Análise de Falhas Como Subsídio para o Estabelecimento de Procedimentos de Manutenção Produtiva Total (MPT) Estudo de Caso em Máquina Gargalo Na Fabricação de Latas de Alumínio

XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
ANÁLISE DE FALHAS COMO SUBSÍDIO

PARA O ESTABELECIMENTO DE
PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO
PRODUTIVA TOTAL (MPT): ESTUDO
DE CASO EM MÁQUINA GARGALO NA
FABRICAÇÃO DE LATAS DE
ALUMÍNIO
Luciano Bernochi Gregol (PUCRS )
lcgregol@portoweb.com.br
Jairo Jose de Oliveira Andrade (PUCRS )
jairo.andrade@pucrs.br
O presente trabalho tem como objetivo geral realização da análise do

modo de falhas para subsidiar as atividades de manutenção em um
equipamento gargalo. Com base no histórico de falhas foi realizada a
Análise do Efeito do Modo de Falha (FMEA) do equipamento onde foi
feito a análise dos dados avaliando as falhas e os efeitos estipulando
ações para eliminar e minimizar estas falhas. Em seguida realizou-se
uma análise de confiabilidade para um modo de falha específico, a fim
de verificar qual os valores de tempo médio entre falhas (MTBF) e o
comportamento da taxa de falhas do mesmo. Com base nesses dados,
foram implementadas ações referentes à implementação da
Manutenção Produtiva Total (MPT), a fim de melhorar a desempenho
do equipamento. Os resultados desse estudo permitiram comparar a
situação antes da implementação da MPT e discutindo os resultados
das ações implementadas.
Palavras-chaves: Análise de falhas, Manutenção Produtiva Total,

Confiabilidade, FMEA
1. Introdução
A manutenção dos equipamentos e o gerenciamento da confiabilidade são importantes no

efetivo funcionamento dos negócios das empresas de hoje. Com o crescimento das
tecnologias para a maioria das operações empresariais é importante desenvolver estratégias de
manutenção e confiabilidade para assegurar que as empresas sejam capazes de fornecer
serviços confiáveis e com alta qualidade para seus clientes (MADU, 2000).
De acordo com Kardec (2002), não se admitem desperdícios associados com perda de
desempenho em equipamentos cujos investimentos foram altos, sejam estes desperdícios
gerados através de paradas por quebra e falha ou fabricação de produtos defeituosos. Assim, é
de extrema importância para a sobrevivência das empresas a manutenção de um sistema de
produção que evite tais desperdícios.
A eliminação de paradas em um equipamento gargalo leva a uma melhor utilização de todo o
sistema produtivo. A identificação dessas paradas e seus apontamentos via sistema de
monitoramento de máquina automático pode facilitar o processo de tomada de decisão e
também fornecer informações para grupo de melhorias contínuas (SLACK; CHAMBERS;
JOHNSTON, 2002).
Conforme afirma Moubray (1997), uma das alternativas para se minimizar os desperdícios
associados com paradas e quebras de equipamento é a implementação da Manutenção
Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM), um modelo de gestão do trabalho
dependente do envolvimento de toda a empresa e que possibilita melhorias significativas de
produtividade e qualidade na manufatura.
Segundo Souza (2008), a melhoria dos procedimentos de manutenção requer normalmente
uma mudança de atitude. Deve-se motivar a equipe de manutenção a aplicar as mudanças
propostas, assegurando que cada uma delas desencadeia uma melhoria. Ao implementar a
TPM, uma indústria consegue atingir um uso eficiente de equipamentos e instalações de modo
a funcionarem sem anomalias e produzirem artigos com qualidade. Para isso, a TPM recorre
às capacidades dos operadores, aumentando o seu envolvimento e participação na decisão, e
aumentando a sua responsabilidade pelo equipamento, na correção de deficiências e
implementação de melhorias.
Deste modo, o presente trabalho tem como objetivo geral a realização de uma análise de
falhas para subsidiar as atividades de manutenção em um equipamento gargalo. Como
objetivos específicos, compreendem-se as seguintes questões: (i) identificar os principais
2
modos de falhas incidentes em um equipamento industrial; (ii) realizar um FMEA para

