ha alcanzado en su totalidad ya que los instrumentos de control de proceso funcionan en lazo abierto,
dejando al operador de almidones modificados el control y responsabilidad total del proceso, apoyado
a su vez por el coordinador del cuarto de control con la manipulación de válvulas electro neumáticas
vía remoto.
Al estudiar el proceso para comprenderlo y hacer consultas con el personal operativo se toma
la decisión de enfocarse al sistema para la fabricación del almidón llamado ALMOD500 debido a que
es un almidón acido-modificado, tomando en cuenta que es el que se produce en mayor cantidad, y
con mayor frecuencia.
A continuación describimos brevemente la operación del proceso de fabricación de almidón
modificado “ALMOD500”, para establecer una idea sobre lo que hablamos anteriormente.
2.4 OPERACIÓN ACTUAL
2.4.1 “INSTRUCTIVO DE FABRICACIÓN”
El objetivo es uniformizar los criterios de operación para preparar los distintos tipos de
almidones modificados vía acida.
A).- EL COORDINADOR DE CUARTO DE CONTROL:
Envía lechada de almidón de la batería de lavado hacia el tanque de reacción 1 o 2 cumpliendo

las características indicadas en el Plan de Calidad de Molienda Húmeda, hasta tener aprox. al 90%
preferentemente.
B).- EL OPERADOR DE ALMIDONES MODIFICADOS:
¾ Lleva la temperatura de la lechada entre 48 Y 52 °C; Se debe calentar o enfriar si es

necesario.

¾ Mide los cm. de vacio del tanque y toma una muestra de lechada para determinarle la
densidad (°Bé) y la temperatura (°C). con instrumentos de laboratorio y campo como el
Hidrómetro y el indicador de temperatura mostrado en línea.
¾ Con los datos tomados en los puntos anteriores realiza el cálculo de cantidad de
reactivos para formular almidones modificados vía acida, obtiene la cantidad de lechada y
la cantidad de reactivos a adicionar:
Kg de lechada
Kg de almidón base seca
Kg de almidón base comercial
Kg de reactivo 1 (acido)
Kg de neutralizador
¾ Con agitación y recirculación en el tanque de reacción 1 y/o 2, adiciona el reactivo.
¾ Controla la temperatura y durante todo el proceso de modificación de acuerdo al Plan de

Calidad Almidones Modificados. Y los anota en el Control Estadístico de Proceso (CEP).
¾ Toma las muestra de lechada para analizar la viscosidad dinámica de acuerdo a la tabla
2.1.
Tabla 2.1 Intervalos de muestreo por producto
PRODUCTO TEMPERATURA DE TIEMPO DE MUESTREO CANTIDAD DE VECES QUE

FABRICACION (HORAS DESPUES DEL SE MUESTREA:
INICIO DE REACCION)
ALMOD500 De 48 A 52 °C De 5.0 A 7.0 Las veces que sea necesario
¾ Adiciona el neutralizador a la mezcla cuando la viscosidad dinámica sea la indicada en el

Plan de Calidad de Almidones Modificados de la planta.

Nota: al estar reaccionando el PH de la mezcla desciende hasta valores mínimos como

0.5 y al neutralizar debe estar entre 6.5 y 7.5
¾ Si es necesario adiciona el reactivo1 (acido) y/o reactivo2 (base) para ajustar el PH hasta
que quede dentro de lo indicado en el Plan de Calidad Almidones Modificados.
¾ Analiza muestra por medio de vía húmeda para verificar la viscosidad a la que quedo
neutralizada la lechada. Reporta el resultado de los análisis en la bitácora y calculo de
cantidad de reactivos para formular almidones vía acida.
¾ En caso de que la viscosidad de la muestra neutralizada no esté dentro de lo indicado en

el Plan de Calidad de Almidones Modificados, consulta la guía de control de almidones
modificados. Si realiza ajustes para obtener la viscosidad requerida, estos los reporta en
la Bitácora y calculo de cantidad de reactivos para formular almidones modificados vía
acida.
¾ Cuando la viscosidad este dentro de lo indicado en el Plan de Calidad Almidones

Modificados y se haya verificado que la lechada cumple en cuanto a características y
catado, se trasvasa el producto ajustado de los tanques de reacción 1 y 2 al tanque de
almacenamiento para su posterior envió al secado.
¾ Monitorea la viscosidad del producto durante el proceso de secado las veces que se
requiera, toma la muestra de la base de los ciclones del secado. Estos datos los reporta
en la Bitácora y calculo de cantidad de reactivos para formular almidones modificados vía
acida.
C).- EL OPERADOR DE SECADOS DE FECULA:
Continúa el proceso de secado de acuerdo al instructivo de Secados de fécula.

2.4.2 ESPECIFICACIONES PARA LA FABRICACION DEL PRODUCTO:
En la tabla 2.2 se puede observar en forma sencilla las caracteristicas de cada almidón
modificado en cuanto a las variables de viscosidad dinamica, Ph, tiempo de la reacción y la cantidad
aproximada de Kg de reactivo (acido) utilizado para la reacción.
Tabla 2.2 Análisis de lechada para los tipos de almidón

ANALISIS EN LECHADA
PRODUCTO VISCOSIDAD PH TIEMPO (HORAS) KG REACTIVO 1

DINAMICA (ACIDO) X 30 TNS
BASE SECA
ALMOD500 500 Mpa 4.5-5.0 6-8 900-1000
ALMOD450 350 Mpa 4.5-5.0 5-6 500-600
ALMOD400 320 Mpa 4.5-5.0 5-6 500-600
ALMOD200 255 Mpa 4.5-5.0 5-6 250-300
ALMOD100 480 Mpa 4.5-5.0 7-8 150-300
ALMOD1740 800 Mpa 4.5-5.0 5-7 500-600
Debido a la naturaleza del proceso es necesario implementar un sistema automático para el

llenado, reacción, neutralización y lavado del sistema de forma que se pueda operar en una forma más
rápida y precisa que en la actualidad.
Se observa que hay puntos de mejora en el proceso, los cuales se detectaron y mediante el
análisis propondremos un sistema más eficiente.
Tomando en cuenta el proceso de fabricación antes descrito y en base a la consulta al personal
operativo, se encontró que para este proceso se llevan a cabo las operaciones de
¾ Llenado de tanque y medición de variables del proceso
¾ Descarga de datos en hoja de cálculo y obtención de cantidad de reactivos
¾ Adición de reactivos
¾ Proceso de reacción
¾ Detención de la reacción
¾ Envió de producto final al tanque de almacenamiento
Así mismo se observa que las condiciones a controlar son: Temperatura de proceso, viscosidad
dinámica, y neutralización

Los productos que se fabrican en esta etapa tienen diferentes características específicas de
acuerdo al plan de calidad de la compañía, en la tabla 2.3 se muestra la especificación de los
diferentes tipos de almidones modificados, en nuestro caso tomaremos en cuenta únicamente el del
almidón “ALMOD500”: Nótese que para la fabricación de los demás tipos de almidones algunas
variables son idénticas mientras que otras cambian ligeramente por lo que el sistema que
desarrollemos podría integrar las demás opciones de productos, realizando ligeras modificaciones.
Tabla 2.3 Tabla de especificación de productos
PRODUCTO TEMPERATURA PH DE VISCOSIDAD PH DESPUES DE LA VISCOSIDAD PH DE

DE REACCION REACCION DINAMICA NEUTRALIZACION DESPUES DE LA ADECUACION
NEUTRALIZACION
ALMOD500 50 A 54°C 0.5 A 2.0 500 Mpa 4.3 A 5.0 490-510 MPa 4.65 A 5.15
ALMOD450 50 A 54°C 0.5 A 2.0 350 Mpa 4.3 A 5.0 340-405MPa 4.65 A 5.15

2.4.3 PERSONAL OPERATIVO INVOLUCRADO
Las personas que normalmente intervienen en este proceso son el Operador de Almidones
Modificados (OAM) y el Coordinador del cuarto de control (CCC), quienes en conjunto llevan a cabo la
operación en campo, laboratorio y cuarto de control, en la tabla 2.4 del plan de calidad de la norma
ISO9000 se muestran las diferentes etapas de la fabricación, los responsables, los rangos de
operación adecuados, los métodos de inspección, y los equipos usados para estas inspecciones.
Tabla 2.4 Plan de calidad para la fabricación de almidón modificado, variables y puntos de control
ETAPA DEL VARIABLE A CONTROLAR RANGO METODO EQUIPO DE INSPECCION Y RESPONSABLE DE

PROCESO DE PRUEBA LA INSPECCION
INSPECCION
ALMIDON NATIVO TEMPERATURA DE LECHADA 48 – 52 °C VISUAL INDICAD0R DE TEMPERATURA CCC/OAM
EN TANQUES DE TQ DE REACCION 1
REACCION ANTES DE REACCIONAR INDICAD0R DE TEMPERATURA
TQ DE REACCION 2 CCC/ OAM

LECHADA + TEMPERATURA DE REACCION 50 – 54 °C VISUAL INDICAD0R DE TEMPERATURA CCC/ OAM
REACTIVO TQ DE REACCION 1
INDICAD0R DE TEMPERATURA CCC/ OAM
TQ DE REACCION 2
VISCOSIDAD DURANTE LA VISUAL BAÑO SCOTT OAM
REACCION OAM
LECHADA TEMPERATURA DE REACCION 50 – 54 °C VISUAL INDICAD0R DE TEMPERATURA CCC/ OAM
REACCIONANDO TQ DE REACCION 1
INDICAD0R DE TEMPERATURA CCC/ OAM
TQ DE REACCION 2
VISCOSIDAD DURANTE LA 47 – 65 VISUAL BAÑO SCOTT OAM
REACCION OAM
NEUTRALIZACION PH DESPUES DE LA 4.3 – 5.0 VISUAL POTENCIOMETRO OAM
NEUTRALIZACION

VISCOSIDAD DESPUES DE LA VISUAL BAÑO SCOTT OAM
NEUTRALIZACION
Observe que la mayoría de los métodos de inspecciones son del tipo visual y los equipos de
inspección como los sensores de temperatura no están a un lazo de control, algunos solo son
indicadores en campo, por lo que en la mayoría de las ocasiones es difícil controlar en forma manual.

2.5 ANÁLISIS DE SITUACIÓN Y PROBLEMÁTICA ACTUAL EN EL PROCESO DE REACCIÓN
Uno de los principales problemas en esta empresa es el crecimiento desproporcionado de esta

planta, ya que inicialmente se fabricaban almidones nativos utilizados en la industria cartonera,
cervecera y farmaceutica, con el pasar de los años las necesidades de los clientes de esta industria
demandaron productos mas especializados y con mayor calidad; lo que provoco que en esta empresa
comenzaran a desarrollarse una infinidad de proyectos nuevos en donde figuran con mayor importancia
el lavado de almidon, reaccion y secado.
Al adaptar los nuevos proyectos a los procesos, se tienden a modificar en funcion de los
resultados obtenidos, por lo cual actualmente no existe un proyecto integral de este proceso ya que en
algunos puntos se encuentran sistemas aislados, obsoletos, con funcionamiento manual o con una
filosofia de operación distinta a la original.
2.6 SITUACIÓN ACTUAL
Como se describe a continuacion el proceso seleccionado tiene varios puntos de mejora en el

sistema de reaccion; el cual por haberse realizado en varios sistemas de forma aislada,la continuidad
del proceso se ve afectada, en conjunto pueden llevar a cabo el proceso pero lo que se desea es
integrar estos sistemas en un solo proyecto para evitar tener conflictos con el equipo de proceso; en
esta seccion se explican los puntos de mejora en el proceso de reaccion del almidon
1.- El sistema de fabricacion actual fue diseñado en diferentes etapas, lo cual provoca que la
fabricacion se lleve a cabo en algunos pasos de forma manual, como la medicion del nivel y densidad.
¾ En ambos tanques (Reaccion 1 y Reaccion 2) La medicion del nivel se lleva a acabo de

forma manual, en una variante del sistema de cinta y plomada en donde el operador
debe de ir al tanque y medir el “claro” del tanque; es decir introduce el dispositivo
mostrado en la figura 2.6 y toma nota de la distancia desde la superficie del nivel de la
lechada a la tapa del tanque a la superficie de la lechada contenida, esta distancia la
mide con un flexometro y da el valor en centimetros. El claro es el espacio vacío desde
la superficie de la lechada hasta la superficie de la tapa del tanque, Una vez medido el
“claro” el operador introduce este dato en una celda de la hoja de calculo de Excel para
que por medio de una formula se calcule el volumen de la lechada de almidon, los litros
y los Kilogramos tanto en base seca como base comercial (almidon + agua). Este dato
se usa posteriormente para que la hoja electronica de calculo obtenga la cantidad de
reactivo a usar (acido) y la cantidad de neutralizador de la reacción.

Figura 2.6 Dispositivo para medir el nivel del tanque por medio del “claro” y figura descriptiva para mostrar
como se mide el nivel por medio indirecto de cinta y plomada
¾ Para la medicion de la densidad se utiliza actualmente un Hidrometro de vidrio y una

propeta en donde se toma una muestra del proceso y se lleva a un laboratorio central
en donde se hace esta medicion. Una vez obtenido este dato tambien se introduce en
la hoja de calculo de excel para que en combinacion con el dato del nivel y el de
temperatura obtenga los datos descritos en el punto anterior.
Figura 2.7 Medicion de la densidad en laboratorio por medio del Hidrometro y la probeta, las unidades de
medicion con el Grado Baumé
¾ Para la medicion de la variable de ta temperatura en el tanque de reaccion 1 se toma

visualmente desde el sistema de control actual por medio del Sensor de temperatura
TT-151 aunque tambien la puede tomar del sensor TE-150 de forma indirecta, (como

se muestra en la fig 2.8) ya que este sensor esta instalado a la salida de la linea de
instrumentos analiticos de PH que regresan al tanque. Los operadores normalmente
toman la lectura del indicador (termometro bimetalico) instalado a la salida del
intercambiador debido a que en ocasiones es necesario calentar o enfriar la lechada
dependiendo del producto a fabricar. Para el tanque 2 se toman del sensor TE 21, y su
respectivo indicador
Figura 2.8 Lectura de la temperatura en el sistema de control actual (solo es indicativa, no hay control
automatico de temperatura)
2.- la mayoria de las valvulas son manuales y el proceso podria ser mejorado si su usan
valvulas electroneumaticas para automatizar el proceso, algunas de ellas son:
¾ Valvulas de direccionamiento del reactivo 1 y de reactivos oxidantes.
Este tren de válvulas sirve para adicionar y direccionar el reactivo 1 a los tanques de
reaccion 1, reaccion 2 y al tanque de almacenamiento, en la siguiente imagen puede
observarse que toda las valvulas son manuales, y son de material CPVC debido al
producto que manejan (acidos), como se puede observar, el tren de valvulas, tiene
complicaciones para el manejo del sistema al que se require adicionar el reactivo, tanto
de identificacion, como de operatibilidad, ya que facilmente el operador puede
confundir una valvula con otra, lo que ya en algunas situaciones ha sucedido.
Otro aspecto de trabajar manualmente estas valvulas, es el riesgo que se puede

presentar al mezclar accidentalmente acidos con sustancias alcalinas como ya ha
sucedido en ocasiones anteriores en otros procesos, debido a errores de operación con
este tipo de valvulas.

Figura. 2.9 Válvulas de direccionamiento para adicionar reactivo 1 y reactivo oxidante a tanques de reaccion
¾ Valvulas de entrada de agua caliente / fria para el intercambiadores de calor
Figura. 2.11 Valvulas manuales para el control de

Figura 2.10 Intercambiador de calor
temperatura.
para el tanque de reaccion 2
Estas valvulas juegan un papel importante debido a que la temperatura de la

reaccion debe ser controlada debido a que en el instructivo de fabricacion se especifica
mantener la tempeatura entre 48 y 54 °C debido a que si es mas caliente puede ocurrir
la gelatinizacion y retrodegradacion del producto, y si es mas frio, se cristalizara y no
fluirá, estas condiciones afectan directamente a la viscosidad. En algunas ocasiones la
falta de control de temperatura lleva a la gelatinizacion y por consiguiente a la sineresis
(falta de agua) debido a que el intercambiador por su area de contacto y nùmero de
placas calienta o enfria demasiado la lechada eliminando demasiada agua o

provocando un choque termico, lo que da como consecuencia el taponamiento por

gelatinizacion como se observa en las figuras 2.12 y 2.13
Figura 2.12 Apertura y limpieza del Figura 2.13 Almidón gelatinizado y cocido por la sineresis
intercambiador por gelatinización
Estas valvulas no tienen ninguna estrategia de control, ya que por ser manuales el
operador tiene que manipularlas desde campo, con el riesgo de equivocarse.
¾ Valvulas del tanque de preparacion del agente neutralizador (recirculacion y

direccionamiento a tanques):
Estas valvulas son importantes en el proceso ya que al preparar el reactivo, el

operador debe de direccionar la recirculacion, cerrar la salida a bomba, y al enviar el
neutralizador debe direccionar el flujo de salida al tanque de reaccion que se debe
neutralizar, abrir valvula de alimentacion a la bomba, y cerrar la recirculacion. por lo
que seria de gran ayuda automatizarlas para controlar la secuencia de preparacion,
recirculacion, y direccionamiento a tanques de reaccion, asi como el posterior lavado.

