Nombre: Pacheco Santiago Marduk Antonio

Numero de control: 15230720

Docente: Ing. Morales Ventura Ricardo

Materia: Mantenimiento a equipo eléctrico

Carrera: Ing. Electromecánica

1.1 ¿Qué es el riesgo?

El riesgo es la probabilidad de que una amenaza se convierta en un desastre. La

vulnerabilidad o las amenazas, por separado, no representan un peligro. Pero si
se juntan, se convierten en un riesgo, o sea, en la probabilidad de que ocurra un
desastre.

Los riesgos eléctricos son todos aquellos riesgos derivados del uso de la
electricidad.

Si nos fijamos en el diccionario:

Riesgo: Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una desgracia, de que

alguien o algo sufra perjuicio o daño.

Según esto, podríamos definir el riesgo eléctrico como:

Riesgo Eléctrico: Posibilidad de que se produzca un contratiempo o una
desgracia, de que alguien o algo sufra perjuicio o daño por el uso de la
electricidad.

¿Por qué es Tan Peligrosa la Electricidad?

- No es perceptible por los sentidos del humano.

- No tiene olor, solo es detectada cuando en un corto circuito se descompone el

aire apareciendo Ozono.

- No es detectado por la vista.

- No se detecta al gusto ni al oído.

- Al tacto puede ser mortal si no se está debidamente aislado. El cuerpo humano

actúa como circuito entre dos puntos de diferente potencial (bajo tensión). No es la
tensión la que provoca los efectos fisiológicos sino la corriente que atraviesa el
cuerpo humano.

¿Cómo Prevenir los Riesgos Eléctricos?

Si debes trabajar en instalaciones eléctricas recuerda las cinco reglas de oro y por
este orden. El orden es muy importante:

1º. Abrir todas las fuentes de tensión. Lo que se debe hacer es cortar la fuente de
tensión, por ejemplo en las viviendas cortando el interruptor automático. Si
trabajamos con baterías desconectarla de la instalación antes de emprender algún
trabajo.

2º. Bloquear los aparatos de corte. Se trata pues de asegurar que no puedan
producirse cierres intempestivos en los seccionadores, interruptores, etc., bien sea
por un fallo técnico, error humano o causas imprevistas.

3º. Verificar la ausencia de tensión mediante un aparato de medida (por ejemplo

con un fluke).

4º. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión.

Ver: Puesta a Tierra.

5º. Delimitar y señalizar la zona de trabajo. Se debe informar de los trabajos y

señalizar (en los tableros) con tarjetas de seguridad a fin de evitar la acción de
terceros, los cuales podrían energizar sectores intervenidos. En el siguiente enlace
puedes ver las Señales de Seguridad.

En cuanto a las Instalaciones eléctricas debemos:

a) Puesta a tierra en todas las masas de los equipos e instalaciones.

b) Instalación de dispositivos de fusibles por corto circuito.

c) Dispositivos de corte por sobrecarga. Ver: Interruptor Magneto térmico.

d) Tensión de seguridad en instalaciones de comando (24 Volt).

e) Doble aislamiento eléctrico de los equipos e instalaciones.

f) Protección diferencial.

Las 4 causas más comunes de accidentes eléctricos son:

1. Equipo de protección personal defectuoso, contacto con cables o alambres que

no estén debidamente aislados y contacto indirecto con conductores de
electricidad.

2. Tocar con las manos secas un artefacto que tenga carga eléctrica, contacto
con cables o alambres que no estén debidamente aislados y contacto indirecto
con conductores de electricidad.

3. No seguir los procedimientos de seguridad, equipo de protección personal

defectuoso y contacto directo con conductores de electricidad.

4. Tocar con las manos mojadas un artefacto con carga eléctrica, contacto con
cables o alambres que no estén debidamente aislados y contacto directo con
conductores de electricidad.

Todo accidente eléctrico tiene origen en un defecto de aislamiento y la persona se

transforma en una vía de descarga a tierra.

Al tocar un objeto energizado o un conductor con la mano, se produce un efecto

de contracción muscular que tiende a cerrarla y mantenerla por más tiempo con
mayor firmeza.

Ten en cuenta 3 cosas muy importantes:

1. A MAYOR INTENSIDAD, MAYOR RIESGO.

2. A MAYOR DURACIÓN DEL CONTACTO, MAYOR RIESGO.

3. LA PELIGROSOSIDAD DISMINUYE AL AUMENTAR EL NÚMERO DE

HERCIOS.
¿Qué Hacer en Caso de un Accidente?

- No toque a la víctima.

- Llame para obtener inmediatamente ayuda médica profesional.

- Apague la fuente de electricidad si puede hacerlo sin correr riesgo.

- Use un palo seco (o cualquier otra cosa que no sea conductora de electricidad)
para empujar a la persona fuera de la fuente eléctrica. Nunca la toque
directamente.

Nota: No hay que olvidar que una persona electrizada que se encuentre en un
lugar elevado, corre el riesgo de caer a tierra en el momento en que se corte la
corriente. En casos así hay que tratar de aminorar el golpe de la caída mediante
colchones, ropa, goma, o manteniendo tensa una lona o manta entre varias
personas.

- Una vez que la víctima esté separada de la fuente de energía, adminístrele

tratamiento para choque, y cúbrala ligeramente hasta que llegue ayuda.

- Adminístrele respiración artificial si dejó de respirar.

- Adminístrele resucitación cardio-pulmonar (CPR, por sus siglas en inglés) en

caso de paro cardíaco, y cubra las quemaduras ocasionadas por la electricidad
con un paño limpio y seco.

En caso de incendios eléctricos:

- Notifique al departamento de bomberos local o llame al 911 inmediatamente.

- No toque el objeto que se está quemando.

- No use agua en un incendio eléctrico.

- Use un extinguidor “Clase C” tal como dióxido de carbono o un extinguidor ABC

multipropósito para apagar incendios pequeños, y salga del área y espere a los
profesionales, a menos que usted esté calificado para combatir este tipo de
incendio
¿De qué depende el Peligro de la Electricidad?

La gravedad de una descarga se mide por la cantidad de corriente que fluye por
el cuerpo, el camino que lleva la corriente por el cuerpo, y el tiempo que el cuerpo
está en contacto con la corriente. El cuerpo humano es un conductor muy bueno
de la electricidad debido a su contenido de agua.

Pero veamos todos los factores de los que depende el peligro eléctrico:

Resistencia eléctrica del individuo al paso de la corriente: la piel seca del ser
humano ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica. Pero la piel húmeda
pierde esta capacidad casi por completo.

- Trayecto de la corriente por el organismo: la corriente eléctrica al circular por el

cuerpo puede afectar órganos vitales (cerebro, corazón, pulmones, riñones, etc.),
con fatales consecuencias.

- Voltaje o tensión de corriente: a mayor voltaje, mayor fuerza, y por lo tanto

mayor peligro para las personas.

- Tiempo de contacto: a mayor tiempo de contacto pasa más corriente por el

organismo y más severos son los daños.

- Intensidad de corriente: el organismo humano sólo puede soportar pequeñas

cantidades de corriente eléctrica.

Veamos algunos efectos:

- Para corrientes entre 1 y 3 miliamperios o mili amperes no hay peligro de

mantener contacto el tiempo que sea.
 - Para valores de corriente de 8 miliamperios, aparecen hormigueo desagradable,
choque indoloro y un individuo puede soltar el conductor ya que no pierde control
de sus músculos.

- Para valores mayores de 10 miliamperios, el paso de corriente provoca

contracción muscular en manos y brazos, efectos de choque doloroso pero sin
pérdida del control muscular, pueden aparecer quemaduras. Entre 15 a 20
miliamperios este efecto se agrava.

- Para valores entre 25 a 30 miliamperios la tetanización afecta los músculos del

tórax provocando asfixia.

- Para valores superiores de miliamperios con menor o mayor tiempo de contacto

aparece la fibrilación cardiaca la cual es mortal. Son contracciones anárquicas del
corazón.

Fíjate en la siguiente tabla:

Pero como ya dijimos no solo la corriente eléctrica produce daños, también el
tiempo de contacto o circulación de la misma por el cuerpo. A mayor tiempo de
exposición más graves serán los daños sufridos.

1.1 ¿Qué Tipo de Riesgos Eléctricos Hay?

- El contacto directo con conductores con corriente o partes del circuito. Cuando
la corriente eléctrica viaja a través de nuestro cuerpo, puede interferir con las
señales eléctricas normales entre el cerebro y los músculos (por ejemplo, el
corazón puede dejar de latir correctamente, la respiración puede parar, o los
músculos puede espasmo).

- Contacto Indirecto. Cuando tocamos algún sitio que no tiene que tener corriente
eléctrica, pero por algún fallo hay corriente.

Cuando los arcos de electricidad (saltos, o "arcos") de un conductor energizado

expuesto o parte del circuito (por ejemplo, líneas de alta tensión) a través de un
gas (como el aire) a una persona que está conectada a tierra (que proporcionaría
una ruta alternativa a la terreno para la corriente eléctrica).

Recuerda: entre dos puntos con tensión la corriente puede pasar por el aire o por
el agua, usando estos como conductores y provocando lo que se llama un arco
eléctrico.

- Las quemaduras térmicas incluyendo quemaduras por el calor generado por un

arco eléctrico, y arde la llama de los materiales que capturan en el fuego de la
calefacción o ignición por corrientes eléctricas o un flash de arco eléctrico.
Contacto quemaduras de recibir descargas pueden quemar los tejidos internos,
dejando solamente lesiones muy pequeñas en la parte externa de la piel.