identificar os modos de falha mais críticos no equipamento estudado; (iii) realizar uma análise
de confiabilidade do principal modo de falha identificado na etapa anterior; (iv) estabelecer
planos de manutenções com base nos princípios da metodologia da TPM, considerando os
modos de falhas estudados e; (v) realizar uma nova análise de confiabilidade após a
implementação das ações de manutenção, a fim de comprovar a sua eficácia.
2. Referencial teórico
2.1 Confiabilidade de sistemas industriais
As definições de confiabilidade referem-se à probabilidade de sobrevivência de um

determinado sistema em um estimado tempo t. A fim de se definir tal probabilidade, utiliza-se
a modelagem dos tempos até a falha dos equipamentos que compõem o sistema
(FOGLIATTO e RIBEIRO, 2009). Tais tempos podem ser representados pelo intervalo de
tempo em que o sistema é colocado em operação até ocorrência da falha funcional.
Para estudos de confiabilidade aplicados à manutenção é necessário determinar uma
distribuição de probabilidade que se ajuste aos dados de tempo entre falhas do sistema. De
forma geral, as principais distribuições de interesse são a normal, a lognormal, a Weibull, a
exponencial e a gama. Dentre essas distribuições, a Weibull pode ser usada em pequenas
amostras e tem grande flexibilidade, devido ao parâmetro de forma (γ). Quando γ < 1, a taxa
de falhas [h(t)] é decrescente, representando a fase de mortalidade infantil da curva da
banheira; quando γ ≈ 1, h(t) tende a apresentar um comportamento constante, indicando a fase
de vida útil, cujo comportamento das falhas segue uma distribuição exponencial. E, quando γ
> 1, h(t) tem uma tendência crescente, indicando que o equipamento encontra-se na fase de
desgaste (ELSAYED, 1996; RAUSAND e HOYLAND, 2004; SELLITTO, 2005;
ANDRADE, 2011; BRAILE e ANDRADE, 2013). Desta forma, tal distribuição oferece
informação para classificar vários tipos de falhas e suportar diversas estratégias de
manutenção (DODSON E NOLAN, 2002). As expressões matemáticas das distribuições e
comentários sobre os comportamentos que estas modelam são encontrados em Elsayed (1996)
e em Fogliatto e Ribeiro (2009). Mais comentários sobre modelagens de sistemas em
engenharia e outras distribuições são encontrados em Hahn e Shapiro (1967).
3
Vários trabalhos publicados na literatura demonstram a aplicabilidade da análise de falhas

para o direcionamento das atividades de manutenção. Sellitto (2005) apresentou um método
de cálculo de confiabilidade e localizou no ciclo de vida da curva da banheira a posição de um
sistema. Este método foi implementado através da modelagem dos históricos de intervalos
entre falhas e tempo até reparo de um equipamento. Já em outro estudo, Braile e Andrade
(2013) empregaram a FMEA e a análise de confiabilidade para determinar os principais
modos de falha e a confiabilidade de equipamentos de costura. Machado e Andrade (2013)
também prescreveram estratégias de manutenção utilizando o uso da confiabilidade através da
análise das taxas de falhas, aplicadas em uma empresa do ramo metal-mecânico.
Reis e Andrade (2009) verificaram que a distribuição de Weibull melhor se ajustava ao

