1. ¿Qué es la producción más limpia o P+L?

La producción más limpia se puede definir como la estrategia

ambiental continua preventiva formada por los procesos,
productos y servicios de aumento de eficiencia de uso de recurso,
disminuir los desechos y riesgos para los seres vivos y el medio,
para un mejor desempeño ambiental.

La P+L busca ahorrar materia prima y energía, descartar materias

tóxicas, disminuir toxicidad, cantidades de desechos y emisiones. Figura 1 Producción más limpia
También reduce el impacto negativo de cualquier material o
producto a lo largo de su ciclo de vida e implementa en los diseños de estas consideraciones
ambientales, para menos contaminación, proponiendo medidas correctivas, desarrollo de
planes de gestión para prevención de impacto y mantenimiento de la sostenibilidad de manera
continua.
La P+L también facilita la identificación de deficientes practicas operacionales, en manejo
de información de la empresa, carencias en capacitaciones, malas condiciones de trabajo,
desperdicios de materia prima, riesgos de accidentes laborales y carencia de tecnología
adecuada.

2. ¿Qué son los desechos y las emisiones?

Los desechos y emisiones son materias primas y materiales de

un proceso que no se transformaron en productos comerciables o
en materias para ser usados como insumo en algún otro proceso
de producción. Se incluyen todo material sólido, líquido y
gaseoso que se emiten en el agua, tierra o aire, ruido y calor
residual.
Figura 2 Desechos y emisiones

3. ¿Por qué se deben disminuir las emisiones y los desechos?

Las emisiones y residuos componen un grave problema ambiental y social ya que provocan
impactos negativos en distintos ámbitos los cuales pueden ser:
 Problemas ambientales
Estos crean sobreexplotación de recursos naturales, ocupan espacio, deteriora el
paisaje, contamina el aire, agua y tierra, crean olores desagradables, alteran el ciclo
de vida de algunas especies animales, enfermedades o muertes, entre otros.
 Problemas económicos:
Provocan altas inversiones en la gestión de residuos y el mantenimiento, despilfarro
de materias primas sin utilizar, pérdida de valor económico del suelo y costos
asociados a la descontaminación y restauración de espacios.
 Problemas sociales:
 Incita el deterioro del entorno y compra-venta de residuos que convierten las regiones
más pobres en vertederos.
 Problemas Sanitarios:
Contaminación bacteriana y proliferación de animales que transmiten enfermedades en
sitios de acumulación de residuos.

Figura 3 ¿Por qué disminuir desechos y emisiones?

Para disminuir emisiones y desechos hay que aumentar las utilidades de los materiales y
energía que se usan en la producción. El eliminar estos residuos puede llegar a ser muy
costosos, pero a pesar de eso su costo sigue siendo menor al costo que tiene la pérdida de
materia prima, por ende, se justifica el gasto que se hace para su eliminación. Además,
podemos mencionar ventajas que nos proporciona la P+L como:
 EL reducir cantidad de materiales y energía usada por la empresa puede mejorar la
eficiencia económica de esta.
 La reducción de desechos y emisiones genera un proceso de innovación dentro de la
empresa.
 Se minimizan los riesgos en campo de responsabilidad ambiental y eliminación de
los desechos, pueden asumirse la responsabilidad del proceso de producción, menos
contaminación y menos accidentes
 Da un paso más a el desarrollo económico sostenible.
 Evita en alto porcentaje los “Cuellos de botella”
 Minimiza los problemas debido a las obligaciones civiles
 Acceso a nuevos mercados por medio de negocios “verdes” y da mejor imagen a la
empresa al cumplir normativas ambientales
 Mejora las condiciones laborales de la empresa
 Reduce los costos operacionales

