ISOMERIZACION

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1. INTRODUCCION.

El petróleo es una mezcla de hidrocarburos que incluye desde gases muy livianos
como el metano hasta compuestos semisólidos como las parafinas y otros más
complejos como el asfalto, todos combustibles; pero si bien el petróleo crudo como
tal puede emplearse como combustible, necesita ser procesado en una refinería
por diferentes razones. La razón principal es que al ser el petróleo crudo una
mezcla de muchos y diferentes puntos de ebullición, el conjunto como tal no puede
satisfacer las diferentes aplicaciones, y determinadas fracciones deben ser
extraídas, refinadas y modificadas utilizando una variedad de procesos.

Es un proceso que ayuda al mejoramiento de octanaje principalmente en las

gasolinas directas. El proceso en el cual se convierten parafinas normales en sus
isómeros

2. OBJETIVO.

El objetivo de las plantas de isomerización es aumentar el octanaje de los

hidrocarburos principalmente del n-pentano y n-hexano, así como también el gas
LP (butano).

3. MARCO TEORICO.

3.1 ISOMERIZACION.

Es aquel proceso químico mediante el cual una molécula es transformada en otra

que posee los mismos átomos pero dispuestos de forma distinta en cuanto a su
estructura geométrica. De este modo, se dice que la primera molécula es un
isómero de la segunda, y viceversa.

En una refinería, la isomerización complementa el reformado catalítico, y tiene

por objeto transformar las n-parafinas en iso-parafinas, ya sea para preparar
productos requeridos para transformaciones: n-C4 e i- C4, destinadas a
alquilación; ya sea para aumentar el número de octano de los productos ligeros
del pool de gasolinas, tales como las fracciones C5 o C5 –C 6 de destilación

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primarias del crudo o las naftas ligeras de procesos de conversión, de bajo

número de octano.

Los isómeros difieren en general en sus propiedades químicas y físicas. Los

isómeros que interesan en este proceso son los que tienen propiedades más
favorables en cuanto a su utilización como combustibles.

En los últimos años la isomerización de nafta ligera ha adquirido una importancia

mayor para cumplir con las nuevas especificaciones en gasolina, ya que
constituye una de las vías más atractivas para reducir el contenido en benceno.

3.2. CATALIZADOR.

Un catalizador es una sustancia que aumenta la velocidad de la reacción y puede

ser recobrado, sin cambio químico, al de la reacción. La velocidad de la reacción
depende de las constantes cinéticas en las etapas elementales que componen el
mecanismo de reacción. Un catalizador suministra un mecanismo alternativo más
rápido que el que tendría lugar en ausencia del mismo. Además, aunque el
catalizador participe en el mecanismo debe regenerarse.

3.3 TIPO DE REACTORES.

Reactor de tipo tubular.

En general es cualquier reactor de operación continua, con movimiento constante

de uno o todos los reactivos en una dirección espacial seleccionada, y en el cual
no se hace ningún intento por inducir al mezclado. Tiene forma de tubos, los
reactivos entran por el extremo salen por el otro.

Reactor lecho fijo.

Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con
partículas de catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas
pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc. El lecho
está constituido por un conjunto de capas de este material. Estas mallas catalíticas
se emplean en procesos comerciales.

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3.4 PROCESOS DE ISOMERIZACIÓN.

3.4.1 ISOMERIZACIÓN DE C5 Y C6.

Incrementa el valor agregado a las corrientes de naftas livianas de Topping

obteniendo una nafta isomerada de mayor valor octánico. Es un proceso de
reordenamiento molecular de parafinas lineales de pentano y hexano (RON 60)
queda como resultado una nafta (isomerado) (RON 82) de mayor valor octánico.

3.4.1.1.1. Variables de operación.

Temperatura.

Es la más importante de las variables operativas y la que produce el efecto más

inmediato sobre las reacciones. Las reacciones de desulfurización se ven
favorecidas por un aumento de temperatura, comienzan a valores de 230°C y se
incrementan a medida que se eleva la temperatura hasta los 340°C.

La eliminación de compuestos oxigenados y nitrogenados es más difícil. Se

necesitan temperaturas superiores a las utilizadas para la eliminación de sulfuros.

Las reacciones de eliminación de metales no son tan dependientes de la

temperatura aunque para la eliminación total de estos se debe operar a una
temperatura superior a los 315°C.

Las reacciones de saturación de olefinas se comportan en forma similar a la

desulfurización pero son altamente exotérmicas, elevando la temperatura del
lecho.Una temperatura de operación por encima de los 350°C comienza a producir
reacciones de craqueo sobre el catalizador y de formación de carbón.