Figuras. 2.14, 2.15 y 2.16 Valvulas manuales en tanque de preparacion del agente neutralizador
3.-Algunos equipos de control no fueron seleccionados adecuadamente o en su caso, las

condiciones de operación cambiaron y algunos se volvieron inadecuados, por otra parte se han
detactado situaciones en las que falta instalar valvulas o revisar lazos de control.
¾ Se detecto una lazo de control inadecuado en el sistema de control actual que va del
sensor de temperatura de la salida del intercambiador de calor del tanque de reaccion
2 a una válvula de recirculacion de un tanque de preparacion de reactivo oxidante para
otro proceso.y el mismo tanque de reaccion 2 no esta usando ese sensor de
temperatura para su control.
¾ Se encontró que la adición del reactivo 1 y el neutralizador estan colocados de manera

que la total disolucion y homogeneizacion tarda mucho tiempo en realizarse, debido a
que estas sustancias caen solo en un area determinada (donde estan las entradas de
las lineas) causando a su vez que el agitador y la bomba tarden en agitarlo y
recircularlo, lo que puede causar gelatinizacion en un punto determinado, para
minimizar o eliminar esta situacion se propondra un sistema de premezclado
¾ Los intercambiadores de calor en la mayoria de veces no son usados por los

operadores por temor a cometer errores al controlar la temperatura de la reaccion, se
propondra un sistema de control automatico para temperatura, sustituyendo algunas
válvulas manuales por electroneumaticas ON-OFF y algunas ON-OFF que ya estan
trabajando, por válvulas proporcionales.
4.-La etapa de los cálculos de los reactivos necesarios se hace actualmente en una hoja de
calculo Excel, que de ninguna forma esta ligada al proceso, lo que provoca perdidas en tiempo, y falta
de monitoreo de informacion mediante algun sistema especializado en base de datos; El operador debe

tomar mediciones de campo y despues introducirlos a la Bitacora y cálculos para ALMOD500 para
obtener la cantidad de reactivo y neutralizante a adicionar, luego adicionarlos desde el sistema de
control actual.
5.-No existe un sistema de control de las variables criticas de proceso en el sistema de control
actual. Es necesaria una secuencia de llenado, calculos y salida del producto y limpieza.
6.-Actualmente despues de preparar el producto, y almacenarlo en otro tanque para fabricar el

siguiente lote, se debe abrir la entrada hombre del tanque y lavar a chorro de manguera lo cual no
permite una adecuada limpieza y perdiendo tiempo, ademas de que los residuos del producto anterior
pueden alterar las propiedades del nuevo.
El tanque y lineas de proceso del tanque de preparacion del agente neutralizante tambien
presenta el mismo problema de lavado, para los tanques de reaccion propondremos la instalacion de
un sistema de lavado a presion para evitar abrir el tanque periodicamente, asi como tambien en el
tanque de neutralizador se utilizara una secuencia de lavado.
Figura 2.17 Apertura de la entrada hombre del tanque para su lavado.
7.-El sistema de control actual involucra que cualquier error humano provoca fallas en el
sistema, ademas de que cada operador maneja los equipos de forma distinta lo que provoca la falta de
estandarizacion completa del proceso.
8.-El sistema actual no tiene modificaciones importantes en los ultimos 5 años.
En la figura 2.18 se muestra un diagrama esquematico de las ubicaciones de las valvulas, que
como se puede ver en su mayoria es de tipo manual, y en algunos se ha encontrado que no se
instalaron correctamente o debieran de ser de otro tipo. Este diagrama es solamente ilustrativo para
dar una idea del funcionamiento del proceso.

Figura 2.18 Diagrama básico del proceso de reacción
Es importante recalcar que este trabajo solo se realizara para un tipo de almidón acido
modificado llamado ALMOD500, que fabrica esta empresa, y paro el cual se utilizan los siguientes
elementos.
¾ Lechada de almidon base
¾ Rectivo 1 (acido) para reaccion y ajuste de PH
¾ Agente neutralizador para detener la reacción
¾ Reactivo 2 (base) para ajustar PH

Las lineas que son representadas pero no se utilizan son las que transportan y dosifican los
siguientes elementos:
¾ Reactivo Oxidante
¾ Lineas de Reproceso
¾ Reactivo Base al 10%
Tomando en cuenta los aspectos descritos en ésta sección y la anterior, en el capitulo siguiente
se desarrolla el proyecto, en base a las consideraciones ya observadas.

IPN

CAPITULO 3
DESARROLLO DEL PROYECTO

En este capítulo se lleva a cabo el desarrollo del

proyecto el cual comprende la ingeniería básica y de
detalle, selección de equipo, así como el desarrollo
de automatización en PLC.

3.1 APORTACIONES:
Mediante la aplicación de ingenieria en control y automatizacion se deben realizar los

siguientes puntos:
¾ Reingenieria del sistema de proceso, utilizando el mismo equipo en su mayoria y realizando

modificaciones o instalacion de nuevo equipo e incluyendo mejoras que ayuden a reducir o
eliminar los problemas descritos.
¾ Ingenieria Basica, Ingenieria de detalle y desarrollo del sistema de control automatico que se
propondra al final de este proyecto
¾ Llevar a un sistema automatico en el cual la intervencion del operador sea minima pero que
supervice las variables del sistema de monitoreo y control.
El principal proposito de este proyecto es proponer la mejora del proceso para pasarla del
sistema manual y/o semiautomatico a un sistema automatico con algunos lazos sencillos de control,
reduciendo asi la participacion humana en el proceso, la estandarizacion del procedimiento de
fabricacion, la continuidad del proceso, reduccion de tiempos muertos y establecer un sistema base
para la adquisicion de datos para la futura integracion de este sistema con una Interfaz Hombre
Maquina.

3.2 PROPUESTAS:
Dentro de las propuestas para la mejora y automatización del sistema se han observado los
siguientes puntos a desarrollar de forma específica:
¾ Realización de la ingeniería básica del tanque de reacción 1, tanque de reacción 2, así

como ingeniería de detalle para ambos tanques.
En este punto se realizaran los planos, DTI´s del sistema, Índice de instrumentos,
listado de Entradas/Salidas, Selección de Instrumentos, selección de elementos finales
de control y típicos de instalación,
¾ Selección del controlador lógico programable, a partir de la información obtenida en el

listado de E/S, características del proceso, características y capacidades del PLC.
Se realiza la selección del PLC a utilizar así como el tipo y número de tarjetas de
expansión necesarias.
¾ Realización de secuencia de válvulas y equipo electromecánico como bombas y

agitadores mediante un software de PLC con programación en escalera.
Se desarrollaran la filosofía de control, los diagramas de flujo, los diagramas lógicos de

control por método de escalera, diagramas de alambrado y lazos de control.
¾ Propuesta del sistema de control automático de temperatura para los intercambiadores

de calor de cada tanque.
Se describe la propuesta del sistema de control para los intercambiadores de calor, se

detallan los lazos de control, las especificaciones de los sistemas, así como la
estrategia de control a utilizar.
¾ Propuestas de equipo mecánico como tanques de premezclado y modificación de

válvulas y líneas para la mejora del sistema.
Se propondrán en este punto las modificaciones necesarias para optimizar al sistema,

tanto de equipo electromecánico, válvulas, líneas y tanques.

3.3 INGENIERIA BASICA (DIAGRAMAS DE TUBERIA E INSTRUMENTACION)
3.3.1 SISTEMA ACTUAL
Al buscar información documentada de este sistema no se encontró ningún documento anterior

sobre este proceso, no existía ningún un diagrama de proceso, documentos de índice de equipos, ni de
instrumentos, por lo cual para comenzar a desarrollar el proyecto en primer lugar se realizo el
levantamiento en campo del sistema, los tanques, las líneas de proceso, la instrumentación actual, etc.
Una vez obtenida esta información se logro desarrollar un diagrama de tubería e instrumentación (DTI)
del sistema que está en funcionamiento actualmente.
Como puede observarse, en este sistema se muestran todas las líneas que llegan al tanque,
aun las que actualmente no están en funcionamiento, y se muestra a detalle las válvulas montadas en
el sistema que en un 80% son operadas de forma manual solo en 2 posiciones de abierta y cerrada.
Otro detalle importante es que en estos sistemas separados de tanque de reacción 1 y tanque
de reacción 2 tienen componentes diferentes y que en el caso de la propuesta del sistema
automatizado se pretende estandarizar y unificar los equipos para que los sistemas sea similares y
aplicar los criterios de control lo más parecido posible.
Como se había explicado anteriormente este sistema ha sido desarrollado a modo de prueba y
error, en donde se han instalado y retirado equipos para “experimentar” las diferentes condiciones de
fabricación, mucho de este equipo han sido los instrumentos de medición, válvulas, líneas, conexiones
a proceso etc. Por lo cual al desarrollar el sistema propuesto se pueden notar las diferencias entre
ambos. En donde a simple vista el sistema actual tiene muy pocos sistemas de control, de
automatización y de instrumentación.
Los aspectos a destacar en este sistema se han detallado en el capitulo anterior con las
condiciones de operación actual, mientras que el desarrollo de este primer diagrama de proceso y de
tuberia e instrumentacion es en realidad el unico documento conocido en donde se señalan todas las
lineas de proceso asi como los equipos instalados hasta ahora, y cómo se indicó es el punto de partida
para la propuesta de un nuevo sistema que ocupará en su mayoria los equipos actuales instalados.
En la figura 3.1 se muestra el diagrama de tuberìa e instrumentación del sistema actual del
proceso de reacción para la fabricación de almidon, llamado plano P01.

3.3.3 DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN PROPUESTO:
Tomando como base el DTI propuesto del plano de AutoCad, se desarrolló un diagrama
simplificado en otra aplicación. Este diagrama muestra únicamente los equipos automatizados como
válvulas, motobombas, agitadores, así como la adquisición de datos del proceso para la realización de
los cálculos necesarios para que, en base a este sistema desarrollar el diagrama de flujo y la filosofía
de control
A continuación en la figura 3.2 se muestra el diagrama de Tubería e Instrumentación propuesto

en el que se pueden observar las propuestas hechas a nivel de instrumentación y equipo necesario
para que el proceso se pueda llevar a cabo de una manera automática.
En el DTI se observan todas las propuestas hechas para lograr la automatización del proceso
de reacción se observa que se agregaron los siguientes equipos, instrumentos y líneas de proceso:
¾ 2 tanques de premezclado antes de cada tanque de reacción
¾ Se colocaron válvulas automáticas con accionamiento neumático on-off y reguladoras

para que el flujo de las distintas sustancias se realice de manera controlada por medio
del PLC
¾ Bombas de recirculación para cada tanque de reacción y bomba para el tanque de

preparación del neutralizador controladas por el PLC
¾ Sensores de PH, viscosidad, densidad, flujo y nivel y temperatura
¾ Se colocaron las líneas de proceso necesarias para el proceso de lavado de los

tanques de reacción además de las válvulas correspondientes para la realización del
mismo
¾ Se coloco a los agitadores un control por medio del PLC que controla los motores de
cada agitador
¾ Se agregaron lazos de control para cada intercambiador los cuales controlan la

temperatura durante la reacción
¾ En las bombas, agitadores y válvulas on-off, se colocaron sensores de posición para

que la señal sea utilizada por el PLC

En la figura anterior se mostraron todas la mejoras realizadas al Proceso de Reaccion las

cuales permitiran que este se lleve a cabo de manera automatica de principio a fin con el uso de un
PLC que controla valvulas on-off y modulantes ademas de los motores de agitadores y bombas.
3.4 INGENIERIA DE DETALLE
INDICE DE INSTRUMENTOS DEL SISTEMA PROPUESTO
La selección de la instrumentación y equipo se realizo mediante los criterios de:

¾ Tipo de sensores
¾ Rango y tipo de señal entregados
¾ Condiciones de operación del proceso
¾ Materiales
¾ Tamaño y tipo de conexiones
¾ Material del equipo

Para la selección de los sensores se necesita que soporten las siguientes condiciones de
operación: una temperatura máxima de 150°C, presión máxima de 150 PSI además de entregar una
señal de 4-20mA o en su defecto que se pueda obtener dicha señal con el uso de un transmisor; en el
caso de los sensores de temperatura, flujo, PH, densidad y viscosidad es necesario que sean para
instalación en tubería y para el caso del sensor de nivel es para instalación en tanque y sin contacto
con el producto.
En la selección de los transmisores es necesario que no importando la señal que reciban

entreguen una señal analógica de 4-20mA y que cuenten con montaje local.
En el caso de las válvulas la selección se realizo tomando en cuenta que algunas válvulas
tienen contacto con químicos corrosivos por lo cual es necesario que sean de material CPVC resistente
a estas condiciones; las válvulas que no tienen contacto con dichos químicos deben ser de acero
inoxidable completamente o solo el cuerpo interno de la misma. Todas las válvulas deben una
temperatura máxima de 150°C y una presión de 150 PSI además de contar con actuador neumático
para el control on-off y modulante.