4. Producción más limpia vs Final del tubo

Cuando nos referimos a final del tubo no es más que los tratamientos de desechos y emisiones
existentes, o sea, los procesos de eliminación de los desechos en las que provee costos para
las empresas que los producen.
Alguno de los procesos que no dan real beneficio pueden ser el tratamiento de aguas
residuales, tratamiento de lodos, incineración de desechos. Podemos comparar ambas
maneras de gestionar los desechos tomando en cuenta que un proceso se trata de actuar y
disminuir y el otro solo busca la solución más sencilla a cualquier situación.
Producción + Limpia Final del tubo
Comienza por la acción Comienza por la reacción
Conlleva costos adicionales en la mayoría
Puede ayudar a disminuir costos
de los casos
¿De dónde provienen los desechos y ¿Cómo podemos tratar los desechos y
emisiones? emisiones existentes
Evita potenciales tóxicos Busca la reparación
Minimiza riesgos y aumenta la
Incrementa la complejidad y los riegos
transparencia
Los problemas se tratan en todos los Los problemas se tratan desde el punto de
niveles y campos vista tecnológico

Incorporación de la producción más limpia

La incorporación tiene un gran impacto al disminuir costos en la P+L ya que optimiza los
procesos en la empresa, ósea que mejora las prácticas operativas, define horario de operación
de maquinarias, reduce distancias de transporte de materiales y de más, todo orientado a la
disminución de recursos y materiales de forma que esto no afecte el producto.

A la hora de implementar la P+L se toma en cuenta el orden de prioridad para la misma, la

cual va descendentemente con el evitar, reducir, reusar, reciclar, tratar y disponer. Además,
cumplir requisitos esenciales para tener un buen desarrollo del programa, como:
 El promover la producción más limpia, ya que se requiere de mucha estimulación,
porque la misma necesita mayor esfuerzo de apoyo de la organización para que esta
tenga éxito, por las inversiones adicionales, cambios de procesos de manufactura,
tiempos adicionales de empleados y de más.
 La colaboración de todos los niveles gerenciales de la empresa, ya que ayuda a que
el desarrollo de la P+L sea más sencilla, porque un equipo de trabajo en el que todos
tienen la misma dirección hace posible el cumplimiento de objetivos más rápido.
 Quienes son parte de la P+L necesitan capacitaciones de personal que conozcan los
procesos de inicio a fin, porque requieren de habilidades y tiempo para desarrollar el
programa y que tenga continuidad.
 Debe existir una figura guía que, de funciones y responsabilidades a los integrantes,
supervise, informe a gerentes el cumplimiento del proceso y hace enlace con el
consultor en prevención de la contaminación

5. Metodología para desarrollar la producción más limpia

a. Paso 1. Colecta de datos
La colecta de datos es la parte que más tiempo consume, pero la más importante ya que da la
descripción de la situación actual, debe conocerse los procedimientos y datos reales para que
la P+L pueda incorporarse de manera adecuada.
Para describir la situación actual necesitamos hacer un recorrido en las instalaciones de la
empresa para clarificar condiciones y familiariza al consultor con los procesos de producción
del ente, el mismo define si se requiere investigaciones especiales hasta tener un panorama
global de todos los procesos. Hay puntos de suma importancia observar los cuales son:
 Forma como se manipulan las materias primas
 Sistema de tratamiento de emisiones o emanaciones
 Almacenamiento de materias primas y productos terminados
 Sitios en los que se den derrames si es el caso
 Sitios con poca luz donde se realicen labores
 Sitios que pongan en riesgos la salud por cualquier aspecto
 Sitios en los que se consumen agua o electricidad
 Características de sistemas de aire comprimido

b. Paso 2. Reflexión o análisis de etapas del proceso

En esta etapa se deben hacer 4 preguntas que asisten a la P+L, las cuales son:
 ¿Dónde se generan los desechos y emisiones?
 ¿Cuánto se genera de los diferentes tipos de desechos y emisiones?
 ¿Por qué se generan los desechos y emisiones?
 ¿Cómo los desechos y emisiones pueden ser minimizados en su fuente de generación?
Con esta información se analiza y se refleja el enfoque que se usara en el programa de
producción más limpia, buscando el mejor beneficio. Además, es necesario hacer un balance
de materiales, agua y energía para saber el consumo de los recursos, costos y causas por las
cuales se generan el uso de todas ellas; y la generación de desechos antes de implementar la
P+L para realizar comparaciones posteriormente y ver los ahorros y ventajas del programa.

c. Paso 3. Generación de opciones

Con un previo análisis de situación, se genera una lista de opciones de mejora que incorporan
la P+L en las distintas causas reconocidas. Las opciones obtenidas se clasifican según sea la
categoría de aplicación, si son directas, de estudio o si son rechazadas.