Presión.

la presión influye sobre la efectividad en la eliminación de contaminantes y en el

ciclo de vida del catalizador. una elevada presión en el reactor alarga la vida del
catalizador debido a que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de
los contaminantes.

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Relación hidrógeno a hidrocarburo.

Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema sobre los
metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar. El hidrógeno mantiene el contacto
físico entre el hidrocarburo y el catalizador y asegura que las reacciones químicas
se produzcan en los sitios activos del catalizador. El hidrógeno en exceso es
necesario para evitar la formación de carbón sobre el catalizador. La relación
hidrógeno a hidrocarburo determina la presión parcial en el reactor.

Velocidad espacial.

La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al reactor y

el volumen de catalizador cargado y está relacionada inversamente con el tiempo
de contacto de la carga con el catalizador.

Una velocidad espacial superior a la de diseño, menor tiempo de contacto, puede

ocasionar que las reacciones no se produzcan totalmente; mientras que una
velocidad espacial inferior a la de diseño, mayor tiempo de contacto, favorece las
reacciones de craqueo y deposición de carbón.

3.4.1.1.2. Sección de hidrotratamiento de naftas (htn).

Tiene como objetivo la separación del corte de pentanos y hexanos de la carga, y

su posterior tratamiento con hidrogeno para los contaminantes del catalizador de
la sección de PENEX.

3.4.1.1.3. Reacciones principales de htn.

Saturación de olefinas

La saturación de los compuestos olefínicos a parafinas. El calor liberado por la

reacción de olefinas en el catalizador de Penex afecta la termodinámica de la
reacción de isomerización:

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Desulfuración

La eliminación de los compuestos de Azufre que desactivan temporalmente los

sitios activos del catalizador de Penex

Denitrificacion

La eliminación de los compuestos de Nitrógeno que desactivan de forma

permanente los sitios activos del catalizador de Penex

Eliminación de oxigenados

La eliminación de los compuestos que reaccionan en el sitio acido del catalizador

de Penex desactivándolo en forma permanente:

Catalizador utilizado en este proceso.

En la sección de Hidrotratamiento se llevan a cabo las reacciones con un

catalizador de Cobalto-Molibdeno.

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Sección de Alimentación.

En este proceso de hidrotratamiento la alimentación utilizada son parafinas

lineales depentano y hexano.

FIGURA 1. DIAGRAMA DE PROCESO

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3.4.1.1.4. DESCRIPCION DEL PROCESO.

 La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos

y hexanos de la nafta liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y
superiores, no isomerizables por la parte inferior.
 La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y
es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las
reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al reactor.
 En el reactor se producen las reacciones de Hidrotratamiento sobre un
catalizador de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes: metales,
olefinas, y compuestos de Azufre y Nitrógeno.
 El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los
gases de Azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho
absorbente, para eliminar cualquier traza de Azufre que pueda aun
contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex

3.4.1.2 SECCIÓN PENEX.

Tiene como objetivo la isomerización de las parafinas lineales de pentanos y

hexanos.

Variables de operación.

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3.4.1.2.1. Reacciones principales y productos finales de penex.

Isomerización de n-C5

Isomerización de n-C6

Catalizador utilizado en este proceso.

El catalizador de isomerización usado típicamente para la isomerización de

naftaligera C5-C6 para aumentar el octanaje y la producción de gasolina es platino
sobrealúmina clorada (Pt/Al2O3).

Otros catalizadores comerciales son los zeolíticos, que son menos activos que los
de alúmina clorada, ya que operan a temperaturas más altas.

Se obtiene una conversión de n-C5 = 53 % (salida del 2° reactor), conversión de

n-C6 =76 % (salida del 2° reactor). Entre los contaminantes que afectan al
catalizador H2O (0.5ppm), Azufre (0.1 ppm) y Nitrógeno (0.1 ppm)

Sección de Alimentación.

En esta etapa del proceso de isomerización la alimentación utilizada es nafta

livianahidrotratada en HTN

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FIGURA 2. DIAGRAMA DEL PROCESO

3.4.1.2.2. Descripción del proceso.

 La carga de pentanos y hexanos, ya tratados en HTN, pasa a través de

unos secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que
esta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
 Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de
reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
 Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones
operando amayor temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio
termodinámico de las mismas mediante su operación su operación a menor
temperatura.
 El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para
despojar los compuestos livianos de la nafta isomerada.
 El producto final de esta etapa resulta de la siguiente manera:

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3.4.2. ISOMERIZACIÓN DE C4.