comportamento de falhas de uma ferramenta em análise, modelando assim o comportamento
ao longo do tempo das falhas de moldes empregados em equipamentos de injeção.
2.2. Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total – MTP (do inglês Total Productive Maintenance – TPM) é
uma metodologia que tem como objetivo implementar um senso de união e responsabilidade
entre os supervisores, operadores e técnicos de manutenção. A ideia é não se limitar a
simplesmente manter o equipamento funcionando, mas também estender e otimizar o seu
desempenho global (SOUZA, 2008).
Para Liker (2005), a principal ideia da TPM é fazer com que a produção e a manutenção
trabalhem conjuntamente, com troca de conhecimentos e com ações especificas. A TPM, ao
longo da sua utilização, moldou-se às novas atribuições e designações impostas pelas
necessidades do mercado, pela busca do avanço na automação industrial, melhoria da
qualidade, maior competitividade e maior consciência quanto à preservação ambiental e
conservação de energia. Nesse sentido, ao seu enfoque tradicional se incorporou o conceito
que atualmente é utilizado e que representa as necessidades atuais, podendo, então, ser
definida como a Manutenção da Produtividade Total, o que amplia a sua atenção, antes
exclusiva da divisão de manutenção, para os demais setores da empresa (GOUWS &
GOUWS, 1997).
Para Takahashi e Osada (1995), a TPM objetiva aumentar a produtividade do equipamento
existente, em geral sem a necessidade de investimentos adicionais. O investimento em
recursos humanos, tendo como resultado uma melhor utilização dos equipamentos, alta
4
qualidade dos produtos e redução dos custos de mão de obra aumentando a disponibilidade do
equipamento, reduzindo consequentemente as grandes perdas mencionadas.
Segundo Souza (2009), as características da TPM estão concentradas no gerenciamento de
máquinas adequadas para cada atividade e no estudo e treinamento dos operários, o que
auxilia no crescimento e desenvolvimento da sua aptidão técnica permitindo-lhe uma melhor
definição de seu posto, atribuição adequada das tarefas e distinção de responsabilidades.
A implementação da TPM tem como objetivo o engajamento de todos os funcionários da
empresa sendo fundamental, o objetivo de reduzir a resistência por parte da produção
(NAKAJIMA, 1989). O autor define cinco pilares como fundamentais nesse processo: (i)
aumento do rendimento do equipamento; (ii) treinamento operacional; (iii) manutenção
autônoma; (iv) manutenção preventiva planejada e; (v) gerenciamento do equipamento. O
programa é implementado em quatro fases (preparação, introdução, implantação e
consolidação) que podem desdobrar em 12 etapas, cada etapa deve ser realizado de forma
clara e concisa para proporcionar uma implementação total do programa (SUZUKI, 1993).
Conforme Nakajima (1989), a implementação do programa de TPM em uma empresa é uma
tarefa complexa por envolver vários departamentos num mesmo projeto além de provocar
uma mudança na cultura interna. Além disso, a implementação da TPM traz vantagens para os
funcionários oferecendo treinamentos, valorizando suas opiniões conhecimento, aumentando
a vida útil dos equipamentos ocorrendo por meio da manutenção preventiva contribuindo para
um melhor gerenciamento da empresa.
3. Aplicação prática
3.1. Descrição da empresa e do processo analisado
A empresa estudada é uma das cinco maiores empresas de embalagens do mundo e a líder
global na produção de latas de alumínio produzindo embalagens para o mercado de bebidas,
cosméticos, alimentício e médico-hospitalares. Sua sede fica na Inglaterra, contando
atualmente com 22 fábricas em 90 países da Europa, Ásia e Américas.
O estudo de caso foi realizado na unidade de Viamão (RS). A unidade produz a lata de
alumínio com 350 ml de capacidade, com uma produção diária de 3,6 milhões de unidades,
atendendo o mercado do Sul do Brasil, Argentina, Chile, Paraguai e Uruguai. A unidade
possui 100 funcionários divididos nos setores de Produção, Manutenção, Recursos
Humanos/Segurança do Trabalho, PCP/Expedição, Financeiro e Lean Manufacturing. O
5
processo de fabricação de latas consiste em uma sequência de máquinas em série, onde cada
máquina faz uma operação específica. Um fluxograma do processo encontra-se representado
na Figura 1.
Figura 1 – Processo de fabricação de latas de alumínio
Fonte: Os autores (2014)
3.2. Definição do equipamento avaliado e contextualização do problema
O Necker Belvac 595K é uma máquina multi-estágio de conformação do pescoço para a

produção de latas de alumínio, que possui a capacidade de executar tal operação em altas
velocidades. Por se tratar de um equipamento gargalo da linha de produção e apresentar
muitas paradas, quebras e problemas de qualidade, a equipe de manutenção realizou o
levantamento do histórico de falhas que compreendeu o período de junho a dezembro de
2011, catalogando um total de 302 falhas, incluindo as datas que ocorriam, o motivo e o
tempo de cada parada.
3.3 Análises dos modos de falha do equipamento
Com base no histórico de falhas do equipamento, a equipe de manutenção teve condições de