- Las quemaduras térmicas del calor irradiado por un flash de arco eléctrico. La
radiación ultravioleta (UV) y (IR) de luz infrarroja emitida desde el arco eléctrico
también puede causar daño a los ojos.

- Una explosión de arco puede incluir una onda de presión potencial liberado de
un arco eléctrico. Esta onda puede causar lesiones físicas, colapso de los
pulmones, o crear ruido que puede dañar la audición.

- Las contracciones musculares, o una reacción de sobresalto, pueden hacer que

una persona se caiga desde una escalera, andamio o un cubo aérea. La caída
puede causar lesiones graves.

1.2 Análisis de Seguridad en el Trabajo

Meta

Este programa está diseñado para proporcionar información sobre el

establecimiento de un procedimiento eficaz del análisis de seguridad en el trabajo
para identificar y eliminar peligros.

Objetivo

Los participantes podrán entender y realizar un Análisis de Seguridad en el

Trabajo

Introducción

La mayoría de los programas de seguridad se consideran reactivos, una medida

en respuesta a un incidente (por ejemplo, la administración de primeros auxilios
después de una lesión). Sin embargo, un análisis de seguridad en el trabajo (JSA,
por sus siglas en inglés) se considera como enfoque activo a la seguridad en el
trabajo. Un JSA puede llamarse Análisis de Peligros en el Trabajo. Un JSA es una
herramienta usada para aumentar la seguridad en el trabajo mediante:

• El identificar los peligros o peligros potenciales

asociados con cada paso de un trabajo; y

• El encontrar medidas eficaces de control para

prevenir o eliminar la exposición.
Definición

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en

inglés) define JSA como “…el estudio y documentación minuciosa de cada paso
de un trabajo, identificando peligros existentes o potenciales (ambas de seguridad
y salud) del trabajo y la determinación de la mejor manera de realizar el trabajo
para reducir o eliminar estos peligros.”

Los Pasos de un JSA

El realizar un JSA involucra cinco pasos:

1. Seleccionar el trabajo para analizar Un programa eficaz de JSA escoge y

prioriza los trabajos para analizar. Categorice cada trabajo según el mayor número
de posibles peligros. Se analizan primero los trabajos más peligrosos. Los
siguientes factores necesitan considerarse al categorizar los trabajos

• La Frecuencia de Accidentes: el número de veces que se repite un accidente o

lesión durante la realización de un trabajo determinará la prioridad del análisis.

• La Severidad del Accidente: cualquier incidente que resulta en tiempo perdido o

tratamiento médico requerido también determinará la prioridad del análisis.

• Trabajos Nuevos, Trabajos no Rutinarios, o Cambios de Deberes: ya que estos

trabajos son nuevos o diferentes, hay más probabilidad de un índice alto de
incidentes debido a los variables no conocidos.

• Exposición Repetida: la exposición repetida durante un periodo de tiempo tal vez

califique el trabajo como para hacer un JSA.

Recuerde que los trabajadores con experiencia pueden ayudar a identificar los
peligros potenciales asociados con un trabajo. Ellos tienen conocimientos del
trabajo y de los procedimientos que tal vez usted no tenga, y el involucrar a los
empleados les permitirá protegerse a sí mismos y a sus colegas.

2. Dividir el trabajo en pasos básicos

Una vez seleccionado un trabajo, se inicia un JSA. Cada paso del trabajo siendo
considerado se anota en la primera columna de la hoja de trabajo del JSA. Los
pasos se anotan por orden de acontecimiento junto con una descripción breve. El
análisis no debe ser tan detallado que resulte en un número grande de pasos, ni
tan generalizado que se omiten pasos básicos. Si hay más de quince pasos, el
trabajo debe dividirse en más de un JSA.
Un trabajador con experiencia debe ayudar a dividir el trabajo en pasos. Por lo
menos una otra persona debe observar la ejecución del trabajo bajo condiciones y
horas normales. Se les debe explicar a estos trabajadores el propósito y aspectos
prácticos de un JSA. Una vez divido el trabajo en pasos, todas las personas
participando deben repasar y aprobar la lista.

3. Identificar los peligros dentro de cada paso

Cada paso se analiza para peligros existentes y potenciales. Después, el peligro

se anota en la segunda columna de la hoja de trabajo que corresponde a su paso
del trabajo. Al identificar peligros, todas las posibilidades lógicas deben
considerarse. La pregunta principal que hay que hacer al evaluar cada paso es,
“¿Podría este paso provocar un accidente o lesión?” Considere estas condiciones
al evaluar cada paso del trabajo:

Golpeado contra - ¿puede el trabajador golpearse contra algo (bordes filosos,

objetos salientes, maquinaria, etc)?

• Golpeado por - ¿algo puede moverse y golpear al trabajador repentina o

fuertemente?

• Contacto con - ¿puede el trabajador llegar en contacto con equipo bajo tensión
eléctrica o contenedores de químicos?

• Ser tocado por - ¿puede algún agente tales como soluciones calientes, fuego,
arcos eléctricos, vapor, etc. llegar a venir en contacto con el trabajador?

• Atrapado en - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse en un recinto o abertura

de algún tipo?

• Engancharse en - ¿puede engancharse el trabajador en algún objeto que

después podría jalarlo adentro de maquinaria en movimiento?

• Atrapado entre - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse entre algo en
movimiento y algo estacionario o entre dos objetos en movimiento?

• Caída del mismo nivel - ¿puede el trabajador resbalarse o tropezarse en algo

que resultaría en una caída?

• Caída de otro nivel - ¿puede el trabajador caerse de un nivel a otro debido a un

resbalo o tropiezo?

• Esfuerzo Excesivo - ¿puede el trabajador lastimarse al levantar, jalar, empujar,

doblarse o cualquier otro movimiento resultando en una distención.
• Exposición - ¿puede el trabajador exponerse al ruido excesivo, temperaturas
extremas, mala circulación de aire, gases tóxicos, y/o químicos o gases?

4. Controlar Cada Peligro

En este paso se identifican las medidas de control para cada peligro y se anotan
en la próxima columna. La medida de control recomienda un procedimiento laboral
para eliminar o reducir accidentes o peligros potenciales. Considere estos cinco
puntos para cada peligro identificado:

• Cambie el procedimiento del trabajo – Lo que se necesita considerar es como

cambiar el equipo y el área de trabajo o proporcionar herramientas o equipo
adicional para hacer el trabajo más seguro. Tal vez puedan utilizarse recursos de
ingeniería o herramientas que disminuyen el trabajo para hacer seguro el trabajo o
el área de trabajo. La meta debe determinarse y se debe analizar las varias
maneras de lograr la meta de la manera más segura.

• Cambie las condiciones físicas – las condiciones físicas pueden incluir a

herramientas, materiales y equipo que tal vez no sean apropiados al trabajo.
Controles tales como los administrativos o los de ingeniería pueden corregir el
problema. Por ejemplo, el adquirir producto en paquetes más pequeños si es que
se requiere mucha fuerza para levantar o el volver a diseñar el área de trabajo
para mejorar la seguridad.

• Cambie los procedimientos laborales – Un ejemplo de cambios de

procedimientos laborales, para evitar quemaduras de un motor caliente, haga
mantenimiento al equipo antes de comenzar el turno en vez de al fin del turno.
Algunos cambios en los procedimientos tal vez causen otros peligros. Por eso, se
debe tomar mucha precaución al cambiar procedimientos.

• Reducir la frecuencia – La frecuencia se refiere al periodo de tiempo expuesto al

peligro. Cambios en los controles administrativos pueden reducir la frecuencia de
exposición en situaciones peligrosas. Por ejemplo, tal vez se le exija al trabajador
trabajar solamente dos horas en vez de cuatro en el ambiente de mucho ruido.

• Usar equipo de protección personal – el equipo de protección personal se debe

usar temporariamente y como último recurso para proteger a los empleados de
peligros.

5. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo

El JSA es eficaz solamente si se reexamina periodicamente o después de que

ocurra un accidente. Al reexaminar el JSA se pueden encontrar peligros que se
pasaron durante análisis previo. El JSA debe reexaminarse inmediatamente
después de un accidente para determinar si se necesitan nuevos procedimientos
laborales o medidas protectoras

El proceso del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva tiempo para desarrollar e
implementar. Para algunos trabajos, el proceso JSA tal vez requiera más de un
día. Un JSA debe planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo
normal de trabajo

Hay muchas ventajas de usar un JSA. Una de las ventajas más importantes es el
capacitar a los empleados nuevos en los recomendados procedimientos seguros
del trabajo y cómo aplicar esos procedimientos a sus trabajos.

Un JSA es un enfoque de prevención de accidentes para crear un entorno seguro

de trabajo. El JSA puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de
trabajo. Métodos mejorados de trabajar pueden reducir costos resultando del
ausentismo de empleados y compensación al trabajador debido a lesiones
relacionados al trabajo, y muchas veces puede llevar a aumentos de
productividad.
1.3 Procedimientos

Para crear un ambiente de trabajo seguro se requieren prácticas de seguridad en

el trabajo y la identificación de peligros comunes. Los siguientes procedimientos
brindan una forma efectiva de reducir accidentes relacionados con la electricidad:

• use procedimientos de cierre/etiquetado antes de comenzar a trabajar en

circuitos y equipos eléctricos;

• evite trabajar cerca de fuentes eléctricas cuando usted, sus alrededores, sus
herramientas o su ropa estén mojadas;

• tenga una toalla o un trapo a la mano para secarse las manos;

• suspenda cualquier trabajo de electricidad al aire libre cuando comience a llover;

• ventile el área de trabajo para reducir peligros atmosféricos como polvo, vapores
inflamables o exceso de oxígeno;

• mantenga un ambiente limpio y ordenado, libre de peligros;

• disponga ordenadamente las herramientas y equipos, colocando todo en su

debido lugar después de cada uso;

• mantenga el área de trabajo libre de trapos, basura y otros escombros o

desechos;

• limpie puntualmente los líquidos que se hayan derramado y mantenga los pisos
completamente secos;

• use cables que son a prueba de agua al aire libre;

• asegúrese de que las tres patillas del enchufe estén intactas en todos los cables
de extensión;

• proteja todos los cables eléctricos cuando los utilice en o alrededor de los
pasillos;

• evite usar cables eléctricos cerca de calor, agua y materiales inflamables o

explosivos; y

• Nunca use un cable de extensión con el aislante dañado.

