Manual Industrialización ProduCtos Lácteos

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
INDUSTRIA ALIMENTARIA
MANUAL DE APRENDIZAJE
INDUSTRIALIZACIÓN DE
PRODUCTOS LÁCTEOS
CÓDIGO: 89001695
Profesional Técnico
INDUSTRIALIZACIÓN DE PRODUCTOS LÁCTEOS
ÍNDICE
CAP. N° TÍTULO PÁG. N°
I Control de Calidad de la Leche. 6
II Cultivos lácticos. 29
III Elaboración de yogurt. 33
IV Elaboración de quesos. 47
V Elaboración de quesillo pasteurizado. 62
VI Elaboración de queso fresco. 70
VII Elaboración de queso mantecoso. 79
VIII. Elaboración de queso tipo andino. 82
IX Elaboración de queso mozzarella. 89
X Elaboración de queso tipo suizo. 95
XI Elaboración de queso ricotta. 107
XII Elaboración de mantequilla. 109
XIII Elaboración de manjarblanco. 115
XIV Elaboración de helados. 121
INDUSTRIA ALIMENTARIA 5
I. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE.
1.1. LA LECHE, DEFINICIONES.
Se puede definir a la leche de varias maneras, de las cuales, las más acertadas
son:
 Biológica: La leche es una secreción normal de las glándulas mamarias de

todos los mamíferos. Su finalidad en la naturaleza es la nutrición de las crías
del animal que la produce.
 Legal: Producto integral de la ordeña total e ininterrumpido de un hato sano,
bien alimentado y que no representa un peligro para el consumo humano.
Debe recogerse limpiamente y no debe tener adición ni sustracción alguna, se
exceptúa la obtenida hasta 7 días después del parto y no debe contener
calostro.
 Técnica o fisicoquímica: La leche es un sistema en equilibrio constituido por
tres fases dispersas: solución, emulsión y suspensión.
 Nutricional: La leche secretada por una ubre sana tiene pocas bacterias, pero
la contaminan rápidamente los microorganismos en el exterior de la vaca y en
el equipo de ordeña. Con el término “leche” se distinguirá a la leche de vaca,
si se trata de leche de otros animales se especificará, como por ejemplo:
leche de cabra, de oveja, etc.
1.2. PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DE LA LECHE.
La leche de vaca presenta las siguientes características físicas
 Color : Blanco amarillento.

 Sabor : Ligeramente dulce aromatizado.
 Punto de ebullición : 100.06 a 100.17ºC a nivel del mar.
 Punto de congelación : -0.53 a -0.58ºC (promedio-0.55ºC)
 Densidad : 1.028 a 1.035 g/cc (promedio 1.030g/cc a 20ºC)
 pH : 6.6 a 6.7
 Acidez titulable : 0.165% (con NaOH 0.1N)
 Índice de refracción : 1.35 a 20ºC
 Sólidos no grasos : Mínimo 8.2%
 Sólidos totales : Mínimo 11.2%
 Materia grasa : Mínimo 3.0%
La leche tiene un sabor ligeramente dulce que proviene de la lactosa y un aroma

delicado proveniente principalmente de las grasas; sin embargo, la leche puede
adquirir sabores extraños de diversas fuentes: absorción de olores de establos
sucios, sabores u olores debidos a la multiplicación bacteriana excesiva, sabor

rancio producido por la acción de la enzima natural de la leche, la lipasa al
desdoblar la grasa en glicerina y sus ácidos grasos y una variedad de sabores
oxidados causados por el contacto de la leche con rastros de cobre o hierro en
válvulas, tuberías u otro equipo usado en su manejo.
La leche tienen un color ligeramente blanco amarillento debido a la grasa y a la

caseína, los glóbulos de grasa y la caseína impiden el paso de la luz por lo cual
la leche parece blanca, el amarillo se debe a la presencia de caroteno en la
grasa; la leche descremada toma un color ligeramente azulado, causado por la
riboflavina o vitamina B2.
Desde el punto de vista físico, se puede considerar a la leche como una

emulsión inestable de materia grasa en una solución acuosa que contiene sales
y lactosa en disolución; y sustancias proteínicas, formadas por la interacción de
caseínas y otras proteínas entre sí y con sales minerales, en estado coloidal, las
grasas de la leche se encuentran emulsionadas en forma de gotitas, que por el
reposo se separan y reúnen en la superficie y constituyen la crema o nata.
Aproximadamente entre el 85 y el 90% de la leche es agua. Los otros elementos

constituyen el "extracto seco total", "sólidos totales (ST)" o "total de sólidos" que
constituye entre 112 a 130 g/lb de leche (11,2 - 13%). El "extracto seco magro" o
"sólidos de leche no grasos" SLNG (MSNF milk solids, non fat), expresa el total
de sólidos menos la grasa y está entre 32 y 90 g/lb (8,2-9%).
1.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE.
Los componentes básicos de la leche son el agua, grasa, proteínas, azúcar

lácteo o lactosa y minerales, llamados conjuntamente ceniza, vitaminas y
algunos gases disueltos C02, 02 y N2, y se encuentran en cantidades variables en
las leches de las diversas especies animales.
1.3.1. Grasas. Están formadas por glicerina y ácidos grasos (los principales son
caproico, oleico, palmítico, esteárico, mirístico, láurico y butírico) formando
generalmente triglicéridos, existiendo también fosfolípidos (lecitina) y esteroles
(colesterol). La grasa contribuye al sabor y a las propiedades físicas de la leche y
de los productos lácteos. La grasa está distribuida en la leche en forma de
gotitas o glóbulos rodeados de una película de lecitina o proteína.
1.3.2. Proteínas. La proteína más importante de la leche es la Caseína, que se

encuentra en forma de pequeños copos inmersos en el agua de la leche, es decir
está en Suspensión; además la caseína se encuentra combinada con el calcio y
fósforo en forma coloidal. La caseína es la materia prima para los quesos.

Existen otras proteínas, llamadas proteínas del suero o solubles, ellas son las
albúminas (lacto albúmina y sero albúmina) y la lacto globulina, y se encuentran
en la leche en Solución.
1.3.3. Lactosa. Conocida como el “azúcar de leche”, está compuesta de

glucosa y galactosa, da el sabor dulce a la leche. Se encuentra disuelta en el
agua de la leche, por tanto, está en Solución. Sirve de alimento para que las
bacterias lácticas, acidifiquen la leche transformándose la lactosa en ácido
láctico, lo cual es conveniente para la producción de productos tales como
yogurt, mantequilla y queso.
1.3.4. Sales minerales. Desde el punto de vista nutritivo, el calcio y el fósforo

son los elementos esenciales en la composición de las sales de la leche, siendo
de importancia también el sodio y el magnesio. La mayoría de las sales lácteas
se encuentran disueltas en el agua, al igual que la lactosa, pero una parte de
ellas y particularmente, una porción de calcio y del fósforo, se encuentran en
suspensión.
1.3.5. Cenizas. De la misma manera que el carbón después de quemarse deja

cenizas, la leche, si se quema también, deja Cenizas, que son las principales
sales de la leche. Por lo tanto, las cenizas de la leche tienen un valor
aproximado de: Cenizas=Sales=0,7%
1.3.6. Vitaminas. A pesar de que la cantidad de vitaminas que tiene la leche es

muy pequeña, comparada con la cantidad de proteínas, grasa o lactosa, esa
pequeña cantidad es importante tecnológicamente y para la alimentación
humana.
Las vitaminas de la leche se clasifican en:
 Liposolubles: A, D, E y K que se encuentran íntegramente en la nata y en la