identificar todos os possíveis modos potenciais de falhas e determinar o efeito de cada um
sobre o equipamento. Na Figura 2 está apresentado o gráfico de Pareto dos principais modos
de falha coletados.
6
Figura 2 – Gráfico de Pareto da quantidade de falhas do Necker
100%
100 97% 100%
94%
90%
90 86% 90%
Quantidade de falhas
83 81%
75%
80 80%
69%
70 70%
59%
60 60%
49%
50 50%
39%
40 35 40%
27% 31 30 29
30 30%
20 18 17 20%
14 13 13
10 9
10 10%
0 0%
rejeição de latas
Queda de latas
Falta de ajuste na
Obstrução Calha
Outros
Espaçamento
Conformação
Ferramental
amassamento no
Desgaste do
esteira do Presco
Blade Can Eject
Problema no
entrada da Waxer
Problema de
incrustação de
Flangeador
arranhões ou
Folga no
Travamento na
excessivas
corpo da lata
Pistão de
Base Reform
Light Tester
excesso na
material
de Saida
Na Figura 3 estão descritos os principais modos de falha que ocorreram em função das falhas
funcionais, além dos impactos produtivos gerados pelo tempo de reparo necessário para tornar
o equipamento operante.
Figura 3 – Modos de falha no Necker, descrições e impactos produtivos

Modo de falha Descrição Impacto produtivo TTR (minutos)
Amassamento no corpo da
Problema no Queda excessivas de latas ou viradas nos lata
12:00
espaçamento transportes.
Arranhões no corpo da lata
Problema no Pistão com problemas nos roletes e Arranhões / incrustações de

pistão de rolamentos acarretando o travamento e material na lata. 17:00
conformação quebra do mesmo.
Parada do equipamento
Problema de Mal encaixe da lata a ser conformada com
Latas amassadas na boca 07:25
ferramental as ferramentas conformação
A coleta de dados de falha no equipamento serviu de base para a equipe realizar o FMEA, a
fim de identificar todos os possíveis modos potenciais de falhas e determinar o efeito de cada
um sobre o desempenho do equipamento. O FMEA foi desenvolvido com a participação da
7
equipe de manutenção e operadores do equipamento, sendo realizado um treinamento

ministrado por engenheiros da empresa sobre a ferramenta antes da sua aplicação.
A Figura 4 apresenta um extrato da FMEA para o equipamento avaliado. Verifica-se que os
maiores valores de risco encontrados estavam associados com o modo de falha do pistão de
conformação, principalmente considerando a severidade do mesmo, que acarreta paradas de
produção por períodos elevados. Além disso, sempre que ocorre esta falha tem-se um tempo
significativo para a troca do pistão defeituoso e também para a realização de um novo setup
do equipamento, além de questões de qualidade e segurança envolvidos. Sendo assim tal
modo de falha será estudado mais detalhadamente na sequência do trabalho, no qual as ações
de melhorias serão propostas.
Figura 4 – Fragmento do FMEA do equipamento gargalo

MODO DE FALHA EFEITO DA FALHA CAUSA DA FALHA CONTROLE DA CAUSA AÇÕES RECOMENDADAS
Hoje, oque estou O que posso fazer de
Ocorrências
Severidade
Como a Variável de Entrada Qual será o Efeito de O Que poderá fazendo... novidade e...
Detecção
(X) ou Item analisado poderá cada Falha? Causar essa Falha? Hoje, o que se faz para Que novas Ações você
NPR
poderia recomendar para
falhar? Controlar as Causas, as
melhor Controlar as Causas,
Falhas ou amenizar o
as Falhas ou amenizar o
Efeito? Efeito?
•Pressão incorreta de ar • Quedas de latas • Reajustar a pressão •Implementar Check list diário
nas calhas de nos transportes de ar (entre 4 a 5 PSIG) operacional • Criação de LPP
alimentação 9 9 5 405 • Treinamento Técnico

Operacional • Kaizen •
Analise de Falhas
Espaçamento e falhas no • Guias de Alimentação •Latas arranhadas • Ajustar ou polir as •Implementar check list diário
desalinhadas e com ou amassadas superfícies das guias operacional • Criação de LPP
carregamento de latas. • Treinamento Técnico
rebarbas 8 9 7 504 Operacional • Kaizen •
Analise de Falhas
• Mangueira de ar • Falta de Pressão • Substituir •Implementar check list diário

furada nos operacional • Criação de LPP
• Treinamento Técnico
7 transportadores 5 5 175 Operacional • Kaizen •
Analise de Falhas
Problema do Pistão de • Parada do Necker • Roletes com • Reaperto dos •Implementar Manutenção
Preventiva Mecânica • Criação
Conformação Folga Roletes ou de LPP • Treinamento Técnico
9 8 Substituição 8 576 Operacional • Kaizen •
Analise de Falhas
• Parada do Necker • Rolamentos • Substituição •Implementar Manutenção

