ESTUDIO DE

PREFACTIBILIDAD PARA LA
INSTALACION DE UNA
PLANTA PARA LA
ELABORACION DE HELADOS
DE CREMA CON VEGETALES
DISEÑO DE PLANTAS
AGROINDUSTRIALES
INTEGRANTES:
 Guzmán Araníbar Julissa
 Limache Ccopa Josselyne
 Quenta Apaza Lizbeth Diana
 Rosas Chacón Kimberly
 Ucsa Santoyo Stefani
UNIVERSIDAD
NACIONAL DE SAN
AGUSTIN
ESCUELA
PROFESIONAL DE
INGENIERIA DE
INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
01/01/2019
Contenido
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 4
1.2. GENERALIDADES .............................................................................................. 4
1.2.1. DENOMINACIÓN......................................................................................... 4
1.2.2. UBICACIÓN DE LA PLANTA .................................................................... 5
1.2.3. NATURALEZA DE LA PLANTA ................................................................ 5
1.2.4. ÁREA DE INFLUENCIA DE LA PLANTA................................................. 5
1.2.5. RESPONSABLES DE SU ADMINISTRACIÓN Y EJECUCIÓN ............... 5
1.3. ANTECEDENTES ................................................................................................ 6
1.4. ALCANCE Y FINALIDAD .................................................................................. 7
1.5. OBJETIVOS .......................................................................................................... 7
II. EL PRODUCTO ....................................................................................................... 7
2.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS ..................................................................... 7
2.1.1. CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS .............. 7
2.1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MATERIA PRIMA E
INSUMOS ................................................................................................................ 9
2.1.3. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA .......................................... 9
2.2. PRODUCTO FINAL ........................................................................................... 11
2.2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS ...................................................... 11
2.2.2. NORMATIVA LEGAL SANITARIA ......................................................... 12
2.2.3. ESPECIFICACIONES DEL EMPAQUE .................................................... 16
2.3. ANÁLISIS DE COSTOS .................................................................................... 16
III. TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN ......................................................................... 17
3.1. TAMAÑO............................................................................................................ 17
3.1.1. RELACIÓN TAMAÑO- MERCADO ......................................................... 17
3.1.2. RELACIÓN TAMAÑO – INVERSIÓN – RECURSOS FINANCIEROS .. 21
3.1.3. RELACIÓN TAMAÑO - DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y
RECURSOS ........................................................................................................... 22
3.1.4. RELACIÓN TAMAÑO – TECNOLOGÍA .................................................. 23
3.1.5. SELECCIÓN DE TAMAÑO ....................................................................... 23
3.2. LOCALIZACIÓN ............................................................................................... 24
3.2.1. FACTORES DE LOCALIZACIÓN ............................................................. 24
3.2.2 MACROLOCALIZACIÓN Y MICROLOCALIZACIÓN ........................... 24
3.2.2.1. MACROLOCALIZACIÓN ....................................................................... 25
3.2.2.2. MICROLOCALIZACIÓN ........................................................................ 25
3.2.2.3. SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN ........................................................ 25
3.3. CONSIDERACIONES DE HIGIENIZACIÓN DE LA PLANTA ..................... 25
 3.3.1. HIGIENE DEL PERSONAL ....................................................................... 25
3.3.2. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA PLANTA .................................... 26
3.3.3. DESRATIZACIÓN Y DESINFECCIÓN .................................................... 26
4. INGENIERIA DE LA PLANTA ............................................................................... 27
4.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN ........................................................................... 27
4.1.1 TECNOLOGÍAS EXISTENTES .................................................................. 28
4.1.2 SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ........................................... 28
4.1.3 FLUJO DE OPERACIONES ........................................................................ 29
4.1.4 BALANCE DE MATERIA ........................................................................... 30
4.1.4 PROGRAMA DE OPERACIONES .............................................................. 33
4.1.5 DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES OPERACIONES ....................... 34
4.2 CAPACIDAD DE PLANTA ............................................................................... 39
4.2.1 CAPACIDAD TÉCNICA Y GRADO DE EFICIENCIA O PLENA
CAPACIDAD ......................................................................................................... 39
4.2.2 PERIODO EN QUE LA CAPACIDAD REAL TOTAL SERÁ CUBIERTA
................................................................................................................................ 39
4.2.3 ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LA PLANTA .................................... 39
4.3 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN ......................................................... 39
4.3.1 REQUERIMIENTOS DE MATERIA PRIMA E INSUMOS ...................... 39
4.3.2 REQUERIMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 39
4.3.3 SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS ........................................ 39
4.3.4 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA ................................................ 39
4.4 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS ..................................................................... 39
4.4.1 CALDERO .................................................................................................... 39
4.4.2 COMPRESOR DE AIRE .............................................................................. 39
4.4.3 EQUIPOS PARA EL ABLANDAMIENTO DE AGUA .............................. 39
4.4.4 ENERGÍA ELÉCTRICA ............................................................................... 39
5. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA .......................................................................... 39
5.1 GENERALIDADES ............................................................................................. 40
5.1.1. MATRIZ DE EVALUACIÓN PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA
PLANTA ................................................................................................................ 40
5.2 SECCIONES AMBIENTES Y DIMENSIONAMIENTO ................................... 40
5.2.1 GENERALIDADES ...................................................................................... 40
5.2.2 CÁLCULO DE ÁREAS ................................................................................ 40
5.3 ANÁLISIS DE PROXIMIDAD ........................................................................... 40
5.3.1 RELACIÓN DE ÁREAS CONSIDERADAS EN EL PROYECTO ............ 40
5.3.2 TRIÁNGULO RELACIONAL ..................................................................... 40
 5.3.3 MODULACIÓN (DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O
ACTIVIDADES) .................................................................................................... 40
5.4 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PROYECTO ........................................... 40
5.4.1 TERRENO ..................................................................................................... 40
5.4.2 CÁMARA DE REFRIGERACIÓN .............................................................. 40
5.4.3 ALMACÉN DE INSUMOS .......................................................................... 40
5.4.4 ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO.............................................. 40
5.5. CARACTERÍSTICAS DE LAS INSTALACIONES ......................................... 40
5.5.1 INSTALACIONES SANITARIAS ............................................................... 40
5.5.2 SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA ......................................... 40
5.5.3 SISTEMA DE DESAGÜE ............................................................................ 40
5.5.4 INSTALACIONES ELÉCTRICAS .............................................................. 40
5.5.5 SISTEMA DE ILUMINACIÓN .................................................................... 40
5.5.6 INSTALACIONES DE VAPOR ................................................................... 40
6. SISTEMA DE GESTIÓN DE MEDIO AMBIENTE Y MANEJO DE RESIDUOS
DE SÓLIDOS Y FLUIDOS ........................................................................................... 40
7. PROPUESTA DE UN PLAN GESTIÓN DE CALIDAD ......................................... 40
8. COSTO DE LA PLANTA .......................................................................................... 40
9. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 40
10. RECOMENDACIONES .......................................................................................... 41
11. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 41
12. ANEXOS .................................................................................................................. 41
 ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA
LA INSTALACION DE UNA PLANTA PARA
LA ELABORACION DE HELADOS DE
CREMA CON VEGETALES

 INTRODUCCIÓN

.1. INTRODUCCIÓN
Existen algunas compañías que experimentan pocos cambios en sus productos, pero la
mayoría debe revisarlos de forma constante, especialmente, en las industrias que
cambian con rapidez.
El diseño de Producto no suele ser responsabilidad única de la función de operaciones;
sin embargo, esta se ve muy afectada por la introducción de nuevos productos se ven
limitados por las operaciones existentes y la tecnología.
Por todo ello, resulta muy importante comprender el proceso de diseño de nuevos
productos así como su interacción con operaciones. Para esto, será necesaria una íntima
colaboración entre operaciones y marketing.
La definición del producto es el resultado del desarrollo de una estrategia empresarial.
El diseño del producto es un prerrequisito para la producción, al igual que el pronóstico
de su volumen.
El resultado del diseño del producto se transmite a operaciones en forma de
especificaciones del producto. En estas especificaciones se indican las características
que se desea que tenga el producto y así se permite que se proceda con la producción.