mantequilla.
 Hidrosolubles: son las vitaminas del complejo B y se quedan principalmente
en la leche desnatada.
Las demás vitaminas se encuentran en la leche en escasa cantidad.
1.3.7. Gases disueltos. Durante la ordeña se incorporan a la leche algunos

gases como C02, N2 y 02, luego una parte de estos se desprende formando
espuma. Durante el almacenamiento, el contenido gaseoso disminuye.
1.3.8. Enzimas. En la leche cruda normalmente se encuentran las siguientes

enzimas:
 Fosfatasa. Se inactiva a temperaturas mayores a los 7 0°C. La presencia de

esta enzima indica que la leche no se ha pasteurizado a la temperatura
adecuada.
 Peroxidasa. Se inactiva a temperaturas mayores a los 80°C. Si esta enzima
está ausente, significará que la leche ha sido pasteurizada a temperatura
elevada.
 Catalasa. Esta enzima se encuentra en cantidades mínimas en la leche de
vacas sanas. Vacas enfermas de mastitis producen leche con una cantidad
mayor de esta enzima. Además algunas bacterias ajenas a la leche la
producen. La catalasa se inactiva a temperaturas bajas.
 Lipasa. Esta enzima hidroliza la grasa en glicerina y sus ácidos grasos. Los
ácidos provocan olores y sabores desagradables en la leche, en la crema y en
la mantequilla. Esta enzima se inactiva por una pasteurización a temperatura
baja.
 Reductasa. Esta no es una enzima láctea, pero es producida por
microorganismos. La presencia de la reductasa en la leche indica que la leche
está contaminada con microorganismos.
A continuación se muestra la composición de algunos tipos de leche:
COMPOSICIÓN PROMEDIO DE ALGUNOS TIPOS DE LECHE
SALES
ESPECIE AGUA GRASA PROTEINAS LACTOSA
MINERALES
Mujer 87.6% 3.6% 1.9% 6.6% 0.2%
Vaca 87.6% 3.7% 3.2% 4.8% 0.7%
Cabra 87.5% 4.1% 3.4% 4.2% 0.8%
Oveja 81.5% 7.5% 5.6% 4.4% 1.0%
Llama 86.5% 3.2% 3.9% 5.6% 0.8%
COMPARACIÓN ENTRE LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE DE VACA Y DE MUJER

(en g/lb)
EXTRACTO
ORIGEN GRASAS AZUCARES CASEÍNA ALB/GLOB SALES
SECO
Mujer 117 – 120 32 - 35 65 – 70 10 – 12 5–6 2-3
Vaca 125 - 130 35 - 40 47 - 52 27 - 30 4-5 9 – 9.5
Esta composición también puede variar de acuerdo con muchos factores como
son: la raza de la vaca, su individualidad, su edad, la etapa de lactancia, la
estación del año, el alimento que se le da, la hora de ordeña, el intervalo entre
ordeñas y la condición fisiológica de la vaca; todos estos factores influyen
también en la calidad de la leche. Debido a estos factores, los datos publicados
sobre la composición de la leche rara vez concuerdan exactamente.
El factor individual que más contribuye a determinar la composición de la leche

es la raza de la vaca, las principales razas productoras de leche son Ayrshire,
Brown Swiss, Holstein, Guernsey y Jersey, generalmente las Holstein producen
la mayor cantidad de leche y las Guernsey y Jersey dan leche con mayor
contenido graso.
1.4. VALOR NUTRICIONAL DE LA LECHE.
La leche ha sido descrita como el alimento perfecto del hombre desde el punto
de vista de la nutrición. La leche es un alimento líquido, pero su contenido en
materia seca (del 10 al 13%) es próximo al de numerosos alimentos sólidos. Su
valor energético es de 700 Kcal/litro. Sus proteínas poseen un elevado valor
nutritivo, en particular la lacto globulina y la lactoalbúmina, ricas en aminoácidos
azufrados. La leche es un excelente aporte de calcio, fósforo y vitamina B2, es
relativamente rica en tiamina (Bi), cobalamina (3i2) y vitamina A. Por el contrario,
contiene poco hierro y cobre, poco ácido ascórbico y niacina (PP) y
relativamente escasa cantidad de vitamina D.
El hombre requiere como mínimo el consumo de 329 ml/día (120 lb/año) de

leche, para asegurar la estabilidad de equilibrio calórico- nutritivo del organismo.
1.5. MICROBIOLOGÍA DE LA LECHE.
Es la parte de la microbiología que estudia los microorganismos que están

presentes en la Leche y sus productos (los que por sus características
nutricionales son un excelente medio para el crecimiento de muchos), con
especial énfasis en aquellos microorganismos importantes en la tecnología de la
leche, según su efecto sobre:
 La salud del hombre.

 Las características que se desean del producto.
La leche está expuesta a ser contaminada con microorganismos, desde el

momento del ordeño hasta el instante en que es consumida, ya que los
microorganismos se encuentran en todo lugar: agua, suelo, aire, equipos,

herramientas, animales, alimentos e inclusive en el hombre.
Teniendo en cuenta que los microorganismos necesitan para vivir agua y otros
nutrientes, veamos el siguiente cuadro:
ACTIVIDAD DE LOS MICROORGANISMOS

TIPO DE
NUTRIENTE CONSECUENCIAS
MICROORGANISMO
Producción de; ácido láctico,
GLUCOLÍTICOS Azúcar: lactosa otros ácidos orgánicos, alcohol,
gases.
Se separan el alcohol y los
LIPOLÍTICOS Grasa
ácidos grasos.
Se rompen las largas cadenas de
proteínas, generando desde
PROTEOLÍTICOS Proteínas
péptidos hasta aminoácidos,
amoníaco.
La leche recién ordeñada contiene normalmente una pequeña cantidad de

bacterias. Las vías de entrada de estos organismos a las glándulas mamarias
son el canal del pezón y la vía sanguínea. El número de bacterias en los
primeros chorros de leche obtenidos de una vaca sana es generalmente mayor
que el número de bacterias de cualquier otra porción. Por esta razón es
recomendable eliminar los primeros chorros de leche de cada cuarto.
El cuerpo del animal contiene gran cantidad de suciedad, por lo que es un medio
propicio para el crecimiento de microorganismos. Las partículas de
excrementos, tierra, vegetales y otros como pelos y células epiteliales adheridas
a los flancos, superficie de la ubre y cola, pueden caer a la leche durante el
ordeño manual; por esto los flancos y la ubre de las vacas deben ser lavados y
secados antes del ordeño.
Todas las superficies que entran en contacto con la leche, desde el momento del
ordeño hasta el envase en que llega al consumidor, pueden ser causa de
contaminación de la leche. Cualquier utensilio mal lavado o desinfectado
contribuye con millones de bacterias por ml de leche.
El personal que manipula la leche puede también ser la causa de la

contaminación de esta, por ello no es recomendable que personas enfermas o
portaderas de gérmenes, ni personas con hábitos sucios, sean admitidas en los
locales donde la leche es obtenida o procesada.
Las moscas e insectos son portadoras de microorganismos, cada mosca que

cae en la leche representa miles de bacterias, por eso se dice que en una planta
lechera donde se pueda contar 20 moscas, hay que dudar de su higiene y de la
sanidad de sus productos.
La atmósfera de los establos casi siempre contiene gran cantidad de

microorganismos provenientes de los excrementos, alimentos y polvo. Los
forrajes como el heno y la paja son fuentes ricas de esporas de mohos y
bacterias, los ensilajes aportan bacterias butíricas y los excrementos
principalmente coliformes.
Los tipos de bacterias comunes hallados en la leche son:
1.5.1. Coliformes. Son bacterias anaerobias aerotolerantes, es decir, que

crecen en ambientes sin oxígeno, pero la presencia de éste no las inhibe. El
medio debe ser ligeramente ácido. Los géneros que comúnmente aparecen en
la leche son: Aerobacter aerógenes y Escherichia coli, siendo éstos los
principales causantes de fermentaciones anormales durante los procesos de
elaboración y maduración.
Dentro del grupo coliforme encontramos diversos tipos de bacterias con

características particulares:
 Escherichia coli: Fermentan la lactosa produciendo dióxido de carbono (gas).