La tabla 3.1 nos muestra el índice de instrumentos realizado a partir del Diagrama de Tubería e
Instrumentación propuesto para automatizar el proceso de reacción; en ella se observan los
instrumentos que intervienen de manera directa en la automatización del proceso incluyendo
información mas detallada sobre cada uno de ellos.
Todos los instrumentos aquí nombrados se encuentran dentro del P-02 mostrado en la figura
3.2 además la localización de todos ellos es local; es decir se encuentran montados en campo. En el
caso de las válvulas el montaje de ellas es roscado para las que tienen tamaño de hasta 2” y bridado
para las de tamaño superior.
Tabla 3.1 Indice de instrumentos del Diagrama de Tuberia e Instrumentación propuesto
TAG TIPO DE FLUIDO DE NO. DE LINEA O MARCA Y TIPO DE SENAL,

INSTRUMENTO SERVICIO EQUIPO MODELO DEL RANGO Y
INSTRUMENTO SUMINISTRO
FE-150 Sensor de flujo Reactivo 1 2”-RE1-XXXX-XX-F- Siemens SITRANS

NI F O clase 105
Numero de orden:
7ME1110-5GA-1A-
A0-Z
FIT-150 Transmisor Reactivo 1 2”-RE1-XXXX-XX-F- Siemens SITRANS Entrada Analógica

indicador de flujo NI P serie DS III 4-20mA Suministro
tipo magnético 24 VDC
HV-100 Válvula de control Lechada de 4”-LEA-8111-16-NI TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo almidón a TQ-1 clase 150, CV:800
mariposa de 4” con Actuador neumático 0-120 VCA
actuador neumático tipo ISO:5211 Suministro 120 VCA
Modelo
AT300SF07P
HV-101 Válvula de control Lechada de TQ-1 6”-LEA-8111-01FRP- TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo a MB-100 NI clase 150, CV:950
Modelo
AT300SF07P
HV-102 Válvula de control Lechada de MB- 4”-LEM-8111-05-D-NI TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo 100 a ITC-100 clase 150, CV:800
Suministro 120 VCA
actuador neumático tipo ISO:5211
Modelo
AT300SF07P

de flujo tipo 100 a Tanque de clase 150, CV:800
mariposa de 4” con almacenamiento Actuador neumático 0-120 VCA
Modelo
AT300SF07P
HV-104 Válvula de control Reactivo 1 a 2”-RE1-XXXX-XX-F- Georg Fischer tipo Salida Digital
de flujo tipo bola de TPM-100 NI 546
2” con actuador 0-120 VCA
neumático Suministro 120 VCA
HV-105 Válvula de control Neutralizador de 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 Salida Digital
de flujo tipo bola de MB-400 a TPM- NI CV:200 Actuador
1½” con actuador 100 o TPM-200 neumático tipo 0-120 VCA
neumático ISO:5211 Modelo Suministro 120 VCA
AT300SF07P
HV-106 Válvula de control Neutralizador de 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 Salida Digital
de flujo tipo bola de MB-400 a TPM- NI CV:200 Actuador
1½” con actuador 100 o TPM-200 neumático tipo 0-120 VCA
neumático ISO:5211 Modelo Suministro 120 VCA
AT300SF07P
HV-107 Válvula de control Reactivo 1 a 2”-RE1-XXXX-XX-F- Georg Fischer tipo Salida Digital
de flujo tipo bola de TPM-100 NI 546 CV:234
2” con actuador Actuador neumático 0-120 VCA
neumático tipo ISO:5211 Suministro 120 VCA
Modelo
AT300SF07P
HV-108 Válvula de control Reactivo 2 a 2”-SCD-8171-10-D-NI TFV 23M23 CV:300 Salida Digital
de flujo tipo bola de TPM-100 Actuador neumático
2” con actuador tipo ISO:5211 0-120 VCA
neumático Modelo Suministro 120 VCA
AT300SF07P
HV-109 Válvula de control ADS a línea 6”- 2”-ADS-8111-01-W- TFV 23M23 CV:300 Salida Digital
de flujo tipo bola de LEA-8111-01FRP- NI Actuador neumático
2” con actuador NI tipo ISO:5211 0-120 VCA
AT300SF07P
HV-110 Válvula de control Lechada de 6”-LEA-8111-01FRP- TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo almidón de TQ-1 NI clase 150, CV:800
Modelo
AT300SF07P
HV-111 Válvula de control Neutralizador de 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 CV:300 Salida Digital
de flujo tipo bola de MB-400 NI Actuador neumático
1½” con actuador tipo ISO:5211 0-120 VCA

AT300SF07P
HV-112 Válvula de control ADS de ITC-100 4”-AER-8111-04-W- TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo NI clase 150, CV:600
Modelo
AT300SF07P
Modelo
AT300SF07P
HV-200 Válvula de control Lechada de 4”-LEA-8111-16-NI TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo almidón a TQ-2 clase 150, CV:600
Modelo
AT300SF07P
HV-201 Válvula de control Lechada de TQ-2 6”-LEA-8111-01FRP- TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo a MB-200 NI clase 150, CV:800
Modelo
AT300SF07P
de flujo tipo 200 a ITC-200 clase 150, CV:600
Modelo
AT300SF07P
de flujo tipo 100 a Tanque de clase 150, CV:100
mariposa de 1½” almacenamiento Actuador neumático 0-120 VCA
con actuador tipo ISO:5211 Suministro 120 VCA
neumático Modelo
AT300SF07P
HV-204 Válvula de control Reactivo1 a TPM- 2”-RE1-XXXX-XX-F- Georg Fischer tipo Salida Digital
de flujo tipo bola de 200 NI 546 CV:300
Modelo
AT300SF07P
HV-205 Válvula de control Reactivo 1 a 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 CV:120 Salida Digital
de flujo tipo bola de TPM-200 NI Actuador neumático


AT300SF07P
HV-206 Válvula de control Reactivo2 de MB- 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 CV:120 Salida Digital
de flujo tipo bola de 400 a TPM-200 NI Actuador neumático
AT300SF07P
HV-207 Válvula de control Reactivo1 a TPM- 1½” –BIS-XX-XX-D- Georg Fischer tipo Salida Digital
de flujo tipo bola de 200 NI 546 CV:200
Modelo
AT300SF07P
HV-208 Válvula de control Reactivo 2 a 2”-SCD-8171-10-D-NI TFV 23M23 CV:220 Salida Digital
de flujo tipo bola de TPM-200 Actuador neumático
AT300SF07P
HV-209 Válvula de control ADS a línea 6”- 2”-ADS-8111-10-W- TFV 23M23 CV:220 Salida Digital
de flujo tipo bola de LEA-8111-01FRP- NI Actuador neumático
2” con actuador NI tipo ISO:5211 0-120 VCA
AT300SF07P
HV-210 Válvula de control Lechada de 6”-LEA-8111-01FRP- TFV serie 9-H Salida Digital
de flujo tipo almidón de TQ-2 NI clase 150 CV:800
Modelo
AT300SF07P
HV-211 Válvula de control Neutralizador de 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 serie 9- Salida Digital
de flujo tipo bola de MB-400 NI H clase 150
1½” con actuador CV:100 Actuador 0-120 VCA
neumático neumático tipo Suministro 120 VCA
ISO:5211 Modelo
AT300SF07P
HV-212 Válvula de control ADS de ITC-200 2”-ADS-8111-01-W- TFV serie 9-H Salida Digital
Modelo
AT300SF07P
Modelo
AT300SF07P
FV-300 Válvula de control Lechada de 4”-LEA-8111-16-F-NI TFV serie 9-H Salida Analógica
de flujo tipo clase 150, CV:800

mariposa de 4” con almidón Actuador neumático 4-20mA Suministro

actuador neumático tipo ISO:5211 24 VDC
Modelo
AT300SF07P
HV-400 Válvula de control Neutralizador de 2”-ADS-8111-01-W- TFV 23M23 CV:250 Salida Digital
de flujo tipo bola de TPN-400 NI Actuador neumático
AT300SF07P
HV-401 Válvula de control Neutralizador de 1½” –BIS-XX-XX-D- TFV 23M23 CV:125 Salida Digital
AT300SF07P
HV-402 Válvula de control Neutralizador a 1½”-ADS-8111-01-W- TFV 23M23 CV:125 Salida Digital
AT300SF07P
HV-403 Válvula de control ADS de TPN-400 2”-ADS-8111-01-W- TFV 23M23 CV:300 Salida Digital
de flujo tipo bola de NI Actuador neumático
AT300SF07P
LE-150 Sensor de nivel Lechada en TQ-1 TQ-1
LE-151 Sensor de nivel Lechada en TQ-1 TQ-1 Siemens SITRANS

Probe LU Numero
de orden: 7ML1998-
5HT02-Z
LE-250 Sensor de nivel Lechada en TQ-2 TQ-2
LE-251 Sensor de nivel Lechada en TQ-2 TQ-2 Siemens SITRANS

Probe LU Numero
de orden: 7ML1998-
5HT02-Z
LT-150 Transmisor de nivel Lechada en TQ-1 TQ-1 Entrada Analógica
4-20mA Suministro
24 VDC
LT-151 Transmisor de nivel Lechada en TQ-1 TQ-1 Siemens SITRANS Entrada Analógica
Probe LU Numero
de orden: 7ML1998- 4-20mA Suministro
5HT02-Z 24 VDC
LT-250 Transmisor de nivel Lechada en TQ-2 TQ-2 Entrada Analógica
4-20mA Suministro
24 VDC

LT-251 Transmisor de nivel Lechada en TQ-2 TQ-2 Siemens SITRANS Entrada Analógica
Probe LU Numero
de orden: 7ML1998- 4-20mA Suministro
5HT02-Z 24 VDC
LI-150 Indicador de nivel Lechada en TQ-1 TQ-1

en PLC

en PLC

en PLC

en PLC
PI-101 Indicador de Lechada a 4”-LEM-8111-05-D-NI WIKA MODELO

presión con sello APM 43X.5
químico ITC-100
PI-102 Indicador de AES a ITC-100 2”-AES-8111-03-W- WIKA MODELO

presión con sello NI APM 43X.5
químico
PI-103 Indicador de Lechada de 1”-LEM-8111-05- WIKA MODELO

presión con sello FRP-NI APM 43X.5
químico ITC-100
PI-104 Indicador de AES de ITC-100 4”-AER-8111-04-W- WIKA MODELO

presión con sello NI APM 43X.5
químico
PI-105 Indicador de 1½”-BIS-XX-XX-D-NI WIKA MODELO

presión con sello APM 43X.5
químico
PI-106 Indicador de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-02- WIKA MODELO

presión con sello 100 FRP-NI APM 43X.5
químico
PI-201 Indicador de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-03- WIKA MODELO

químico
PI-202 Indicador de Agua de enfriador 4”-ACR-8111-01-W- WIKA MODELO

presión 2 NI APM 43X.5
PI-203 Indicador de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-04- WIKA MODELO

químico
PI-204 Indicador de Agua a ITC-100 2”-AES-8111-01-W- WIKA MODELO

presión NI APM 43X.5
PI-205 Indicador de Lechada de MB- 3”LEM-8111-02-FRP- WIKA MODELO

presión con sello 200 NI APM 43X.5
químico
TE-150 Sensor de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-05-D-NI Siemens

temperatura 100 SISTRANS T DIN
43733 Numero de
orden: 7MC8005-
1AA10-1BF0
TE-151 Sensor de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-05- Siemens

temperatura 100 FRP-NI SISTRANS T DIN
43733 Numero de
orden: 7MC8005-
1AA10-1BF0
TE-250 Sensor de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-03- Siemens

43733 Numero de
orden: 7MC8005-
1AA10-1BF0
TE-251 Sensor de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-04- Siemens

43733 Numero de
orden: 7MC8005-
1AA10-1BF0
TT-150 Transmisor de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-05-D-NI Siemens SITRANS Entrada Analógica

temperatura 100 TH100 7NG3211-
0NN00 4-20mA Suministro
24 VDC
TT-151 Transmisor de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-05- Siemens SITRANS Entrada Analógica

temperatura 100 FRP-NI TH100 7NG3211-
24 VDC
TT-250 Transmisor de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-03- Siemens SITRANS Entrada Analógica

24 VDC
TT-251 Transmisor de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-04- Siemens SITRANS Entrada Analógica

24 VDC
TI-152 Indicador de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-05-D-NI WIKA MOD. ATM

temperatura 100 TI.32
TI-153 Indicador de AES a ITC-100 2”-AES-8111-03-W- WIKA MOD. ATM

temperatura NI TI.32
TI-154 Indicador de Lechada de ITC- 4”-AES-8111-03-W- WIKA MOD. ATM

temperatura 100 NI TI.32
TI-155 Indicador de Lechada de MB- 4”-LEM-8111-02- WIKA MOD. ATM

temperatura 100 FRP-NI TI.32

TI-253 Indicador de Lechada de ITC- 4”-LEM-8111-04- WIKA MOD. ATM

TI-254 Indicador de AES a ITC-200 2”-AES-8111-03-W- WIKA MOD. ATM

temperatura NI TI.32

AE-150 Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson Micro

de densidad 100 NI Motion 7826
AIT-150 Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson Micro Entrada Analógica

indicador de 100 NI Motion modelo 4-20mA Suministro
densidad 2400S 24 VDC
AE-150A Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- SOFRASER MIVI

de viscosidad 100 NI 800x
AIT-150ª Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- SOFRASER MIVI Entrada Analógica

indicador de 100 NI 4-20mA Suministro
viscosidad MOD. 800x-7000 24 VDC
AE-250 Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- Emerson Micro

de densidad 200 NI Motion 7826
AIT-250 Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- Emerson Micro Entrada Analógica

indicador de 200 NI Motion modelo 4-20mA Suministro
densidad 2400S 24 VDC
AE-250A Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- SOFRASER MIVI

de viscosidad 200 NI 800x
AIT-250ª Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- SOFRASER MIVI Entrada Analógica

indicador de 200 NI 4-20mA Suministro
viscosidad MOD. 800x-7000 24 VDC
PHE-150 Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson

de PH 100 NI Rosemount
Eurosenz Modelo
371 pH/ORP

PHT-150 Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson Entrada Analógica

indicador de PH 100 NI Rosemount modelo 4-20mA Suministro
5081-P 24 VDC
PHE- Sensor analizador Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson

150ª de PH 100 NI Rosemount
Eurosenz Modelo
371 pH/ORP
PHT- Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-06-FRP- Emerson Entrada Analógica

150ª indicador de PH 100 NI Rosemount modelo 4-20mA Suministro
5081-P 24 VDC

Eurosenz Modelo
371 pH/ORP
PHT-250 Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- Emerson Entrada Analógica

indicador de PH 200 NI Rosemount modelo 4-20mA Suministro
5081-P 24 VDC

Eurosenz Modelo
371 pH/ORP
PHT- Transmisor Lechada de MB- 2”LEM-8111-03-FRP- Emerson Entrada Analógica

250ª indicador de PH 200 NI Rosemount modelo 4-20mA Suministro
5081-P 24 VDC
ZS- Interruptor de AG-100 TQ-1 Entrada Digital

AG100 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA
ZS- Interruptor de AG-200 TQ-2 Entrada Digital

AG200 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA
ZS- Interruptor de AG-400 TPN-400 Entrada Digital

AG400 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA
ZS- Interruptor de MB-100 Entrada Digital

MB100 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MB200 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA


MB400 posición
0-120 VCA
Suministro 120 VCA
ZSO- Interruptor de HV-100 TFV Entrada Digital

HV100 posición cerrada LIMITSWITCH BOX
MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA


MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA


MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA

MOD. L S B -310 N 0-120 VCA
Suministro 120 VCA
TV-301 Válvula de control ACS 2”-ACS-8111-01-W- Salida Analógica

de flujo NI
4-20mA Suministro
24 VDC/30 PSI
TV-302 Válvula de control AES 2”-AES-8111-01-W- Salida Analógica

de flujo NI
4-20mA Suministro
24 VDC/30 PSI


de flujo NI
4-20mA Suministro
24 VDC/ 30 PSI

de flujo NI
4-20mA Suministro
24 VDC/ 30 PSI
En el caso de las válvulas HV que se muestran en la tabla 3.1 su configuración es normalmente

cerrada cuando se encuentran desenergizadas y para el interruptor de posición es a válvula cerrada
microswitch abierto, así mismo para todas las válvulas la temperatura de operación se encuentra entre
50 y 70°C.
3.5 SELECCIÓN DEL EQUIPO DE CONTROL
La selección de este PLC se llevo en base al número de entradas y salidas, capacidad del
procesador y sobre todo en base a la función PID que puede desarrollar este PLC y que en otro tipo de
PLC de la serie Micrologix no pueden desarrollar, Esta selección se llevo a cabo sin llegar a un PLC
más grande y de mayor costo. A continuación se lleva el listado de entradas y salidas para la
configuración del PLC Micrologix 1500 a utilizar.
Tabla 3.2 Relación de entradas y salidas al PLC
RELACION DE SALIDAS DIGITALES

IDENTIFICACION SALIDA DIGITAL SUBTOTAL TOTAL
HV-1OO A HV-113 X X 13 36
HV-2OO A HV-213 X X 13
MB100,MB200,MB400 X X 3
AG100,AG200,AG400 X X 3
HV-400, HV-401, HV402, HV403 X X 4
RELACION DE ENTRADAS DIGITALES
IDENTIFICACION ENTRADA DIGITAL SUBTOTAL TOTAL
ZS-HV1OO A ZS-HV113 X X 13 36
ZS-HV2OO A ZS-HV213 X X 13
ZS-MB100,ZS-MB200,ZS-MB400 X 3
ZS-AG100,ZS-AG200,ZS-AG400 X 3
ZS-HV400, ZS-HV401, ZS-HV402, ZS-HV403 X 4

RELACION DE ENTRADAS ANALOGICAS

IDENTIFICACION ENTRADA ANALOGICA SUBTOTAL TOTAL
4-20 mA
FIT-150 X X 1 17
LT-150, LT-151 X X 2
LT-250, LT 251 X X 2
TT-150, TT-151 X X 2
TT-250, TT251 X X 2
AIT-150, AIT-150ª X X 2
AIT-250, AIT 250ª X X 2
PHT-150, PHT-150ª X X 2
PHT-250, PHT-250ª X X 2
RELACION DE SALIDAS ANALOGICAS
IDENTIFICACION SALIDA ANALOGICA SUBTOTAL TOTAL
4-20 mA
FV-300 X X 1 5
TV-302 X X 1
TV-500 X X 1
TV-501 X X 1
TV502 X X 1
Las funciones necesarias para la realización de este proyecto son: tipo relé, contadores,
temporizadores, funciones matemáticas, transferencia de datos, control PID, conversión de datos y
control de programa.
Una vez obtenida la información necesaria como número y tipo de entradas/salidas, y funciones
de programa necesarias, se procede a seleccionar el tipo y modelo de controlador lógico programable
dependiendo de las características físicas y funcionales de cada uno de los existentes en el mercado,
el PLC seleccionado es el Micrologix 1500 de Allen Bradley, del cual se describen sus características
en las siguientes paginas.