1.2. GENERALIDADES

1.2.1. DENOMINACIÓN
El nombre del producto se creó pensando en la salud del consumidor y la elaboración
del producto HEALTHY ICE que en español significa helado saludable, es un nombre
ideal que describe en su totalidad al producto que ofreceremos.

El logo del producto se creó pensando en que estará al alcance del consumidor, con
colores que le den armonía y combinen con el producto. El significado del slogan
combina perfectamente con el nombre del producto y nos indica que existe una variedad
de sabores deliciosos para el consumidor.
 1.2.2. UBICACIÓN DE LA PLANTA
La planta se encuentra ubicada en marañón 500, cerro colorado.

1.2.3. NATURALEZA DE LA PLANTA

La planta fue diseñada para satisfacer las necesidades las necesidades de un importante
segmento de consumidores a quienes no les agrada consumir helados tradicionales
debido al alto contenido de colorantes, saborizantes, azucares y grasas.

1.2.4. ÁREA DE INFLUENCIA DE LA PLANTA

El aumento de las ventas del producto dependerá de tres factores: el desarrollo de más
supermercados, mayor innovación en productos y ofertas, y el crecimiento de la
economía, debido a que el calor es un factor importante, pero no tiene una influencia
directa, porque los helados para el hogar no están exclusivamente pensados para calmar
la sed. En cambio, sí son ‘un gustito’, por lo que su venta se reduce cuando la economía
no crece.

1.2.5. RESPONSABLES DE SU ADMINISTRACIÓN Y EJECUCIÓN

 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Los encargados de cada área se muestran a continuación:

 GUZMAN ARANIBAR JULISSA, gerente de la empresa

 LIMACHE CCOPA JOSSELYNE, subgerente de la empresa
 QUENTA APAZA LIZBETH DIANA, jefa comercial y marketing.
 ROSAS CHACON KIMBERLY, jefa de producción y control de calidad
 UCSA SANTOYO STEFANIE, jefa encargada de recursos humanos

El proceso productivo utilizado se muestra en el siguiente cuadro el cuál maneja en

forma óptima las operaciones requeridas para la transformación del producto y
disminuye al máximo los desplazamientos, debido al diseño adecuado de la planta, y de
igual forma las inspecciones y esperas, ya que el personal realiza autocontrol en la
fuente y el proceso se encuentra nivelado de modo que se evitan retenciones de los
productos en proceso.

El perfil del talento de nuestro negocio debe tener un curriculum vitae y una experiencia
acorde con los requerimientos necesarios para cada área de la empresa; además debe
cubrir algunos requisitos tales como en el área productiva y en todas las otras se exige
un conocimiento media técnico en producción Láctea y en los otros la educación debe
estar de acuerdo con su rango en nuestra empresa.

1.3. ANTECEDENTES
El primer trabajo corresponde a Uchiri (2017), quién realizó: “diseño de planta de
helados”, en este trabajo se analizó el proceso productivo y la maquinaria necesaria en
una fábrica de helado y al dimensionamiento de la misma. Para obtener la distribución
en planta más favorable se tuvo en cuenta varios factores, tales como: La integración
adecuada de los diferentes elementos: personal, maquinaria, materiales.

El segundo trabajo corresponde a Olortegui (2015), quien realizó: “Diseño de una

Planta Artesanal para la Elaboración de Helados”. En este trabajo se analizó el mercado
de helados en general, el cual abarca una gran gama de variedades y sabores que se
consumen de acuerdo a la costumbre y estación climática. El incremento de
consumidores, y da a conocer que el negocio de los helados luce bastante interesante.

Este trabajo se relaciona con la investigación en curso, ya que propone un material de

instrucción para el diseño de la planta de helados, a través de pasos claros, objetivos de
precisos y una estructura de trabajo que aborda, paso a paso, las actividades....así como
una descripción detallada de lo que se realizará, apoyado por ejemplos e ilustraciones,
entre otros.

1.4. ALCANCE Y FINALIDAD

El alcance de este proyecto afectará a la ciudad de Arequipa, que es una ciudad con alto
potencial en cualquier rubro de alimentos, la industria de helados es un buen mercado
ya que está entre las cinco ciudades que más helado consume, debido al mayor poder
adquisitivo de la población y a las altas temperaturas que se registran en la región.

El presente proyecto contempla el diseño de una planta agroindustrial de elaboración de

Helados, desde el estudio de mercado, localización y tamaño de la planta, la selección
de la Maquinaria y equipo a utilizar en la elaboración, el diseño físico de la planta, las
instalaciones eléctricas, de agua y desagüe. La finalidad es diseñar una industria con un
óptimo proceso productivo, con un plan eficiente de materiales y personas, una
distribución efectiva de las instalaciones para obtener un producto de calidad

1.5. OBJETIVOS
 Objetivo General del Proyecto
 Evaluar la factibilidad de establecer una Planta Comercializadora de Helados
de crema con verduras en la Provincia de Arequipa.
 Aprender a crear una microempresa, poniendo en práctica los conocimientos
adquiridos en el curso de Diseño de Plantas Agroindustriales.
 Objetivos Específicos
 Realizar un estudio de mercado que aporte la información requerida para
llevar a cabo un correcto posicionamiento del proyecto y determinar con
certeza su viabilidad.
 Diseñar la Planta de Procesamiento de Helados que se adapte a los
requerimientos del Mercado.
 Realizar un estudio ambiental y social para determinar el impacto de esta
actividad
II. EL PRODUCTO
2.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS

Para la elaboración de helados se necesita las siguientes materias primas:

 Leche y derivados Lácteos.
 Grasas comestibles
 Huevos y sus derivados
 Azucares alimenticios
 Frutas y sus derivados
 Agua potable