Provocan sabores y olores extraños, se encuentran en el estiércol y el suelo.
Crecen a más de 15°C y son destruidos con la pasteurización.
 Homofermentativas (ácido-lácticas): Provocan elevada acidez y sabores
indeseables, la contaminación se produce generalmente a través de los
utensilios. Se destruyen con la pasteurización.
 Streptococcus faecalis var. Liquefaciens: Rompen las estructuras de
proteínas: Provocan coagulaciones anormales y de aspecto desagradable.
Las contaminaciones se producen por medio de los utensilios. Se destruyen
por pasteurización.
 Streptococcus lactis var. Oliándicus: Producen una leche filamentosa o
filante, que coagula de manera anormal. Las contaminaciones, al igual que
en los caos anteriores, se producen por los utensilios e igualmente estos
gérmenes se destruyen con la pasteurización.
Estas bacterias tienen su origen en el tracto intestinal del hombre y de los

animales y su presencia indica contaminación fecal. Estos organismos
provocan trastornos intestinales especialmente en los niños. Por lo que se
aconseja pasteurizar la leche antes de procesarla o consumirla.
1.5.2. Formadores de esporas. De acuerdo al género pueden ser bacterias

aerobias (crecen cuando hay oxigeno) o anaerobias (crecen cuando no hay
oxigeno), que se desarrollan en medios alcalinos. Forman esporas. Suelen
resistir las temperaturas de pasteurización y aún mayores. Son las causantes de
defectos en productos no ácidos, de larga conservación (coagulación dulce de la
leche larga vida).
1.5.3. Bacterias psicrótrofas. Son bacterias que tienen la capacidad de

desarrollar en medios refrigerados.
CARACTERÍSTICAS DE LA BACTERIAS PSICRÓTROFAS
Liberan productos de desecho y enzimas, con las cuales

ACCIÓN
degradan la materia grasa y las proteínas
Inhiben los fermentos. Algunas de sus enzimas
continúan rompiendo la molécula de grasa aún después
CONSECUENCIAS
de la pasteurización, lo que otorga al producto sabores
que reducen su calidad.
Mala higiene en tanques de almacenamiento y
PROVIENEN DE
transporte e incorrectas prácticas de ordeñe.
Son destruidas por la pasteurización, pero no se
TEMPERATURAS
destruyen sus productos metabólicos y/o enzimas.
1.5.4. Ácido-Lácticas. La acidez es producida principalmente por bacterias

mesófilas, que contaminan la leche y degradan la lactosa produciendo ácido
láctico, de manera tal que se constituye en una de las consecuencias de las
contaminaciones microbianas.
Sus efectos son:
 Disminución del pH, aproximándose a aquel en que coagula la caseína por

acidificación (la leche se corta).
 Aumento de la cantidad de iones calcio en solución; por aumento de acidez se
produce la sustitución de iones calcio de la caseína por iones hidrogeno,
liberándose el calcio que pasa al estado soluble.
 Modificación del sabor y aroma.
1.6. MÉTODOS DE CONSERVACIÓN DE LA LECHE.
La leche es un excelente medio de cultivo, por lo cual está sujeta a alteraciones

microbiológicas. Además en la leche existen enzimas que catalizan reacciones
de descomposición. Los métodos de conservación tienden a eliminar los

microorganismos o detener su desarrollo e inactivan las enzimas.
Los métodos de conservación de la leche se pueden dividir en:
Métodos físicos:
- Refrigeración.
- Congelación.
- Pasteurización.
- Esterilización.
- Ultrapasteurización.
- Deshidratación
FORMAS DE TRATAMIENTO TÉRMICO
TRATAMIENTO TEMPERATURA DURACION RESULTADO

Termización 63°C 15 seg Reducción
Pasteurización
65°C 30 min Reducción
lenta
Pasteurización alta 72°C 20 seg Reducción
Ultrapasteurización 135-142°C 2-4 seg Esterilización
Esterilización 112°C 25 min Esterilización
Métodos químicos. Consisten en la adición de sustancias que dificultan el

desarrollo de microorganismos o provocan su destrucción. El más utilizado es el
empleo de azúcar como en la leche condensada.
Métodos Biológicos. Consisten en la acidificación de la leche, mediante la

adición de cultivos lácteos, en productos tales como el yogurt.
1.7. OPERACIONES UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS

LÁCTEOS.
Higienización. Es el conjunto de acciones tendientes a separar los elementos

contaminantes que suelen estar presentes en la leche. La higienización debe
ser considerada como un paso más dentro del proceso total de fabricación de
cualquier producto derivado de la leche, siendo así, debemos esforzarnos para
hacerla en forma eficiente y así contribuir a alcanzar una calidad superior en los
productos a obtener. En realidad es mejor hablar de “Leche higiénica” que de
leche “higienizada”, ya que este trabajo de depurado que podemos realizar
nunca es la solución total para una leche de mediana o baja calidad. Por ello,
cuando hablemos de alcanzar una buena higiene en la leche, debemos

referirnos a los cuidados a tener sobre ella desde el principio mismo en que se
forma en la vaca hasta el último momento antes de ser transformada, para poder
evitar así contaminaciones con agentes físicos, microbiológicos o químicos. Los
métodos de higienización más utilizados son: Tamizado, filtración y
centrifugación.
Estandarización. Se sabe que el componente más variable en cuanto a su

concentración en la leche, es la materia grasa. La grasa es también lo más fácil
de agregar o extraer a la leche, pro procedimientos más o menos sencillos. Por
otra parte, muchas de las características de los productos lácteos (textura,
consistencia, sabor, color, calorías) dependen en mayor o menor medida de la
relación que existe en su composición, entre la grasa y los sólidos no grasos. Por
tanto la estandarización, es la operación que consiste en la extracción o adición
de grasa, para obtener una leche normalizada con un contenido homogéneo de
ésta, de acuerdo a las necesidades de los procesamientos. La estandarización
se lleva a efecto en una descremadora o desnatadora centrifuga.
Homogeneización. Sirve para estabilizar la emulsión de la grasa en la fase

acuosa de la leche y consiste en dividir mecánicamente los glóbulos de grasa y
hacer de ellos una emulsión (mezcla) de glóbulos más pequeños (por ende más
numerosos) a fin de reducir o anular prácticamente las fuerzas que hacen que se
separe la “crema” y se desplace hacia la superficie. En otros términos la
finalidad de la homogenización es dar una mejor estabilidad física a la leche o los
productos lácteos además de mejorar en algunos casos su textura, color y otras
propiedades físicas y organolépticas de importancia. La secuencia de
operaciones que se da durante la homogenización es la siguiente:
 Ruptura mecánica de los glóbulos de grasa.