3.4.2.1. DIAGRAMA DEL PROCESO.

Para una mejor comprensión de la Planta de Isomerización (ver figura) se

describen los flujos de proceso en forma detallada, incluyendo los equipos, los
principales lazosde control y se destacan algunas condiciones de operación
importantes. La Planta seha subdividido en las siguientes secciones:

 Sección de Alimentación.
 Sección de Secado de butano.
 Sección de Reacción.
 Sección de Secado de Hidrógeno.
 Sección de la Torre Estabilizadora.
 Sección de la Torre Lavadora de Gases.

FIGURA 3. ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE ISOMERIZACIÓN DEL C4

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3.4.2.2. SECCIÓN DE ALIMENTACIÓN.

La alimentación de n-butano a la planta de isomerización consiste de tres

corrientes provenientes de diferentes fuentes.

La más pequeña de estas corrientes proviene de la torre Desbutanizadora ubicada

en laUnidad de Alquilación I, la cual es tratada antes de enviarla a la Planta de
somerización.

La segunda corriente de normal butano proviene de los campos de producción y

estraída por barco, generalmente desde el terminal de distribución de Puerto
Miranda.

Este n-butano es almacenado en los tanques esféricos y enviado a la Unidad

deIsomerización por medio de bombas.

3.4.2.3. SECCIÓN DE SECADO.

El objeto de los secadores es garantizar que la alimentación tenga un contenido

máximo de agua de 1ppm en peso, ya que el agua desactiva permanentemente el
catalizador.

La corriente de butano entra por el fondo del primer secador y fluye a través del
lecho de tamices moleculares en sentido ascendente para salir por el tope. Luego,
esta corriente es enviada al fondo del segundo secador para salir por el tope hacia
el tanque acumulador de la carga.

Los secadores operan los dos en serie, excepto cuando uno de ellos está siendo
regenerado y solo un secador está en servicio. La regenaración se lleva a cabo
según un programa determinada, basado en un tiempo fijo definido para cada uno
de los ciclos requeridos, el cual esta calculado para garantizar que el contenido de
agua a la salida del secador sea inferior a 1ppm en peso.

3.4.2.4. SECCIÓN DE REACCIÓN.

Una vez seco el butano, es enviado bajo control de flujo hacia la sección de
reacción por medio de las bombas de carga a los reactores.

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La carga se mezcla con la corriente de gas de reciclo, la cual consiste

básicamente en hidrógeno, y pasa a través del intercambiador frío de carga,
donde se calienta con el efluente del segundo reactor.

La carga combinada con el gas de reciclo, pasa a través del intercambiador

caliente, donde se calienta con el efluente del primer reactor. Por último, el
aumento final de temperatura de la carga, se logra con el calentador de carga al
reactor, donde el aceite proporciona el calor requerido para la reacción. Desde
este último calentador, la carga combinada con el gas de reciclo entra por el tope
del primer reactor, donde en presencia del catalizador se lleva a cabo la reacción
de isomerización del n-butano a isobutano. La corriente sale por el fondo del
primer reactor y se dirige al segundo intercambiador, para ceder calor a la carga.
Un instrumento de control de temperatura regula el reflujo por el desvío del lado
tubos (efluente del reactor) del segundo intercambiador, para ajustar
independientemente la temperatura de entrada al segundo reactor.

A la salida de este intercambiador, la corriente pasa a través del segundo reactor e

nsentido descendente, para luego entrar al primer intercambiador, donde
intercambia calor con la carga. Desde este intercambiador, el efluente pasa por los
condensadores del producto de los reactores, los cuales trabajan con aire, y luego
por los enfriadores con agua salada. Después, la corriente de hidrocarburos se
dirige al separador de producto, donde ocurre la separación física de la corriente
líquida y la corriente de gas. El gas que sale por el tope, básicamente hidrogeno,
se envía a la succión del compresor de gas de reciclo. La corriente de líquido que
sale por el fondo del separador de producto consiste principalmente de una
mezcla de isobutano y n-butano, acompañador de gases de hidrocarburos e
hidrógeno disueltos en el líquido. Esta corriente se envía a la torre estabilizadora
para remover los gases disueltos.

3.4.2.5. SECCIÓN DE SECADO DE HIDRÓGENO.

Los secadores de hidrógeno fresco al igual que los secadores de butano,

normalmente operan en serie, excepto cuando se está regenerando uno de ellos y

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solo está uno en servicio. El objeto de estos secadores es garantizar que el

hidrógeno a la unidad esté libre de agua.

La corriente de hidrógeno fresco tratada en los secadores se mezcla con el gas

dereciclo antes de combinarse con la carga de butano a la entrada del
primer intercambiador frío de carga.