Operación Segura

Las herramientas eléctricas deben cumplir con las normas del Código Nacional de
Electricidad (NEC, por sus siglas en inglés) para fundas con doble aislamiento o
para hacer tierra con el tercer cable eléctrico. Las herramientas de mano también
deberán tener agarraderas aislantes de fábrica.

Siga estas sugerencias cuando utilice herramientas eléctricas:

• inspeccione las herramientas antes de comenzar el trabajo para determinar

desgastes o defectos;

• revise las herramientas para asegurarse de que todos los protectores de

seguridad o protecciones estén en su lugar;

• nunca modifique las herramientas o el equipo eléctrico;

• inspeccione los cables eléctricos e interruptores para determinar si tienen cortes,

el aislante desgastado, terminales expuestos y conexiones sueltas;

• asegúrese de que las herramientas estén limpias, secas y libres de partículas

grasosas o depósitos de carbón;

• no cargue, almacene o cuelgue las herramientas eléctricas por el cable;

• deje de usar las herramientas inmediatamente si comienza a salir humo, chispas

o si las mismas dan toques;

• no sobrecargue los enchufes de las paredes o los cables de extensión;

• asegúrese de que el cable de extensión sea del tamaño o clasificación correcta

para la herramienta que se está utilizando;

• nunca quite la pata de tierra del enchufe de tres patas para colocarla en un
enchufe de pared para dos patas.

1.4 Vestimenta y Equipo de Protección Personal

Vista ropa cómoda y práctica para el trabajo.

• use un buen par de zapatos de seguridad resistentes al aceite con suelas y

tacones anti resbalantes;

• no use ropa que le restrinja el movimiento;

• use ropa de algodón o ropa incombustible

• evite la ropa suelta ya que puede enredarse en el equipo;

• abotone los puños de la camisa;

• quítese las corbatas, joyas, bufandas y relojes de pulsera;

• recoja el cabello largo con gorros o redes;

• use cascos protectores clase B cuando trabaje cerca de cables eléctricos

elevados;

• evite los cinturones con hebillas grandes de metal;

• cuando use un cinturón para cargar herramientas no deje que las herramientas
cuelguen fuera de los sujetadores o que cuelguen fuera del cinturón;

• quítese el cinturón de cargar herramientas antes de comenzar a trabajar en

lugares pequeños. Se recomienda el siguiente equipo de protección personal
(PPE, por sus siglas en inglés) para evitar que su cuerpo se convierta en un
conductor de electricidad:

• protección para la cabeza, ojos y cara no

conductora de electricidad;

• ropa y guantes de goma;

• zapatos o botas con suela de goma.

Todo el equipo de protección personal (PPE) debe quedar debidamente ajustado y

debe ser lavado y guardado cuando no se utilice. Todo equipo y mecanismo de
protección contra electricidad debe ser examinado regularmente para asegurar su
adecuado funcionamiento, de acuerdo con las especificaciones de 29 CFR
1910.137.

1.5 Equipos y materiales de protección

Equipos y materiales de trabajo

Todos los equipos utilizados en los distintos procedimientos de trabajo en tensión

deben ser elegidos entre los diseñados específicamente para este fin, de acuerdo
con la normativa legal y/o técnica que les resulte de aplicación.
Estos equipos deben ser revisados y mantenidos de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. En particular, los equipos deben ser mantenidos perfectamente
limpios y libres de humedad antes y durante su utilización.

En el caso de los trabajos en alta tensión, se recomienda que cada equipo de

trabajo y de protección individual tenga una ficha técnica donde se indique lo
siguiente:

• Su campo de aplicación (método de trabajo en tensión)

• Sus límites de utilización (tensiones máximas, etc.)

• Los requisitos de mantenimiento y conservación

• Los ensayos o controles requeridos y su periodicidad

Los materiales aislantes y las herramientas aisladas deben ser guardados en

lugares secos y su transporte al lugar de trabajo debe hacerse en estuches o
fundas que garanticen su protección.

En el lugar de trabajo deben ser colocados sobre soportes o lonas impermeables a

salvo del polvo y la humedad. Antes de su utilización se deben limpiar
cuidadosamente, para eliminar de la superficie cualquier rastro de polvo o
humedad.

En todo caso, estos equipos deben cumplir las disposiciones del RD 1215/1997
sobre equipos de trabajo.
1.6 Equipos de protección individual

Los equipos de protección individual (EPI) deben cumplir dos clases de normas
legales:

- Normativa sobre utilización: Real Decreto 773/1997, sobre disposiciones

mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de
equipos de protección individual.

Establece las disposiciones mínimas relativas al empleo de equipos de protección

individual, las condiciones generales que deben reunir y los criterios para su
elección, utilización y mantenimiento. También se especifican las obligaciones del
empresario en materia de información y formación de los trabajadores, así como el
derecho de los trabajadores a participar en la elección de dichos equipos.

- Normativa sobre comercialización, Real Decreto 1407/1992 por el que se regulan

las condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los
equipos de protección individual.

Establece las condiciones de comercialización así como las exigencias de sanidad

y seguridad que deben cumplir estos equipos.
Con respecto a los EPI contra riesgos eléctricos establece las siguientes
exigencias:

*Deben poseer un aislamiento adecuado a las tensiones a las que los usuarios
tengan que exponerse en las condiciones más desfavorables.

• Los materiales y demás componentes se elegirán de tal manera que la corriente

de fuga, medida a través de la cubierta protectora con tensiones similares a las
que se puedan dar «in situ», sea lo más baja posible y siempre inferior a un valor
convencional máximo admisible.

• Los tipos de EPI que vayan a utilizarse exclusivamente en trabajos o maniobras

en instalaciones con tensión eléctrica o que puedan llegar a estar bajo tensión,
llevarán una marca (al igual que en su cobertura protectora) que indique,
especialmente, el tipo de protección y/o la tensión de utilización correspondiente,
además de otros requisitos especificados en esta disposición, así como espacios
previstos para las puestas en servicio o las pruebas y controles periódicos.

• Los EPI destinados a proteger contra los riesgos eléctricos para los trabajos
realizados bajo tensiones peligrosas deben llevar, además del preceptivo marcado
CE, el número del organismo notificado que realiza el control del producto final.

• El fabricante está obligado a entregar un folleto informativo, en el idioma del país

de utilización, con los EPI comercializados en el cual se debe indicar:

- el nombre y la dirección del fabricante

- Instrucciones de almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, revisión y

desinfección.

- Rendimientos alcanzados en los exámenes técnicos dirigidos a la verificación de

los grados o clases de protección.

- Accesorios que se pueden utilizar y características de las piezas de repuesto

adecuadas.

- Clases de protección adecuadas a los diferentes niveles de riesgo y límites de

uso .

- Fecha o plazo de caducidad del equipo o de algunos de sus componentes.

- Tipo de embalaje adecuado para transportar los equipos.

- Explicación de las marcas si las hubiere.

1.7 Normatividad

4.1.2 NOM
Marco normativo de seguridad y salud en el trabajo

La seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por diversos preceptos

contenidos en nuestra Constitución Política, la Ley Orgánica de la Administración
Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo, así
como por las normas oficiales mexicanas de la materia, entre otros
ordenamientos.

El Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo establece en su

artículo 10 la facultad de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social para expedir
Normas con fundamento en la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su
reglamento, la Ley Federal del Trabajo y el presente Reglamento, con el propósito
de establecer disposiciones en materia de seguridad y salud en el trabajo que
eviten riesgos que pongan en peligro la vida, integridad física o salud de los
trabajadores, y cambios adversos y sustanciales en el ambiente laboral, que
afecten o puedan afectar la seguridad o salud de los trabajadores o provocar
daños a las instalaciones, maquinaria, equipos y materiales del centro de trabajo.

Las normas oficiales mexicanas que emite la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social determinan las condiciones mínimas necesarias para la prevención de
riesgos de trabajo y se caracterizan por que se destinan a la atención de factores
de riesgo, a los que pueden estar expuestos los trabajadores.

En el presente, se encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia

de seguridad y salud en el trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías:
de seguridad, salud, organización, específicas y de producto. Su aplicación es
obligatoria en todo el territorio nacional.