 Dispersión de las micro gotitas de materia grasa.
 Formación espontánea e inmediata de nuevas membranas alrededor de las
micro gotitas.
 Generación de una nueva emulsión estable mucho más fina que la inicial
La homogenización se efectúa antes o después de la pasteurización.
Desodorización. Operación que permite eliminar los gases y los malos olores
presentes en la leche, consiste en rociar la leche en una cámara de vacío. Los
gases y los olores se desprenden y son alejados por el sistema de vacío. La
desodorización se efectúa generalmente después de la pasteurización.
1.8. TIPOS DE LECHE.
Leche entera pasteurizada. Es la leche cruda entera (con toda su grasa), que
ha sido sometida a un proceso de pasteurización, con el fin de destruir los
gérmenes patógenos que pueda contener y la casi totalidad de la flora
microbiana, sin modificación sensible de la naturaleza fisicoquímica,
características y cualidades nutritivas de la leche.
Leche descremada o magra. Es la leche a la que se le ha extraído la casi

totalidad de la nata o grasa, por reposo en un lugar fresco o por centrifugación en
una descremadora.
Leche semidescremada. Es aquella leche que resulta de la separación de

parte de la materia grasa de la leche cruda entera.
Leche esterilizada. Es la leche que ha sido sometida a un proceso de

esterilización, con la finalidad de destruir la totalidad de los microorganismos
patógenos y toxígenos.
Leche evaporada o concentrada. Es aquella leche a la que se le ha extraído

cierna cantidad de agua por evaporación.
Leche condensada. Es la leche que se obtiene por evaporación al vacío y lleva

alto agregado de azúcar. Tiene la consistencia de un jarabe espeso.
Leche desecada o en polvo. Es la leche entera o descremada que se

deshidrata hasta un contenido aproximado de 97% de sólidos mediante el
secado de leche previamente evaporada, por atomización o en secaderos de
tambor.
Leche reconstituida. Es el producto que resulta de mezclar la leche entera en

polvo con agua convenientemente tratada, para restablecer la relación
agua/extracto seco del producto inicial.
Leche recombinada. Es la leche que resulta de mezclar agua y varios

componentes de la leche, en general grasa de leche anhidra y leche en polvo
descremada, para restablecer a la vez las relaciones grasa/extracto seco
magro/agua.
Leche compuesta. Es aquella que resulta de la adición de por lo menos una de

las siguientes sustancias, con el objeto de darle caracteres organolépticos
determinados: chocolate, harinas, sabores alimenticios a frutas o a malta.
Leche maternizada. Es la que se obtiene modificando la composición de la

leche de vaca, mediante diluciones y agregados, de tal modo que su
composición se asemeje a la leche de mujer.
1.9. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE.
Para elaborar productos lácteos de buena calidad, es condición fundamental

que la leche sea de buena calidad. Por lo tanto es importante que se realice un
estricto control de calidad de la leche. El concepto de calidad de la leche
involucra los siguientes requisitos generales, que son válidos para todos los
productos lácteos:
La cantidad de microorganismos debe ser menor que la que se especifica en las

normas técnicas.
Debe ser sana, es decir sin gérmenes patógenos y debe provenir de vacas
sanas.
Debe tener una composición normal, dentro de los parámetros siguientes:

- Debe ser fresca con una acidez normal 16,5 a 17 °Dornic.
- Debe ser pura, es decir libre de materias extrañas y libre de restos de
antibióticos, pesticidas, detergentes y desinfectantes.
- Debe tener una apariencia agradable y un olor y sabor fresco, puro y
característico.
- Debe ser enfriada o procesada tan rápidamente como sea posible después
del ordeño.
Muestreo. Por definición, el muestreo es la extracción de una porción de la

realidad material, obtenida de tal manera, que sea representativa del conjunto de
donde proviene. Es la primera operación que requiere una determinación
analítica y por sencilla que parezca, tiene en sí una gran importancia, ya que
debe señalar que debe ser representativa, implica que esa porción, se comporte
igual que el resto, con pequeños desvíos admisibles.
La técnica para la toma de muestras, el peso o volumen de producto que habría

que obtener, varía según la cantidad, el tipo y disposición del mismo, y de las
determinaciones a realizar, las mismas que fijan las medidas de cada muestreo y
estas deberán respetarse, ya que las mismas no podrán ser menores a las
indicadas, por dos motivos fundamentales: a) la cantidad mínima de cada
ensayo que se realizará, y b) las normativas oficiales que exigen tamaños
mínimos para que este muestreo sea verdaderamente representativo. Es
importante considerar también que cada grupo de determinaciones, siempre,
requiere de cuidados particulares para ese grupo y muchas veces se
superponen las exigencias de unos sobre otros, por lo que en algunos casos,
obteniendo una muestra podremos ejecutar varios análisis.
Las muestras de leche que se toman para un análisis pueden provenir:
- De una vaca individual: Los primeros chorros de leche que se obtienen de un

ordeño de una vaca, contienen menor cantidad de materia grasa, es
imprescindible, por tanto, extraer el total de leche, mezclarla
convenientemente, y luego extraer la muestra. Desde el punto de vista
microbiológico, los primeros chorros de leche, en especial la leche contenida
dentro del pezón, tiene una contaminación muy superior al resto de la leche,
por lo que en caso que deba analizarse la calidad microbiológica de la leche
de una vaca, será indispensable tener en cuenta este aspecto.
- De un tambo: Cada vaca de un establo, produce leche diferente de las

restantes, esto hace que se deba muestrear solamente cuando todas las
vacas han sido ordeñadas. En los casos en que en el establo, se almacene la
leche en porongos, se debe tomar una muestra de cada uno para obtener una
muestra del conjunto del cual se extraerá la muestra definitiva. Si existiera un
porongo que no estuviera completamente lleno, se debe tomar una muestra
proporcional a la cantidad de leche que contiene ese porongo.
- De un tanque: En la mayoría de los casos la leche contenida en tanques está

refrigerada y puede haber estado almacenada durante un tiempo
relativamente largo, lo que hace que deba tenerse especial cuidado al
momento de homogenizar el conjunto para tomar una muestra, sea esta para
análisis microbiológicos o fisicoquímicos.
- Leche procesada: En la mayoría de los casos en que debe tomarse una

muestra de leche ya procesada en fábrica, esta se encontrará pasteurizada.
Por lo tanto, será indispensable, en estos casos, tomar las precauciones
necesarias.
- Leche pasteurizada envasada: Cuando se toma una muestra de leche

pasteurizada envasada, por ejemplo de una máquina ensachetadora, debe
tenerse en cuenta que la representatividad de ese sachet respecto del
conjunto, depende de: a) la forma en que se homogenizó la leche en el tanque
de leche cruda, y b) la capacidad del equipamiento y de los operarios de
realizar el trabajo en iguales condiciones durante todo el proceso.
Prueba del sedimento de la leche. Esta prueba proporciona una indicación del
contenido de suciedad gruesa de la leche. La presencia de suciedad visible en la
leche es indicación de que la leche se ordeñó en forma descuidada, por lo que
podría estar contaminada con microorganismos. El propósito de la prueba de

sedimentos es medir la suciedad insoluble o visible de la leche.
La prueba se lleva a cabo filtrando de medio a un litro de leche a través de un

disco de algodón colocado sobre una abertura de 2,5 cm de diámetro. En esta
forma el sedimento de la leche se reúne en el disco ce algodón, en donde se
puede observar fácilmente luego de secar el disco. Existen varios tipos de
probadores de sedimento disponibles y la prueba es sencilla.
La cantidad de sedimento en la leche puede clasificarse numéricamente