3.5.1 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC): MICROLOGIX 1500
Se seleccionó el Controlador lógico programable Micrologix 1500 de Allen Bradley, tomando en

consideración el número de entradas y salidas tanto digitales como analógicas que se requieren para
este proyecto, el tipo de instrucciones que se necesitan manejar, así mismo se consideró la capacidad
que este controlador compacto tiene comparándolo con respecto a controladores más grandes, de tipo
modular.
Figura 3.3 Vista del PLC Micrologix 1500 con la unidad base y expansiones
El controlador Micrologix 1500 está constituido de dos piezas de dimensiones compactas. El

procesador y la base se deslizan juntos para formar la unidad de controlador completa. El procesador
se reemplaza independientemente de la base, lo cual permite maximizar las opciones de E/S
incorporadas, esto significa que las sustituciones se pueden realizar sin tocar las conexiones de los
cables.
El Micrologix 1500 tiene un diseño compacto modular y sin rack, de alto rendimiento con
acceso frontal, este sistema utiliza el software de programación RSLogix 500™ de Rockwell Software y
cuenta con un conjunto de instrucciones común para las familias de controladores MicroLogix 1000,
Micrologix 1200 y SLC.
3.5.2 CARACTERISTICAS:
Dentro de las características por las cuales se seleccionó este equipo están su memoria de
gran capacidad de usuario y manejo de matemática de enteros con signo de 32 bits, estas
características permiten el manejo de varias instrucciones y procesos a la vez, incluyendo operaciones
matemáticas.
Otra característica es su opción base y configuración eléctrica con entradas a CC o CA,

alimentación de CC o CA y sus salidas tipo relevador o estado sólido, para este proyecto se utilizan

entradas de CA 127 Volts, alimentación de CA a 127 Volts y salidas tipo relevador en el caso de las
entradas y salidas digitales
Cuenta con dos potenciómetros de ajuste analógico incorporados en el controlador. Un giro de

3/4 de vuelta ajusta un entero entre 0 y 250, los cuales son muy prácticos al realizar configuraciones o
simulaciones.
Una de las características más importantes por las cuales se ha seleccionado este modelo
compacto, es su capacidad para desarrollar el algoritmo del control PID, necesario para el control de
temperatura que se propone, los modelos compactos 1000, 1200 y Compactlogix no ofrecen esta
función, la cual normalmente es característica de PLC más robustos como los de tipo modular.
Cuenta con un puerto de comunicación RS-232 adicional, el cual permite acceso de

programación al controlador, mientras está conectado a otros dispositivos o redes, lo cual permite
programar en línea, y protección de descarga del archivo de datos, lo cual evita que los datos críticos
del usuario sean sobrescritos durante las transferencias lógicas
¾ Protección del archivo de datos estáticos, lo cual evita que los datos del usuario sean alterados
mediante la comunicación.
3.5.3 MODULOS DE EXPANSION I/O:
Figura 3.4 Módulos de expansión del PLC
Los módulos de expansión Compact I/O de alta densidad y sin rack complementan y amplían
las capacidades del controlador Micrologix 1500 maximizando la flexibilidad del número y tipo de E/S.
(Se pueden conectar hasta ocho módulos de expansión Compact I/O a un controlador Micrologix 1500).
Estas expansiones proporcionan una excelente plataforma para mejoras futuras, de manera que se
puede ampliar fácilmente el nivel de control a medida que crecen las necesidades de la aplicación.

Debido a que el número de entradas y salidas necesarias supera la capacidad de la plataforma

recomendada es necesaria la utilización de un banco adicional de entradas y salidas catalogo 1769-PA
conectado al controlador mediante un cable de expansión 1769-CRRX; dicho banco proporciona la
alimentación para los módulos extras y se muestra en la figura 3.5.
Figura 3.5 Banco de entradas y salidas
Los módulos analógicos Compact I/O proporcionan máxima resolución de 14 bits más signo,
una característica muy útil en aplicaciones donde es vital la necesidad de detectar cambios pequeños
en la entrada analógica. De manera similar, los módulos analógicos Compact I/O se pueden usar en
aplicaciones donde la precisión es crucial. Los módulos comparten una capacidad nominal de precisión
de ±0.35 % de precisión de escala total en el modo de corriente. En el modo de voltaje, el 1769-IF4
proporciona ±0.2 y el 1769-OF2 ±0.5 % de la precisión de escala total a 25 °C.
3.5.4 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN:
El software de programación utilizado es el RSLogix 500 el cual permite crear, modificar y

monitorear programas de aplicación usados por las familias de controladores programables MicroLogix
1000, Micrologix 1200 y SLC. A continuación en la figura 3.6 se muestra el ambiente grafico de
programación.

Figura 3.6 Software utilizado para la programación
Este paquete de programación de lógica de escalera permite maximizar el rendimiento, reducir

el tiempo necesario para desarrollar el proyecto y mejorar la productividad. Este software de
programación es compatible con las familias de procesadores Micrologix y SLC 500 de Allen-Bradley,
es un editor de programa flexible que permite crear programas de aplicación sin preocuparse por la
sintaxis cuando crea el programa. Contiene un verificador de proyecto o compilador el cual crea una
lista de errores por la cual se puede navegar para efectuar correcciones según sea necesario. Es
posible arrastrar y soltar ediciones lo que permite transferir o copiar instrucciones de un renglón a otro
dentro de un proyecto, renglones de una subrutina o proyecto a otro o elementos de la tabla de datos
de un archivo de datos a otro. Se puede obtener acceso rápido a las herramientas de software
comunes haciendo clic con el botón derecho del mouse en las direcciones, los símbolos, los renglones
o los otros objetos de aplicación. Esta utilidad proporciona toda la funcionalidad necesaria para llevar a
cabo una tarea dentro de un solo menú.
3.5.5 TABLA RESUMEN DE FUNCIONES
En la tabla 3.3 se pueden observar las características de algunas de las funciones existentes
en el software de programación, así como la descripción de cada una de ellas, dentro de las
instrucciones más utilizadas para la programación escalera de este proyecto son las de tipo relé,
temporizadores, contadores, comparaciones, matemáticas, conversión, transferencia, control de
programa, y control de proceso.

Tabla 3.3 Funciones básicas del PLC
3.6 FILOSOFÍA DE CONTROL
A continuación se muestra la filosofía de control del proceso de reacción la cual es necesaria

para comenzar a realizar la simulación de la secuencia de los actuadores de las válvulas, motores de
bombas y motores de agitadores; así como la adquisición de datos del proceso para la realización de
los cálculos
Indicar mediante la interfaz usada con que tanque se va a trabajar para que el sistema realice
los cálculos y la secuencia con los equipos montados en ese tanque y adquiera los datos del mismo.
3.6.1 SECUENCIA PARA EL SISTEMA 1 (TANQUE DE REACCION 1)
La válvula FV-300 abre gradualmente de 0 a 100% para permitir el paso de la lechada de la

batería de lavado a la línea de distribución a los tanques sin caerse la presión en la batería, abriendo
la HV-100 para llenar el tanque 1 hasta que se llene al 90% aproximadamente.

¾ Al llevar un nivel aproximado del 20% debe arrancar el agitador del tanque AG-100 y la
bomba MB-100
¾ Abrir la válvula HV-101 y HV-102 para hacer que la bomba re circule el producto al
mismo tan que de reacción 1, pasando por el intercambiador de calor ITC-100 por lo
que se debe activar el control de temperatura
¾ Cerrar la válvula de entrada de lechada de la batería de lavado (FV-300) y la de

entrada al tanque de reacción 1 (HV-100).
Verificar que la temperatura de la lechada se encuentre entre 48 y 52 °C; en dado caso que no
se encuentre dentro de los parámetros el de control de temperatura se deberá ajustar
automáticamente la apertura o cierre de las válvulas FV-301 para el ingreso de agua caliente al
intercambiador de calor (ITC-100) o FV-302 para el ingreso de agua fría; así mismo abrirá las válvulas
de salida del agua HV-112 o HV-113.
El sensor de nivel (centímetros de vacio) mide y envía la señal a la interfaz de adquisición de

datos del PLC para que el sistema calcule los litros totales de lechada dentro del tanque de reacción
seleccionado.
El sensor transmisor de temperatura (°C) mide y envía la señal a la interfaz de adquisición de

datos para los cálculos.
El sensor transmisor de densidad (°B) mide y envía la señal a la interfaz de adquisición de

datos.
Con los datos adquiridos el sistema calcula la cantidad en Kg de reactivo y neutralizante para
obtener las características del almidón deseado.
El sistema acciona la válvula HV-107 para direccionar el flujo de reactivo 1 al tanque de

reacción 1, y abre la válvula HV-104 para alimentar el sistema, el medidor de flujo FIT-150 lleva la
medición del flujo calculado por el sistema y cierra la válvula HV-104 al llegar al valor..
El proceso de reacción dura varias horas, y se lleva a cabo un monitoreo de las variables
criticas de temperatura, PH y viscosidad dinámica, mientras se está llevando a cabo la etapa de
reacción también se controla la temperatura mediante un lazo cerrado para que se encuentre entre 50
y 54 °C.
Se comienza a realizar la preparación del agente neutralizador en el tanque de neutralizador,

para esto es necesario:

¾ Abrir válvula HV-402 para entrada de agua, al llegar a un nivel de 50% del tanque se
debe de cerrar.
¾ El operador debe agregar la cantidad de Kilogramos de agente neutralizante, el

sistema arranca el agitador al llegar a un 20% de llenado del taque
¾ La medición de % del tanque es por medio del sensor LE-400
¾ Abre la válvula HV-400 y HV-401 para la recirculación y homogeneización del

neutralizante
¾ Arranca la bomba MB-400
Cuando la viscosidad dinámica se encuentra entre 4.3 y 5.0 se adiciona el agente neutralizante
abriendo la válvula HV-106 para la entrada al tanque de reacción 1.
Se abre la válvula HV-105 y se cierra la válvula HV-401 para direccionar el neutralizante al

tanque de reacción 1 pasando por el tanque de premezclado 1 (TPM-1). Al vaciarse el tanque de
neutralizante, se lleva la siguiente secuencia:
¾ Al vaciarse hasta un 20% debe parar el agitador AG-400
¾ La bomba MB-400 deja de bombear hasta que el nivel vuelve a ser 0%
¾ Cuando el nivel es 0% se debe de cerrar la válvula HV-400, HV-105, y HV106.
Cuando ha terminado la neutralización se lleva a cabo la siguiente secuencia para la salida del
producto:
¾ Se cierra la válvula HV-102 para dejar de re circular lechada que esta pasando por el
intercambiador ITC-100, al hacer esto se desactiva el control de temperatura del
intercambiador
¾ Se abre la válvula HV-103 para sacar el producto por la línea de salida hacia el tanque
de almacenamiento.
¾ Cuando el nivel del tanque de reacción 1 baja al 0% se detiene el agitador AG-100 y la

bomba MB-100
¾ Se detiene el sistema desactivando todas las salidas que accionan a las válvulas

3.6.1.1 SECUENCIA PARA TANQUE DE REACCION 1

(DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL SISTEMA 1)
A continuación se muestran los diagramas de flujo para realizar la programación en escalera

del proceso de reacción en sus diversas etapas, para la realización de estos diagramas se partió de la
descripción del funcionamiento de cada una de las etapas del proceso, mencionadas en el punto 3.6
este capítulo, como una ayuda para la comprensión se anexan etiquetas para identificar los
instrumentos y equipos involucrados en las diferentes partes del proceso.
En la fase 0 el operador comienza a utilizar la Interfaz Humano-Maquina (HMI) para

seleccionar el tanque en se realizara la reacción y después el PLC determinara el programa en
escalera (LADDER) que ejecutará, Tal acción se observa en el Diagrama de flujo 1, así como cuales
entradas y salidas se necesitan para controlarla. Con la operación del proceso y los equipos que
intervienen se obtiene la información para realizar el diagrama de flujo de control secuencial para la
fase 0 tal y como se muestra en la figura 3.7.
Figura 3.7 Diagrama de Flujo 1: Fase 0 del sistema o fase de selección

En la figura 3.8 se puede observar la fase 1 del proceso, se puede observar la secuencia de
llenado del tanque de reacción con la lechada de almidón proveniente de la batería de lavado, al llevar
un 20% de la capacidad del tanque debe de iniciar de la recirculación de la lechada, y al llevar el 90%
del tanque se debe de suspender la alimentación de lechada de almidon.
Figura 3.8 Diagrama de Flujo 2: Fase 1 del sistema llenado e inicio de recirculación
En la fase 2, se debe de recircular el producto por medio de la bomba, agitador y apertura de

válvulas para recirculación y comenzar a activar el control de temperatura, este control y recirculación
deben continuar hasta la fase 4 del proceso de reacción de la lechada de almidón, ya que la
recirculación proporciona la homogeneización del producto y el control de temperatura debe de
mantenerse siempre entre 48 ºC y 52 ºC, el set point se manejara a 50ºC. En la figura 3.9 se muestra el
diagrama de flujo para esta fase.

Figura 3.9 Diagrama de Flujo 3: Fase 2 del sistema, recirculación y control de temperatura
Para la Fase 3, se tiene el proceso de adición de reactivo, el cual es la fase más importante ya
que en esta fase de la secuencia, se llevan a cabo los cálculos de cantidad de reactivo 1 y
neutralizante, recirculación y el control de temperatura así como la adición del reactivo y la preparación
del neutralizador en un proceso alterno
Para la preparación del neutralizador, se lleva a cabo una secuencia en donde se adiciona 50%
de la capacidad del tanque con agua, y se debe de agregar manualmente el agente neutralizante, el
cual se encuentra en sacos de 50 Kg, esta parte debe de hacerla el operador y dar confirmación en el
sistema para continuar con la secuencia. En la figura 3.10 se observa el diagrama de flujo de esta
fase.

Figura 3.10 Fase 3 del proceso de reacción en donde se adiciona el reactivo 1 y se prepara el neutralizador
La fase 4 de la secuencia, se refiere a el proceso de neutralización, para ello debe de pasar

tiempo en la fase anterior (reacción) en el que el valor de la viscosidad requerida para la lechada de
almidón aumenta debido a que se adiciona el reactivo 1 y modifican las propiedades del producto;
cuando el valor de la viscosidad se cumple, entonces se agrega el neutralizador preparado en la fase
anterior y se monitorea el PH para saber que esta fase ha terminado así como debe continuar la
recirculación, y el control de temperatura, En esta fase el control de la temperatura es importante
debido a que al reaccionar y neutralizar se llevan a cabo las reacciones químicas exotérmicas propias
de este proceso, debido a que la temperatura aumenta considerablemente se debe de controlar esta
variable. Cuando estas condiciones se cumplen y se ha agregado el neutralizador, se debe dejar pasar
tiempo para que la neutralización se estabilice. En la figura 3.11 se muestra el diagrama de flujo de la
fase 4.

Figura 3.11 Diagrama de Flujo 4: Fase 4 del sistema o fase de neutralización
Por último, en la fase 5 o fase de terminación y salida es en la fase en donde se donde se

espera la estabilización de la reacción, mientras continua la recirculación y control de temperatura,
cuando ha pasado el tiempo para estabilizarse se cierra la válvula de recirculación, se abre la válvula
de salida y se bombea el producto hacia el tanque de almacenamiento.
Al dejar de re circular se debe desactivar el control de temperatura, en la figura 3.12 se muestra

el diagrama de flujo de la fase 5.