Preventiva Mecânica • Criação
Travados de LPP • Treinamento Técnico
9 8 7 504 Operacional • Kaizen •
Analise de Falhas
3.4. Análise de confiabilidade para os problemas no pistão de conformação
Foi realizada uma análise de confiabilidade para o modo de falha escolhido, segundo os
critérios estabelecidos no item anterior. Neste trabalho empregou-se o Software ProConf para
a análise dos tempos entre falhas. Através do teste de aderência verificou-se que os dados
8
deste modo de falha se ajustaram com a distribuição de Weibull, com um nível de

significância 2 de 0, 4473. Para realizar o teste de Kolmogorov-Smirnov, o programa calcula
a máxima distância entre a frequência acumulada dos tempos de falha e a frequência
acumulada teórica para o modelo escolhido. Como a distância apresenta um nível de
significância maior que 0,05 (no caso do modo de falha avaliado foi igual a 0,055), conclui-se
que o modelo escolhido para o ajuste dos dados não pode ser rejeitado.
As Figuras 5 e 6 apresentam respectivamente o ajuste gráfico via papel de probabilidade
Weibull e o comportamento da taxa de falhas em função do tempo para o modo de falha
avaliado.
Figura 5 – Papel da Probabilidade ajustado Figura 6 – Taxa de falhas em função do

por Weibull tempo
Fonte: Software Proconf (2014)
Os dados obtidos no estudo permitem identificar, através da análise da distribuição de

Weibull, em qual fase da curva da banheira o modo de falha estudado pode ser classificado. O
valor de máxima verossimilhança obtido para o parâmetro de forma (é igual a 0,7745,
com o intervalo de confiança a 95% variando entre 0,5085 a 0,9447. Também foi determinado
o valor de MTBF igual há 12,57 dias, sendo este condizente com o intervalo entre falhas
sucessivas verificado pelas equipes de produção e manutenção do equipamento.
Na fase da mortalidade infantil a taxa de falha é decrescente, o que indica que as falhas nesta
fase são prematuras e decorrem de problemas relacionados com a má manutenção do pistão
de conformação, geralmente por falta de treinamento pelos técnicos de manutenção, falta de
ferramentas, peças sobressalentes ou por falhas na fabricação de componentes utilizados.
9
Pelo fato de não haver um planejamento adequado da manutenção e o elevado número de

falhas ocorridas referentes a este modo de falha, ratificado pelo baixo valor de MTBF
encontrado, a equipe de manutenção obteve suporte através das técnicas de análise de
confiabilidade e do FMEA para realizar a implementação de um programa de manutenção
produtiva total.
3.5 Ações de melhoria implementadas
Inicialmente foi apresentado e aceito pela alta gerência da unidade o projeto de

implementação da TPM. Na sequência elaborou-se um plano de ação junto com os
envolvidos, tendo o objetivo de minimizar e/ou sanar os problemas que ocorrem com mais
frequência. Além disso, foram levantadas as prioridades de intervenção e uma estratégia para
direcionamento das melhorias a serem feitas para minimizar a ocorrência das falhas
associadas. No Apêndice A está apresentado o plano de ação completo que foi implementado
no equipamento. Também se deve ressaltar que as ações de melhoria foram discutidas durante
a elaboração do FMEA (Figura 4), onde nos itens a seguir serão apresentadas as atividades
mais relevantes que foram efetivamente implementadas.
3.5.1 Gestão preventiva dos pistões
Implementou-se um sistema de controle por inspeção visual, elaborando-se um painel de

gestão das atividades de manutenção preventivas dos pistões do Necker, cujos operadores,
através de consulta visual rápida, sabem qual pistão e qual a estação realizar a manutenção
semanal, conforme mostrado na Figura 7.
Figura 7 – Exemplo de gestão visual preventivas de pistões
10
Este mesmo painel de gestão contém peças sobressalentes na parte inferior, reduzindo o
tempo de movimentação do operador disponibilizando as peças de reposição próximo ao
equipamento, tendo papel importante em agilizar o conserto e minimizando o tempo de
parada.
3.5.2 Lições ponto a ponto (LPP) e instruções de trabalho
A lição ponto a ponto (LPP) e a instrução de trabalho são ferramentas utilizadas pela para
expor de forma clara e ilustrativa pontos de operação e manutenção que são considerados
críticos e necessitam ser padronizados para garantir uma melhoria no processo. Estas
ferramentas também têm a função de simplificar as atividades, proporcionando conhecimento
de forma prática, agilizando as execuções de forma correta desde a primeira vez, evitando
retrabalho e acondicionando informações para todos os funcionários e não só para um grupo
específico. Na Figura 8 está apresentado um exemplo de LPP e de uma instrução de trabalho
que foi adotada.
Figura 8 – Exemplo de lição ponto a ponto e instruções de trabalho
11
As LPP’s e instruções ficam expostas perto do equipamento, sendo possível a consulta a