comparando los discos con una norma fotográfica. En la práctica los resultados
de la prueba de sedimento se expresan así: 1) Limpio, 2) pocas manchas, 3)
muchas manchas, 4) sucio. Mostrando los discos de prueba de sedimentos a los
productores cuya leche no fue tan limpia como debió haber sido, se mejoran las
entregas de leche.
Determinación de la densidad de la leche. La densidad de una sustancia es el

peso en g de un ml de la misma. El resultado depende de la temperatura.
Normalmente, la densidad se mide a 20°C.
La densidad de la leche se determina con un lactodensímetro que generalmente

es de vidrio, tiene en su parte inferior una ampolleta que contiene mercurio o
plomo, también cuenta con una escala graduada que mide los gramos por
mililitro.
Materiales:
- Muestra de leche.
- Probeta de 100 ml.
- Lactodensímetro.
- Termómetro.
Procedimiento:
1. En la probeta, se coloca la leche hasta casi el borde.
2. Se toma el lactodensímetro por el vástago y se introduce en la probeta.
3. Se toma el lactodensímetro por el vástago y se introduce en la
probeta. Se gira el instrumento sin rozar las paredes de la
misma.
4. Luego se mide la temperatura del líquido. Esta lectura se corrige
si es necesario.
El lactodensímetro mide el intervalo de 1,020 a 1,040 g/ml, pero en la escala

aparecen sólo 20 y 40 grados lactodensimétricos, o sea, la segunda y tercera
cifras a la derecha del punto decimal. Si la escala marca 28° lactodensimétricos,
la densidad de la leche será de 1,028 g/ml.
CORRECCION DE LA DENSIDAD.
Para corregir la lectura de la densidad de la leche se puede utilizar la tabla de
corrección o en su defecto, la siguiente fórmula:
D20 = Dt + 0, 0002 (t - 20)
Donde: D2o = Densidad la leche a 20°C

Dt = Densidad de la leche a la temperatura de medición
t = Temperatura de la leche durante la medición
Para tener un valor más exacto, es aconsejable realizar la medida de la

densidad entre los límites de 15 y 25°C.
P. ej. se midió en el lactodensímetro 1,028 g/ml a una temperatura de 22°C,
entonces:
D20 = 1, 0 2 8 + 0.00002 (22 - 20)
D20 = 1, 0284 g/ml
La densidad permite saber si la leche ha sido adulterada, es decir, si tiene agua

o ha sido descremada; si la leche está aguada la densidad será menor, si la
leche está descremada su densidad será mayor.
Prueba del yodo. Permite saber si la leche esta adulterada con harinas
(almidones). Consiste en echar unas gotas de yodo a una muestra de leche, si
hay cambio de color a azul, significa que la leche está adulterada con almidones
para enmascarar el aguado.
Determinación del pH de la leche. Para determinar el pH se utiliza papel

indicador o un pHmetro, que nos da medidas más exactas.
Procedimiento:
1. Se vierte la muestra de leche en un vaso de precipitados.
2. Se introduce el electrodo del pHmetro en la muestra.
3. Se enciende el aparato y se lee el pH cuando se haya estabilizado.
4. Se apaga el pHmetro, se lava y se guarda en su estuche.
Interpretación de resultados:
- Si el pH de la leche está por debajo de 6,5 la leche esta ácida.
- Si el pH de la leche está por encima de 6,6, entonces la leche ha sido

estabilizada con algún producto alcalino, tal como el bicarbonato de sodio.
Determinación de la acidez cualitativa (prueba del alcohol). Las leches

normales son estables al alcohol y al calor, sin embargo, la leche acidificada y
con un balance salino incorrecto es inestable al alcohol y al calor, esta prueba
sirve también para descubrir si la leche proviene de vacas con mastitis. Si la
leche se coagula en presencia de alcohol, significa que no puede ser sometida a
tratamiento térmico.
Materiales:
- Muestra de leche.
- Alcohol al 63 - 70%
- Probeta, placa petri o lámina de vidrio.
Procedimiento:
1. En un tubo se mezcla un volumen de leche con otro igual de alcohol etílico al
68 - 70%, p. ej. 2 ml.
2. El tubo se invierte dos veces, en el caso de usar placa o lámina de vidrio
mezclar girando suavemente.
3. La temperatura de trabajo debe ser de 20°C aprox.
Si la leche se corta formando grumos, esto puede
deberse a:
- Leche ácida, es decir que la leche no ha sido

conservada en frio o se han usado baldes o
utensilios sucios.
- Presencia de mastitis subclínica (aquella que no
presenta síntomas exteriores en la ubre y la vaca parece no estar enferma).
- Leche de vacas en último periodo de gestación.
- Leche guardada.
Determinación de la acidez titulable (método Dornic). La acidez titulable es el

porcentaje en peso de los ácidos contenidos en el producto. Se determina por
medio del análisis conocido como titulación, que es la neutralización de les iones
de hidrógeno del ácido con una solución de hidróxido de sodio de concentración
conocida. Este álcali se adiciona con una bureta puesta verticalmente en un
soporte universal.
La neutralización de los iones de hidrógeno o acidez se mide por medio del pH.
El ácido se neutraliza con base en un pH de 8/3.- El cambio de la acidez a la
alcalinidad se puede determinar con un indicador o con un potenciómetro. El
indicador es una sustancia química que da diferentes tonalidades de color para
los distintos valores de pH. La fenolftaleína cambia de incolora a rosa cuando el
medio alcanza un pH de 8,3.
La determinación de la acidez titulable, es un método volumétrico que se basa

en neutralizar cierta cantidad de leche con una solución alcalina valorada,
usando un indicador. Esta prueba es importante porque nos indica el estado de
deterioro que puede tener la leche desde el ordeño hasta su utilización.
Materiales:
- Muestra de leche.
- Matraz Erlenmeyer de 100 ml.
- Solución alcohólica de fenolftaleína al 2%
- Hidróxido de sodio 0,1 normal.
- Pipeta de 10 ml.
- Equipo de titulación Dornic (bureta, soporte universal).
Procedimiento:
1. Se llena una bureta con una solución de hidróxido de sodio 0,1 N.
2. Se toma la lectura de la cantidad de la solución de la bureta.
3. Se introduce en el matraz Erlenmeyer 9 ml de leche.
4. Se adicionan 4 a 5 gotas de fenolftaleína.
5. Se titula adicionando gota por gota la solución de hidróxido de sodio. Al mismo
tiempo se gira el Erlenmeyer lentamente.
6. Cuando aparece el color rosa, se sigue girando el frasco durante 15 segundos
para ver si el color permanece. En caso necesario, se adiciona cada vez una
gota extra del hidróxido de sodio.
7. Si el color permanece, se termina la titulación.
8. Se toma la lectura de la bureta y calcula la cantidad de hidróxido de sodio
usada para neutralizar la acidez de la muestra.
Cálculo de la acidez titulable:

La acidez del producto se expresa como el porcentaje en peso del ácido que se
encuentra en la muestra. El cálculo de la acidez titulable se efectúa mediante la
siguiente fórmula:
G x N x Meq
% de acidez ----- ---------------------------- x' 100
V
Donde:
G = Gasto o cantidad en mi de hidróxido de sodio utilizado.