2.1.1. CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

 Leche
La leche, es el producto íntegro y fresco del ordeñe completo, en condiciones de
higiene, de vacas lecheras, sanas, bien alimentadas y en reposo, exentas de calostro y
que cumplan con los caracteres físicos y bacteriológicos que se establecen.
  Brócoli
Sin apenas calorías, es una fuente notable de calcio, potasio, fósforo, hierro, vitaminas
B1, B2 y B6 y también aporta dosis sustanciosas de yodo, cinc, cobre y manganeso.
Resulta excelente para combatir la anemia ferropénica y como preventivo anticáncer,
preventivas de la gastritis y reductoras de la función tiroidea y de la degeneración
macular de la retina.
 Camote
El extracto de esta raíz es provechoso para las inflamaciones y obesidad. Asimismo, el
camote de color morado tiene propiedades flavonoides, es decir mejora la curación de
las heridas debido a sus propiedades antioxidantes. Asimismo, el camote morado dulce,
habilita la capacidad de reductor de carcinógenos colorrectales.
 Té verde
Su riqueza se atesora en forma de vitaminas, como la A, C y E, algunas del complejo B,
y oligoelementos como manganeso (1,5 mg por taza), flúor, cinc y cobre, que aporta en
pequeñas cantidades, puesto que una taza se prepara con solo 2 g de hojas secas. Mejora
el funcionamiento del cerebro Favorece la combustión de las grasas Mejora el
rendimiento físico Reduce el riesgo de sufrir ciertos tipos de cáncer Previene las
enfermedades cardiovasculares.
 Zanahoria
Las zanahorias son ricas en nutrientes varios. En especial, en vitamina A y carotenoides.
Ahora bien, también son una fuente de minerales como: el potasio, el fósforo, el
magnesio, el yodo y el calcio; y, por otra parte, vitamina B3 (niacina), vitaminas E y K .
 Grasas comestible:
Como ingredientes en la fabricación de helados se pueden usar grasas comestibles más
baratas en sustitución de la grasa de origen lácteo como la crema y la manteca. Dentro
de las grasas comestibles podemos clasificarlas en:
 Aceites, que son líquidos a temperatura ambiente
 Grasa vegetales, de estado sólido a temperatura ambiente
 Azúcar:
Los azúcares dan al helado el sabor dulce que esperan los consumidores. Cuando su
concentración es la óptima, generalmente del 14 al 16% contribuyen al rico y delicado
sabor que presenta un buen producto. En excesiva cantidad, enmascaran el sabor,
descienden considerablemente el punto de congelación y hacen al helado pegajoso y
pesado. Entre las fuentes más comunes de azúcar tenemos: azúcar de caña, melaza,
miel, glucosa, sacarina, azúcar de maíz, dextrina, sacarosa, etc
 Aditivos: Estabilizador:
Se utilizan por sus propiedades hidrofílicas, es decir que ligan el agua, modificando la
viscosidad de la mezcla y dificultan la formación de cristales grandes, haciendo que el
helado tenga una textura más suave, una mayor resistencia a fundirse y que su
consistencia sea adecuada. Los estabilizantes también mejoran las condiciones de batido
y favorecen la formación de burbujas de aire muy pequeñas que dan rigidez a la
estructura en la interfase aire-mezcla. La cantidad que se añade depende entre otros
factores del tipo de estabilizante, composición de la mezcla y del tipo de fabricación

2.1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA MATERIA PRIMA E

INSUMOS
 Especificaciones técnicas de la leche para la elaboración de derivados
La leche como materia prima en la elaboración de derivados lácteos, debe reunir
características puntuales, dependiendo de éstas, la calidad de los productos, y el precio a
pagar por ella, es necesario decir que, si la leche no presenta características óptimas,
esta transmitirá cualquier defecto que se pudiese presentar al producto a elaborar. Las
especificaciones que garantizan la calidad y buen estado de esta materia se muestran en
el Cuadro:

Fuente: Normas Técnicas Peruanas

Queda prohibido emplear en la elaboración de helados:
a) Agua no potable
b) Leche cuya acidez sea mayor a 0.18% m/m expresada en ácido láctico
c) Crema de leche cuya acidez sea mayor a 0.20% (m/m) expresada en ácido láctico
d) Sustancias grasas distintas a la grasa de leche (excepto las provenientes de huevos y
cacao)
e) Ingredientes ineptos para uso alimentario

2.1.3. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Arequipa, departamento ubicado en el sur del Perú, cuenta con una ganadería vacuna
orientada a la producción lechera desde principios del siglo XIX, cuando se importaron
las primeras vacas suizas de la raza Durham hacia la costa y Brown Swiss y Normandos
para la sierra. Esta producción cobró un incremento significativo durante la primera
guerra mundial, con la fundación de la Asociación de ganaderos del Perú (1915). Antes
de 1918 ya se importaban grandes cantidades de vacunos de raza Holstein desde
Estados Unidos, Chile y Argentina; y Brown Swiss desde Estados Unidos. En 1941, la
empresa General Milk Company Inc. constituyó la empresa Leche Gloria S.A. en la
ciudad de Arequipa, inició la fabricación de la leche evaporada el año siguiente. Los
sistemas de producción de leche bovina en la cuenca lechera del sur, conformada por
Arequipa, Moquegua y Tacna, zona donde es predominante la raza Holstein, se basan en
el pastoreo intensivo de alfalfa con la adición de suplementos concentrados.
Actualmente, la producción de leche en la región de Arequipa es de 379 884 toneladas
anuales, lo que representa 22.2 % de la producción nacional (1 705 718.7). Esta
producción se concentra en la ruta del Loncco (Yarabamba, Quequeña), en el valle de
Majes, Poblobaya y las zonas altas de la región. La irrigación Majes es la zona con
mayor concentración de producción lechera de la región, con gran cantidad de ganado
Holstein. En las zonas altas de Arequipa, entre 3 300 y 3 600 msnm, cada familia o
unidad productiva posee entre 4 y 5 vacas que producen 9 litros por día, en promedio.
Por todo ello hay disponibilidad de la principal materia prima: Leche Fresca de vaca.

PRODUCCION REGIONAL: AREQUIPA

Fuente: Gerencia Regional de Agricultura, 2016

PRODUCCION DISTRITAL: LA JOYA

Fuente: Gerencia Regional de Agricultura, 2016

El Camote es un tubérculo nativo de los trópicos de América Latina, Centro y sur de

México, Centro América y Selva Peruana. Es un bejuco perenne. Aunque cultivado
como anual. Crece a nivel o un poco arriba de la superficie del suelo. Los primeros
tubérculos se pueden cosechar en aproximadamente 4 meses, pues es de rápido
desarrollo. Existen aproximadamente 500 especies. Es una fuente de carbohidratos para
la alimentación humana y animal. Las raíces se consumen cocinadas y procesadas de
diferentes formas, puede enlatarse o envasarse en conserva y procesarse para la
fabricación de harina y almidón. La parte más importante de la planta es la raíz, por
transformarse en tubérculo las raíces rastreras que acumulan reservas nutritivas, y se
producen en los puntos donde dejan de ser rastreras, para profundizarse en el suelo.
Haciendo aporques no demasiado grandes, favoreciendo a la formación de dichos
tubérculos.

Contenido nutricional Fichas técnicas FAO 2006

Energía (kcal)=105

2.2. PRODUCTO FINAL

2.2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Helado de crema con extracto de zanahoria, helado de crema con extracto de camote,
helado de crema con extracto de té verde, helado de crema con extracto de brócoli.

 Características:
Nuestro producto se encontrara en diferentes presentaciones como en paleta, barquillo,
vaso y envases de 1litro, estos dos últimos en material de prolipopileno.
Producción propia de receta, diversidad de sabores únicos, costos apegados a la
realidad.
 2.2.2. NORMATIVA LEGAL SANITARIA

Normativa legal sanitaria Norma Técnica Peruana: Helados: Definiciones,

Clasificación y Requisitos Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales
ITINTEC 202.057 Diciembre, 1975
 Helados

Definición: Son los productos alimenticios llevados al estado sólido o pastoso por
medio de la congelación, elaborados con dos o más de los ingredientes siguientes:
Leche o productos lácteos en sus diferentes formas, grasa de leche, grasas vegetales
deodorizadas; edulcorantes permitidos, huevos, agua, jugos y pulpa de frutas, frutas,
chocolate, nueces y/o productos similares, aditivos permitidos y otros.
Clasificación
 Helados de Crema:
Es aquel que tiene un alto contenido de grasa vegetal deodorizada o de grasa de leche.
 Helados de Leche:
Es aquel que tiene un alto contenido de grasa vegetal deodorizada o de grasa de leche,
predominando una mayor cantidad de sólidos de leche no grasos.
 Sorbete.
Es aquel elaborado con leche descremada, evaporada o en polvo, pulpas o jugos de
fruta y/o esencias artificiales.
 Helados de Agua.
Es aquel elaborado con agua, azúcar, esencias certificados o jugos de frutas y en
algunos casos, glucosa y espesantes.

 Requisitos

 REQUISITOS GENERALES
 Color y Sabor. El helado deberá tener un color y sabor agradable.
  Apariencia y Textura. El helado deberá tener una apariencia atractiva, de textura
suave y de consistencia uniforme y no tendrá hielo visible y/o cristales de
lactosa, además estará libre de gránulos de grasa.