qualquer momento e por qualquer funcionário. Foram realizados treinamentos e capacitações
técnico-operacionais para os técnicos do equipamento e operadores, com o objetivo de
aumentar o conhecimento do equipamento, a fim de promover uma solução para os problemas
de paradas com maior rapidez e eficácia.
3.5.4 Implementação de manutenção planejada
Em paralelo estabeleceu-se um programa que teve como objetivo aperfeiçoar e incrementar a

estrutura da manutenção planejada, de forma a priorizar as tarefas mais críticas. O mesmo foi
apresentado em forma de um check list, relacionando todas as tarefas selecionadas e
instruções sobre as condições de funcionamento do equipamento. Esta proposta de check list
atende todos os procedimentos que devem ser seguidos pelos técnicos de manutenção e
operadores que irão realizar os serviços de manutenção. O programa de manutenção planejada
também inclui o treinamento e atualização constante dos técnicos do equipamento,
capacitando-os e dando condições para as intervenções de manutenção.
As principais ações de melhorias implementadas no equipamento foram as manutenções
preventivas operacionais e os check lists elétrico e mecânico, que tiveram papel importante na
manutenção dos pistões de conformação do equipamento. A periodicidade das atividades foi
estabelecida considerando os aspectos de segurança e meio ambiente, qualidade do produto
final, custos de produção e também o histórico dos problemas mais frequentes. Na Figura 9 é
apresentado um exemplo de cronograma de manutenção que foi implementado.
12
Figura 9 - Exemplo de cronograma de manutenções do equipamento
Uma exemplo da ficha empregada para a realização das manutenções preventivas no

equipamento está apresentada no Apêndice B.
Desta forma, verifica-se que foram realizadas diversas ações concretas visando melhorar as
condições operacionais do equipamento avaliado. A fim de verificar a efetividade das ações
implementadas, foi realizada uma nova coleta de dados de falha com posterior análise, cujo
detalhamento será apresentado no item a seguir.
3.6 Resultados obtidos após as melhorias implementadas
Foram coletados dados de falha referentes ao primeiro semestre do ano de 2012 e realizou-se
uma nova análise de confiabilidade para o modo de falha associado à problemas no pistão de
conformação, a fim de avaliar os resultados após as ações de melhorias implementadas e
descritas no item precedente. A distribuição das falhas que ocorreram nesse novo período está
apresentada na Figura 10.
Figura 10 – Distribuição das falhas no Necker após a aplicação das melhorias
13
100%
100 92% 96% 100%
87%
90 82% 90%
70% 76%
Quantidade de falhas
80 80%
64%
70 56% 70%
60 46% 60%
50 40 35% 50%
40 40%
21% 27
30 20 19 30%
16
20 12 12 11 10 10 20%
7 5
10 10%
0 0%
Folga no Ferramental
Problema de Espaçamento
Base Reform amassamento
Blade Can Eject arranhões ou
Travamento na esteira do
Light Tester excesso na
Obstrução Calha de Saida
Falta de ajuste na entrada da
Outros
Desgaste do Flangeador
Problema no Pistão de
Queda de latas excessivas
incrustação de material
rejeição de latas
Conformação
no corpo da lata
Presco
Waxer
Considerando o modo de falha estudado, verificou-se a aderência dos dados de falha com a
distribuição de Weibull (Figura 11), cujo comportamento da taxa de falhas está apresentado
na Figura 12.
Figura 11 – Papel da Probabilidade ajustado Figura 12 – Taxa de falhas em função do