Figura 3.12 Diagrama de Flujo 5: Fase 5 o salida del producto.
3.6.1.2 SECUENCIA DE LAVADO DEL TANQUE DE PREPARACION DEL

NEUTRALIZADOR:
¾ Se abre la válvula HV-402 para agregar agua, y se cierra al 50% de nivel
¾ Se abren las válvulas HV-400 y HV-401 para el lavado de las líneas de

recirculación
¾ Arranca bomba MB-400
¾ Después de 5 minutos de recirculación, cierra la válvula HV-401 se detiene la

bomba MB-400, y abre la válvula de salida de agua sucia HV-403 por 5
minutos

¾ Se cierra la válvula HV-400, se abre la válvula HV-402 para agregar agua, y se

cierra al 50% de nivel
¾ Se abren las válvulas HV-400, HV-105, HV-106, HV-101, HV-110, para lavar
líneas de entrada de neutralizante al tanque de reacción 1, y tener salida del
agua
¾ Cuando el nivel del tanque del neutralizador es 0% se detiene la bomba MB-

400 y se desactivan las válvulas HV-400, HV-105, HV-106, HV-101, HV-110,
abriendo la válvula HV-403 por 5 minutos para la purga final.
¾ Al pasar el tiempo se activa el paro automático.
En la figura 3.13 la cual se muestra a continuación de puede observar el diagrama de flujo

simplificado para la secuencia de lavado del tanque de preparación de neutralizador.
Figura 3.13 Diagrama de flujo simplificado para lavado de tanque neutralizador

3.6.1.3 SECUENCIA DE LAVADO DEL TANQUE DE REACCION 1:
¾ Se abre la válvula de agua de lavado HV-109 y así se mantiene, se abre la

válvula HV-110 después de 1 minuto se cierra de nuevo, esto se hace para
evitar que la bomba se “amarre” por producto almacenado, en la voluta de la
bomba y líneas de succión.
¾ Se arranca la bomba MB-100, se abre la válvula HV-102 para lavar las líneas
de recirculación del tanque de reacción, intercambiador y tanque de
premezclado. Continua la recirculación y lavado por 3 minutos.
¾ Cuando ha pasado el tiempo, se cierra la válvula HV-109 para no seguir

inyectando agua de lavado, se para la bomba MB-100, se cierra la válvula HV-
102, y se abre la válvula HV-110 durante 3 minutos, para sacar el agua de
lavado a los tanques hundidos para recuperar almidón del lavado a la
molienda. Cuando ha pasado el tiempo se acaba la secuencia y se desactivan
todas las salidas que se quedaron activadas.
La figura 3.14 muestra el diagrama de flujo de la secuencia de lavado para el tanque de

reacción 1.
Figura 3.14 Diagrama de flujo simplificado para lavado de tanque de reacción 1

3.6.1.4 SISTEMA DE LAVADO POR ASPERSORES DEL TANQUE DE REACCION 1:
¾ Se abre la válvula HV-402 en el tanque del neutralizante, y se llena el tanque al

100%.
¾ Cuando el nivel del tanque esta al 100% se cierra la válvula HV-402, se abre la
válvula HV-111 para llevar el agua hacia el sistema de aspersores
¾ Se abren las válvulas HV-105, HV-400, se arranca la bomba MB-400, y se

abren las válvulas HV-101 y HV-110 para sacar el agua de lavado por
aspersores al sistema de recolección de tanques hundidos.
¾ Al llegar al 0% el nivel del tanque de neutralizante, se cierra la válvula HV-400,

se detiene la bomba MB-400, se abre la válvula HV 403 se cierran las válvulas
HV-105, HV-111 y después de 3 minutos se cierran las válvulas HV 101 y HV-
110
¾ Se termina la secuencia y se desactivan todas las salidas que quedaron

activadas.
En la figura 3.15 se puede observar el diagrama de flujo del sistema de lavado por aspersores
del tanque de reacción 1.
Figura 3.15 Diagrama de flujo simplificado para lavado del tanque reacción por sistema de aspersores

3.6.2 SECUENCIA PARA EL SISTEMA 2 (TANQUE DE REACCION 2)
Esta secuencia es idéntica a la descrita para el sistema 1 como se puede observar en la

filosofía de control de las paginas siguientes, los diagramas de flujo y lógicos de control para el PLC
son los mismos, únicamente se re-etiquetan los identificadores de las válvulas y adicionan 2 válvulas
mas, debido a que se debe direccionar al tanque de reacción 2 en lugar del tanque de reacción 1; por
lo cual sería redundante realizar y mostrar de nuevo la misma información de los diagramas de flujo
pero con los mínimos cambios requeridos, el propósito del diagrama de flujo es representar
gráficamente las operaciones a realizar para realizar la programación en diagrama de escalera o
alguna otra técnica de programación en el PLC .
En base a lo explicado en el punto anterior, se omiten los diagramas de flujo para las
secuencias del sistema 2 (tanque de reacción 2) así como los diagrama de escalera para el PLC, Se
mostrara solo la filosofía control del sistema 2, debido a que la programación para el sistema 2 del
tanque de reacción 2 es similar al sistema 1.
3.6.2.1 SECUENCIA PARA TANQUE DE REACCION 2
La válvula FV-300 abre gradualmente de 0 a 100% para permitir el paso de la lechada de la

batería de lavado a la línea de distribución a los tanques sin caerse la presión en la batería, abriendo
la HV-200 para llenar el tanque 2 hasta que se llene al 90% aproximadamente.
¾ Al llevar un nivel aproximado del 20% debe arrancar el agitador del tanque AG-200 y la
bomba MB-200
¾ Abrir la válvula HV-201 y HV-202 para hacer que la bomba re circule el producto al
mismo tanque de reacción 2, pasando por el intercambiador de calor ITC-200 por lo
que se debe de activar el control de temperatura
¾ Cerrar la válvula de entrada de lechada de la batería de lavado (FV-300) y la de

entrada al tanque de reacción 2 (HV-200).
Verificar que la temperatura de la lechada se encuentre entre 48 y 52 °C; en dado caso que no
se encuentre dentro de los parámetros el de control de temperatura se deberá ajustar
automáticamente la apertura o cierre de las válvulas FV-500 para el ingreso de agua fría al
intercambiador de calor (ITC-200), FV-501 para el ingreso de agua caliente al intercambiador de calor,
o bien la válvula FV-502 para ingresar vapor; así mismo abrirá las respectivas válvulas de salida del
agua HV-212 o HV-213.

El sensor de nivel LE-251 mide (en centímetros de vacio) y envía la señal a la interfaz de
adquisición de datos del PLC para que el sistema calcule los litros totales de lechada dentro del tanque
de reacción seleccionado.
El sensor de temperatura TE-250 mide (°C) y envía la señal a la interfaz de adquisición de

datos para los cálculos.
El sensor transmisor de densidad AE-250 (°B) mide y envía la señal a la interfaz de adquisición
de datos.
Con los datos adquiridos el sistema calcula la cantidad en Kg de reactivo y neutralizante para
obtener las características del almidón deseado.
El sistema acciona las válvula HV-207 y HV-204 para direccionar el flujo de reactivo 1 al tanque
de reacción 2 y abre la válvula HV-104 para alimentar el sistema, el medidor de flujo FIT- 150 lleva la
medición del flujo calculado por el sistema y cierra la válvula HV-104 al llegar al valor.
El proceso de reacción dura varias horas, y se lleva a cabo un monitoreo de las variables
criticas de temperatura, PH y viscosidad dinámica, mientras se está llevando a cabo la etapa de
reacción también se controla la temperatura mediante un lazo cerrado para que se encuentre entre 50
y 54 °C.
Se comienza a realizar la preparación del agente neutralizador en el tanque de neutralizador,

para esto es necesario:
¾ Abrir válvula HV-402 para entrada de agua, al llegar a un nivel de 50% del tanque se
debe de cerrar.
¾ El operador debe agregar la cantidad de Kilogramos de agente neutralizante, el

sistema arranca el agitador al llegar a un 20% de llenado del taque
¾ La medición de % del tanque es por medio del sensor LT-400
¾ Abre la válvula HV-400 y HV-401 para la recirculación y homogeneización del

neutralizante
¾ Arranca la bomba MB-400
Cuando la viscosidad dinámica se encuentra entre 4.3 y 5.0 se adiciona el agente neutralizante
abriendo las válvulas HV-205 y HV-206 para la entrada al tanque de reacción 2.

Se abre la válvula HV-105 y se cierra la válvula HV-401 para direccionar el neutralizante al

tanque de reacción 2 pasando por el tanque de premezclado 2 (TPM-2). Al vaciarse el tanque de
neutralizante, se lleva la siguiente secuencia:
¾ Al vaciarse hasta un 20% debe parar el agitador AG-400
¾ La bomba MB-400 deja de bombear hasta que el nivel vuelve a ser 0%
¾ Cuando el nivel es 0% se debe de cerrar la válvula HV-400, HV-105, HV-205 y HV-206.
Cuando ha terminado la neutralización se lleva a cabo la siguiente secuencia para la salida del
producto:
¾ Se cierra la válvula HV-202 para dejar de re circular lechada que está pasando por el
intercambiador ITC-200, al hacer esto se desactiva el control de temperatura del
intercambiador
¾ Se abre la válvula HV-203 para sacar el producto por la línea de salida hacia el tanque
de almacenamiento.
¾ Cuando el nivel del tanque de reacción 2 baja al 0% se detiene el agitador AG-200 y la

bomba MB-200
¾ Se detiene el sistema desactivando todas las salidas que accionan a las válvulas
3.6.2.2 SECUENCIA DE LAVADO DEL TAQUE DE PREPARACION DEL

NEUTRALIZADOR:
¾ Se abre la válvula HV-402 para agregar agua, y se cierra al 50% de nivel
¾ Se abren las válvulas HV-400 y HV-401 para el lavado de las líneas de

recirculación
¾ Después de 5 minutos de recirculación, cierra la válvula HV-401 se detiene la

bomba MB-400, y abre la válvula de salida de agua sucia HV-403 por 5
minutos
¾ Se cierra la válvula HV-400, se abre la válvula HV-402 para agregar agua, y se

cierra al 50% de nivel

¾ Se abren las válvulas HV-400, HV-105, HV-205, HV-206, HV-201, HV-210,

para lavar líneas de entrada de neutralizante al tanque de reacción 1, y tener
salida del agua
¾ Cuando el nivel del tanque del neutralizador es 0% se detiene la bomba MB-

400 y se desactivan las válvulas HV-400, HV-105, HV-205, HV-206, HV-201,
HV-210, abriendo la válvula HV-403 por 5 minutos para la purga final.
¾ Al pasar el tiempo se activa el paro automático.
3.6.2.3 SECUENCIA DE LAVADO DEL TANQUE DE REACCION 2:
¾ Se abre la válvula de agua de lavado HV-209 y así se mantiene, se abre la

válvula HV-210 después de 1 minuto se cierra de nuevo, esto se hace para
evitar que la bomba se “amarre” por producto almacenado, en la voluta de la
bomba y líneas de succión.
¾ Se arranca la bomba MB-200, se abre la válvula HV-202 para lavar las líneas
de recirculación del tanque de reacción, intercambiador y tanque de
premezclado.
¾ Continua la recirculación y lavado por 3 minutos.
¾ Cuando ha pasado el tiempo, se cierra la válvula HV-209 para no seguir

inyectando agua de lavado, se para la bomba MB-200, se cierra la válvula HV-
202, y se abre la válvula HV-210 durante 3 minutos, para sacar el agua de
lavado a los tanques hundidos para recuperar almidón del lavado a la
molienda..
¾ Cuando ha pasado el tiempo se acaba la secuencia y se desactivan todas las

salidas que se quedaron activadas.
3.6.2.4 SISTEMA DE ASPERSORES PARA EL LAVADO DEL TANQUE REACCION 2:
¾ Se abre la válvula HV-402 en el tanque del neutralizante, y se llena el tanque al

100%.

¾ Cuando el nivel del tanque esta al 100% se cierra la válvula HV-402, se abre
las válvulas HV -205 y HV-211 para llevar el agua hacia el sistema de
aspersores
¾ Se abren las válvulas HV-105, HV-400, se arranca la bomba MB-400, y se

abren las válvulas HV-201 y HV-210 para sacar el agua de lavado por
aspersores al sistema de recolección de tanques hundidos.
¾ Al llegar al 0% el nivel del tanque de neutralizante, se cierra la válvula HV-400,

se detiene la bomba MB-400, se abre la válvula HV 403 se cierran las válvulas
HV-105, HV-205 y HV-211 y después de 3 minutos se cierran las válvulas HV-
201 y HV-210
¾ Se termina la secuencia y se desactivan todas las salidas que quedaron

activadas.

3.7 DIAGRAMA DE ESCALERA PARA EL SISTEMA DEL TANQUE DE REACCIÓN 1
La programación de la secuencia para el proyecto, es desarrollada en el software RSlogix500

de Allen Bradley. Este software es el indicado para programar y descargar en el PLC Micrologix 1500,
contiene la serie de instrucciones para desarrollar el programa, dicho sistema se describió
anteriormente, el programa se desarrolla en base a la filosofía de control y los diagramas de flujo
mostrados en las secciones anteriores. En esta sección se describe brevemente el desarrollo y
principales características de los diagramas de escalera propuestos.
Para la nomenclatura de los elementos utilizados en la escalera se tiene:
‐I: entradas
‐O: salidas
‐B: Bit interno o de marcación
‐T: Temporizadores
‐C: Contadores

SECUENCIA DEL PROCESO DE REACCION EN EL TANQUE 1:
En esta secuencia, se lleva cabo las fases 1, 2, 3 , 4 y 5 descritas en la sección anterior, es

decir el llenado de lechada en el tanque de reacción 1, después se lleva a cabo la recirculación,
adición de reactivo, preparación de neutralizador, descarga de neutralizador, tiempo de reacción para
modificar viscosidad, y salida del producto hacia el tanque de almacenamiento, en la figura siguiente se
muestra la pantalla principal y la programación de dicha secuencia, se puede notar que los elementos
están etiquetados para su fácil identificación como se muestra en la figura 3.16.
Figura 3.16 Pantalla principal de la programación de escalera donde se muestra el inicio de la secuencia

Un bit de inicio comienza con la secuencia asi con un bit para la detencion del programa. Esto
facilita la secuencia de operación desde la Interfaz Humano Maquina propuesta
De los anexos 6 en adelante se pueden observar la programación en sistema escalera para la

secuencia del tanque de reaccion 1, asi como las secuencias de lavado; la secuencia para el tanque de
reaccion 2 se omite ya que es la misma secuencia, pero añadiendo 2 valvulas mas para direccionar los
flujos al tanque 2.
En la figura 3.17 se detalla un arreglo tipico para todas las valvulas en donde se observa que
cada válvula tiene en su cabezal un contacto en posicion normalmente abierto que áctua como
retroaviso cuando la valvula se ha cerrado. Todas las valvulas propuestas son normalmente cerradas y
al energizar la solenoide y trabajar el actuador la valvula abrirá, cerrando su contacto de retroaviso.
Figura 3.17 Arreglo tipico para las valvulas
El contacto de retroaviso debe de cerrar de forma instantánea al energizar la solenoide y

accionar el actuador neumático, si por alguna razón el retroaviso no se activa, se tiene un tiempo de 10
segundos para que se confirme que esta señal no ha llegado, es decir si el retroaviso no llega en el
tiempo programado significa que alguna condición anormal ha sucedido, por lo que la válvula no ha
cerrado en realidad, estas condiciones anormales podrían ser, falta de aire de servicios, falla de
eléctrica, perdida de líneas de alimentación y/o retroaviso etc, después de pasar el tiempo, se activa
una alarma y se desactiva la señal de salida a la solenoide, este arreglo es muy útil como protección de
fallas, ya que en la realidad podría fallar la válvula y la secuencia seguiría cumpliéndose.