N = Normalidad del NaOH usado.
Meq = Miliequivalente del ácido predominante en la
muestra.
90
Meq = --------------- = 0,09
1000
V = Volumen de la muestra de leche en ml = 9 ml.
Entonces:
G x 0,1 x 0,09
% de acidez ------------------------ x 100
9
G x 0,009 x 100
% de acidez como ácido láctico = --------------------------------------------
9
G x 0,9
% de acidez como ácido láctico = ------------------------------
9
% de acidez como ácido láctico = G x 0,1
°Dornic = % de acidez como ácido láctico x 100
CARACTERÍSTICAS DE LA LECHE SEGÚN SU ACIDEZ
ACIDEZ EN GRADOS DORNIC CARACTERÍSITICAS DE LA LECHE

Leche mastítica, aguada o neutralizada con
13°D
alcalinos.
16 - 18°D Leche normal.
Más de 18°D Leche acidificada.
22 - 23°D Leche que se corta con alcohol.
24 – 6°D Leche que se corta al calentarla.
Determinación del porcentaje de grasa en leche (Método de Gerber). Esta

determinación es uno de los análisis más frecuentes en las plantas lecheras, es
un Índice de calidad de la leche y mediante este análisis, se normaliza el
contenido de grasa de la leche para los diferentes usos, además nos permite
saber algunas adulteraciones que ha tenido la leche; como adición de agua,
descremado, etc.
El principio de este análisis, es en primer lugar la destrucción de la película de

proteína que encapsula los glóbulos ce grasa, para favorecer la unión o
coalescencia de las partículas de grasa y posteriormente la separación de fases
por acción de la fuerza centrífuga en el butirómetro.
Materiales:
- Muestra de leche a analizar.
- Butirómetro para leche con escala de 0 a 8%
- Tapón para butirómetro.
- Centrifuga Gerber de 1 000 a 1 500 rpm.
- Pipeta volumétrica de 11 ml.
- Ácido sulfúrico de 1,820 a 1,830 g/ml de densidad.
- Alcohol amílico de 0,815 a 0,818 g/ml de densidad.
Procedimiento:
1. Con una pipeta introducir en el butirómetro 10 ml de ácido
sulfúrico.
2. Llenar la pipeta de 11 ml con leche e incorporar
gradualmente al butirómetro. Cuando se adiciona la leche
sobre el ácido sulfúrico debe hacerse por las paredes, con
la pipeta inclinada a 45°, ya que cuando el ácido entra en
contacto con la leche, produce una reacción brusca, que puede ocasionar la
ruptura del butirómetro, ocasionando quemaduras en la cara o manos.
3. Añadir 1 ml. de alcohol amílico, que contribuye a conseguir una separación
nítida de la grasa, del resto de los ingredientes.
4. Tapar el butirómetro y agitar suavemente invirtiendo y parando el butirómetro;
para que se mezclen bien los tres líquidos, y a su vez el ácido queme las
partículas orgánicas de la leche y deje la grasa, que gracias al alcohol amílico
será clarificado, para que luego durante la centrifugación se separe.
5. Colocar el butirómetro debidamente balanceado, con el tapón hacia abajo, en
la centrifuga y centrifugar 5 minutos a 1 500 rpm. Pasado ese tiempo se saca
y voltea el butirómetro para su lectura.
La lectura es directa, se realiza en el vástago o espiga en porcentaje. Lo óptimo
es de 3%.
Índice de Refracción.
El índice de refracción mide la refracción de la luz a través de una solución. Se
utiliza para comprobar la pureza de productos tales como la leche, aceites y
mantecas.
El índice de refracción es un factor que se emplea para determinar la calidad, ya

que una variación en el índice indica una adulteración de la sustancia.
Materiales:
- Muestra de leche.
- Refractómetro con escala en índice de refracción
La adulteración de la leche por agua disminuye el índice de refracción. Si se
añade sólidos a la leche, el índice aumentará. Antes de determinar el índice, la
leche debe filtrarse.
El índice de refracción de la leche a 20°C oscila entre 1,3474 y 1,3506.
Ensayo de reductasa o del azul de metileno. Esta es una prueba indirecta del
contenido microbiano de la leche, se basa en el hecho de que la leche coloreada
con el azul de metileno, se decolora en mayor o menor tiempo, según el nivel de
contaminación microbiana. La reductasa es una enzima de origen microbiano,
que reduce el azul 'de metileno, mientras más microorganismos contenga la
leche, más rápidamente se decolora.
Materiales:
- Tubos de ensayo y gradillas, esterilizados.
- Pipetas de un ml y de 10 ml, esterilizados.
- Baño maría con control de temperatura o cámara de incubación.
- Tapones de jebe esterilizados.
- Solución de azul de metileno, recientemente preparada.
La solución se prepara a partir de una solución alcohólica saturada de azul de

metileno en polvo. Se toman 5 ml y se diluyen en 195 ml de agua destilada
esterilizada.
Procedimiento:
1. Se vierte en un tubo de ensayo 10 ml de leche y 1 ml de la solución de azul de
metileno.
2. Se tapa el tubo con el tapón de jebe, y se invierte el tubo 2 a 3 veces para
conseguir una buena mezcla.
3. Se coloca el o los tubos en las gradillas y se ponen en baño maría o en la
cámara de incubación a 37°C (el nivel del agua debe sobrepasar 1 cm el
contenido del tubo). Anotar la hora.
4. Revisar el o los tubos, a partir de los 20 minutos; se considera muy mala la
leche que se decolora antes de ese tiempo. Controlar luego, cada hora.
5. Anotar el tiempo transcurrido hasta la reducción completa del azul de

metileno; se considera reducción completa cuando se ha decolorado por lo
menos las dos terceras partes del contenido del tubo. Expresar los resultados
de cada tubo en horas. Comparar con las referencias.
Interpretación de los resultados:
Tiempo de decoloración
(horas) Clasificación de la leche
Hasta 7 Excelente
6 Muy buena
2 Mala
1/3 Muy mala
Prueba de antibióticos. Esta prueba es importante ya que nos permite saber si

la leche proviene de vacas con tratamiento de antibióticos. Mediante esta prueba
se identifica si la leche contiene antibióticos o algún otro tipo de inhibidor.
Materiales:
- Un matraz de 200 ml.
- Una pipeta de 1 ml, estéril.
- Cámara de incubación o baño maría de 43 a 4 5°C.
- Muestra de la leche a controlar.
- Cultivo de yogurt.
Procedimiento:
1. Pasteurizar la leche a 85°C durante 30 minutos y luego enfriar a 45°C.
2. Añadir 150 ml de leche en matraz.
3. Agregar 1 ml de cultivo de yogurt, agitar sin hacer espuma.
4. Incubar a 45°C durante 3 horas.
Evaluación de resultados:
- Si no hay formación de coagulo (apariencia aflanada), la prueba es positiva.
- Si hay formación de coagulo, la prueba es negativa
El resultado de la prueba negativa nos indica que la leche no contiene

antibióticos o algún tipo de inhibidor.
Sólidos totales. El cálculo más seguro y confiable para determinar la cantidad

de sólidos totales que tiene la leche es el método gravimétrico, que consiste en
pesar, una pequeña cantidad de leche y luego evaporar la humedad en una
estufa, hasta que el peso de la muestra alcance peso constante. Con estos datos
se calcula el porcentaje de sólidos totales.
Para hacer pruebas aproximadas existen varias fórmulas basadas en el cálculo

de la densidad y la prueba de la grasa de la leche. Una de estas fórmulas es la
siguiente:
ST = D x 0,25 + G x 1,22 + 0,14

Donde:
D = Segunda y tercera cifras a la derecha del punto decimal de la densidad de la

leche
G = Porcentaje de grasa
P. ej. si la densidad de 1,030 g/ml y el porcentaje de grasa de un lote de leche es

de 3,2%, el porcentaje de sólidos totales será:
ST = 30 x 0,25 + 3,2 x 1,22 - 0,14