por Weibull após as melhorias tempo
implementadas
14
Fonte: Software Proconf (2014)
O valor de máxima verossimilhança obtido para o parâmetro de forma foi de 1,01, com
intervalo de confiança a 95% entre 0,4093 e 1,2596. Tanto o valor de máxima
verossimilhança como o intervalo de confiança indicam que o equipamento encontra-se na
fase de maturidade (vida útil) da curva da banheira. O valor de MTBF calculado foi igual a 29
dias, sendo condizente com a nova realidade do equipamento segundo informações prestadas
pelos setores de manutenção e produção da empresa.
Pode-se observar que na fase de maturidade as falhas prematuras não ocorrem mais, pois as
falhas que ocorriam foram solucionadas após a implementação das ações de melhorias que
foram implementadas no equipamento estudado, cujas ações tiveram reflexo positivo no
rendimento e performance do equipamento.
O plano de ação realizado no equipamento levou em consideração ações específicas e sem
necessidade de maiores investimentos com a participação da equipe de manutenção e os
operadores. Foram verificados os pontos fracos do equipamento, buscando a qualificação dos
operadores e técnicos e a melhoria da estrutura de manutenção a execução das manutenções
planejadas através do cronograma de manutenção. A implantação dessas ações teve como
objetivo a eliminação das perdas no equipamento e processo, a melhoria das condições
operacionais, o aumento da disponibilidade e a redução de custos são resultados atingidos
pela implementação das ações que foram incluídos no equipamento.
4. Considerações finais
15
As técnicas de análise de confiabilidade e FMEA do equipamento foram ferramentas de apoio

importantes para a tomada de decisão de qual estratégia a empresa deveria seguir para
minimizar a ocorrência das falhas. Através do FMEA realizado, com o histórico de falhas
foram identificados os modos de falha que tiveram maior incidência, encontrado o valor de
NPR, que indica o grau de risco e prioriza as contra medidas a serem adotadas contra as
falhas, a equipe de manutenção teve condições de determinar as estratégias de manutenção a
serem tomadas. O modo de falha problemas no pistão de conformação, pôde-se verificar que
a falha que alcançou o maior score dentre as causas levantadas.
A partir dessa informação foi realizada a análise de confiabilidade, verificando-se que o modo
de falha estudado encontrava-se na fase de mortalidade infantil da curva da banheira, com um
valor de MTBF igual a 12 horas. Verificou-se assim que as causas do modo de falha analisado
poderiam ser minimizadas e/ou eliminadas através do emprego das técnicas de manutenção
produtiva total. Desta forma, foram propostas diversas ações para tentar melhorar o
desempenho do equipamento, resultando em uma duplicação do valor do MTBF após a
aplicação da técnica.
A adoção das duas ferramentas para a definição dos modos de falha proporcionaram uma
visualização das atividades desencadeadas pelo processo de forma clara e objetiva. De fato, as
intervenções no equipamento puderam ser decididas graças a esse método que se apresentou
como um instrumento de auxílio à tomada de decisões.
REFERÊNCIAS
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TAKAHASHI, Y; OSADA, T. Manutenção Produtiva Total. Instituto Iman, 1995.
17
Apêndice A – Plano de ação implementado
P lano de Aç ão - Nec ker

Ações Responsável Data Inicial Data Final
Implementar Preventiva Operacional Pistões de Ferramenta - Conformação Equipe Manutenção 05/01/2012 15/01/2012
Implementar Preventiva Operacional Pistões de Base - Conformação Equipe Manutenção 05/01/2012 15/01/2012
Implementar Preventiva Operacional Pistões de Base Reform Equipe Manutenção 05/01/2012 15/01/2012
Implementar Check List Elétrico Equipe Manutenção 16/01/2012 25/01/2012
Implementar Preventiva Elétrica Equipe Manutenção 16/01/2012 25/01/2012
Implementar Check List Mecânico Equipe Manutenção 16/01/2012 25/01/2012

Implementar Preventiva Mecânica Necker e Light Tester Equipe Manutenção 10/01/2012 20/01/2012
Implementar Lubrificação Mensal do Necker Equipe Manutenção 10/01/2012 20/01/2012
Implementar Preditiva Vibração Necker-Bimestral Equipe Manutenção 02/02/2012 12/02/2012
Implementar Preditiva Termografia Necker-Bimestral Equipe Manutenção 02/02/2012 12/02/2012
Implementar Preditiva Emissão Acustica Necker-Bimestral Equipe Manutenção 02/02/2012 12/02/2012
Implementar Inspeção de Segurança Necker e Waxer Equipe Manutenção 10/02/2012 20/02/2012