 REQUISITOS ESPECIALES
 Helados de Crema.
Deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a) Grasa vegetal deodorizada o grasa de leche, mínimo 7,0 %
b) Sólidos de leche, no grasos, mínimo 8,0 %
c) Azúcar, mínimo 12,0 %
d) Sólidos totales, mínimo 32,0 %
e) El helado terminado, no deberá tener una incorporación de aire, mayor del 100 % del
volumen de la crema base.
 Helado de Leche.
Deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a) Grasa vegetal deodorizada o grasa de leche, mínimo 2,5 %
b) Sólidos de leche, no grasos, mínimo 5,0 %
c) Azúcar, mínimo 12,0 %
d) Sólidos totales, mínimo 27,0 %
e) El helado terminado, no deberá tener una incorporación de aire, mayor del 100 % del
volumen de la crema base.
 Sorbete
Deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a) Sólidos de leche, no grasos, mínimo 4,0 %
b) Azúcar, mínimo 12,0 %
c) Sólidos totales, mínimo 30,0 %
 Helado de Agua
Podrá ser entero o granulado y deberá cumplir con el siguiente requisito:
a) Sólidos totales, mínimo 25,0 %
b) Azúcar, mínimo 20,0 %
 Colorantes Artificiales:
Se permitirán solo los siguientes y en una proporción no mayor del 0,01 % (p/p), en el
helado listo para su consumo

* Food, Drugs and Cosmetics

** Colour Index
 Colorantes Naturales:
Se permitirá su uso sin restricciones siempre que sean inofensivos para la salud y estén
permitidos por la Autoridad Competente.

 Requisitos Microbiológicos:
Serán los indicados a continuación: El helado terminado listo para su consumo, deberá
estar libre de gérmenes patógenos o toxígenos.
 Contenido de gérmenes aerobios: no mayor de 100.000 /g.
 Contenido de bacterias del género coniforme: no mayor de 50 /g
 Escherichia coli: no mayor 1/g
 Salmonella: no mayor 1/50 g
 Agua:
El agua que se usa tanto para la elaboración del helado como para la limpieza de la
planta, deberá cumplir con los requisitos de potabilidad para el consumo humano.

 Azúcar:
El azúcar empleado deberá estar conforme a la Norma ITINTEC 207.001 Azúcar
Refinado.

 REQUISITOS DE LOS INGREDIENTES OPCIONALES.

 Grasa vegetal deodorizada o grasa de leche

Deberán estar conformes a las Normas Técnicas ITINTEC respectivas.
 Ingredientes Lácteos:
Deberán estar en perfectas condiciones higiénicas y sanitarias aptas para el consumo
humano y cumplirán las Normas ITINTEC correspondientes. Se podrá emplear leche,
mantequilla, grasa de leche, en cualquiera de sus formas, excepto aquellas que hayan
sufrido procesos de fermentación.
 Aditivos Permitidos.
Serán aptos para el consumo humano y comprenden los siguientes:
(1) En caso de usarse dos o más de los productos, en conjunto, la suma de ellos no debe
ser mayor del máximo permitido, indicado en la lista.
(1) Con índice de viscosidad de 1200 centipoises en una solución al 2%

 REQUISITOS HIGIÉNICOS:
Los productos deberán ser procesados, envasados y distribuidos bajo estrictas
condiciones de higiene. Toda la mezcla, excluyendo saborizantes, colorantes, frutas y
nueces o similares, deberá ser pasterizada a una temperatura y por un periodo que
asegure las destrucción de todos los organismos patógenos. La mezcla deberá ser
inmediatamente enfriada hasta una temperatura no mayor de 4º C. Después de la
pasteurización de la mezcla, no se le podrá agregar ningún otro ingrediente que no sea:
saborizante, colorante, fruta, pulpa de fruta, jugo de fruta y nueces o similares.
Pasteurización: Se efectuará a una temperatura sostenida no menor de 68, 5º C, por un
periodo de 30 min. Por lo menos, o a una temperatura sostenida no menor de 80º C, por
un periodo de 25 segundos por lo menos, sin que se afecte la calidad del producto.
Inmediatamente después de la pasterización, la mezcla deberá ser enfriada a 4º C por un
tiempo no mayor de una hora y media (1 ½) y si requiere ser madurada, se la mantendrá
a 4º C por un tiempo adecuado.

 ALMACENAMIENTO
Después del envasado al helado, deberá ser sometido a un proceso de endurecimiento
para asegurar la dureza y textura característica; para esto se almacenará a una
temperatura de -20ª C o más frío. Las cajas o contenedores con helados, se deberán
colocar en la cámara frigorífica en forma tal que permita la circulación del aire frío,
manteniendo una separación no menor de 5 cm. de las cajas con las paredes, piso y cielo
raso. Las heladeras donde se mantengan estos productos para su venta al público
deberán estar a una temperatura de -18º C o más frío.

2.2.3. ESPECIFICACIONES DEL EMPAQUE

 ENVASE
En contenedores Retornables Serán hechos de acero estañado con bajo contenido de
carbono, de aluminio o de acero inoxidable y serán sin costura o engarzados. Utensilios
no retornables Todos los materiales usados para envolver o empaquetar el helado,
deberán ser de tal naturaleza que no impartan sabor, olor o color, ni los contaminen con
sustancias extrañas, bajo condiciones normales de elaboraron, almacenamiento y uso.
Los materiales usados para envasar el producto, deberán ser suficientemente resistentes
para soportar el peso del producto y su manipuleo; además serán impermeables y
estarán libres de contaminación microbiológica. Si el material del envase es de papel,
este deberá cumplir con los otros requisitos establecidos en esta Norma y estará
recubierto con cera o resina, no tóxicos. El punto de fusión de la cera empleada para
este efecto, será no menor de 49º C. Las cucharitas de cartón, madera o plástico, que
algunas veces se entregan con los vasos o cajas de helado, deberán ser de superficie lisa,
de bordes no afilados ni punzantes, de material no toxico; estarán perfectamente
limpias, libres de todo tipo de contaminación y dentro de un sobre o bolsita y otro tipo
de envoltura cerrada (sellada).
 ROTULADO
Deberá cumplir con la Norma ITINTEC 209.038. El contenido se declarará en
mililitros (ml) o Litros (l).

2.3. ANÁLISIS DE COSTOS

Como estrategia para atraer clientela en un inicio, el precio de todos los helados será el
mismo. Esto con el objetivo de atraer mercado. Dependiendo del comportamiento del
mercado y de las circunstancias, después de un año, se evaluará la posibilidad de subir
el precio a los mismos.
Se va a usar una estrategia de distribución selectiva y también en la fabricación de
nuestros helados acceder versiones económicas de los productos o servicios para un
menor costo por parte nuestra asi entrar con una fuerte oferta. También buscamos el
mayor número de puntos de venta posible para comercializar los productos y así
asegurar una máxima cobertura del territorio, asimismo el incremento de sus ventas, y
alcanzar una cifra de venta elevada.
Ofreceremos:
 Helados de brócoli
 Helado de zanahoria
 Helado de Té verde
 Helado de camote

III. TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN

3.1. TAMAÑO

3.1.1. RELACIÓN TAMAÑO- MERCADO

Este producto se distinguirán ya sea por ser saludables, el costo de ingredientes o bien
por el tiempo que toma producirlos. Es por esto que es difícil encontrarlos en la
competencia.
Otra característica que distinguirá a la marca, será la promoción de nuestros helados
como un producto con totalmente innovador y alto nivel nutricional. Sin embargo, la
composición es la que le da ciertas características al helado, pues dependiendo del tipo
de helado del que estemos hablando, el valor calórico será diferente. Este tema es muy
importante si consideramos que el mercado actualmente toma esto mucho en cuenta.