3.8 SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA LOS INTERCAMBIADORES

DE CALOR POR MEDIO DE PLC
3.8.1 EL SISTEMA DE CONTROL RETROALIMENTADO:
El objetivo de este sistema es regular la magnitud de una variable del proceso en un valor
deseado, de la forma más simple con un lazo de control retroalimentado.
Figura 3.18 Sistema de control retroalimentado
En este proyecto se usa esta estrategia de control debido a que es un sistema sencillo y con
una excelente operación, Es importante recordar que el sistema más eficiente es el más sencillo de
entender y operar, y en este caso el control requerido no es tan “fino” debido a que la temperatura es
una variable lenta y no se requiere de un control demasiado preciso ni con una reacción muy rápida;
por tal motivo se usa el algoritmo PID para lograr el control de la variable.
3.8.2 REQUISITOS PRELIMINARES PARA CONFIGURACION Y PROGRAMACION EN PLC
Para realizar la configuración de hardware como por ejemplo; dar de alta las tarjetas, configurar
los puntos de entrada/salida, programar y poner en marcha es necesario configurar la comunicación
entre el PLC físico y el software de configuración y programación RSlogix 500. Esta comunicación se
logra a travez del software RSLinx por medio del puerto serial RS232. Para estos pasos es necesario el
uso de una Computadora con los siguientes programas instalados: RSlogix 500, y RsLinx, si es
necesario se puede utilizar Rs Emulate 500 como Emulador del procesador, en la figura 3.19 se
muestra la ventana de configuración de controladores (drivers).
Figura 3.19 Ventana de configuración de driver por el puerto RS232 del RsLinx

Figura 3.20 Ventana de configuración de comunicación, y búsqueda de dispositivos con RsLinx
En la figura 3.20 se muestra la ventana de configuración de la comunicación del dispositivo en

donde se observa los puntos a configurar como puerto de comunicaciones, velocidad de transferencia,
nombre de dispositivo, paridad si es necesaria y el tipo de protocolo Full Dúplex, llamado también
protocolo DF1 punto a punto, es útil cuando se requiere comunicación RS-232 punto a punto. Este tipo
de protocolo acepta transmisiones simultáneas entre dos dispositivos en ambas direcciones. El
protocolo DF1 controla el flujo de mensajes, detecta y señala errores y efectúa reintentos si se detectan
errores.
Para la búsqueda de dispositivos activos, se debe de abrir el software RSLinx y activar la
función ¿Quién activo? (Who active?) para observar el equipo enlazado de la Computadora a el PLC
Micrologix 1500 de Allen Bradley.
Ahora se ha establecido la comunicación, por lo que la programación propia del PLC se realiza
en el software RsLogix500. La pantalla principal del software permite seleccionar el tipo del procesador
para el PLC a utilizar, como se muestra en la figura 3.21
Figura 3.21 Pantalla de inicio para un nuevo proyecto, se selecciona el procesador para el PLC

Es necesario seleccionar el procesador y modelo de PLC adecuado a la aplicación, ya que

estas características son las que definen la disponibilidad de las funciones especificas del PLC, por
ejemplo, si se usa un PLC MicroLogix 1000, 1200, o 1400 estos procesadores no tienen la capacidad
de realizar un algoritmo PID necesario para este proyecto.
Una vez que se ha seleccionado el procesador y el modelo de PLC adecuado, se abre la

pantalla principal de programación:
Figura 3.22 Pantalla Principal de Programación del RSLogix500
En esta pantalla principal, se despliega el área de configuraciones, el área de funciones para la

programación, y el área del lenguaje escalera (ladder), posteriormente al desarrollar la secuencia de
válvulas y equipos y la programación para PID se explicara a más detalle las funciones y las
configuraciones necesarias.
3.8.3 CONTROL PID CON PLC MICROLOGIX 1500 PARA CONTROL DE TEMPERATURA
Esta sección consiste en realizar un sistema para controlar temperatura a través de un PLC, la
estrategia de control que se utiliza es un control retroalimentado (feedback), utilizando el algoritmo de
control PID.
Dicho proceso consiste en controlar la temperatura de un fluido (lechada de almidon) por

medio de agua caliente o fría en un intercambiador de calor de tipo placas, por medio de un controlador
PID incluido en el PLC Micrologix 1500.
Este controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) tendrá como señal de entrada de
campo, un SP (Set point 4-20 mA), una PV (valor de proceso) y una señal de salida para el actuador.

Es necesario instalar un control de temperatura para cada intercambiador de cada tanque, así
entonces existe el ITC-100 para el tanque de reacción 1 y el ITC-200 para el tanque de reacción 2,
estos intercambiadores regulan la temperatura de la lechada durante el llenado, la reacción y la
neutralización, para evitar los problemas descritos en el capítulo 2, por lo cual es de suma importancia
la propuesta de un control automático de temperatura.
En el DTI del sistema propuesto se propone la instrumentación necesaria para el control

automático de este proceso, así como también se han seleccionado estos equipos para su desarrollo,
En esta sección del proyecto se referirá específicamente a la configuración del equipo y su desarrollo
por medio de un algoritmo PID que el Controlador lógico programable que se ha seleccionado tiene la
capacidad de desarrollar.
La instrucción de PID en el controlador lógico programable Micrologix 1500 normalmente

controla un lazo cerrado que usa entradas provenientes de un módulo de la entrada analógico y
proporcionando un salida a un modulo de salida analógica.
Par ello se selecciono una tarjeta de expansión de entrada analógica 1769-IF4 para la entrada
y la tarjeta 1769-OF2 para la salida, éstas tienen la capacidad de ser configurado individualmente para
entradas/salidas de corriente analógica (4 a 20 mA ó 0 a 20 mA) o voltaje (±10 VCC, 0 a 10 VCC, 0 a 5
VCC o 1 a 5 VCC). Estas tarjetas se muestran en la figura 3.23:
Figura 3.23 Vista física de las tarjetas de entrada salida
Una vez que se han seleccionado las tarjetas de entrada a 4 canales y la de salida a 2 canales,
se instalan en la placa Base para que el procesador del PLC detecte las entradas, a continuación se
describe la configuración de los puntos de entrada y salida del PLC micrologix 1500.

En primer paso abrir el programa RSLogix500, crear un nuevo proyecto utilizando un

procesador para un PLC Micrologix1500 de la serie B, como se mostro anteriormente, al abrir la
pantalla principal y como primer paso configurar las entradas y salidas desde el modulo de
configuración de las entradas y salidas, al abrir la pestaña se despliega la configuración del tipo de
tarjeta y la ubicación en las ranuras disponibles, por ser las primeras en adicionar ocuparan los
espacios 1 y 2 ya que el 0 está destinado al CPU de propio del PLC.
En la figura 3.24 se muestra la pantalla de configuración de las entradas/salidas analógicas y

digitales que acepta el procesador del PLC.
Figura 3.24 Pantalla para Selección de tarjetas E/S del sistema
Cuando ya se ha realizado la selección de la tarjeta de entrada como modulo analógico de

entrada de 4 canales, se configuran por separado los canales tanto de entrada como de salida, en la
figura 3.25 se muestra la configuración de un modulo de entrada 0, el cual será la entrada analógica
para la variable de temperatura medida del sensor de temperatura, traída al PLC por su transmisor en
valores de 4-20 mA, mientras que en la figura 3.26 se observa la pantalla de configuración para una
salida analógica.

Figura 3.25 Configuración de la entrada analógica Figura 3.26 Configuración de la salida analógica
Una vez configuradas las entradas y salidas para el controlador PID del PLC
micrologix1500, se procede a la programación de los parámetros, se debe de general un archivo para
los almacenar los parámetros del PID. Al que se nombrara “TEMPERATUR”, el archivo es del tipo PID,
al crearlo el software le asigna el valor 9.
En la figura 3.27 se observa tanto la creación del archivo PID9.0.SPS, para asignar los
parámetros del control PID, como la programación requerida, se necesita un Bloque MOV para obtener
el valor del punto 0 de la entrada analógica, y moverlo a al archivo PID9.0.sps para posteriormente
usarlo como Set point en el bloque PID.
En este bloque PID se direcciona el numero de archivo PID, la dirección de la entrada de

la variable medida del proceso (temperatura medida con el sensor), y la dirección de la salida del
controlador PID, Esta salida debe ser la misma que se configuro al inicio.

En este caso no es necesaria la aplicación de la lógica de escalera, es decir el bloque PID

pude ir en un solo escalón, el bloque MOV puede ir en otro sin tener entrada, para este proyecto tiene
la condicionante de estar corriendo la secuencia y estar funcionando la recirculación, por lo que se
deben de cumplir estas condiciones para poder ejecutar el control PID.
Figura 3.27 Configuración del Bloque PID
La instrucción PID utiliza el algoritmo:
Donde de observa claramente que se agrega un valor “bias”; este es un valor que el PLC agrega como
un valor de corrección, en la estructura del PID se puede observar de que el “bias” actúa como una
suma a la señal de control generada por el PLC. Las constantes de ganancias estándar se muestran en
la tabla siguiente.

Tabla 3.4 Rango de ganancias y términos para el PID del Micrologix 1500
Termino Rango(Bajo-Alto) Referencia:
Ganancia del controlador Kc 0.01 a 327.67 [a dimensional] Proporcional
Termino de restablecimiento 1/Ti 327.67 a 0.01 minutos por repetición Integral
Termino de régimen Td 0.01 a 327.67 minutos Derivativo
Durante la configuración y programación de los bloques PID, es necesario configurar los

parámetros del controlador, la figura 3.28 muestra la ventana de configuración del controlador PID en el
PLC, esta configuración es a menudo llamada “sintonización del bloque PID”
Figura 3.28 Ventana de configuración del controlador PID.
Este bloque de configuración de PID se debe reproducir al número de lazos de control que se
utilizan en el sistema; El numero de lazos son 5 en total, 2 para el intercambiador ITC-100 y 3 para el
ITC-200, así como la configuración de tarjetas de entrada/salida y su programación en escalera para el
PLC, ya que como puede apreciarse, solo se mostro como se debe de realizar un lazo.
3.9 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN Y ESQUEMATICOS
A continuación se muestra el diagrama típico para lazos de control de temperatura en el

intercambiador, así como los diagramas esquemáticos para los arreglos típicos para el control por PLC
de los arrancadores de motores de bombas y agitadores, también se muestra el esquema del PLC en
su unidad base y expansiones como el diagrama esquemático eléctrico de la conexión en la unidad
base. Ya que los sistemas propuestos serán iguales se toman como estándares.

IPN

CAPITULO 4
ANALISIS TECNICO‐ECONOMICO

En este capítulo se presenta un análisis de costos

para la realización del presente proyecto el cual
incluye costos de material, mano de obra e
ingeniería

4.1 EVALUACIÓN DEL PROYECTO PROPUESTO
Durante la realización del proyecto se realizo la evaluación a través de las diferentes etapas,
sobre las ventajas obtenidas las cuales se indican a continuación:
1. El proceso automatizado es lo suficientemente productivo lo que lo hace atractivo.

2. El proceso puede ahorra tiempo en la reacción, debido a que se controla la temperatura durante los
procesos de llenado, reacción, y neutralización, ya que con anterioridad tardaba hasta 8 horas sin
controlar la temperatura.
3. El sistema de lavado puede ahorrar significativamente tiempo y recursos, al tener secuencias
específicas, además de direccionar el agua hacia sistemas de recuperación ya existentes.
4. El tiempo de recuperación de la inversión es corto
5. Con la automatización se logra una dosificación más eficiente del reactivo y el neutralizante.
6. Este proyecto es viable desde el punto de vista actual, ya que no requiere de tantas modificaciones
al equipo ya instalado como tuberías, tanques, bombas y agitadores, se requiere sustituir válvulas
manuales por electro neumáticas, instalar el PLC y cableado.
7. Este proyecto puede ser adaptado a otros sistemas más robustos como Sistemas de control
distribuido o PLC´s más grandes.

4.2 CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
Tomando como base la información de capítulos anteriores se realiza la evaluación de la

siguiente forma:
Este proyecto se evaluara desde el punto de vista económico
4.2.1 COSTO DEL MATERIAL
Para la realización de estos cálculos se han considerado las relaciones de costo actuales de
válvulas, accesorios, equipo de control, los cuales se ejemplifican en la tabla 4.1:
Tabla 4.1 Relación de costos de equipo.
Partida Descripción Precio

Total
unitario Cantidad
$
$
1 Válvulas on-off c/solenoide y block contactos A.I. 4” 3,000 14 42000
2 Válvulas on-off c/solenoide y block contactos CPVC 2” 1,800 4 7200
3 Válvulas on-off c/solenoide y block contactos A.I. 1 1/2” 1,600 6 9600
4 Válvulas on-off c/solenoide y block contactos A.I. 3” 2,500 2 2800
5 PLC Micrologix 1500 Unidad base 9,000 1 9000
6 Sensor de PH 2,500 4 10000
7 Transmisor de PH 3,000 4 12000
8 Transmisor de presión diferencial 6,000 2 12000
9 Sensor de flujo 2,000 1 2000
10 Transmisor de Flujo 2,500 1 2500
11 Sensor de Viscosidad y Transmisor 12,000 2 24000
12 Expansiones de 16 E/S digitales 8,500 6 51000
13 Cable de programación del PLC 1,300 1 1300

14 Expansiones E/S analógicas 5,000 4 20000
15 cable RS232 conexión PLC- PC 250 1 25000
16 Sensor-Transmisor Coriolis para Densidad 9000 2 18000
17 Sensor para temperatura 2000 4 8000
18 Transmisor de temperatura 2200 4 8800
19 Sensor de nivel tipo ultrasónico 3000 2 6000
20 Transmisor para nivel tipo ultrasónico 3500 2 7000
21 Válvula proporcional electro neumática 4” Bola 8000 4 32000
Fuente de alimentación-expansión para PLC micrologix

22 5680 1 5680
1500
SUB-
315,880
TOTAL
IVA 47382
TOTAL 363262

4.2.2 COSTOS DE INGENIERÍA:
Duración del proyecto: 2 meses
Horas efectivas de trabajo: 240
Costo por hora de trabajo: $500
Numero de ingenieros: 3
(240hrs )($400 hr ) $96,000.00 $48,000.00

= =
2ingenieros 2ing ing
4.2.3 COSTOS DE MANO DE OBRA:
DURACION DEL TRABAJO: 2 MESES
HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO: 240
Técnicos electricistas: 3
Costo por hora de trabajo de electricistas: $30
240hrs x $30 / hr = $7,200 X 3 = 21,600
Técnicos instrumentistas: 2
Costo por hora de trabajo de técnicos instrumentistas: $45
240hrs x $45 / hr = $10,800 X 2 = 21,600
Técnico mecánico: 1
240hrs x $30 / hr = $7,200
Técnico soldador: 1
240hrs x $40 / hr = $9,600

Tabla 4.2 Relación de gastos de mano de obra en instalación y operación
Costos ($)
Descripción
Costo de Ingeniería 96,000.00
Mano de obra Instalación y servicio de configuración 60,000.00
Puesta en Marcha 20,000.00
Total 176,000.00
4.3 COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Tabla 4.3 Costo total del proyecto
COSTO DE COSTO DE INGENIERIA COSTO DE MANO DE OBRA PUESTA EN

MATERIAL MARCHA
363,262.00 96,000.00 60,000.00 20,000.00
TOTAL DE COSTO DE PROYECTO 539,262.00 (Quinientos setenta y dos mil, doscientos sesenta
y dos pesos 00/100 M. N.)
4.4 ANALISIS DE INVERSION
La producción de esta etapa del proceso, es estudiada en el producto final obtenido en las
líneas de salida del producto final, ya que esta etapa de producción es la entrada a otros sistemas
como son, secado y envasado de almidón seco, éstas ya tienen la capacidad de manejar este volumen
de producción y se encuentran automatizadas por lo que la automatización de la etapa de reacción
influye directamente en la cantidad de producto final obtenida.
Se producen aproximadamente 52, 200 Kg de almidón en base comercial por cada reacción,
cada reacción lleva 8 horas , y entre cada reacción hay un tiempo de espera de aproximadamente 4
horas para lavar tanque, y volver a condiciones de inicio. Se producen al día 104,400 Kg de almidón.
(104.4 Tons/dia)

Con el sistema automático se puede realizar reacciones en menos tiempo y lavados

automáticos, lo que reducir el tiempo de lavado y preparación para la siguiente reacción.
Con 3 reacciones al día, tomando en cuenta factores externos de tiempos muertos diversos, se
producirían 156.6 Ton/dia.
La producción actual por mes es de: 104.4 Ton/dia X 30 Dias = 3132 Ton/mes
La producción esperada por mes es de: 156.6 Ton/dia X 30 Dias = 4698 Ton/mes
El aumento de la producción es de 1566 Ton/mes
Cada tonelada de almidón en presentación de supersacos de 1000 Kg tiene un precio de $ 7320.00
El costo de fabricación por tonelada es de $6250
La utilidad por tonelada es de $ 1070
La utilidad actual por mes es: $3132 Ton/mes X $1070 = $3, 351,240.00 al mes
La utilidad con el aumento es: $4698 Ton/mes X $3170 = $5, 026,860 al mes
Lo que representa un aumento en la utilidad de: $ 1, 675,620 al mes
Este valor no representa en sí la utilidad inmediata obtenida al realizar el proyecto ya que esta
depende de la cantidad de demanda y venta del producto, pero si se llega a solicitar la cantidad que
puede se puede producir con la realización de este proyecto, entonces la utilidad seria la antes
mencionada.
Cuando una empresa aumenta su producción, no necesariamente aumenta sus ganancias ya

que para esto es necesario que se conjuguen diversos factores, como demanda del producto,
fluctuaciones en precios del producto en el mercado, costos de producción y materias primas.
El costo de inversión para este proyecto es de $539,262.00 lo que representaría: el 38.18 %

de las utilidades posibles esperada en un mes, El retorno del capital de inversión puede recuperarse
en este primer mes de operación del proyecto, pero podría estar sujeto a las condiciones explicadas
en el párrafo anterior.