d. Paso 4. Análisis de viabilidad y selección de opciones

Ya elegidas las opciones que se utilizaran, se estudia la viabilidad económica o financiera,
como: comparación de costos para alternativas de inversión con ingresos similares, valor
presente neto y tasa interna de retorno; técnica, como: la compatibilidad con equipos
existentes, requerimientos de operación y mantenimiento; y ecológica o ambiental de estas
opciones.

e. Paso 5. implementación
Empieza el programa de P+L con monitoreo para asegurar la sostenibilidad de las opciones
aplicadas. Esto debe tener monitoreos rutinarios para ver resultados y de manera cuantificable
ver si se cumplen con las metas que se establecen en el plan de acción. Este plan define:
 ¿Qué tarea se desea establecer?
 ¿Quién es el responsable de la tarea?
  ¿Cuándo debe estar finalizada la tarea?
 ¿Cómo se debe medir la meta establecida?

f. Paso 6. Control y continuación

La parte más desafiante de esta metodología es establecer una forma de mejoramiento exitoso
y continuo. Se debe tener control ambiental, nuevas metas, objetivos y poner en marcha las
opciones continuamente.

Figura 4 Etapas para la implementación de un programa de producción más limpia

6. Pasos para la implementación de la producción mas limpia en una empresa

a. Paso 1: Inicio del Ciclo
“Es la fase inicial donde se logra el apoyo gerencial, se definen los objetivos del programa,
se identifican las particularidades de la empresa, se forma y se capacita el grupo de P+L, se
definen los requerimientos para iniciar el programa y la planificación de actividades
generales, y se discuten tanto los beneficios como los compromisos de la gerencia y del
equipo de P+L para llevar a un buen fin el primer ciclo del programa.” [2]
En esta fase se lleva a cabo una corta visita, de modo que se puedan familiarizar con los
distintos procesos productivos que realiza la empresa, del mismo modo, con sus diferentes
fortalezas y debilidades.
El equipo de Trabajo:
Se conformarán equipos de trabajo para realizar los procesos; es recomendable que estos
estén conformados personas de diferentes departamentos o áreas.
Visita Inicial a las instalaciones de la empresa:
Realizar un recorrido inicial para familiarizarse con los procesos de la empresa, de tal modo
que se pueda determinar los procesos que requieran una investigación específica, o
determinar situaciones que puedan pasar desapercibidas.
b. Paso 2. Análisis de la situación actual
Lo primordial seria conocer el momento inicial de la empresa, ya que se deben de realizar
una medición en base a las mejoras que se generen con la implementación del programa de
P+L. En este paso se debe ejecutar una visita a la planta para diseñar y plantear en base al
alto consumo de materias y recursos, emisiones o vertidos importantes. Por consiguiente, se
debe de llevar un resultado de esta actividad, en donde se definen cuáles son los procesos o
actividad de mayor interés para la organización. Además, de ejecutar capacitaciones
necesarias al grupo P+L, para el diseño de diagramas de flujo en donde queden definidas las
operaciones unitarias, las entradas y las salidas que lo componen.
i. Descripción general de procesos
La ejecución en esta fase es recopilar información general sobre los procesos productivos y,
por lo que se requieren información general como tipos de productos, cantidad de insumos
que se compran, consumo eléctrico, cantidad de agua que se consume, pago por disposición
de desechos sólidos, tipo de sistema de tratamiento de aguas residuales y capacidad instalada
de producción. Cabe destacar que en esta fase no se requieren de mediciones detallas, sino
solo información de contabilidad suministros o departamento afín.
Para la finalidad de esta fase s quiere contar con un indicador, donde se corroborarán
posteriormente. Algunos ejemplos de estos indicadores son: cantidad de energía eléctrica
consumida por producto producido, cantidad de agua consumida por producto producido,
costo de disposición por producto producido y consumo de reactivos por producto, entre los
más importantes.
ii. Definición de la orientación del programa
Una vez realizado el análisis de los procesos de la empresa, se definen los que hayan sido
históricamente problemáticos, que generan la mayor cantidad de desechos, que tienen los
mayores consumos de recursos y que presentan la mayor incidencia de accidentes laborales.
Además, se deduce los procesos donde se proyecta un aumento en capacidad de producción,
por lo que serán principalmente controlados por la legislación, a su vez deberán de cambiar
su metodología de trabajo por las demandas externas.
iii. Esquematización de los procesos productivos
Definidos los procesos de gran importancia para la empresa, se lleva a cabo una
esquematización, mediante diagramas de flujo. Los diagramas fomentan que cada proceso
que se realiza sea entendido de la mejor manera, además de contribuir en la definición de
opciones de mejora que sean prácticas y de provecho para la empresa. Para la
esquematización de los procesos productivos se requieren los siguientes pasos:
• Definición de operaciones unitarias.
• Generación de los diagramas de flujo.
• Identificación de entradas al proceso.
• Identificación de salidas del proceso.
 Esquematización de los procesos productivos

Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de beneficiado de café, con sus principales entradas y salidas
 c. Paso 3. Balance de materiales / análisis del proceso
Dentro de esta etapa, se definen cada uno de los recursos y materias primas por medir; en
donde se establecerán cuáles son los puntos y periodos de tiempo para la medición; se crean
los registros necesarios; y, además, se definen los planes generales de medición. Cabe
destacar que en esta etapa las posibles causas de los problemas son identificados mediante
un análisis. Por lo que se elaborara un balance de materiales y se examina el cierre de estos,
orientados a los bienes de mayor importancia de la organización.
i. Balance de materiales
Balance de materiales es el rediseño sistemático la forma en que un elemento químico,
compuesto o material transita a través de un ciclo natural, industrial o económico. Es por lo
que el balance de materiales logra tener la eficacia de la condición actual de algunos procesos.
Además, funciona como punto de partida para que, una vez medidos todos sus elementos, se
dé el seguimiento en una etapa de análisis y mejora. Por último, establecer una relación entre
el consumo y la generación de desechos.
Para la realización de medición de parámetros, es esencial tener un esquema o metodología,
ya que sin esto se correría el riesgo de perder el sentido en el seguimiento de las actividades.
Por lo que es esencial contestar las siguientes preguntas:
• ¿Por qué se va a cuantificar?
• ¿Qué se va a cuantificar?
• ¿Cómo se va a cuantificar?
• ¿Dónde se va a cuantificar?
• ¿Cuándo se va a cuantificar?
Es de gran importancia aplicar esto para definir un plan de monitoreo. Ya que al definir este
plan se facilita el trabajo del operario, por lo que se recomienda contar con un registro.

Figura 6. Registro de monitoreo de parámetros.

Con todos los datos de información proporcionado, se inicia la realización del balance de
materiales, mediante un diagrama de flujo con datos numéricos. Se debe de considerar que
es difícil estimar lo que está entrando en la operación unitaria sea la misma que está
saliendo de ella. Por lo que siempre debe de aceptarse que hay un margen de variabilidad
que ciertamente es inevitable. Adicional, se realiza un análisis preliminar de los costos del
proceso u operación unitario que están incurriendo, con la finalidad de encontrar cuales son
los puntos importantes para darle más importancia el equipo de P+L durante la etapa de
generación de opciones de mejora.

Figura 7. Balance de materiales con una estimación preliminar de costo.