Implementar Lição Ponto a Ponto Equipe Manutenção 15/03/2012 20/03/2012
Implementar Instruções de Trabalho Pistões do Necker Equipe Manutenção 20/02/2012 30/02/2012
Implementar Painel de Peças e Pistões Sobressalentes Necker Equipe Manutenção 02/04/2012 20/04/2012
Implementar Painel de Ferramentas Necker Equipe Manutenção 02/04/2012 20/04/2012
Implementar Sistematica de Estoque de Peças dos Pistões do Necker Equipe Manutenção 15/03/2012 30/03/2012
Implementar Kaizen Pistões do Necker Equipe Manutenção 20/04/2012 01/05/2012
Implementar Sistematica de Análise de Falhas Equipe Manutenção 05/01/2012 15/01/2012
Implementar Gestão Visual Preventivas de Pistões do Necker Equipe Manutenção 02/03/2012 12/03/2012
Implementar Treinamento Técnico Operacional Necker Equipe Manutenção 01/04/2012 15/04/2012

Apêndice B – Ficha de manutenção preventiva operacional do equipamento

Análise de Falhas Como Subsídio para o Estabelecimento de Procedimentos de Manutenção Produtiva Total (MPT) Estudo de Caso em Máquina Gargalo Na Fabricação de Latas de Alumínio

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XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10

ANÁLISE DE FALHAS COMO SUBSÍDIO

O presente trabalho tem como objetivo geral realização da análise do

Palavras-chaves: Análise de falhas, Manutenção Produtiva Total,

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

A manutenção dos equipamentos e o gerenciamento da confiabilidade são importantes no

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

modos de falhas incidentes em um equipamento industrial; (ii) realizar um FMEA para

2.1 Confiabilidade de sistemas industriais

As definições de confiabilidade referem-se à probabilidade de sobrevivência de um

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Vários trabalhos publicados na literatura demonstram a aplicabilidade da análise de falhas

Reis e Andrade (2009) verificaram que a distribuição de Weibull melhor se ajustava ao

2.2. Manutenção Produtiva Total

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

3.1. Descrição da empresa e do processo analisado

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Os autores (2014)

3.2. Definição do equipamento avaliado e contextualização do problema

O Necker Belvac 595K é uma máquina multi-estágio de conformação do pescoço para a

3.3 Análises dos modos de falha do equipamento

Com base no histórico de falhas do equipamento, a equipe de manutenção teve condições de

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Figura 2 – Gráfico de Pareto da quantidade de falhas do Necker

Figura 3 – Modos de falha no Necker, descrições e impactos produtivos

Problema no Pistão com problemas nos roletes e Arranhões / incrustações de

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

equipe de manutenção e operadores do equipamento, sendo realizado um treinamento

Figura 4 – Fragmento do FMEA do equipamento gargalo

alimentação 9 9 5 405 • Treinamento Técnico

• Mangueira de ar • Falta de Pressão • Substituir •Implementar check list diário

• Parada do Necker • Rolamentos • Substituição •Implementar Manutenção

Fonte: Os autores (2014)

3.4. Análise de confiabilidade para os problemas no pistão de conformação

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

deste modo de falha se ajustaram com a distribuição de Weibull, com um nível de

Figura 5 – Papel da Probabilidade ajustado Figura 6 – Taxa de falhas em função do

Fonte: Software Proconf (2014)

Os dados obtidos no estudo permitem identificar, através da análise da distribuição de

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Pelo fato de não haver um planejamento adequado da manutenção e o elevado número de

Inicialmente foi apresentado e aceito pela alta gerência da unidade o projeto de

3.5.1 Gestão preventiva dos pistões

Implementou-se um sistema de controle por inspeção visual, elaborando-se um painel de

Figura 7 – Exemplo de gestão visual preventivas de pistões

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Os autores (2014)

3.5.2 Lições ponto a ponto (LPP) e instruções de trabalho

Figura 8 – Exemplo de lição ponto a ponto e instruções de trabalho

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Fonte: Os autores (2014)

As LPP’s e instruções ficam expostas perto do equipamento, sendo possível a consulta a

3.5.4 Implementação de manutenção planejada

Em paralelo estabeleceu-se um programa que teve como objetivo aperfeiçoar e incrementar a

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Figura 9 - Exemplo de cronograma de manutenções do equipamento

Fonte: Os autores (2014)

Uma exemplo da ficha empregada para a realização das manutenções preventivas no

3.6 Resultados obtidos após as melhorias implementadas

Figura 10 – Distribuição das falhas no Necker após a aplicação das melhorias

Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.

Base Reform amassamento