3.4.2.6. SECCIÓN DE LA TORRE ESTABILIZADORA.

El líquido del separador de producto fluye hacia el intercambiador de carga en el

fondo de la estabilizadora, donde se precalienta antes de entrar a la torre. La
corriente de isobutano y n-butano, llamada isomerado, entra al plato 16 de la torre,
con el objetivo de remover el hidrógeno, HCL y los gases formados por craqueo:
etano, metano y propano. El calor requerido para la separación lo suministra el
rehervidor. La corriente de salida se enfría con un intercambiador con la carga de
la torre y luego se envía al despojador de isobutano para ser separado. Los gases
del tope de la torre se condensan parcialmente con aire en los condensadores de
la estabilizadora y luego en los enfriadores con agua. Todo el líquido se envía
como reflujo al plato 1 de la estabilizadora mientras que los gases que no
condensan se envían bajo control depresión hacia la torre lavadora de gases.

3.4.2.7. SECCIÓN DE LA TORRE LAVADORA DE GASES.

Los gases provenientes del acumulador de la torre estabilizadora junto con el gas
depurga del separador de producto, se envían a la torre lavadora de gases, donde
entran en contacto con una solución de soda caústica al 10% en peso, para
neutralizar el cloruro de hidrógeno presente. Los gases entran por el distribuidor
del fondo de la torre, burbujean a través del nivel de soda caústica, y luego pasan
a través de un lecho de 4 m de altura de anillos Raschig, ubicado en la sección
superior de la torre. Los gases neutralizados salen por el tope de la torre y se
envían al sistema de gas combustible, bajo control de presión.

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REACCIONES Y PRODUCTOS FINALES.

La reacción principal del proceso de isomerización del n-butano lleva consigo la

migración de un grupo metilo.

Las fracciones secundarias son de poca importancia para el estudio, ya que las
conversiones a isobutano bajo la influencia catalítica es del 75 al 80% de
isobutano. La isomerización por catalizadores de doble funcionalidad se cree que
funcionan através de un intermedio de olefina. La formación de este intermedio es
catalizada por el componente metálico, en nuestro caso el platino:

Esta reacción es, por supuesto, reversible, y debido a que estos catalizadores
seutilizan bajo presión sustancial de hidrógeno, el equilibrio es muy favorable a la
izquierda. Sin embargo, la función ácida (H + A) Del catalizador consume la olefina
para formar union carbonio y por lo tanto permite que la olefina pase a formar un
equilibrio desfavorable:

El reordenamiento habitual sobreviene:

La isoolefina se forma entonces por el análogo inverso de la segunda reacción:

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La isoparafina es finalmente creada por hidrogenación:

CATALIZADOR UTILIZADO EN ESTE PROCESO.

La mayoría de los catalizadores de uso general contienen platino soportado sobre

una base de sílice o de aluminio-sílice. La alúmina clorada proporciona una zona
ácida para las reacciones de isomerización. Para mantener alta la actividad
catalítica, se añade continuamente un iniciador catalítico tal como cloruro de
hidrógeno, pero la desactivación del catalizador tiene lugar tan lentamente que no
es necesaria la regeneración del catalizador, excepto para largos intervalos.

Venenos: El azufre es un veneno temporal que inhibe la actividad del catalizador.

El efecto de azufre que entra en el sistema de reacción, es reducir la conversión
por pasada de butano normal a isobutano. Otro veneno para el catalizador es el
fluoruro, que también se degrada mediante tamices utilizados para el secado.

4. CONCLUSION

Constituye para las parafinas de bajo pm, la única posibilidad de aumentar el

RON, porque la deshidrogenación desplaza constantemente el sistema hacia los
hidrocarburos aromáticos.

La isomerización tiene gran importancia en el mejoramiento de las mezclas

combustibles para motores de explosión, conocidas como naftas.

En los motores de combustión de la mayoría de los automóviles, una mezcla de

nafta vaporizada y aire se comprime y se enciende a alta temperatura y presión
por medio de la chispa que proporciona la bujía. Para que el motor funcione

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correctamente es necesario que la mezcla no se queme espontáneamente, antes

del momento preciso, sino origina el llamado pistoneo lo cual provoca perdida de
la eficiencia del motor y deterioro mecánico de sus piezas. Experimentalmente se
observa que, cuanto más ramificado es el hidrocarburo, resiste mayor compresión
de la cámara de combustión sin inflamarse.

Por esta razón, el proceso de isomerización es muy importante en la obtención de

naftas de calidad.

Esta capacidad de antidetonante se mide en una escala llamada Índice de

Octanos (RON).

5. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS.

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6. ANEXOS.

ANEXO 1. SECCION DE HTN

ANEXO 2. SECCION DE PENEX

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ANEXO 3. IZOMERIZACION DE C4

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