Normas de seguridad:

Número Título de la norma

NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en
maquinaria
NOM-005-STPS-1998 Manejo, transporte y almacenamiento de
sustancias peligrosas
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura
NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática
NOM-022-STPS-2015 Electricidad estática
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas
NOM-033-STPS-2015 Trabajos en espacios confinados
NOM-034-STPS-2016 Acceso y desarrollo de actividades de
trabajadores con discapacidad

Normas de Salud:

Número Título de la norma

NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por sustancias químicas
NOM-011-STPS-2001 Ruido
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones
NOM-025-STPS-2008 Iluminación

Normas de Organización:

Número Título de la norma

NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal
NOM-018-STPS-2000 Identificación de peligros y riesgos por sustancias
químicas
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene
NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad
NOM-028-STPS-2012 Seguridad en procesos y equipos con sustancias
químicas
NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud

1.7.2 ISO
¿Qué es ISO?

ISO son las siglas en inglés International Organization for Standardization. Se trata
de la Organización Internacional de Normalización, y se dedica a la creación de
estándares para asegurar la calidad, seguridad y eficiencia de productos y
servicios. Son las llamadas Normas ISO.
La Organización Internacional de Estandarización actualmente está presente en
162 países y es una organización no gubernamental e independiente. Actualmente
hay redactados más de 20.000 estándares que abarcan todas las industrias,
desde tecnología y seguridad alimentaria, hasta agricultura y salud.

¿Desde cuándo existen las normas ISO?

La organización ISO fue fundada en 1926 como Federación Internacional de

Asociaciones de Estandarización Nacionales (ISA). Durante la II Guerra Mundial,
fue temporalmente suspendida. Tras el estado bélico, las Naciones Unidas
propusieron la refundación de una organización de estandarización a través
del Comité de Coordinación de Estándares de las Naciones Unidas.

En 1946, representantes de 25 países se reunieron en la ciudad de Londres.

Tenían el objetivo de facilitar la coordinación de los estándares industriales,
mediante la unificación internacional. Fue durante esta reunión cuando pusieron
las bases de lo que se acabaría conociendo como ISO. Finalmente, la
organización se fundó oficialmente el 23 de febrero de 1947.

¿Dónde está la sede de la ISO?

La sede de la ISO está actualmente ubicada en Ginebra, Suiza, y trabaja en 195

países.

Países miembros de la ISO

La organización de la ISO tiene 163 países miembros divididos en tres categorías:

cuerpo, corresponsales y suscriptores.

 Cuerpo: Cuerpos nacionales que son considerados la máxima

representación del país y únicos miembros de la organización con derecho
a voto.
 Corresponsales: Estos miembros no tienen su propia organización de
normalización dentro de su país. Las normas ISO actúan en estos países
pero no participan en la creación de estos estándares.
 Subscriptores: Son países más pequeños, que pagan unas cuotas para
poder seguir el desarrollo de los estándares.
 1.7.3 IEEE

El Instituto de Ingeniería Eléctrica y Electrónica (conocido por sus siglas IEEE,

leído i-triple-e en Latinoamérica o i-e-cubo en España; en inglés Institute of
Electrical and Electronics Engineers) es una asociación mundial de ingenieros
dedicada a la normalización y el desarrollo en áreas técnicas. Con cerca de 425
000 miembros y voluntarios en 160 países, es la mayor asociación internacional
sin ánimo de lucro formada por profesionales de las nuevas tecnologías, como
ingenieros electricistas, ingenieros electrónicos, ingenieros de sistemas,
ingenieros en computación, matemáticos aplicados, ingenieros en biomedicina,
ingenieros en telecomunicación, ingenieros en mecatrónica, ingenieros en
telemática, ingenieros sociales, cibernéticos, ingenieros en software, ingenieros
industriales, etc.

Fue creado en 1884 por Thomas Alva Edison, Alexander Graham Bell, Franklin
Leonard Pope y otros ingenieros. En 1963 adoptó el nombre de IEEE al fusionarse
asociaciones con el AIEE (American Institute of Electrical Engineers) y el IRE
(Institute of Radio Engineers).

Según el mismo IEEE, su trabajo es promover la creatividad, el desarrollo y la

integración, compartir y aplicar los avances en las tecnologías de la información,
electrónica y ciencias en general para beneficio de la humanidad y de los mismos
profesionales. Algunos de sus estándares son:

 VHDL
 POSIX
 IEEE 1394
 IEEE 488
 IEEE 802
 IEEE 802.11
 IEEE 754
Mediante sus actividades de publicación técnica, conferencias y estándares
basados en consenso, el IEEE produce más del 30 % de la literatura publicada en
el mundo sobre ingeniería eléctrica de potencia, electrónica, en computación,
telecomunicaciones, telemática, mecatrónica y tecnología de control y robótica,
biomédica y biónica, procesamiento digital de señales, sistemas energéticos, entre
otras ramas derivadas y correspondientes a la Ingeniería Eléctrica; organiza más
de 1000 conferencias al año en todo el mundo, y posee cerca de 900 estándares
activos, con otros 700 más bajo desarrollo.

1.7.4 NEMA
La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) (Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos) es una asociación industrial estadounidense, creada el 1
de septiembre de 1926 tras la fusión de la Associated Manufacturers of Electrical
Supplies (Fabricantes de Suministros Eléctricos Asociados) y la Electric Power
Club (Club de Potencia Eléctrica).

Su sede principal está en el vecindario de Rosslyn, en Arlington (Virginia), y

cuenta con más de 400 miembros asociados. Este organismo es el responsable
de numerosos estándares industriales comunes usados en el campo de la
electricidad. Entre otros, la NEMA ha establecido una amplia gama de estándares
para encapsulados de equipamientos eléctricos, publicados como NEMA
Standards Publication 250.

Objetivos NEMA:

El objetivo fundamental de NEMA es promover la competitividad de sus

compañías socias, proporcionando servicios de calidad que impactarán
positivamente en las normas, regulaciones gubernamentales, y economía de
mercado, siendo posible todo esto a través de:

 Liderazgo en el desarrollo de las normas y protección de posiciones

técnicas que favorezcan los intereses de la industria y de los usuarios de
los productos.
 Trabajo continuo para asegurar que la legislación y regulaciones del
gobierno relacionados con los productos y operaciones sean competentes
con las necesidades de la industria.
 Estudio del mercado y de la industria, a través de la recopilación, análisis y
difusión de datos.
 Promoción de la seguridad de los productos eléctricos, en su diseño,
fabricación y utilización.
 Información sobre los mercados y la industria a los medios de comunicación
y a otros interesados.
 Apoyo a los intereses de la industria en tecnologías nuevas y a su
desarrollo.
Una norma de la NEMA define un producto, proceso o procedimiento con
referencia a las siguientes características:

 Nomenclatura
 Composición
 Construcción
 Dimensiones
 Tolerancias
 Seguridad
 Características operacionales
 Rendimiento
 Alcances
  Prueba
 Servicio para el cual es diseñado

1.7.5 NFPA- 70E

En cualquier sistema eléctrico de potencia (SEP), como una sala eléctrica,

subestación, patio AT o en algún otro recinto eléctrico, pueden realizarse múltiples
tareas eléctricas de rutina, como maniobras, bloqueos (simples o complejos),
inspecciones, registros, mediciones, análisis, entre otras. Dichas tareas pueden
ejecutarse a través de un programa de mantenimiento (predictivo, preventivo o
proactivo) con la finalidad fundamental de disminuir la accidentabilidad y aumentar
la confiabilidad de los procesos y la seguridad del colaborador o técnico, todo
basado en la Norma NFPA 70B.

Es importante destacar que para todas las tareas antes mencionadas, se deben
tener en cuenta ciertas consideraciones indicadas en los artículos de la norma
NFPA 70E, ya que al llevarlas a cabo, el personal técnico estará constantemente
expuesto y enfrentado a un sistema eléctrico con energía y en otras,
desenergizado. Es ahí donde toma relevancia la seguridad a través de un
“Programa de Seguridad Eléctrica” (PSE) basado en:

• Ingeniería de Control: un mejoramiento continuo de los sistemas eléctricos:

a) Personal Calificado y No Calificado: capacitación constante cada tres años.

b) Procedimientos de trabajo basados en NFPA 70E, pasando a ser estándares.

c) Utilización de los EPP y ESE (elementos de seguridad eléctrica).

Todo lo anterior con el propósito de reducir los riesgos a un nivel tolerable de las
pérdidas, tanto humanas como materiales y sus costos asociados.

Sin embargo, para lograr un buen programa de seguridad, la empresa debe tener
claridad de la estrecha relación que debe existir entre el personal externo y sus
responsabilidades, el uso de los equipos, los requisitos de capacitación (su
retroalimentación), y el conocimiento técnico de líneas y equipos eléctricos
subterráneos y aéreos.

Por lo indicado, debemos tener la claridad de los requisitos mínimos de

entrenamiento y/o capacitación, indicados en el artículo 110.2 de la mencionada
norma, donde debe aplicarse lo siguiente:

• Entrenamiento y/o capacitación de seguridad eléctrica.

• El tipo de entrenamiento (teórico-práctico), ya sea en una sala, en el lugar de
trabajo o en ambos.

• Entrenamiento y/o capacitación en respuesta ante una emergencia eléctrica:

liberación de contacto; primeros auxilios; RCP (Reanimación Cardiopulmonar) y
uso del DEA (desfibrilador externo automático). Se debe verificar anualmente su
entrenamiento y certificación.

• Entrenamiento y/o capacitación para la formación del Personal Calificado y No

Calificado, y su reentrenamiento que no debe exceder más de tres años.

Personal calificado

El personal calificado toma un papel relevante y el empleador debe determinar que

los trabajadores o técnicos cumplan con los requisitos de la norma. Algunas de las
exigencias mínimas de formación son:

• Capacitación para reconocer y evitar peligros eléctricos.

• Conocimientos constructivos y de operación de los sistemas eléctricos.

• Reconocer las categorías “Peligro/ Riesgo” de las instalaciones donde se

desempeña.