4.5 CONCLUSIÓN DEL ANALISIS
El costo total de la realización de este proyecto para la empresa antes mencionada es de

$539,262.00 el cual generara para la empresa un beneficio en:
¾ Incremento de la Producción
¾ Mayor calidad en el producto
¾ Mayores beneficios económicos debido a la continuidad de la producción
¾ Mayor grado de planificación de la producción

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se incluye el uso de nuevas tecnologías para obtener una mayor y mejor productividad
en este proceso. Las ventajas que se tendrán con la aplicación del proyecto darán como
resultado una mejor forma de producción a la que actualmente se tiene; entre estos resultados
se tendrán:
1.- Menor tiempo de reacción de la lechada
2.- Operación sencilla y con mejores resultados
3.- Mayor control en el uso de reactivos químicos y neutralizadores
4.-Tecnologia avanzada en el uso de variables analíticas y de proceso.
5.- Ahorro de agua en los sistemas de lavado, al tener control de tiempos y secuencias,
además del direccionamiento a los sistemas de recuperación.
6.- Inversión recuperable a mediano plazo
En base a estos puntos es posible la realización de este proyecto por parte de la

empresa, además de que se puede avanzar en la automatización de los procesos de
producción tipo Batch, y en especial de controlar reacciones químicas de este tipo, este
aspecto es el principal atractivo de esta propuesta.
La integración de equipos de medición analíticos y control lógico programable son un

avance en este proceso ya que como se mencionó, actualmente las mediciones son manuales
e indirectas y con estos sistemas solo es necesaria la confirmación por el operador.
Este proyecto puede servir como base para sistemas más avanzados de integración de
información para llevar al sistema a un nivel superior de automatización y control para mejorar
aún más las operaciones de la planta.

INTERFAZ HUMANO MAQUINA (HMI)
Se propone la realización de la Interfaz Humano-Maquina (HMI por sus siglas en inglés) en

suite Génesis 32 en la aplicación de GraphWorxsX32 de Iconics. En este software se desarrollo un
diagrama simplificado de la tubería e instrumentación.
Como se puede apreciar en la figura siguiente se muestran la variedad de las aplicaciones que
se pueden lograr con este software, tanto sistemas HMI, SCADA (Sistemas de control y adquisición de
datos) aplicaciones WEB, paneles de operación, comunicación y aplicaciones en dispositivos
inalámbricos etc.
Figura A Software sugerido para el desarrollo de la interfaz
La marca ICONICS primeramente es un SISTEMA SCADA DE MONITOREO, CONTROL E

INTELIGENCIA DE NEGOCIO, basado en el ambiente Windows de MICROSOFT. Por lo cual es una
herramienta completa de Visualización en Campo e Inteligencia de Negocio.
Este software industrial SCADA tiene dos ramas de beneficio.
El propósito del primero es:
Visualizar procesos
Comunicación con equipos móviles, rápida configuración y mostrar alarma de
todas las maneras.
Adquirir datos de cualquier equipo (PLC, DCS, etc).
Compartir información con prácticamente cualquier base de datos, entre otras.

La segunda rama tiene el propósito de:
Llevar la información a un nivel más alto de toma de decisiones.

Conjuntar la información de campo con información de bases de datos, SAP,
etc.
Generar reportes específicos automáticos, y visualizarlos de cualquier parte del
mundo y de forma personalizada esta información.
El Software de GENESIS 32 de ICONICS contiene Objetos e Instrucciones
listas para usar de estándar.
ICONICS ofrece la oportunidad de Interactuar con cualquier Sistema de control que existe en
campo: Reportes, Alarmas y comunicación son compatibles con bases de datos así como
comunicaciones a campo. Esto es posible usando tecnologías abiertas o en su nombre en
inglés OPC (Open Protocol Comunications)
No se requieren licencias en cada máquina, las computadoras remotas solo requieren Internet
Explorer.
GENESIS32 es la primera suite de software de control industrial HMI/SCADA basado 100% en

el estándar OPC. Además, ofrece integración rápida y sencilla con aplicaciones HMI/ SCADA de otros
fabricantes. Como: Diseño Cliente / Servidor Distribuido: Capacidad distribuida y modular basada en el
estándar DCOM. Tiene una excelente capacidad de multiprocesamiento para gráficos, tendencias,
alarmas y servidores OPC gracias a su verdadera resolución de 32 bits.
GENESIS32 ha sido diseñado para trabajar con tecnologías industriales estándar capaces de
integrar sus funciones como OPC, VBA, COM/DCOM, ActiveX, ADO/OLEDB y Windows CE.
Manejo de Bases de Datos: La tecnología de GENESIS32 permite almacenar, recuperar, analizar y
crear reportes usando Microsoft SQL Server, Access, Oracle y otras bases de datos ADO/OLEDB.
OPC Redundancy & Data Bridging: Dataworx32 provee redundancia de datos entre estaciones y
también entre servidores OPC para asegurar operación continua en procesos críticos.
GENESIS32 se integra a estructura de red existentes permitiéndo integrar información critica

dentro de un grupo de trabajo, LAN, WAN o remotamente.
Integración a sistemas empresariales: Ideal para aplicaciones HMI/SCADA tradicionales, así como para
integración de sistemas Batch, MRP/ERP y MES, Además integra un convertidor a sistemas basados
en Wonderware.
El usuario puede conectarse a la mejor aplicación Cliente/servidor para crear soluciones de

automatización. Los elementos que componen al paquete Genesis 32 se mencionan a continuación:

GraphWorX32
Es el paquete OPC que trata la interfaz hombre-máquina, y ofrece las herramientas
necesarias para generar los gráficos de control que se usarán en la visualización de los procesos de
control, tanto estáticos como dinámicos. Este paquete contiene un enorme número de herramientas
(bombas, tanques, válvulas, etc.) para que el cliente pueda configurar en la pantalla el proceso de
control.
TrendWorX32
Es el paquete OPC que trata la captura de datos en tiempo real, su integración en bases de
datos y el análisis de tendencias. Proporciona además herramientas de análisis y generación de
informes. El usuario es quien define el tipo de gráfico que desea realizar (en barras, circular,
logarítmico, lineal, etc.) y las variables del proceso a representar.
AlarmWorX32
Comprende el gestor global de alarmas, y permite su detección, ordenación, filtrado,
visualización, aceptación y generación de informes. El usuario define de qué modo prefiere recibir la
alarma (acústicamente, visualmente, etc) así como la “jerarquía” de las alarmas.
ScripWorX32
Es la aplicación que permite generar y gestionar scrips Visual Basic, capaces de realizar las
aplicaciones de lectura y escritura en cualquier servidor OPC, que a su vez interactúa con los
elementos físicos de control lógico Programable. (PLCs).
ProjectWorX32
Es el gestor de todas los diferentes módulos que comprende el paquete GENESIS32 y permite
desarrollar el proyecto SCADA de forma sencilla y ordenada. Además del GENESIS32.
WEBHMI
Es el módulo que permite visualizar la información de cualquier sistema GENESIS32 de
ICONICS basado en el estándar OPC desde dos ordenadores independientes desde el Explorador de
Internet de Microsoft (5.0 o superior).
OPC Servers
Genesis 32 suministra un gran número de Servidores OPC para diferentes fabricantes de

PLC’s.

Debido a la gran variedad de aplicaciones del suite Genesis 32 es por que la cual se propone
que se realice con este paquete que a comparación de otros sistemas como WinCC de SIEMENS o
Panel View de Allen Bradley este software es de una fácil utilización, por medio de cualquier PC o
portátil.
Se desarrollo una interfaz como ejemplo para demostrar la versatilidad de este sistema y la
integración con el PLC Micrologix 1500. Para lograr la comunicación únicamente se conecta el puerto
de comunicaciones del PLC con el puerto serial RS 232 de la PC o computadora portátil. Es necesario
usar el software RS LINX para crear la OPC del PLC de Allen Bradley
En la Figura B se muestran las pantallas para configurar el Tópico para el OPC desde el
software de comunicación al PLC RSLinx
Figura B Ventanas de configuración del tópico del OPC en RSlinx
Para la realización es necesario el uso de un OPC que es configurado desde el software

RSlinx como un Tópico, en donde se adquieren datos desde un programa con extensión .RSS, este
programa es el que hará la secuencia para los tanques de reacción 1 y 2. Una vez dado de alta el
tópico, es posible configurar o asociar cualquier acción de los objetos de la interfaz como; botones,
dibujos de válvulas, dibujos de motores, figuras, líneas, cuadros de dialogo con los datos del PLC como
Bits de marcado interno, contadores, entradas analógicas, entradas y salidas lógicas, temporizadores
etc.
La figura C muestra una sugerencia de la pantalla de la interfaz principal en donde se
mostrarían los tanques líneas, instrumentos, válvulas, bombas agitadores y todos los elementos que
intervienen en el sistema para así poder monitorear y controlar las variables del sistema. Estos Gráficos
fueron desarrollados en el GraphWorX32 de gráficos para OPC, una vez desarrollados la pantalla
principal de la interfaz se procede a realizar la configuración de los distintos elementos del grafico con
los valores de la OPC que están tomando los valores directos del PLC.

Figura C Pantalla principal de la interfaz

Una vez desarrollada la interfaz, se realiza la conexión de los elementos gráficos como
botones, indicadores de posición, niveles en tanques etc.
Como ejemplo, en la figura D, se ha desarrollado el dar un valor al botón, este valor se

descargara al PLC como una entrada, con un valor 1 por ser digital este valor se puede depositar para
forzar la entrada 1 a la 4, como se muestra en la pantalla, de igual forma se puede extraer un valor
digital del PLC para saber la posición de las válvulas en campo, encendido de motores etc.
Figura D. Configuración de los elementos de la interfaz Grafica mediante el uso de OPC
Los valores analógicos los toma de la misma forma, es decir el OPC server de RSLINX sube
todos los valores para que cualquier aplicación tome estos valores y los utilice para un control básico o
un sistema SCADA. De adquisición de datos y presentación en pantalla de los mismos, con toda la
potencialidad de uso de base de datos, para análisis de tendencias, históricos, gráficos, reportes etc.
Para llevar a la automatización a un sistema de gestión de la información con la facilidad de un
software de ambiente Windows capaz de interactuar con otros programas como Excel, Access,
Explorer etc.
Esta facilidad de uso del programación de la HMI, el uso operacional, el uso de los datos y el
tratamiento de la información es el motivo por el cual se propone la interfaz en este sistema para que
en un futuro la automatización del sistema sea completa.

IPN

GLOSARIO DE TERMINOS

DEFINICIONES DE TERMINOS
ALCANCE (SPAN): Es la diferencia entre valores superior e inferior del espectro de medición de un
instrumento
ALGORITMO DE CONTROL: Acción con la cual un controlador contrarresta la desviación de una señal
de su punto de ajuste.
ANALIZADOR: Instrumento que continuamente monitorea una corriente de proceso, cuya variable es
analítica como PH, viscosidad, densidad, etc.
BANDA MUERTA: Rango de valores de una señal en el cual el instrumento no proporciona cambios
de estado, hasta encontrarse fuera de esta banda, aun con señal de entrada.
BANDA PROPORCIONAL: Porcentaje de variación de una variable controlada, necesario para

provocar un cambio de 0 a 100% del elemento final de control. Es reciproco de la ganancia.
BIAS O POLARIZACION: Excitación aplicada a cualquier instrumento para determinar su punto

mínimo de operación.
DENSIDAD: La densidad de una sustancia se define como su masa por unidad de volumen. La
mayoría de las mediciones de flujo se basan en magnitudes de volumen, por lo tanto se deben conocer
o medir las densidades de los fluidos para determinar el flujo másico cuando este sea requerido.
CONTROLADOR: Dispositivo que compara el valor deseado y el valor de la variable z controlar para
regular su magnitud en un valor especifico, dentro de ciertos límites o para alterar la magnitud de la
variable de manera programada.
CPVC: Poli-Cloruro de Vinilo Clorado.
DERIVATIVA: Presencia de una señal diferencial en la salida de un circuito determinado, mientras se

mantienen constantes, la variable medida y todas las condiciones ambientales o en ausencia de la
señal de entrada.
ELEMENTO FINAL DE CONTROL: Dispositivo que cambia directamente el valor de la variable

manipulada de un lazo de control.
ELEMENTO PRIMARIO (SENSOR): Elemento que capta las variaciones de la magnitud de una
variable en forma directa o indirecta y la envía analógica o digitalmente a un receptor.
ERROR: Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la
variable medida.

GANANCIA: Relación algebraica de magnitudes entre la señal de salida resultante y la señal de

entrada de excitación de un circuito dado.
GELATINIZACION DE ALMIDON: Estado del almidón en que a altas temperaturas absorbe agua y se
hincha, con muy alta viscosidad.
GRADOS BAUME: Los grados Baumé miden la densidad de los líquidos, el aparato que lo hace se
llama hidrómetro o densímetro y las unidades con que lo mide son en grados Baumé ( B
̊ e).
El punto de referencia es el agua a nivel del mar, cuya densidad es 1.0.
HMI o HIM: Interfaz Humano- Maquina, dispositivo de entrada/salida comúnmente grafico, para
comunicar al operador con los valores que manejan los equipos de proceso como controladores
analógicos o lógicos programables
INSTRUMENTACION: Acción de implementar instrumentos de medición y/o análisis a procesos de

producción industrial.
INSTRUMENTO: Dispositivo usado directa o indirectamente para manipular una variable analógica o
digitalmente.
MEDICION: Detección de la existencia de la magnitud de una variable. Los instrumentos de medición

incluyen todos los dispositivos usados directa o indirectamente para este propósito.
OPC: El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y
supervisión de procesos. Este estándar permite que diferentes fuentes envíen datos a un mismo
servidor OPC, al que a su vez podrán conectarse diferentes programas compatibles con dicho
estándar. De este modo se elimina la necesidad de que todos los programas cuenten con drivers para
dialogar con múltiples fuentes de datos, basta que tengan un driver OPC.
El OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estándares de Microsoft (COM,

DCOM, OLE Automation y ActiveX) que cubren los requerimientos de comunicación industrial entre
aplicaciones y dispositivos, especialmente en lo que se refiere a la atención al tiempo real.
PH: Podemos definir la medición de pH como la concentración de iones hidrogeno presentes en una
solución, en otras palabras es una medida de la acidez o alcalinidad de una solución. Asimismo una
solución será ácida cuando exista en ella una mayor concentración de iones hidrogeno, mientras que
será alcalina cuando se encuentre presente una mayor concentración de iones oxhidrilo
PLC: (Program Logic Controller), aparatos electrónicos de operación digital industriales, que utilizando
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones que implantan funciones
lógicas y analógicas tales como: tiempo, continuidad, aritméticas y PID en control de máquinas y
procesos”.