 SELECCIÓN DE PUNTO DE VENTA

Los puntos de venta estarán ubicados de la siguiente manera: En las bodegas
(previamente analizando su venta y clientes) En los centros comerciales “Real plaza”,
“MALL Plaza”, Parque Lambramani y Mall aventura Plaza.
Un área propia en Planta.
En cada uno de ellos, los helados estarán ubicados en una nevera panorámica, para
ubicar los helados a la vista de los clientes, separadas cada una por envases de plásticos
únicos y nombrados cada tipo de helados con unas paletas puestas su nombre asi crea
una vitrina llena de colores, atractiva a los ojos de los clientes.

 DEMANDA
La demanda de este producto es influenciada por muchos factores, tal es el caso del
clima, pues como todos saben el helado en nuestro país es un producto estacional, el
cual se da en temporadas de primavera y verano, mientras que en temporadas de otoño e
invierno la demanda de este producto baja a consecuencia que los limeños no estamos
acostumbrados a consumir este producto en esas temporadas. El nivel de consumo per
cápita del Perú sigue siendo muy bajo, apenas llegamos a 1,7 litros de helado, mientras
que, en otros países latinoamericanos, están en torno a los 7 litros de helados. Los
cuales se proyecta que en los próximos 5 años nuestro país alcanzara.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DEMANDA
 El clima
 El ingreso del consumidor
 El precio del bien
 Preferencias o gustos
 Precios de los bienes relacionados
De acuerdo al cuadro Nº1, la población de la provincia de Arequipa está estimada en
969 284 habitantes, en el cual se determinó un promedio de consumo de helado de 1.7
Litros por año, por las condiciones climáticas de nuestra ciudad.
Cuadro: Población de Arequipa

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática

 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA
La proyección de la demanda necesita indagar en el pasado, a fin de evaluar el presente
y proyectar la demanda para el futuro.
 GRAFICA: PRODUCCION NACIONAL DEL HELADO DEL 2014 AL 2018

 OFERTA
No existen cifras sobre la participación de mercado en Arequipa. Sin embargo, el
mercado peruano de helados factura alrededor de $45 millones anuales, y tiene
potencial enorme de crecimiento.
Históricamente el sector elaborador de helados se dividió en dos segmentos: el
industrial y el artesanal. Sin embargo, hoy en día existe una nueva categoría: semi-
industrial.
El helado es un producto estacional. En el Perú, entre los meses de diciembre y abril, la
venta de helados significa un 70% de la facturación, y contrariamente en el periodo de
abril-setiembre (6 meses) es menos del 30% de la venta anual.
En cuanto al liderazgo; D'Onofrio participa con 75% del mercado, Artika participa con
18% del mercado y con un 7% otras empresas.
  FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OFERTA DE HELADOS
 Cambios en la tecnología.
 Expectativas
 Cantidad de empresas
 Precios del bien
 Disponibilidad de recursos
 Precio de materias primas
 Regulación del estado.
Entre las principales empresas nacionales dedicadas a la producción de helados
tenemos:
 D'Onofrio
 Ártika
 Aruba
 Yamboly

 RESOLUCIÓN ANALÍTICA DE LA TENDENCIA EN EL CONSUMO

Hallar la proyección para los próximos 5 años.
Se recomienda primero hallar el Coeficiente de Correlación Lineal (r) para determinar el
método.
 3.1.2. RELACIÓN TAMAÑO – INVERSIÓN – RECURSOS FINANCIEROS
El proyecto gestionará un préstamo de una entidad financiera. Lo que no es un factor
limitante.
Nuestras fuentes de ingreso son:
Venta directa: Venta por medio de vendedores sin intermediarios.
Distribuidores minoristas: Venta por medio de comercializadores a gran escala.
EJEMPLO:
 Capital: S/.16 000 (Cada socio hizo un aporte de S./4000)
 Nuestros socios claves son:
PROVEEDORES: Empresa productora de leche (GLORIA), Empresas o productores de
verduras en estación.
DISTRIBUIDORES: Establecimientos de comercio con puntos de venta directo.

3.1.3. RELACIÓN TAMAÑO - DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y RECURSOS

 Análisis de Oferta de Leche Fresca

a oferta total será obtenida mediante el resultado de toda la producción nacional e
importaciones, esta realizará utilizando la siguiente formula:
OFERTA TOTAL = Producción Nacional + Importaciones
 3.1.4. RELACIÓN TAMAÑO – TECNOLOGÍA
El equipo determinante en el proceso de elaboración de helado es la Batidora. En el
mercado hay batidoras de capacidad de 60 litros de capacidad, y si el proceso de batido
dura en promedio 30 minutos, la producción se produciría en 16 horas por día (dos
turnos).

3.1.5. SELECCIÓN DE TAMAÑO

El tamaño o capacidad de planta corresponde a su capacidad de producción en un
determinado periodo de funcionamiento, el tamaño no puede ser mayor que la demanda
del mercado y debe ser menor que las capacidades de planta existentes en el mercado
nacional e internacional, generalmente el tamaño se relaciona con la disponibilidad de
materia prima, tecnología, mercado, financiamiento, costo de producción, así como la
capacidad financiera. La capacidad de producción dependerá de los valores que asumen
sus variables que son: Cp = F (A, B, C, D)

Donde:
Cp = Capacidad de producción.
 A = Número de días de trabajo por año.
B = Numero de turnos de trabajo por día.
C = Número de horas de trabajo por turno.
D = Toneladas de producción por hora.

Cp = Capacidad de producción : 3 360 lt/año (6%)

A = Número de días de trabajo por año : 210 días/año
B = Numero de turnos de trabajo por día : 2 turno/día
C = Número de horas de trabajo por turno : 8 horas/turno
D = Toneladas de producción por hora : 2.5 lt/hora

Producto por Producto por Producto por Producto por Producto por
hora dia semana mes año
2.5 litros 40 litros 200 litros 880 litros 3360 litros

3.2. LOCALIZACIÓN

3.2.1. FACTORES DE LOCALIZACIÓN

Para la determinación de la localización de planta vamos a establecer las siguientes
consideraciones:
a) Referentes al terreno
Vías de acceso por:
• Carretera
• Ferrocarril
• Otros medios
• Comunicaciones telefónicas, etc.
• Posibilidad de opción de compra para futuras ampliaciones de la planta.
• Condiciones impuestas por ordenanzas.
b) Referentes a los suministros de materias primas y al mercado de los productos de su
fabricación:
 Situación de las materias primas y de sus proveedores, así como su
transporte.
 Situación del mercado del producto fabricado y su transporte.
c) Inversiones
 En terrenos
 En mejoras de emplazamiento
 Costo de la edificación, fletes, transporte de materia prima y producto
terminado.
d) Impacto ambiental
 Lugares protegidos, reservas.

3.2.2 MACROLOCALIZACIÓN Y MICROLOCALIZACIÓN

Para la localización de la planta se dió una discusión de los factores importantes que hay
que considerar en el estudio de terrenos y sitios para la localización de plantas. Estos
factores son: materias primas, transportes, agua industrial, eliminación de desechos,
combustible y energía, mano de obra, clima y factores de la comunidad.
 3.2.2.1. MACROLOCALIZACIÓN
El análisis para determinar la ubicación idónea se realizó bajo el supuesto de que los
principales clientes de la empresa para la cual se hizo el estudio, son las plantas del
mismo grupo al que pertenece, bajo esta asignación se llevó a cabo el modelo para
obtener el centro de gravedad, el cual es el punto medio de todos los elementos. A partir
de esto, se ubicaron geográficamente las plantas en la siguiente tabla:

3.2.2.2. MICROLOCALIZACIÓN
Método ponderado: Con este método pasaremos a evaluar la alternativa más óptima
para nuestro proyecto. Para ello tendremos en cuenta los siguientes factores:

3.2.2.3. SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN

De acuerdo a la calificación obtenida por el método ponderado, se concluye que la
planta en el distrito de cerro colorado es la opción más óptima de la localización de
nuestra planta.