• Destrezas y técnicas para determinar el voltaje nominal de las instalaciones y

circuitos expuestos.

• Conocimiento de las fronteras de aproximación (versión NFPA 70 2015 limitada-

restringida).

• Saber tomar decisiones, planificar, identificar peligros, evaluar riesgos y aplicar

jerarquía de control.

De acuerdo con lo descrito, los trabajadores que tienen relación o desarrollan su

trabajo en un entorno con la presencia de riesgos eléctricos deben tener
conocimiento de los peligros potenciales y autodisciplina mediante principios y
controles y, dentro de este último concepto, deben existir procedimientos tí- picos.
Algunos de ellos son:

1. Inspección y evaluación de equipos eléctricos.

2. Mantenimiento de la integridad del aislamiento de los equipos eléctricos y

carcasas.

3. Planificación de cada uno de los trabajadores y documentación de los

procedimientos.
4. Desenergizar de ser posible.

5. Anticipación a eventos inesperados.

6. Protección del trabajador ante un choque eléctrico, un relámpago de arco y

otros peligros asociados.

7. Utilización de las herramientas en forma correcta (deben ser certificadas y

aisladas).

8. Evaluación de las destrezas y habilidades de los colaboradores.

9. Auditoría de estos principios.

Debido a todo lo indicado en este artículo, debemos tener claridad que nosotros
somos los primeros quienes debemos asegurar nuestra propia integridad física en
todo trabajo ante un entorno eléctrico capacitándonos constantemente y aplicando
todos los conocimientos, procedimientos estandarizados y categoría
peligro/riesgo, de acuerdo a la NFPA 70E. De lo contrario, puede ser demasiado
tarde, ya que la curva de aprendizaje en Seguridad Eléctrica es muy elevada y,
por ende, el accidente eléctrico puede ser grave o fatal.

Implementación del PSE

• Generar una Política de Seguridad Eléctrica de acuerdo con la Política de

Seguridad y Salud de la empresa.

• A partir del análisis y evaluación de riesgos, proponer entrenamientos y prácticas

seguras.

• Generar instructivos genéricos y específicos según trabajos de mantenimiento,

operación, y maniobras en baja, media o alta tensión.

• Proponer calificaciones internas para los trabajadores.

• Alinear el PSE con los requisitos de mantenimiento (NFPA 70B), requisitos

normativos en instalaciones (NEC; Reglamento eléctrico chileno NSEG 5/71 y Nch
4/2003 BT) y los requisitos legales en materia de SSO.

• Realizar análisis de Energía Incidente cal/cm2 para obtener la categoría del EPP
(Estudio de Arco Eléctrico).

• Planificar e implementar las prácticas orientadas al control de riesgos eléctricos

para choque y arco eléctrico.
• Proponer inversiones en materia tecnológica de acuerdo con necesidades
específicas.

• Implementar los EPP necesarios para proteger al trabajador de manera integral

(choque y arco).

• Proponer planes de mitigación (primeros auxilios, DEA).

• Auditar el cumplimiento del PSE.

1.7.6 NFPA- 70B

Esta normativa entrega acciones claras respecto a la mantención de

equipamientos eléctricos, la que pone énfasis en las acciones que resguarden la
seguridad de los operarios.

La norma NFPA 70B se remonta al año 1967, cuando la Junta de Directores de la

Asociación Nacional de Protección contra Incendios autorizó la formación de un
Comité Especial encargado de Mantenimiento de Equipo Eléctrico para determinar
la necesidad de la elaboración de un documento apropiado sobre este tema.

El propósito del documento sería dar recomendaciones sobre el mantenimiento de

diversos tipos de instalaciones eléctricas, aparatos y equipos que generalmente se
encuentran en las instalaciones de tipo comercial e industrial (no considera los
equipos a nivel doméstico). Así, la NFPA 70B dejó de enfocarse en el
mantenimiento preventivo a desarrollarse para orientar sus lineamientos a nivel
predictivo, el que tiene una mayor ventaja, ya que un programa de Mantenimiento
Eléctrico Preventivo bien administrado reduce accidentes, salva vidas y disminuye
al mínimo las averías y paradas no planificadas del equipo de producción.
Problemas inminentes pueden ser identificados y las soluciones se aplican antes
de que estas puedan ser más costosas e impliquen un mayor tiempo de
reparación y, por lo mismo, menores ingresos.

Pilares de la NFPA 70B

El programa NFPA 70B se basa en cuatro pilares fundamentales:

1. Seguridad a las Personas: La seguridad de las personas y el mantenimiento a

los equipos es un factor primordial en esta norma. Esto se refleja en los programas
de mantenimiento predictivo exhaustivo a cargo de personal idóneo capacitado, no
tan solo en los elementos de protección personal adecuados a cada trabajo. Si los
empleados directos no son especialistas, se debe externalizar los trabajos a
contratistas.

Entre los peligros asociados con el trabajo en conductores eléctricos o partes de

circuitos energizados, se destacan el choque, el arco eléctrico y la explosión de
arco, cualquiera de los que pueden provocar lesiones graves o incluso la muerte.
El mantenimiento preventivo se debe realizar solo cuando el equipo está en una
condición de trabajo eléctricamente segura.

El tener un adecuado programa de entrenamiento nos permite mantener personal

calificado durante todos los procesos.

2. Gestión de Mantenimiento: El tener un programa bien desarrollado y

administrado en forma consciente, nos permite salvar vidas, reducir costos y
minimizar fallas no programadas. Un programa de Mantenimiento Eléctrico
Preventivo debe constar de los siguientes elementos esenciales:

• Personal responsable y calificado.

• Una inspección regularmente programada, prueba y mantenimiento de equipos.

Las inspecciones deben ser cuidadosamente programadas según los requisitos y
relevancia en cada equipo.

• El estudio y análisis de equipos y sistemas para determinar las necesidades y

prioridades de mantenimiento eléctrico.

• El análisis preciso de los informes de inspección y ensayo, de modo que las

medidas correctivas apropiadas pueden ser prescritas. Los informes de inspección
y ensayo deben seguirse con la aplicación de medidas correctivas eficaces.

• Un registro sistemático, el que debe ser preciso y contener la información vital.

También se debe asegurar que toda la información pertinente se convierte en
parte del registro.
3. Procedimientos específicos para cada equipo: Si bien esta norma proporciona
procedimientos específicos a realizar, es primordial que se realicen en terreno por
personas idóneas y calificadas, que conozcan el equipo según los requerimientos
preestablecidos en el ámbito de la seguridad y el mantenimiento. A su vez, deben
llevar un registro acabado para que sirva al tomar decisiones y actuar en un
momento de falla.

4. Análisis de Información: Aspecto relevante dentro de esta norma, pues nos

permite corregir y realizar acabados análisis de fallas y errores, así como también
mejorar los programas de seguridad, evaluar costos de mantenimiento, y fijar rutas
de mantenimiento, entre otros beneficios. Como sabemos, apenas se instala un
equipo, comienza su desgaste y deterioro, ya sea por uso o mal uso. Además del
deterioro normal, existen otras causas de fallas potenciales, las que si realizamos
un seguimiento, podremos detectar y corregir.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

RCM es el proceso de desarrollar preventivamente programas de mantenimiento

(PM) eléctrico y mecánico de los sistemas utilizados en las instalaciones,
basándose tanto en las características de fiabilidad de esos sistemas como en
consideraciones económicas.

El concepto RCM cambia completamente la forma en la que es visto el programa

de Mantenimiento, dado que se debe centrar en la optimización de la preparación,
la disponibilidad y sostenibilidad mediante un mantenimiento eficaz y económico.
Cambio de un motor eléctrico de 13,800 V en un segundo nivel
Descripción del trabajo Cambio de un motor eléctrico de 13,800 V en un segundo nivel
Anexos Mantenimiento a equipo eléctrico.

SECUENCIA DE RIESGOS DE POTENCIALES PROCEDIMIENTOS Y ACCIONES RECOMENDADOS

ACTIVIDADES
Charla de seguridad con
personal de trabajo
DE SEGURIDAD/ SALUD/
MEDIO AMBIENTE.
Reportar si se trabaja sin el
EEP adecuado ya que puede
causar daños o muerte al
personal.
DE SEGURIDAD/ SALUD/ MEDION AMBIENTE
Uso del EPP tales como botas dieléctricas, Camisa de
algodón manga larga, cinturones, guantes dieléctricos,
casco dieléctrico, lentes de seguridad.
Checar como llega el personal de trabajo y hacer
ejercicios básicos de calentamiento.

Inspeccionar espacios En caso de no contar con las condiciones necesarios

donde se encuentra el (limpieza, conexión de red eléctrica inestable, material de
motor y lugar donde se trabajo), reportar alas área correspondientes.
colocara Condiciones de temperatura adecuada.

Asegurar el área de trabajo Paro de trabajos

Colocar señalamientos de trabajo y seguridad
Checar estado en que se Corriente y Voltaje incorrectos. Mediciones de corriente y voltaje
encuentre el motor Vibración del motor Datos de placa congruentes con características y uso del
eléctrico Sobrecalentamiento motor
Visiblemente se encuentre
dañado

Alistar las herramientas Uso de herramientas Checar que se ocupen las medidas de seguridad
adecuadas y materiales incorrectas. correspondiente al trabajo a realizar y reglas y normas
para elaborar la operación necesarias para realizar el trabajo.