PROCESO: Cualquier operación o secuencia de operaciones que involucre un cambio de estado de

energía, de composición de dimensión o de otra propiedad que pueda definirse con respecto a un dato.
PROCESO CONTINUO: Proceso en el cual, entran subproductos o materias primas y salen productos
en caudales en forma continua sin restringir, y durante largos periodos de tiempo.
PROCESO DISCONTINUO: También llamado por lotes o BATCH, proceso que se lleva a cabo con
una cantidad específica de materias primas, durante un periodo definido de operación en forma cíclica.
PUNTO DE AJUSTE (SET POINT): Magnitud predeterminada que el controlador toma como
referencia, para mantener constante o cercano a él, el valor de la variable controlada.
RANGO: Región entre cuyos límites una cantidad se mide recibe o transmite, se expresa estableciendo
valores mínimo y máximo de trabajo de un instrumento.
RETRODEGRADACION: re asociación de moléculas hinchadas del maíz, a alta temperatura pero sin
presencia de agua lo que lleva a la sinéresis.
RANGO DE OPERACIÓN (SPAN): Diferencia algebraica entre el valor mínimo y máximo de trabajo de
un instrumento.
RESOLUCION: Es el cambio mas pequeño de una variable del proceso, que provoca un cambio de la
lectura de un receptor.
RESPUESTA: Comportamiento de la salida de un dispositivo como la función de la entrada ambos

con respecto del tiempo.
RETRODEGRADACION: re asociación de moléculas hinchadas del maíz, a alta temperatura pero sin
presencia de agua lo que lleva a la sinéresis
RUIDO (noise): Cualquier perturbación que se introduce en un instrumento o proceso, en forma de

ruido eléctrico o señal accidental no deseadas, que modifican la magnitud durante la transmisión,
indicación o registro de datos exactos.
SEÑAL: información que emana de un instrumento cuyo dato es representativo de la magnitud de una
variable.
SEÑAL ANALOGICA: Señal de un instrumento o proceso que representa una magnitud variable y
continua en el tiempo de la señal medida o trasmitida.
SEÑAL DIGITAL: Señal de instrumento, que representa la magnitud de una señal o variable medida,
en forma de una serie de de cantidades discretas codificadas, en un sistema de notación binaria, o
cambio de estado en un valor específico de la magnitud de una variable.

TIEMPO DE ACCION INTEGRAL: equivale a repeticiones de la acción proporcional.
TIEMPO MUERTO: Retraso definido entre dos acontecimientos relacionados entre sí.
TRANSDUCTOR: Instrumento que recibe una señal física, eléctrica, química o de cualquier otra
variable y la envían como una señal diferente en forma analógica sin alterar su magnitud o estado
digital.
TRANSMISOR: Dispositivo que recibe la información analógica de la magnitud de la variable a través

del elemento primario de medición, y la convierte a una señal normalizada sin alterar el valor de esta, y
transmitirla en forma analógica o digital
VARIABLE: Todo fenómeno físico o químico capaz e ser medido directo o indirectamente y que
presenta las variaciones en el valor de su magnitud en forma continua a través del tiempo
VARIABLE CONTROLADA: Dentro de un lazo de control es la variable que se desea mantener

constante o controlando su tendencia y se capta a través del sensor, que origina una señal de
retroalimentación.
VARIABLE DE PROCESO: Cualquier propiedad física o química dentro de un proceso que cambia su
magnitud a través del tiempo.
VARIABLE MEDIDA: Propiedad física o química cuya magnitud es constante o variable en el tiempo y
es captada por un sensor.
VARIABLE MANIPULADA: es la magnitud física que se altera a través de un elemento final de

control.
VISCOSIDAD: es una propiedad de los fluidos que es de gran importancia en múltiples procesos
industriales, además de ser una variable de gran influencia en las mediciones de flujo de fluidos, el
valor de viscosidad se usa como punto de referencia en la formulación de nuevos productos, facilitando
la reproducción de la consistencia de un lote a otro.

IPN

FUENTES CONSULTADAS


FUENTES CONSULTADAS
BIBLIOGRAFIA
[1] Sistemas de control para ingeniería Tercera edición, Norman S. Nise, editorial CECSA, México 2006
[2] Control automático de procesos teoría y practica, Carlos a. Smith, Armando B. Corripio, editorial
limusa México 1991.
[3] Manual del ingeniero químico “PERRY Editorial: Mc GrawHill, Tomo 2 México, 1995
[4] Electrónica industrial moderna Tercera edición, Timothy J. Maloney, Editorial: Prentice Hall
PAGINAS WEB
[5] http://www.ab.com/en/epub/catalogs/12762/2181376/2416247/1239756/
[6] http://www.ab.com/programmablecontrol/plc/micrologix1500/
[7] www.rockwellautomation/products.com
[8] http://www.isa.org/Content/NavigationMenu/Products_and_Services/Education_and_Training1/Education_and_Training1.htm
[9] www.encb.ipn.mx/cibia/TomoIII/Iii-86.pdf
[10] www.mandioca.com.ve/productos.asp
[11] http://www.emersonprocess.com/rosemount/products/index.html
[12] http://www.emersonprocess.com/micromotion/products/
[13] http://www.tfvusao.com/products.html
[14] http://www.sofraser.com/viscometer_mivi.htm
[15] http://www.siemens.com.mx/A&D/EN/t_nav264.html
OTROS:
[15] Revista Intech ISA, No. 55 impresa en Estados Unidos
[16] Revista Intech ISA-México No.23 México.
[17] Norma ISA 5.1 para simbología e identificación
[18] Norma ISA 5.4 para diagramas de lazo

IPN

ANEXOS

ANEXO 1
EQUIPO MECANICO SUGERIDO:
Para la realización del proyecto es necesario instalar equipos y sistemas mecánicos para
optimizar el proceso, en primer lugar se sugieren tanques de premezclado para mejorar el sistema de
mezclado de los reactivos con la lechada al pasar por el tanque, y evitar que los reactivos comiencen a
reaccionar en un solo punto dentro del tanque, al tener una entrada tangencial con el flujo que llega de
la bomba de recirculación y mezclando en el centro del ciclón que se forma dentro del tanque de
premezclado se garantiza que al unirse las dos corrientes se logre una sustancia homogénea y así el
proceso de reacción y neutralización se logran de forma optima, sin necesidad de equipo externo como
agitadores accionados por motores eléctricos, es decir la propia dinámica del sistema produce la
mezcla.
Figura. A1.1 Tanque de Premezclado para tanques de reacción
Como puede observarse en la figura anterior se observa que la entrada del reactivo 1, reactivo
2 y neutralizante, son por la parte de arriba, mientras que el flujo de lechada que proviene de la bomba
de recirculación, tiene una entrada tangencial, produciendo un ciclón de mezclado, también se puede
observar la implementación de este tanque en el Diagrama de Tubería e instrumentación propuesto
(P02) y en la interfaz grafica HMI.

La segunda propuesta es un sistema de aspersores dentro de los tanques de reacción, por

medio de una línea perimetral a la circunferencia del tanque, este sistema fabricado en tubo de acero
inoxidable de ½” permitirá elevar la presión de agua inyectada desde el sistema de lavado, para tener
salida a presión por el sistema de aspersores para lavar las paredes del tanque, este sistema se
propone para la tercera fase del lavado, cuando el agua es direccionada desde el tanque de
preparación del neutralizador, hasta los tanques de reacción 1 y 2.
Figura A1.2 Ubicación del sistema de aspersores para lavado del tanque
Estos equipos mecánicos son propuestos para este sistema, el cual queda a consideración de
ingeniería mecánica para su evaluación y posterior diseño.

ANEXO 2: CATALOGOS Y HOJAS TECNICAS PARA SELECCION DE PLC
Figura A2.1 Unidad base del MicroLogix1500
Especificaciones y descripción de la unidad base del PLC
Figura A.2 Catalogo de especificaciones de PLC

ANEXO 3:
MODULOS DE EXPANSION UTILIZADOS POR EL PLC
Figura A3.1 Descripción de catalogo sobre módulos de expansión

ANEXO 4:
ESPECIFICACIONES DE SENSORES Y TRANSMISORES
SECCION 1 SENSOR DE PH
Vista fisica y especificaciones
Figura A4S1.1 Vista física Especificaciones del instrumento
Dimensiones y conexiones
Figura A4S1.2 Terminales del sensor Figura A4S1.3 Dimensiones del sensor

SECCIÓN 2 SENSOR DE DENSIDAD
Vista física y especificaciones de temperatura y rangos de presión
Figura A4S2.1 Vista física Especificaciones del instrumento
Dimensiones del instrumento de medición de densidad
Figura A4S2.3 Dimensiones del instrumento

SECCIÓN 3 SENSOR DE TEMPERATURA
Vista física y especificaciones
Figura A4S3.1 Vista física
Especificaciones del instrumento

Figura A4S3.2 Dimensiones del instrumento

SECCIÓN 4 SENSOR Y TRANSMISOR DE NIVEL ULTRASONICO
Vista física, recomendación para el montaje, especificaciones técnicas y dimensiones del

instrumento.
Especificaciones técnicas del instrumento

Figura A4S4.1 Vista física del instrumento Figura A4S4.2 Ubicación recomendada para el montaje en el tanque
Figura A4S4.3 Dimensiones del instrumento para su montaje

SECCION 5 VISCOSIMETRO DE PROCESO: SOFRASER RANGO DE MEDICION 0-100000 mPa.s
Figura A4S5.1 Especificaciones técnicas del Sensor de Viscosidad de proceso

SECCION 6 TRANSMISOR DEL SENSOR DE VISCOSIDAD EN PROCESO
Figura A4S6.1 Especificaciones técnicas del Sensor de Viscosidad de proceso

SECCION 7 TRANSMISOR DE PH
Vista física, especificaciones y dimensiones del transmisor de PH
Figura A4S7.1 Vista física del instrumento
Figura A4S7.2 Especificaciones técnicas del instrumento

Figura A4S7.3 Dimensiones del instrumento para su montaje

SECCION 8 TRANSMISOR DE DENSIDAD
Figura A4S8.1 Vista física del instrumento
Especificaciones técnicas del instrumento

SECCIÓN 9 TRANSMISOR DE TEMPERATURA
Vista física, especificaciones, dimensiones y montaje del transmisor
Figura A4S9.1 Vista física del instrumento Figura A4S9.2 Dimensiones del transmisor
Figura A4S9.3 Montaje del transmisor sobre el riel DIN
Figura A4S9.4 Forma de conectar las salidas del sensor de temperatura

Especificaciones técnicas del transmisor de temperatura

ANEXO 5:
ESPECIFICACIONES DE VALVULAS
SECCIÓN 1 VALVULAS DE BOLA
Figura A5S1.1 Vista física del equipo Figura A5S1.2 Esquema con las dimensiones del equipo
Dimensiones del equipo representadas en la figura anterior

SECCIÓN 2 VÁLVULAS DE MARIPOSA SERIE 09H
Vista física del equipo y dimensiones
Figura A5S2.1 Vista física del equipo Figura A5S2.2 Esquema con las dimensiones del equipo de acuerdo al tamaño
Dimensiones en pulgadas de la válvula según el tamaño

SECCION 3: ACTUADOR NEUMATICO: TIPO ISO: 5211 Modelo AT300SF07P
Figura A5S3.1 Vista física del actuador Figura A5S3.2Operacion con solenoide y regreso por resorte
Figura A5S3.3 Catalogo de selección de actuador
Figura A5S3.4 Vista del equipo

SECCION 4: INDICADOR DE POSICION Y CAJA DE SWITCH DE POSICION PARA MONTAJE EN

ACTUADOR:
Figura A5S4.1 Características y vista física del indicador e indicador de posición
Figura A5S4.2 Catalogo de selección de dispositivos
Figura A5S4.3 Detalles de características de interruptores, base para montaje y vistas del dispositivo

SECCIÓN 6 VALVULAS DE BOLA DE CPVC
Figura A5S6.1 Vista física del equipo
Figura A5S6.2 Dimensiones de la válvula de acuerdo a su tamaño

SECCION 7: VALVULAS SOLENOIDE
Figura A5S7.1 Vista física de la válvula Figura A5S7.2 Vista física de la válvula
P=Puerto de Inlet
Vire Ningún Cv
Tamaño A, B = Puerto de
Hacia el lado de Caudal Resp. Grado De
Portuario Enchufe
babor/Position/S Temp/Pressure De Tiempo Energía
(NPT) E, R, S=Puerto de
olenoid Funcionamiento
Exhaust
2V025
1/8 3W for
1/8 NPT
1=12VDC 2/2/1 60PSI
2=24VDC G=Grommet El Actuar < 20 ms
0.23
Directo
22 SCFM @100 4.8W for
2A=24VAC D= DIN (con el Normalmente
PSI 115 PSI
3=110VAC indicador del cerrado
2V025 0-115 PSI

4=220VAC LED) Válvula De Dos
1/4 (50/60Hz) Maneras 6.5W for
1/4 NPT
150 PSI
3W for
1=12VDC 3/2/1 60PSI
2V035
2=24VDC G=Grommet El Actuar
1/8 1/8 NPT Directo
0.05 < 20 ms
5 SCFM @100 4.8W for
2A=24VAC D= DIN (con el Normalmente
PSI 115 PSI
3=110VAC indicador del cerrado
0-115 PSI
4=220VAC LED) Válvula De
(50/60Hz) Tres Maneras 6.5W for
150 PSI
Figura A5S7.3 Tabla de características de selección

ANEXO 6: DIAGRAMA DE ESCALERA EN PLC PARA SECUENCIA DE REACCION.



ANEXO 7: DIAGRAMA DE ESCALERA EN PLC PARA SECUENCIA DE LAVADO DE TANQUE

NEUTRALIZADOR.


ANEXO 8: DIAGRAMA DE ESCALERA PARA SECUENCIA DE LAVADO DE TANQUE DE ACCION

ANEXO 9: DIAGRAMA DE ESCALERA EN PLC DE SECUENCIA DE LAVADO DE TANQUE POR

ASPERSORES

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECANICA Y ELÉCTRICA

“PROPUESTA DE UN SISTEMA AUTOMATICO EN LA ETAPA

DE REACCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE ALMIDÓN”

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACION

GIL VILLAGÓMEZ JESÚS ALBERTO

HERNÁNDEZ CARDOZO JOSÉ LUIS

M. EN C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ

ING. ROGELIO GONZÀLEZ VICTORIANO

MÉXICO D.F. 2009

Capitulo 1 Marco contextual y conceptual

1.1. Procesamiento industrial del maíz 9

1.1.1. El almidón de maíz 9

1.1.2. Productos derivados del maíz 10

1.1.3. Limitaciones de los almidones nativos: razones para 11

1.1.4. Los almidones modificados 11

1.1.5. Formas de obtención 12

1.1.6. Almidones modificados: Características principales 12

1.2. Los sistemas industriales de control de proceso 15

1.3. El sistema de control retroalimentado 16

1.4. El algoritmo del controlador PID 17

1.5. El PLC como equipo de control 20

1.6. El controlador lógico Programable (PLC) 21

1.6.1. Estructura externa del PLC 21

1.6.2. Arquitectura interna del PLC 23

1.6.3. Funciones de la CPU del PLC 24

1.6.4. Dispositivos periféricos del PLC 25

1.6.5. Lenguajes de programación del PLC 26

Capitulo 2 Situación actual y problemática en el proceso de reacción para la fabricación de

2.2 Proceso de obtención del almidón 28

2.3 Proceso seleccionado para el desarrollo del proyecto 30

2.4 Operación actual 31

2.4.1 Instructivo de fabricación 31

2.4.2 Especificaciones para la fabricación del producto 34

2.4.3 Personal operativo involucrado 36

2.5 Análisis de situación y problemática actual en el proceso de 37

2.6 Situación actual 37

Capitulo 3 Desarrollo del proyecto

3.6.1.3 Secuencia de lavado del tanque de reacción 1 82

Capitulo 4 Análisis técnico-económico

4.1 Evaluación del proyecto propuesto 103

Conclusiones y recomendaciones 111

Figura 2.17 Apertura de la entrada hombre del tanque para su lavado 43

Figura 3.24 Pantalla para Selección de tarjetas E/S del sistema 95

Tabla 1.1 Propiedades funcionales del almidón 13

Anexo 1 Equipo mecánico sugerido 126

A mi compañero de Tesis por su colaboración, paciencia y dedicación a la realización de este

En especial quiero agradecerle a quien siempre me ha acompañado en todos los momentos de

JOSE LUIS HERNANDEZ CARDOZO

INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION Página 1

A mi compañero y amigo de Tesis, a todas aquellas personas que colaboraron de manera

A todos ellos gracias.

JESUS ALBERTO GIL VILLAGOMEZ

INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION Página 2

MARCO METODOLOGICO PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO DE TESIS

Durante la realización de este proyecto fue necesaria la utilización de diferentes tipos de

¾ Procesador de Texto Microsoft Word 2007

¾ Hoja electrónica de cálculo Microsoft Excel 2007

¾ Diseño asistido por computadora Auto CAD 2008

¾ Editor de Presentaciones Microsoft Power Point 2007

¾ Editor básico de fotografía básico Microsoft Office Picture Manager

¾ Lector de Documentos protegidos Acrobat Reader