3.3. CONSIDERACIONES DE HIGIENIZACIÓN DE LA PLANTA

3.3.1. HIGIENE DEL PERSONAL

Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no
contaminar el producto que se está elaborando. Estas son las siguientes:
• Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier proceso.
• Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un delantal, de
manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el producto.
• Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre el producto en
preparación.
• En lo posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así cualquier
contaminación por vía oral.
• Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el delantal y lavarse
las manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso.
• Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza.
• Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante su trabajo.

3.3.2. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA PLANTA

En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben tener en
cuenta:
• El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios
• Para eliminar roedores es necesario conocer sus hábitos y controlarlos
permanentemente, cambiando estructuras y removiendo sus cuevas y sus fuentes de
alimento. Se deben atrapar y eliminarlos.
• La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del conocimiento de
las infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los métodos de control pueden incluir
cambios de estructuras, equipos, procesos y el uso adecuado de insecticidas.
• Los microorganismos, cuyo tipo e importancia varía según el producto y el tipo de
operación, deben controlarse frecuentemente con cambios de proceso y equipos,
limpieza y sanitización química.
• La construcción y mantención de los edificios y equipos son de gran importancia para
la sanidad.
• Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas, lugares para tomar
agua, comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y bien presentadas, para el confort,
salud y seguridad de los trabajadores. De esta manera, el que los trabajadores tengan
tales condiciones los mantiene contentos, lo que se refleja en su eficiencia de
producción y en la calidad de los productos.

3.3.3. DESRATIZACIÓN Y DESINFECCIÓN

 DESRATIZACIÓN – ETAPA DE INSPECCIÓN

El proceso de desratización se realiza dependiendo de la situación que presenta el

cliente, pudiendo realizarse de manera preventiva o correctiva según sea el caso.

Para el caso de la desratizacion preventiva:

Se evalúa si existió registro de presencia en algún momento.
Se evalúa el tipo de negocio del cliente.
Se evalúa el área a tratar (Condiciones físicas).
Se determina posibles puntos críticos que deben ser monitoreados.
El inspector determina tipo y cantidad de estaciones de monitoreo a colocar.

Para el caso de desratizacion correctiva:

Área en la que avistaron presencia de roedor.
Tamaño de roedor que observaron.
Establecimientos aledaños al área donde se observó la presencia del roedor.
Posibles puntos por donde se desplaza el roedor (presencia de fecas, manchas de orina,
pelos, materiales roidos, etc).
Factores que contribuyen a que el roedor se establezca (Refugio, alimento agua,
material para roer).
Posibles accesos al interior del establecimiento.

 DESRATIZACION – ETAPA DE CONTROL

Se colocan las estaciones de monitoreo, según lo determinado en la inspección previa,

en los puntos señalados por el inspector.

Las estaciones de monitoreo que utilizamos varía entre:

Estaciones de cebado.
Estaciones bebederas.
Estaciones con trampas adhesivas para captura.
Trampas tipo Tomahawk para captura viva.

Conforme se viene desarrollando la etapa de desratizacion o control de roedores, se

vienen registrando las incidencias detectadas en cada monitoreo, tales como consumos
de cebos rodenticidas o capturas de roedores, para lo cual, nuestro personal utiliza un
formato que es llenado in situ, quedando la original para el registro del cliente y una
copia para nosotros, a fin de poder elaborar los informes correspondientes.
Paralelamente a la etapa de control, el cliente debe de realizar las mejoras en la
infraestructura de sus instalaciones para evitar la reinfestación de roedores posterior al
tratamiento, así mismo, el cliente asume el compromiso de mejorar las condiciones
sanitarias de sus instalaciones para mantener sus áreas limpias y libres de plagas.
Mejoras que son indicadas por nuestro personal, conforme se viene desarrollando el
servicio.

Todos los insumos que utilizamos para el control de plagas, son insumos que cuentan
con su debida autorización por parte de DIGESA, por lo que contamos la
documentación tales como:

Resolución Directorial de DIGESA.

Ficha técnica.
Hoja de seguridad MSDS.

4. INGENIERIA DE LA PLANTA
4.1 PROCESO DE PRODUCCIÓN
Para la elaboración de helado se debe seguir las siguientes operaciones:
1.- Recepción y selección
2. Pesado
3.- Mezclado
4. Pasteurizado
5.-Homogenización
6.- Moldear
7.- Enfriado
8.-Maduración
9.-Congelado
10- Desmoldado
11.-Envasado
12.-Endurecimiento

.1.1 TECNOLOGÍAS EXISTENTES

Envasado y ultra congelado a una temperatura de -23ºC

La mezcla o mix se realiza en una cuba con agitador. Se introducen en ella todos los
ingredientes del producto, excepto los que sean termosensibles.

-Líquidos (leche, nata).....refrigeración a 5ºC.

-Jarabes o grasas vegetales..............30-50ºC.
-Mantequilla............................sólida.

4.1.2 SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

 Disminuir el tamaño de los glóbulos grasos

 Promueve la formación de una membrana de proteínas alrededor del glóbulo
graso
 Produce una distribución uniforme de la grasa, un color más brillante y
atractivo, mayor resistencia a la oxidación, helados con mejor cuerpo y más
textura, etc.
 Control de temperatura y presión (influye textura).
.1.2 FLUJO DE OPERACIONES
 4.1.4 BALANCE DE MATERIA
BALANCE DE MASA EN RECEPCIÓN Y SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

GRAFICA N°1: RECEPCIÓN

LECHE 30
LITROS

ZANAHORIA 10
KILOS
GRAFICA N°2: SELECCIÓN

LECHE 30
LITROS

ZANAHORIA 9.8
KILOS
BALANCE DE MASA EN EXTRACCIÓN DE JUGOS

GRAFICA N°3: PROCESO DE EXTRACCION DE JUGO

3.9 kg
9.8 kg ZANAHORIA

5.9 kg merma
BALANCE DE MASA EN MEZCLADO

Jugo de zanahoria: 3.9

litros
Estabilizante: 0.072 kg
Emulsificante 0.128 40.2 LITROS
kg LECHE
Azúcar: 6.459 kg
Leche descremada
0.45
Mantequilla 1.1978 kg

BALANCE DE MASA EN PASTEURIZACIÓN

40.19
40.2
LITROS
BASE DE LITROS
HELADO

0.01 LITROS
merma

BALANCE DE MASA EN HOMOGENIZACIÓN

40.15
40.19
LITROS
BASE DE LITROS
HELADO

0.04 LITROS
merma
BALANCE DE MASA EN ENFRIAMIENTO

40.15
40.15
LITROS
BASE DE LITROS
HELADO

0.0 LITROS
merma

BALANCE DE MASA EN LA MADURACIÓN

40.15
40.15
LITROS
BASE DE LITROS
HELADO

0.0 LITROS
merma

BALANCE DE MASA EN BATIDO EN FRÍO

40 LITROS
40.15
LITROS
BASE DE
HELADO

0.15 LITROS
merma

BALANCE DE MASA EN CONGELADO

40 LITROS
40 LITROS BASE DE
HELADO

0.0 LITROS
merma
BALANCE DE MASA EN ENVASADO

39.8
40 LITROS BASE DE LITROS
HELADO

0.2 LITROS
merma

RENDIMIENTO

 zanahoria: 10 kilos
 Estabilizante: 0.072 kg
 Emulsificante 0.128 kg
 Azúcar: 6.459 kg
 Leche descremada 0.45
 Mantequilla 1.1978 kg
 Leche: 30 litros