Trasladarse al punto de Inspeccionar que se encuentre las medidas adecuadas

trabajo para poder realizar el desmontaje

Desconexión eléctrica corto circuito Realizar la correcta desconexión eléctrica del motor y la
variaciones de frecuenci puesta a tierra para poder transpórtalo.
Estado en que se encuentra la instalación.

Quitar bloqueos de Desconexión incorrectas de Desconectar protecciones a las cuales se esté conectada.
protección para el protecciones Checar estado en que se encuentran las protecciones
transporte

Sujetar el motor eléctrico a Sujeción floja o mal hecha Checar la sujeción de pernos y base para la
grúa para subir a segundo transportación
nivel

Subir y transportar a la
grúa el motor eléctrico

Bajar de la grúa el motor Dañar físicamente al motor bajar de manera correcta el motor eléctrico, sin dañar
eléctrico en segundo nivel eléctrico. piezas .

Checar que no se Daños a personas no Retirar al personal que no sea parte del plan de trabajo
encuentre personal no calificadas
calificado en esa área

montaje de motor en Dañar físicamente al motor Montar el motor eléctrico en el segundo nivel y verificar
segundo nivel eléctrico que esté libre de contaminación y humedad
Base en desnivel

Apriete de piezas Conexiones flojas de piezas Apretar correctamente las piezas mecánicas y cambiar
mecánicas mecánicas en caso de ser necesario
Conexión de cableado Conexiones flojas, riesgo de
eléctrico soltarse
Provocar corto circuito
Puesta a tierra incorrecta
Pruebas de funcionamiento Sobrecalentamiento de motor
Mala conexión eléctrica
Vibración
Temperatura incorrecta
Frecuencias incorrectas
Potencia incorrecta
Apretar y checar el uso correcto de conductores y puesta
a tierra
Checar que los conductores se encuentren en buen
estado
Hacer pruebas de funcionamiento y que sean
congruentes a las que nos presenta la placa de datos del
motor eléctrico

Energizar motor eléctrico

Limpieza del área Dejar contaminantes Dejar área de trabajo con contaminantes que puedan
provocar daños hacia el motor

Cerrar y asegura el lugar Entrada de personal Colocar la seguridad correspondiente para la protección al
inadecuado al área de trabajo área de trabajo del motor eléctrico

Retirar señalamientos del Quitar señalamientos de paro y precaución al haber

primer nivel concluido el trabajo en esta área
Informar normalización del
trabajo
Registrar información y
firmar de terminado
Mantenimiento a interruptor de potencia a gas en S.E. 115KV
Unidad 2 interruptores de potencia

Los interruptores de potencia son el elemento central de las subestaciones aisladas en aire (AIS) y
aisladas en gas (GIS). Los interruptores de potencia de alta tensión son equipos mecánicos de
maniobra que interrumpen y cierran los circuitos eléctricos (corrientes de trabajo y corrientes de
fuga) y, en estado cerrado, conducen la corriente nominal.

El interruptor de potencia es un dispositivo electromecánico cuya función principal es la de

conectar y desconectar circuitos eléctricos bajo condiciones normales o de falla. Adicionalmente
se debe considerar que los interruptores deben tener también la capacidad de efectuar re cierres,
cuando sea una función requerida por el sistema. Se requiere que cualquier interruptor de
potencia, sin tomar en cuenta su aplicación particular, efectúe cuatro operaciones fundamentales:

Cerrado, debe ser un conductor ideal.

Abierto, debe ser un aislador ideal.

2.2 Partes del interruptor de potencia

Placa de características

Tensión nominal de servicio (kV)

Tensión de impulso tipo rayo (kV)

Intensidad nominal de servicio (A)

Poder de corte y cierre (kA)

Agente extintor. Presión y masa del gas ( bar y kg)

Tipo de mando.

Presión y masa del gas ( bar y kg)

Ciclo de maniobras: O – 0,3s – CO – 1m – CO

2.3 Interruptor en gran volumen de aceite

Medio de Extinción: Gran Volumen de Aceite

Primeros interruptores usados en AT, originados en EEUU

Se descompone el arco por altas temperaturas y los gases producidos extinguen el arco por
circulación gracias al diseño de la cámara.

Disposición esquemática de un interruptor de gran

volumen de aceite
Ventajas:

- Construcción sencilla,

- Alta capacidad de ruptura,

- Pueden usarse en operación manual y automática,

- Pueden conectarse transformadores de corriente en los bushings de entrada.

Desventajas:

- Posibilidad de incendio o explosión.

- Necesidad de inspección periódica de la calidad y cantidad de aceite en el estanque.

- Ocupan una gran cantidad de aceite mineral de alto costo.

- No pueden usarse en interiores.

- No pueden emplearse en conexión automática.

- Los contactos son grandes y pesados y requieren de frecuentes cambios.

- Son grandes y pesados.

2.4 Interruptor en aceite en pequeño volumen

Ventajas:

- Comparativamente usan una menor cantidad de aceite.

- Menor tamaño y peso en comparación a los de gran

volumen.

- Menor costo.

- Pueden emplearse tanto en forma manual como

automática.

- Fácil acceso a los contactos.

Desventajas:

- Peligro de incendio y explosión aunque en menor grado

comparados a los de gran volumen.

- No pueden usarse con reconexión automática.

- Requieren una mantención frecuente y reemplazos

periódicos de aceite.

- Sufren de mayor daño los contactos principales.

2.5 Interruptor con extinción del arco en aire

Para la extinción del arco eléctrico en aire a la presión atmosférica normal del lugar de una
instalación se tiene diferentes procedimientos que pueden ser:

-Alargamiento y enfriamiento del arco

-Empleo de celdas de ionización

-Soplo magnético

-Aumentando la rapidez de apertura

-Fraccionando el arco eléctrico

Estos cortacircuitos interrumpen el circuito inyectando aire comprimido a velocidad supersónica a

través de los contactos de apertura. El aire comprimido se almacena en depósitos a una presión de
aproximadamente 3 MPa (~435 psi) y es repuesto por un compresor localizado en la subestación.
Normalmente, los cortacircuitos más poderosos pueden abrir corrientes de cortocircuito de 40 kA
a un voltaje de línea de 765 kV en cuestión de 3 a 6 ciclos en una línea de 60 Hz.

El ruido que acompaña al aire comprimido es tan fuerte que se deben utilizar métodos supresores
de ruido cuando el cortacircuito está instalado cerca de áreas residenciales. La figura 26.5 muestra
un cortacircuito trifásico de aire comprimido. Cada fase consta de tres módulos de contacto
conectados en serie. La figura 26.6 muestra un corte transversal del módulo de contacto.
Corte transversal de un módulo de un cortacircuito de ráfaga de aire. Cuando el cortacircuito se
activa, la biela es impulsada hacia arriba y separa los contactos fijo y móvil. El intenso arco es
extinguido de inmediato por un chorro de aire comprimido que sale del orificio. El resistor
amortigua los sobre voltajes que ocurren cuando el cortacircuito se abre. (Cortesía de General
Electric)
Figura 26.5

Cortacircuito de ráfaga de aire de 2000 A a 362 kV. Puede interrumpir una corriente de 40 kA en 3
ciclos en una sistema de 60 Hz. Consta de 3 módulos idénticos conectados en serie, cada uno con
capacidad para una voltaje nominal de 121 kV. El depósito de aire comprimido se ve a la izquierda.
Otras características: altura: 5640 mm; longitud total: 9150 mm; BIL para 1300 kV. (Cortesía de
General Electric)

Aire comprimido

Esta interrupción se realiza aplicando al arco eléctrico una fuerte inyección de aire comprimido de
manera que el arco mismo se alarga y se enfría en una forma muy eficaz, por otra parte se
sustituye el gas-ionizado de manera que se recuperan en forma inmediata las características
dieléctricas entre los contactos evitando asi posibles re arqueos ya que se soporta la tensión
transitoria de restablecimiento.

Los interruptores que emplean aire comprimido como medio de extinción del arco basan su
principio de funcionamiento de acuerdo a la explicación de la figura

Con el interruptor cerrado el contacto móvil ¨A¨ se encuentra

en contacto con el contacto fijo ¨B¨, las válvulas 1 y 2 son
abiertas, la válvula 3 cerrada y el recipiente ¨S¨ lleno de aire
comprimido (con una presión que comúnmente se encuentra
entre 15 y 30 kg/𝑐𝑚2 )

Para provocar la apertura del circuito se accionara la valvula 3

poniendo en comunicación la cámara de interrupción ¨C¨ con
el recipiente de aire comprimido, por efecto de la presión el
aire sale violentamente hacia arriba, primero haciendo
contacto con el pistón ¨P¨ que unido al contacto móvil se aleja
del contacto fijo, simultáneamente el aire comprimido
penetra al conducto dentro del contacto y permite que las
válvulas 1 y 2 descarguen al exterior
Mientras se desarrolla esta operación el arco que se presenta se extingue en el primer paso de la
onda de corriente por su cero. Posteriormente, algunos centésimos de segundo después de la
apertura de la válvula 3 se mandan al cierre de las válvulas 1 y 2 cesando de esta manera la
descarga del aire al exterior, si la válvula 3 permanece abierta la cámara de interrupción está llena
de aire comprimido manteniendo así el contacto móvil lejano del contacto fijo.