ST = 11,544 %
Sabiendo el contenido de sólidos totales y el porcentaje de grasa en la leche, se

puede también determinar si la leche está adulterada, ya que, si se le adiciona
agua a la leche, desciende el contenido de SLNG y el porcentaje de grasa, en
tanto que la adición de leche descremada o el descremado de la leche, baja la
grasa pero eleva los SLNG; añadiendo agua y leche descremada, baja la grasa
pero el contenido de SLNG puede quedar normal, por lo que es necesario
conocer la relación entre el porcentaje de grasa y sólidos de la leche.
RELACION DE LA GRASA CON OTROS SOLIDOS EN LA LECHE

Grasa Sólidos no grasos Sólidos totales
3, 0 8,33 11,33
3,1 8,40 11,50
3,2 8,46 11,66
3,3 8,52 11,32
3,4 8,55 11, 95
3, 5 8, 60 12,10
3, 6 8, 65 " 12,25
3,7 8, 69 12,39
3,8 8,72 12,52
3,9 8,76 12,66
4,0 8,79 12,7 9
4,1 8,82 12,92
4,2 8,86 13,06
4,3 8,89 13,19
4, 4 8,92 13, 32
4,5 8, 95 13,45
4,6 8,98 13,58
4,7 9,01 13,71
4,8 9,04 13,84
4,9 9,07 13,97
5,0 9,10 14,10
Esta tabla sólo puede utilizarse como guía, debiéndose dejar cierto margen de
tolerancia entre los parámetros.
Además de estas pruebas, existen otras más, tales como las siguientes:
 Punto de congelación o punto crioscópico: sirve para determinar la

adulteración de la leche con agua, cuando la leche ha sido adulterada, el
punto de congelación se encuentra más cerca de 0°C.
 Ebullición: si la leche se coagula hirviéndola, esta es inadecuada para la
pasteurización.
 Contenido de células: un contenido elevado indica la presencia de mastitis en
las vacas productoras.
II. CULTIVOS LÁCTICOS.
2.1. DEFINICION.
Son microorganismos o grupos de microorganismos encargados de

proporcionar determinadas características a productos como yogur, kéfir, kumis,
leche cultivada, quesos y ciertos tipos de mantequillas. En estos cultivos se
encuentran ciertas clases de bacterias que intervienen en la acidificación de
producto y en el desarrollo del aroma. Los cultivos lácticos se pueden clasificar
de acuerdo a su temperatura óptima de crecimiento en bacterias mesófilas y
bacterias termófilas.
Los cultivos pueden ser del tipo:
- Simple cepa, que contiene una única cepa de bacterias.

- Múltiple cepa, mezcla de varias cepas, cada una de ellas con sus propios efectos
específicos.
El objetivo de utilizar mezclas de cepas es producir el resultado deseado en

simbiosis, sin que tenga lugar competencia de unas con otras.
2.2. CULTIVOS DE BACTERIAS MESÓFILAS.
Se pueden clasificar además en cultivos 0, D, L y LD (aunque son posibles otras

muchas variantes).
Fermentos del tipo "0", que están formadas por dos cepas productoras de ácido:
Streptococcus cremoris y Streptococcus lactis.
Cultivos de tipo "D" (diacetylactis), que están formados por dos cepas productoras de
ácido: Str. cremoris y Str. lactis, y una cepa productora de aromas: Str. diacetylactis. Es
importante notar que algunas bacterias del tipo Str. diacetiylactis, pueden producir
importantes cantidades de ácido láctico, pudiendo utilizarse entonces sin la cooperación
de Str. Cremoris y Str. lactis.
Fermentos del tipo "L" (Leuconostoc), que están formados por Leuconostoc citrovorum
y Leuconostoc lactis, que se utilizan como productores de aroma, en combinación de
Str. cremoris y Str. lactis. Al contrario que Str. diacetylactis, el Leuconostoc citrovorum
no se puede utilizar sólo, ya que para su desarrollo necesita los nutrientes producidos
por los otros fermentos lácticos.
Cultivos tipo "LD" o "DL", que son una combinación de los anteriores y están formados
por dos cepas Str. cremoris, Str. lactis, cuya principal misión es la formación ce ácido
láctico y otras cepas para la producción de aromas, Str. diacetylactis, Leuconostoc
citrovorum y Leuconostoc lactis.
2.3. CULTIVOS DE BACTERIAS TERMÓFILAS.
Los cultivos de bacterias termófilas están formados p. ej. . de Str. termophillus, Lb.
bulgaricus, etc.
Los laboratorios especializados en el aislamiento, la conservación y la

comercialización de cepas de bacterias proporcionan diferentes clases de
cultivos iniciales a la industria láctea. De esta manera, se pueden obtener
cultivos con propiedades seleccionadas para conseguir las características
específicas del producto, tales como textura, sabor y viscosidad. Estos cultivos
tienen las siguientes presentaciones:
- Líquidos, para la propagación a partir de un cultivo madre (actualmente esta

forma es rara).
- Congelados, como un concentrado de cultivos para la propagación como
cultivo industrial.
- Congelados, como cultivos superconcentrados en forma muy soluble, para
inoculación directa del producto.
- Liofilizados, como un concentrado de cultivos en forma de polvo, para la
propagación como cultivo industrial.
Comercialmente existen dos formas de cultivos:
De acción directa, son cultivos concentrados para su utilización directa en la

producción, es decir que estos cultivos se inoculan directamente en la leche
para la fabricación de yogur, quesos, etc., eliminándose la necesidad de
propagación posterior o resiembras y manejos de cultivos estárter.
De resiembra o repique, son cultivos concentrados a partir de los cuales se

preparan en sucesivas etapas, el cultivo inicial o comercial, el cultivo madre, el
cultivo intermedio y el cultivo industrial o usual:
- Cultivo inicial o comercial, que es el cultivo maestro o master que se compra en

laboratorios.
- Cultivo madre, que es el cultivo preparado a partir del cultivo maestro. El cultivo
madre se prepara en forma diaria y, como su nombre lo indica, es el origen de
todos los demás cultivos hechos en esa industria láctea.
- Cultivo intermedio, que es una etapa previa a la producción de grandes

volúmenes de cultivo industrial.
- Cultivo industrial o usual, que es el utilizado en el proceso de elaboración
industrial.
Los cultivos de resiembra, tienen la desventaja que se requiere de personal

especializado en su manejo, de un ambiente aséptico adecuado para la
preparación de cultivos a fin de reducir el peligro de contaminaciones, además,
en estos cultivos puede cambiar el equilibrio entre las distintas cepas de
resiembra en resiembra haciendo que el producto degenere por lo que
normalmente se limita el número repiques.
Cultivos probióticos. Conocidos también como bacterias amigables o

bacterias saludables," son microorganismos realzadores de la salud, que son
consumidos como componentes de alimentos o suplementos dietéticos.
Los probióticos son microorganismos vivos que, en cierto número benefician la

salud, adicionalmente a los beneficios nutricionales básicos. Las bacterias
promovidas como probióticas, deben tener un historial establecido de seguridad
en consumo y eficacia documentada ampliamente. Deben habitar normalmente
en el cuerpo humano y su ingestión controlada tendrá que llevar la garantía de
buenas prácticas de manufactura y control de vida de anaquel durante su
distribución. Estudios realizados por instituciones de reputación mundial, han
sugerido que estas bacterias pueden mejorar nuestros sistemas naturales, al
ayudar a la formación de vitamina B, estimular la digestión, reducir el nivel de
colesterol, estimulación del sistema inmunológico, exclusión de microbios
dañinos asociados con diarrea, infecciones del sistema urinario, reducción de
actividad enzimática fecal asociada con cáncer al recto, reducción de toxinas
para pacientes con problemas en riñones, control de vaginitis, etc. Los
probióticos se pueden consumir como alimentos y bebidas no lácteas, leche no
fermentada inoculada con este tipo de bacterias, leches fermentadas, yogures
probióticos, queso, suplementos lácteos, alimentos médicos y medicamentos.
Entre las bacterias probióticas tenemos a Lactobacillus acidophilus, Bifidobacterium