TOTAL: 48.31 KILOS -> 100%

HELADO: 39.8 KILOS -> X
X= 82.4 %

.1.3 PROGRAMA DE OPERACIONES

 .1.4 DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES OPERACIONES

 MEZCLADO DE INGREDIENTES
Según Nielsen (2000), existen dos métodos de mezclado:
a. Tratamiento discontinuo
Todos los ingredientes líquidos (nata, leche, leche condensada, jarabe de glucosa, agua,
etc.) Son vertidos en un tanque de doble pared en el que se inicia la agitación y el
calentamiento. Es recomendable usar agua caliente como medio de calentamiento en
vez de vapor, ya que el vapor puede causar requemado.
Los ingredientes secos (SLNG, azúcar, estabilizante/emulsificante) se añaden durante la
agitación y antes de que la temperatura llegue a 50 °C. Al usarse un estabilizante /
emulsificante de tipo fructodan, se obtiene una suspensión apropiada pre mezclando el
estabilizante con parte del azúcar evitándose de esta manera la formación de grumos.
Si la grasa es mantequilla, aceite de mantequilla o grasa vegetal se funde separadamente
antes de ser añadido a la mezcla.
b. Tratamiento continúo
Nata, leche desnatada o agua es llevado al tanque de mezclado y es recirculado por un
“liquifier” o un inyector donde los ingredientes secos son añadidos. La mantequilla o
grasa vegetal se calientan separadamente y se inyectan a la mezcla. Si se desea un
proceso de mezclado en caliente, los ingredientes líquidos son llevados a través de la
sección regenerativa del pasteurizador de placas, y durante la circulación los otros
ingredientes se añaden por el inyector.

 PASTEURIZACIÓN

a. Objetivo de la Pasteurización
Según Earle (1998), la pasteurización es un tratamiento térmico aplicado a los
alimentos, menos drástico que la esterilización, pero suficiente para inactivar los
microorganismos. La pasteurización inactiva la mayor parte de las formas vegetativas
de los microorganismos, pero no las esporas resistentes al calor.
Geankoplis (1999), menciona que el proceso más común es la pasteurización de la leche
para eliminar la Mycobacterium tuberculosis, que es una bacteria que no forma esporas.
La pasteurización no esteriliza la leche; sólo mata la M. tuberculosis.
Según Madrid (1996), la pasteurización tiene como objetivo primordial la destrucción
de microorganismos patógenos que puedan producir intoxicaciones o transmitir
enfermedades al consumidor. Dentro de las diversas combinaciones de tiempo y
temperatura, en los helados se tiende en la actualidad a la pasteurización a 83–85 °C
durante 15 a 20 segundos.

CEA (2001), refiere que con la pasteurización se logra lo siguiente:

- Dejar la mezcla libre de patógenos.
- Disolver y combinar los ingredientes de la mezcla.
- Mejorar el sabor y conservación.
- Producir productos uniformes.

b. Métodos de Pasteurización
Según Madrid y Cenzano (2003), la pasteurización puede hacerse de dos maneras
distintas. Normalmente los pequeños productores usan la pasteurización de temperatura
baja (batch) mientras que la pasteurización continua en un pasteurizador de placas
(HTST) se usa por las fábricas grandes. Las temperaturas más usadas son las siguientes:
- Batch: 65–70 °C por 30 minutos
- HTST: 80–85 °C de 20 a 25 segundos
Otros autores como CEA (2001), indica que los métodos de pasteurización más usados
son:
- Método lento: 72 °C por 30 minutos.
- Método rápido: 80 °C por 25 segundos.
- Temperatura ultra alta: 118 °C instantáneo.

c. Efectos de la pasteurización
Según Nielsen (2000), después del mezclado, la mezcla es pasteurizada. Durante este
proceso la grasa y el emulsificante se derriten, y el azúcar y los estabilizantes, que no
son solubles en frio, se disuelven completamente.
Durante la pasteurización, también tiene lugar una desnaturalización de las proteínas de
suero. De esta manera se obtiene tanto un efecto de agua ligada como una capacidad
emulsificante aumentada, ya que las proteínas de suero desnaturalizadas funcionan
como coloides protectores y ligan más agua que sí se comparan con la proteína en su
estado natural. Una pasteurización adicional tiene la finalidad de destruir tanto las
bacterias patogénicas como lipasa y enzimas de proteólisis (Nielsen, 2000).

 HOMOGENIZADO
a. Objetivo de la Homogenización
El propósito de la homogenización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de
grasa en la mezcla con objeto de conseguir una suspensión permanente, evitando que la
grasa se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su menor
Peso.
Cuando un glóbulo de grasa no ha sido homogenizado presenta los glóbulos de grasa
enteros, con un diámetro medio de 3 a 4 micras, cuando la mezcla es homogenizada los
glóbulos pueden reducirse hasta un diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras, un decimos de
su diámetro inicial (Madrid y Cenzano, 2003).
Según CEA (2001), menciona que el principal propósito de la homogenización es
producir una mezcla uniforme, con las siguientes ventajas:
- Mejora de la textura del helado.
- Reduce el periodo de maduración.
- Ayuda a obtener el overrun deseado.
- Produce producto uniforme.
Según Nielsen (2000), hace referencia que los objetivos de la homogenización son:
- Obtener un tamaño uniforme de los glóbulos de grasa en la emulsión.
- Conseguir una buena distribución del emulsificante y las proteínas lácteas en la
superficie de los glóbulos de grasa.
b. Efectos de la Homogenización
Estas condiciones mejoran la batibilidad de la mezcla y consecuentemente la formación
de la estructura en el producto final. Se logra impartir al helado:
- Una estructura lisa.
- Cremosidad.
- Resistencia al derretido.
- Resistencia al choque de calor.
- Se ha notado un efecto aumentado al hacerse la homogenización después de la
pasteurización, la llamada pasteurización down-stream.
c. Efectos de la temperatura en la homogenización
La temperatura de homogenización puede variar desde 70 a 85 °C, la temperatura
óptima es de 80 °C para una mezcla con cierta composición. Las temperaturas bajas
pueden producir la formación de grumos en la mezcla al salir de la homogenizadora.
Además es importante que la grasa y el emulsificante estén en forma líquida antes de la
homogenización. Esto es esencial para la construcción de nuevas membranas alrededor
de los glóbulos de grasa, ya que los aditivos y las substancias de membrana de la grasa
misma no pueden absorberse a la superficie de grasa cristalina (Nielsen, 2000).
d. Presión de homogenización y tamaño de los glóbulos de grasa
CEA (2001), la homogenización reduce el tamaño de los glóbulos de grasa a menos de
dos micrones. Las presiones usadas son entre 105 a 250 Kg/cm2 para los de dos etapas,
siendo de 35 a 70 Kg/cm2 la presión usada en la segunda etapa.

La cantidad de presión a usarse está influenciada por lo siguiente:

- Tipo de homogenizador.
- Temperatura de mezclado.
- Acidez de la mezcla (acidez alta, presión baja).
- Composición de la mezcla (alto contenido de grasa, estabilizador y sólidos totales
requieren baja presión para prevenir una viscosidad excesiva).

Como una regla empírica puede decirse que cuanto más grasa contenida en la mezcla
tanto más baja la presión de homogenización, pero es la relación entre la grasa y SLNG
lo que decide la presión a aplicar. Cuanto más alto el contenido de SLNG en la mezcla
en relación a la grasa tanto más alta la presión de homogenización (Nielsen, 2000).
Para mezclas con el mismo nivel de materia grasa, se aplica una presión más alta
cuando se usa nata que cuando se usa mantequilla, y las mezclas con mantequilla son
sujetas a presiones más altas que mezclas basadas en grasa vegetal. Esto puede
explicarse por el hecho de que las fuentes de grasa aplicadas tienen diferentes
contenidos de sustancias de membrana natural (Nielsen, 2000).