El interruptor puede permanecer manteniendo el circuito abierto de acuerdo a la posición

indicada antes por un tiempo indefinido ya que el aislamiento entre contactos se garantiza debido
a la rigidez dieléctrica que tiene el aire cuando esta comprimido

Para cerrar el interruptor es suficiente interrumpir la conexión y el deposito mediante el

accionamiento de la válvula 3, simultáneamente se abren las válvulas 1 y 2 que descargan al
exterior el aire que se tenía en la cámara de extinción
2.6 Interruptor de arco al vacio

Estos cortacircuitos operan bajo un principio diferente de otros cortacircuitos porque no hay gas
que ionizar cuando los contactos se abren. Están herméticamente sellados; por consiguiente, son
silenciosos y nunca se contaminan (Fig. 26.8). Su capacidad de interrupción está limitada a
aproximadamente 30 kV. Para voltajes más altos, se conectan varios cortacircuitos en serie. Los
cortacircuitos de vacío se utilizan a menudo en sistemas de distribución subterráneos

Cortacircuito trifásico de vacío con capacidad de 1200 A a 25.8 kV. Puede interrumpir una
corriente de 25 kA en 3 ciclos en un sistema de 60 Hz. Otras características: altura: 2515 mm;
masa: 645 kg; BIL: 125 kV. (Cortesía de General Electric)
La alta rigidez dieléctrica que presenta el vacío (es el aislante perfecto) ofrece una excelente
alternativa para apagar en forma efectiva el arco. En efecto, cuando un circuito en corriente
alterna se desenergiza separando un juego de contactos ubicados en una cámara en vacío, la
corriente se corta al primer cruce por cero o antes, con la ventaja de que la rigidez dieléctrica
entre los contactos aumenta en razón de miles de veces mayor a la de un interruptor convencional
(1 KV por µs para 100 A en comparación con 50 V/µs para el aire). Esto hace que el arco no vuelva
a reencenderse. Estas propiedades hacen que el interruptor en vacío sea más eficiente, liviano y
económico.

La presencia del arco en los primeros instantes después de producirse la apertura de los contactos
se debe principalmente a:

• Emisión termoiónica.

• Emisión por efecto de campo eléctrico.

En otras palabras, los iones aportados al arco, provienen de los contactos principales del
interruptor. Conviene destacar que en ciertas aplicaciones se hace conveniente mantener el arco
entre los contactos hasta el instante en que la corriente cruce por cero. De esta forma se evitan
sobre-tensiones en el sistema, producto de elevados valores de di/dt. La estabilidad del arco
depende del material en que estén hechos los contactos y de los parámetros del sistema de
potencia (voltaje, corriente, inductancia y capacitancia). En general la separación de los contactos
fluctúa entre los 5 y los 10 mm.

Ventajas

- Tiempo de operación muy rápidos, en general la corriente se anula a la primera pasada por cero.

- Rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente impidiendo la reignición del
arco.

- Son menos pesados y más baratos.

- Prácticamente no requieren mantención y tienen una vida útil mucho mayor a los interruptores
convencionales.

- Especial para uso en sistemas de baja y media tensión.

Desventajas:

- Dificultad para mantener la condición de vacio.

- Generan sobre-tensiones producto del elevado di/dt.

- Tienen capacidad de interrupción limitada.

Es importante destacar la importancia que tiene el material con que se fabrican los contactos de
los interruptores en vacío. La estabilidad del arco al momento de separarse los contactos, depende
principalmente de la composición química del material con que fueron fabricados. Si el arco es
inestable, significa que se apaga rápidamente antes del cruce natural por cero de la corriente,
generando elevados di/dt con las consiguientes sobre tensiones. Para evitar esta situación, se
buscan materiales que presenten baja presión de vapor en presencia de arco. Estos materiales no
son fáciles de encontrar, pues tienen propiedades no del todo apropiadas para uso en
interruptores en vacío. Por ejemplo materiales con buena conductividad térmica y eléctrica, tienen
bajos puntos de fusión y ebullición, y alta presión de vapor a altas temperaturas. Sin embargo,
metales que presentan baja presión de vapor a altas temperaturas son malos conductores
eléctricos. Para combinar ambas características se han investigado aleaciones entre metales y
materiales no metálicos como Cobre-Bismuto, Cobre-Plomo, Cobre-Tantalio, Plata-Bismuto, o
Plata-Telorium.

La interrupción de una corriente en un medio donde se ha hecho alto grado de vacío tiene un
fenómeno en el que arco se comporta sustancialmente diferente de la interrupción en otro medio
liquido o gaseoso ya que de hecho falta la aportación del gas para la formación del canal gaseoso
que se ioniza fuertemente
En su forma más simple un interruptor que trabaja con este principio de funcionamiento esta
constituido por un recipiente de material aislante como por ejemplo porcelana o vidrio (a) en este
recipiente se encuentran montados los contactos fijos (b) y móvil (c) el contacto móvil es
controlado del exterior por medio de una varilla aislante (d) que se apoya en un deposito especial
(e) que permite el movimiento

Cámara de un interruptor de vacío

2.7 Interruptor de potencia en gas

El SF 6 se usa como material aislante y también para apagar el arco. El SF 6 es un gas muy pesado
(5 veces la densidad del aire), altamente estable, inerte, inodoro e inflamable. En presencia del SF
6 la tensión del arco se mantiene en un valor bajo, razón por la cual la energía disipada no alcanza
valores muy elevados. La rigidez dieléctrica del gas es 2.5 veces superior a la del aire (a presión
atmosférica). La rigidez dieléctrica depende de la forma del campo eléctrico entre los contactos, el
que a su vez depende de la forma y composición de los electrodos. Si logra establecerse un campo
magnético no uniforme entre los contactos, la rigidez dieléctrica del SF 6 puede alcanzar valores
cercanos a 5 veces la rigidez del aire. Son unidades selladas, trifásicas y pueden operar durante
largos años sin mantención, debido a que prácticamente no se descompone, y no es abrasivo.

Otra importante ventaja de este gas, es su alta rigidez dieléctrica que hace que sea un excelente
aislante. De esta forma se logra una significativa reducción en las superficies ocupadas por
subestaciones y switchgear. La reducción en espacio alcanzada con el uso de unidades de SF 6 es
cercana al 50% comparado a subestaciones tradicionales. Esta ventaja muchas veces compensa
desde el punto de vista económico, claramente se debe mencionar que hay un mayor costo inicial,
en su implementación. La presión a que se mantiene el SF 6 en interruptores, es del orden de 14
atmósferas, mientras que en switchgear alcanza las 4 atmósferas.

El continuo aumento en los niveles de cortocircuito en los sistemas de potencia ha forzado a

encontrar formas más eficientes de interrumpir corrientes de fallas que minimicen los tiempos de
corte y reduzcan la energía disipada durante el arco. Es por estas razones que se han estado
desarrollando con bastante éxito interruptores en vacío y en hexafluoruro de azufre (SF 6) .
Los interruptores con este gas pueden librar las fallas hasta en dos ciclos y para limitar las
sobretensiones producidas por esta velocidad, los contactos vienen con resistencias limitadoras.

Estos cortacircuitos totalmente cerrados, aislados con gas SF6,* se utilizan cuando el espacio es
difícil de conseguir, como en estaciones localizadas en el centro de una ciudad (Fig. 26.7). Estos
cortacircuitos son mucho más pequeños que cualquier otro tipo de cortacircuito de potencia
equivalente y son mucho menos ruidosos que los cortacircuitos de aire.
Figura 26.7

Grupo de 15 cortaciruitos SF6 totalmente cerrados instalados en una subestación subterránea de

una gran ciudad. Corriente nominal: 1600 A; corriente disruptiva: 34 kA; presión normal de
operación: 265 kPa (38 psi); presión durante la extinción del arco: 1250 kPa (180 psi). Estos
cortacircuitos SF6 ocupan sólo 1/16 de volumen de los cortacircuitos convencionales que tienen la
misma capacidad disruptiva.

(Cortesía de ABB)

Desde hace algunos años se encuentran en el mercado especialmente para tensiones superiores a
70 kV interruptores en los que el medio de extinción del arco esta constituido por SF6, este es un
gas que presenta ciertas características particulares para la extincion del arco debido a que reúne
dos requisitos fundamentales

a) Un elevado valor de rigidez dieléctrica

b) Una elevada velocidad de recuperación de la rigidez dieléctrica cuando se pierde durante la