Lo importante en esta etapa es que el equipo de P+L identifique cuales son las causas por el
cual se realizan los consumos y vertidos actuales, y que se pregunte si no hay alguna
alternativa para realizar las diferentes actividades, pero consumiendo menos recursos.
d. Paso 4. Definición de opciones de mejora
En esta etapa, la realización del análisis de datos debe de contar con un equipo de P+L
altamente capacitado, debido a que se realizara la generación de ideas de mejora para la
empresa, identificar las opciones de mejoramiento, identificar los desechos problemáticos,
y definir las opciones de segregación de desechos y posibles reutilizaciones. Además,
aplicar estrategias de P+L, para disminuir el consumo de recursos y de esta manera limitar
la generación de emisiones.
Se abrirán sesiones de discusión para la generación de opciones de mejora que respondan a
un análisis de causas, efectos, descripción de los efectos y costos actuales, entre otros
principales puntos por discutir. A continuación, se definirán algunas opciones de mejoras:
• Ishikawa
El diagrama de Ishikawa o también conocido como el diagrama de causa y efecto es un tipo
de herramientas que se utiliza para identificar los problemas y enumerarlo un conjunto de
causas para explicar dichos comportamientos del problema.
 Figura 8. Diagrama Ishikawa
1. Materia prima: Este es que nos ayudar a buscar los proveedores que sean adecuados
y que estén certificados que las materias nos brindan la ayuda para lograr la calidad.
2. Mano de obra: Esto nos ayuda calificar el desempeño de las gentes para ayudarnos a
cumplir con el proceso satisfactoriamente.
3. Maquinaria: Este nos ayuda a identificar que las herramientas están en condiciones
para realizar el trabajo.
4. Medio ambiente: buscar que nuestra gente se identifique con la organización, con la
cultura de la empresa, Moral, Valores, etc.
5. Medición: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibración, planes
de muestro, aseguramiento de la calidad
6. Métodos: Documentación adecuada de los procesos.
• Mapas mentales
Con el objetivo de generar opciones de mejoras otra alternativa son los mapas mentales, ya
que una virtud de esta metodología es la facilidad de entender el esquema, lo que sería de
gran ayuda durante las sesiones de discusión.
El mapa mental define la situación actual del análisis de la organización en base a una
pregunta que es requerido para mejorar la condición en estudio. Donde se llevará en
sesiones con la participación de la gerencia como el equipo P+L. Se debe de realizar de la
manera más adecuada para llegar a los resultados deseados en la actividad de opciones de
mejoras.
 • Establecimiento de prioridad de los problemas
Establecer la prioridad y relevancia de los problemas encontrados resulta de gran
importancia, por lo que se utilizan diferentes parámetros. A continuación, se mencionan
algunos:
 Impacto ambiental (aire, suelo y agua).
 Costo de ineficiencia o de tratamiento.
 Impacto en la calidad del producto.
 Imagen de la empresa y relación con la comunidad.
 Seguridad de los empleados.
 Cumplimiento de ley.
Definición de opciones de mejora
Identificar las mejores opciones de mejora que tengan por objetivos solucionar, mitigar o
minimizar los efectos negativos de los problemas identificados. Las opciones encontradas
deben de estar alineada sistemáticamente a los problemas diagnosticado, de mayor a menor
prioridad, y sus causas. Además, se puede proporcionar una orientación a la solución de
problemas empleando los conceptos de prevención de la contaminación, que están
compuesto por cinco puntos principales que son los siguientes:
 Cambios en materias primas
Algunas opciones generadas tienen que ver con cambios en las materias primas que
permiten el uso de materiales más limpios y amigables con el ambiente, que reducen el
riesgo de los empleados, generan menos desechos o producen algún ahorro de costo,
energético o de agua.
 Cambios en tecnología
Otras opciones generadas tienen que ver con cambios de tecnología que modifican equipos
o procesos de producción. Estos cambios pueden aumentar la capacidad de producción,
reducir el consumo de materias primas, reducir la cantidad de desechos generada o hacer un
uso más eficiente de la energía o agua.
 Buenas prácticas de manufactura
Consisten en realizar mejoras en la manera en la que actualmente se hacen las cosas o
sugerir nuevas y mejores formas de hacerlas, que aumentarían en gran medida el
desempeño ambiental de la empresa.
 Cambios de productos
Se sugiere cambiar productos de la empresa, en el caso de que estos cambios reduzcan la
cantidad de residuos, emisiones, cantidad de energía o agua consumida, riesgos laborales e
impacto ambiental, entre otros.
 Programas de reutilización
Es posible iniciar programas de reciclaje, reutilización o reproceso en planta que puede
involucrar a las materias primas, al producto en proceso, al agua, los residuos y la energía,
entre otros.

Bibliografía
CEGESTI. (2010). Manual de Producción más Limpia. San Jose, Costa Rica. Obtenido de
http://www.cegesti.org/manuales/download_produccion_mas_limpia/manual_produccio
n_mas_limpia.pdf

ONUDI . (s.f.). Introdución a la Produccion mas Limpia. Obtenido de

https://www.unido.org/sites/default/files/2008-06/1-Textbook_0.pdf