 MADURACION DEL MIX (MEZCLA)

a. Objetivos de la maduración
Según Nielsen (2000), los objetivos de la maduración son los siguientes:
- Hidratación completa de las proteínas lácteas.
- Hidratación total del estabilizante.
- Cristalización de la grasa.
b. Efecto de la maduración sobre la mezcla
Según Nielsen (2000), tanto las proteínas lácteas como los estabilizantes se hidratan
parcialmente en las etapas anteriores del proceso. El proceso de hidratación continúa
durante la maduración y se puede observar cómo un aumento en la viscosidad de la
mezcla. Además el reposo resulta en una cristalización parcial de la grasa, lo que
significa que los ácidos grasos con un punto de fusión alto están presentes en forma de
cristales que se orientan hacia la superficie de los glóbulos de grasa, mientras que la
grasa liquida esta en medo del glóbulo.
c. Enfriamiento de la mezcla en los tanques de maduración
CEA (2001), menciona que después de enfriada la mezcla va directamente al
congelador o a pequeños tanques donde se le agrega saborizante líquido, o puede ir a los
llamados “tanques de maduración”. Estos son tanques aislados para mantener la mezcla
a 4,5 °C o a temperaturas más bajas. Si la mezcla es madurada, por lo general se deja de
4 a 24 horas. En los métodos actuales de procesamiento, un periodo de maduración de 3
a 4 horas es suficiente.
Nielsen (2000), menciona que la mezcla se enfría a la temperatura de maduración
después de la homogenización. Tanto la velocidad del enfriamiento como la temperatura
con que la mezcla es enfriada son de importancia.
Si la mezcla es enfriada lentamente en un intervalo de 40 a 45 °C se obtiene una mezcla
más viscosa. Es esencial que la mezcla sea enfriada a una temperatura < 8 °C si no
resulta en un aumento de la viscosidad.
Para enfriar la mezcla se utilizan tanques enfriadores (batch coolers), o menudo
enfriadores de placa.
d. Tiempo de maduración
El equilibrio entre la grasa cristalizada / liquida regula hasta cierto punto tanto la
batibilidad de la mezcla como la liberación de grasa durante la congelación. Un periodo
de dos horas con agitación lenta normalmente es el mínimo absoluto. En la práctica la
mezcla producida en un día normalmente se procesa al día siguiente lo que corresponde
a un reposo de 18 a 24 horas (Nielsen, 2000).
 BATIDO DEL MIX (MEZCLA)
a. Batidora o freezer
Gonzáles (2012), menciona que el siguiente proceso en la elaboración del helado se
realiza turbinando y enfriando la crema madurada a la vez que se incorpora aire. En este
proceso interviene la mantecadora (batidora o freezer), que consta de un cilindro de
acero inoxidable con una camisa interior que es la encargada de proporcionar el frío en
el interior de la cuba, a este cilindro se ajustan unas aspas que serán las encargadas de
mover la mezcla. El cilindro de la cuba, a medida que se va congelando enfría la mezcla
y las aspas evitan la adherencia de esta a las paredes del cilindro, de esta manera va
envolviendo la mezcla evitando que se formen cristales de hielo demasiado grandes por
la presencia del agua, a la vez que va incorporando aire y se va endureciendo la mezcla
logrando la textura deseada.
Dependiendo de la maduración previa de la mezcla se formarán cristales de hielo más o
menos grandes, lo influye en forma directa en la calidad del helado (Gonzáles, 2012).

b. Características de las batidoras

Gonzáles (2012), las características técnicas de la mantecadora (batidora o freezer):
- Construcción en acero inoxidable y partes desmontables para la limpieza.
- Agitador para la mezcla ajustable a la tolva y construido en acero inoxidable.
- Dispositivo para extraer el helado.
- Algunas disponen de dispositivos de lavado automático.
- Temporizador acústico para el final del proceso.
- Selector multifuncional para diferentes diferentes procesos (extracción, lavado,
etc.)
- Pueden ser horizontales o verticales, siendo las primeras más prácticas desde el
punto de vista de la ergonomía y las que mejores resultados dan en cuanto a la
calidad del producto.

 CONGELAMIENTO DEL HELADO

a. Túnel de congelación
Di Bartolo (2005), los túneles de congelación o endurecimiento son los más eficientes y
permiten la rápida congelación del helado a bajas temperaturas: -25/-28 °C.
Los productos ingresan manualmente o a través de cintas transportadoras sobre
bandejas en la entrada al túnel. Luego estas bandejas ingresan al túnel y circulan dentro
del mismo hasta alcanzar la salida, generalmente en la parte posterior. Durante este
trayecto el helado es sometido a temperaturas de -35 a -40 °C generadas por un equipo
de frío y por circulación forzado de aire, que tiene la propiedad de repartir en forma
uniforme el aire frío por toda la cámara. El tiempo de endurecimiento será función del
tiempo de permanencia del helado dentro del túnel (Di Bartolo, 2005).
Estos túneles están construidos con paneles aislantes de unos 100 mm de espesor de
poliestireno o poliuretano, revestido con placas de acero inoxidable que además de
protegerlo de la corrosión es fácilmente lavable. Con el mismo concepto todo el resto
de la construcción, bandejas, guías, cadenas, etc., son del mismo material (Di Bartolo,
2005)

4.2 CAPACIDAD DE PLANTA

4.2.1 CAPACIDAD TÉCNICA Y GRADO DE EFICIENCIA O PLENA

CAPACIDAD

4.2.2 PERIODO EN QUE LA CAPACIDAD REAL TOTAL SERÁ CUBIERTA

4.2.3 ANÁLISIS DE FLEXIBILIDAD DE LA PLANTA

4.3 REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN

4.3.1 REQUERIMIENTOS DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

4.3.2 REQUERIMIENTO DE MATERIALES

4.3.3 SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS

4.3.4 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA

4.4 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

4.4.1 CALDERO

4.4.2 COMPRESOR DE AIRE

4.4.3 EQUIPOS PARA EL ABLANDAMIENTO DE AGUA

4.4.4 ENERGÍA ELÉCTRICA

5. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
5.1 GENERALIDADES

5.1.1. MATRIZ DE EVALUACIÓN PARA LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

5.2 SECCIONES AMBIENTES Y DIMENSIONAMIENTO

5.2.1 GENERALIDADES

5.2.2 CÁLCULO DE ÁREAS

5.3 ANÁLISIS DE PROXIMIDAD

5.3.1 RELACIÓN DE ÁREAS CONSIDERADAS EN EL PROYECTO

5.3.2 TRIÁNGULO RELACIONAL

5.3.3 MODULACIÓN (DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O

ACTIVIDADES)

5.4 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PROYECTO

5.4.1 TERRENO

5.4.2 CÁMARA DE REFRIGERACIÓN

5.4.3 ALMACÉN DE INSUMOS

5.4.4 ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

5.5. CARACTERÍSTICAS DE LAS INSTALACIONES

5.5.1 INSTALACIONES SANITARIAS

5.5.2 SISTEMA DE ABASTECIMIENT O DE AGUA

5.5.3 SISTEMA DE DESAGÜE

5.5.4 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

5.5.5 SISTEMA DE ILUMINACIÓN

5.5.6 INSTALACIONES DE VAPOR

6. SISTEMA DE GESTIÓN DE MEDIO AMBIENTE Y MANEJO DE

RESIDUOS DE SÓLIDOS Y FLUIDOS
7. PROPUESTA DE UN PLAN GESTIÓN DE CALIDAD

8. COSTO DE LA PLANTA

9. CONCLUSIONES
10. RECOMENDACIONES
11. BIBLIOGRAFIA
12. ANEXOS