interrupción a cuasa del arco eléctrico

La rigidez dieléctrica del SF6 a la presión atmosférica es 2 o 3 veces mayor de la del aire y su valor
a una presión de 3kg/𝑐𝑚2 es comparable con el aceite mineral tratado
Cámara de interrupción del SF6
 Interruptor de Interruptor de Interruptor Interruptor de Interruptor de
potencia de gran potencia pequeño de potencia potencia al potencia de SF6
volumen de aceite volumen de aceité en aire vacío
(G.V.A) (P.V.A.)
Partes de los -Carcaza o tanque -Escape de gases *Cámara de *Contacto fijo •Iluminación
interruptores - Base o soporte -Columna aislante arco *Sello metálico interna
-Volante de maniobra -Indicador de nivel de *Contacto *Fuelle •Soportes para
-Boquillas aislante fijo metálico gachos de izaje
-Contacto fijos -Cámara de *Contacto *Envolvente •Ventilación
-Contactos móviles interrupción móvil aislante superior e
-Cámara de extinción -Contacto móvil *Resorte de *Pantalla inferior
-Vástago -Contacto fijo aceleración metálica de •Resistencia
-Vástago aislante *Escape del condensación deshumidificad
-Tapón de descarga aire de vapor ora
del aceite *Válvula *Cámara de •Bornes de
-Base de soporte *Tablero de vacío conexión
-Guía y amortiguador control *Cámara de •Contactos fijo
-Comando del polo *Estanque de arqueo •Boquilla
aire *Contactos de •Terminal
comprimido arqueo •Aislamiento
eléctrico del soporte
*Contacto •Cámara de
móvil extinción de gas
*Sello metálico SF6
de vacío •Posición fija
•Punto de
arqueo de
contacto móvil
•Cilindro Móvil
•Eje de
operación
Pruebas -pruebas de tiempo de -pruebas de tiempo de *Prueba de *Prueba de •Prueba de
eléctricas cierre y apertura y cierre y apertura y Resistencia Resistencia de Resistencia de
simultaneidad de simultaneidad de de Contacto. Contacto. Contactos
contactos contactos *Prueba de *Prueba de (Ducter)
-Prueba resistencia de -Prueba resistencia de Resistencia Resistencia de •Prueba de
aislamiento. aislamiento. de Aislamiento. Resistencia de
-Prueba de resistencia -Prueba de resistencia Aislamiento. *Prueba de Aislamiento
de contactos. de contactos. *Prueba de Tiempos de (Megger)
-Prueba de ultrasonido -Prueba de ultrasonido Tiempos de Apertura y •Pruebas de
-Prueba dinámica de la -Prueba dinámica de la Apertura y Cierre y Tiempos de
resistencia de resistencia de Cierre y Verificación de Cierre y
contacto contacto Verificación la Apertura
-Prueba del -Prueba del de la Simultaneidad •Simultaneidad
aislamiento AC aislamiento AC Simultaneida de polos. de contactos
-Prueba de la -Prueba de la d de polos. *Prueba de •Pruebas de
temperatura infrarroja temperatura infrarroja *Prueba de Factor de F.P.
 -Prueba del -Prueba del Factor de Potencia.
aislamiento de los aislamiento de los Potencia. *Prueba de
circuitos auxiliares circuitos auxiliares *Prueba de sincronismo.
sincronismo. *Mínima
*Mínima tensión de
tensión de arranque.
arranque. *Prueba de
*Prueba de rigidez
rigidez dieléctrica del
dieléctrica medio aislante.
del medio
aislante.
Pruebas -Prueba y análisis del -Prueba y análisis del *Prueba de *Integridad de •Prueba de
especiales aceite disuelto en gas aceite disuelto en gas presión de vacío (Hipot) pureza al gas
-Prueba dieléctrica del -Prueba dieléctrica del aire. *Presión al SF6
aceite aceite *Prueba de interior de la •Pruebas de
-Prueba de la acidez -Prueba de la acidez humedad en botella de punto de roció
del aceite del aceite aire. vacío. al gas SF6
-Tensión interfacial del -Tensión interfacial del *Pruebas al •Pruebas
aceite aceite sistema de dieléctricas de
-Factor de potencia -Factor de potencia aire cámaras en
del aceite del aceite comprimido vacío o en SF6
-Agua en el aceite -Agua en el aceite •Pruebas a
-Densidad en el aceite -Densidad en el aceite unidades de
disparo y
reveladores de
protección
•Revisión
termografía
•Ajustar todas
las uniones
atornilladas
tanto en el
mecanismo
como en el
gabinete.
•Lubricación de
los cojinetes.
•Control de
presión de SF6 y
del sistema del
compresor.
Fallas -Fallas en el Fallas en el *Fallas por *Fallas •Perdida de
aislamiento aislamiento fuga de aire ocasionadas por presión de gas
-Atascamiento de -Atascamiento de *Fallas por sobretensiones SF6
barras de barras de mecanismos entre los •No se bloquea
accionamiento accionamiento neumáticos contactos por perdida de
-Explosión de las -Explosión de las *Fallas en la *Falla de Gas
 cámaras de arqueo cámaras de arqueo cámara de capacitores •Existen
-Fallas en los equipos -Fallas en los equipos interrupción *Fallas de la residuos de SF6
de monitoreo (perdida de monitoreo (perdida cámara de vacío •No abre
de aceite) de aceite) *Falla en completamente
contacto móvil por
desprendimient
o de casquillos
de unión entre
barra de
accionamiento
y contactos
móviles
Mantenimiento - Gráficas de - Gráficas de *Monitoreo *Monitoreo •Realizar las
predictivo desplazamiento: desplazamiento: *Análisis *Análisis pruebas ya
a) Carrera total a) Carrera total *Medición *Medición mencionadas
(Recorrido) (Recorrido) anteriormente
b) Penetración de b) Penetración de •Monitoreo: La
contactos contactos vigilancia
c) Velocidad de c) Velocidad de continua de
apertura y cierre apertura y cierre interruptor por
d) Amortiguación, d) Amortiguación, medio de
Rebases y Rebotes Rebases y Rebotes múltiples
-Consumo de bobinas -Consumo de bobinas transductores
-Tiempo de reposición -Tiempo de reposición controlados por
de energía de energía una
-Gráfico de consumo -Gráfico de consumo computadora,
de motores de motores las alarmas o
-Maniobra de apertura -Maniobra de apertura acciones se
- Maniobra de cierre - Maniobra de cierre activan cuando
- Detección anomalías - Detección anomalías se llegue a los
niveles
configurados
permitiendo
esto una
intervención a
tiempo.
•Estudio
estadístico: Las
mediciones
continuos, el
monitoreo y las
intervenciones
por
mantenimiento
se anotan cada
vez para cada
interruptor, con
esta
 información se
ayuda a formar
bases de datos,
lo cual ayuda a
realizar
estudios
estadísticos y
analizar los
tipos de falla y
tiempo de
envejecimiento
del equipo.
Mantenimiento -Prueba de Resistencia -Prueba de Resistencia *Limpieza, *Limpieza, •Prueba de
preventivo de Contactos (Ducter) de Contactos (Ducter) lubricación, lubricación, Resistencia de
-Prueba de Resistencia -Prueba de Resistencia reapriete de reapriete de Contactos
de Aislamiento de Aislamiento conexiones conexiones (Ducter)
(Megger) (Megger) mecánicas y mecánicas y •Prueba de
-Pruebas de Tiempos -Pruebas de Tiempos eléctricas. eléctricas. Resistencia de
de Cierre y Apertura de Cierre y Apertura *Pruebas de *Pruebas de Aislamiento
-Simultaneidad de -Simultaneidad de resistencia resistencia de (Megger)
contactos contactos de aislamiento •Pruebas de
-Pruebas de F.P. -Pruebas de F.P. aislamiento para verificar Tiempos de
para verificar las condiciones Cierre y
las dieléctricas. Apertura
condiciones *Pruebas de •Simultaneidad
dieléctricas. resistencia de de contactos
*Pruebas de contactos para •Pruebas de
resistencia verificar F.P.
de contactos conexión •Prueba de
para verificar uniforme de pureza al gas
conexión dichos SF6
uniforme de contactos. •Pruebas de
dichos *Pruebas a la punto de roció
contactos. unidad de al gas SF6
*Pruebas a la disparo •Pruebas
unidad de (relevador) para dieléctricas de
disparo verificar los cámaras en SF6
(relevador) tiempos de •Pruebas a
para verificar disparo del unidades de
los tiempos interruptor. disparo y
de disparo reveladores de
del protección
interruptor.
Bibliografías

https://www.edu.xunta.gal/centros/cfrcoruna/aulavirtual2/pluginfile.php/5732/mod_resource/co
ntent/0/Presentacion.pdf

https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/public.1533215970.a8c255c897707c1213440434
d096b0f08e4d25e0.high-voltage-circuit-breakers-portfolio-es.pdf

diseño de sunestaciones pagina 128

maquinas 740

http://repository.lasalle.edu.co/bitstream/handle/10185/16882/42022003.pdf?sequence=2&isAll
owed=y

(pruebas)

Bibliografías:

https://www.unisdr.org/2004/campaign/booklet-spa/page9-spa.pdf

https://www.areatecnologia.com/electricidad/riesgos-electricos.html

https://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spstpjobsafetana.pdf

http://www.todosobrelasbajaslaborales.com/datos/pdf/normativa/n004/guia_basica
_para_la_prevencion_del_riesgo_electrico.pdf
Resumen

¿CUÁLES SON LOS PASOS A SEGUIR EN UN AST?

Los pasos a seguir para realizar un Análisis de Seguridad en el Trabajo son los
siguientes:

1. Identificar el trabajo a realizar. Existen diversos tipos de trabajos y cada

uno con diferente periodicidad, es por ello que las consideraciones que se
deben tener para la selección del trabajo a analizar son: la frecuencia de
accidentes (número de veces que ocurre un accidente en el trabajo), la
severidad del incidente (cualquier incidente que requiera tratamiento
médico), la gravedad de lesiones en potencia (accidentes que puedan
causar la muerte) y la creación de nuevos trabajos.

2. Dividir el trabajo en una serie de pasos básicos. Dada la selección del

trabajo se inicia el análisis, los pasos se anotan por orden de realización, la
descripción no debe de ser tan detallada ni tan sintética, si se obtienen más
de quince pasos, será necesario realizar más de un AST.

3. Definir ejecutores del trabajo. Se deberá definir los nombres de los

ejecutores de la actividad que tengan la capacidad y competencia necesaria
para realizar el trabajo.

4. Identificar los riesgos potenciales dentro de cada paso. Identificar todos

los riesgos de cada actividad, tanto los que puedan ser ocasionados por el
operador como los que puedan ser provocados por el medio ambiente en
que se desarrolla la actividad.

5. Determinar las medidas de control de los riesgos. Determinar las

medidas preventivas para cada uno de los riesgos identificados, y
posteriormente se deberá asignar a los responsables de verificar el
cumplimiento las mismas.

La elaboración del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva un tiempo

considerable para desarrollarse y ser implementado.