(adolescentis, bifidum, breve, ir.fantis, longum), Lactobacillus reuteri, Lactobacillus
casei, etc.
Los microorganismos probióticos son organismos vivos que al ingerirse en

ciertas cantidades ejercen beneficios en la salud que van más lejos de la
nutrición básica. Entre las características más sobresalientes de los probióticos
se encuentran:
- Mejoran la digestión de la lactosa, reduciendo los malestares que provoca la

intolerancia a la lactosa, como diarrea, gases e inflamación estomacal.
- Son de gran ayuda en la prevención y durante el tratamiento de una
enfermedad intestinal o diarrea aguda consecuencia del uso de antibióticos,
reduce el estreñimiento y el índice del colon irritable.
- Protegen el sistema inmunológico.
- Reducen los efectos negativos de tomar muchos antibióticos.
- Ayudan a prevenir o tratar la inflamación del colon después de una cirugía.
- Aumenta la habilidad de digerir los alimentos; así como, para asimilar sus
nutrientes.
- Es terapéutico para las infecciones virales del tracto respiratorio, mejorando
el sistema inmunológico en general.
- Reduce la presencia de infecciones de levadura, vaginitis y candidiasis.
- Incrementa la habilidad de sintetizar la vitamina B.
- Incrementa la habilidad para absorber el calcio.
- Promueve la actividad antitumor y el anticáncer del cuerpo.
Conservación. Se enciende un mechero de alcohol o de Bunsen y se flamea el

sobre de cultivo, así como la tijera con la que se abrirá dicho sobre.
Se abre el sobre y se añade a la leche fría a menos de 4°C. Esta temperatura es

para que las bacterias solo se rehidraten pero no se activen. Se agita la leche en
forma suave tratando de no formar espuma, por unos 3 a 5 minutos hasta que
todo el polvo se disuelva.
Porcionado. Una vez disuelto el fermento en la leche esterilizada, ésta se divide

de acuerdo a nuestra producción. Es decir, p. ej. si estamos utilizando un sobre
de cultivo liofilizado para 500 litros de yogur y lo hemos disuelto en 1 litro de
leche, además, nuestra producción es de solamente 50 litros diarios, entonces
tenemos que dividir el litro de cultivo diluido en 10 frascos previamente
esterilizados, colocando 100 ml. en cada uno, cerrándolos herméticamente a
continuación.
Almacenamiento. A continuación, los frascos con cultivo que se han de utilizar

durante los 7 días siguientes, se refrigeran a una temperatura entre 1 y 4°C. Los
demás que se van a utilizar después de una semana y hasta un mes, se
congelan lo más rápidamente posible.
La mejor forma de utilizar el fermento congelado, es pasándolo del estado de

congelación a refrigeración, hasta que se descongele, lo cual se producirá en un
tiempo de 6 a 8 horas aproximadamente. Pasado este tiempo ya se puede
utilizar, poniéndolo primero en baño María con agua a temperatura ambiente y
luego con agua tibia.
III. ELABORACION DE YOGURT.
3.1. YOGURT. DEFINICION.
Es el producto de la leche coagulada obtenido por fermentación láctica mediante

la acción de los microorganismos Streptococcus thermofilus y Lactobacillus
bulgaricus, a partir de leche fresca, pasteurizada, evaporada, descremada,
semidescremada, con o sin adición de leche en polvo. El yogurt debe su sabor y
textura característicos al crecimiento del cultivo mixto de bacterias arriba
mencionadas.
Se considera que las bacterias en el producto final, deben estar vivas y en una
proporción determinada. Si no se cumple esta premisa, entonces no es yogurt
propiamente dicho y no tiene la actividad terapéutica del yogurt.
3.2. CLASIFICACIÓN.
El yogurt puede ser clasificado según el método de elaboración, por el sabor y

por el contenido de grasa.
Por el método de elaboración:

- Yogurt para beber. Es la bebida que se prepara mezclando yogurt con pulpa
y/o zumo de fruta y azúcar, resultando en un producto fluido.
- Yogurt batido. Es el producto en el que la inoculación de la leche
pasteurizada, se realiza a granel, en tanques de incubación, produciéndose
en ellos la coagulación. Luego se bate y se envasa. Puede contener
conservas de fruta, fruta jarabeada, mermelada, colorantes y saborizantes. Es
un producto de consistencia suave y espesa, y suficientemente viscosa para
mantener en suspensión la fruta durante la vida útil del producto.
- Yogurt aflanado o cuajado. Es el yogurt con apariencia de flan que posee una
consistencia firme, gelificada que deja una superficie limpia al cortarlo, puede
contener colorantes, edulcorantes y saborizantes que se añaden antes de la
inoculación; en este tipo de yogurt, la fermentación se realiza luego del
envasado.
Por el sabor:
- Yogurt natural. Es aquel que no tiene adición de azúcar, fruta, saborizantes y
colorantes, permitiéndose sólo la adición de estabilizantes y conservadores.
- Yogurt saborizado o aromatizado. Es aquel que tiene saborizantes naturales
y/o artificiales y otros aditivos permitidos por la autoridad sanitaria.
- Yogurt frutado. Es aquel que tiene el agregado de fruta procesada, ya sea en
trozos o en forma de pulpa y/o zumo.
Por el contenido de grasa:

- Yogurt entero. Es aquel que se prepara con leche en el cual el contenido en
grasa es igual o más del 3%.
- Yogurt semidescremado. Es el que se prepara con leche cuyo contenido de
grasa se encuentra entre 1 y 2,9%.
- Yogurt descremado. Es el yogurt que se prepara con leche con un contenido
de grasa menor a 1%.
COMPOSICIÓN MEDIA DE ALGUNOS TIPOS DE YOGURT

YOGURT
YOGURT YOGURT
COMPOSICIÓN PARA
BATIDO AFLANADO
BEBER
AGUA
(antes de agregar azúcar y 87,5% 86% 85%
frutas)
SÓLIDOS TOTALES
(antes de agregar azúcar y 12,5% 14% 15%
frutas)
GRASA
3% 3% 3%
(para yogurt entero)
ACIDEZ (mínimo) 7 0°D 80°D 80°
pH 4, 65 4, 65 4, 65
3.3. MATERIAS PRIMAS.
Entre las materias primas empleadas para la elaboración de yogurt tenemos:
• Leche. Para elaborar un yogurt de calidad, es condición fundamental que la

leche, sea también de calidad. Por lo tanto es importante que se realice un
estricto control de calidad de la leche, poniendo énfasis en los factores de
mayor influencia como son: acidez, densidad, antibióticos y grasa.
• Cultivos lácticos. Son grupos de microorganismos encargados de

proporcionar determinadas características a productos como yogurt, leche
acidófila, ciertos tipos de mantequilla y queso. En estos cultivos se
encuentran ciertas clases de bacterias que intervienen en la acidificación del
producto y en el desarrollo del aroma.
Se distinguen tres clases de cultivos: el cultivo inicial, el cultivo madre y el

cultivo usual. Los cultivos iniciales son puros, a partir de estos se prepara el
cultivo madre. Luego, del cultivo madre se desarrolla el cultivo usual. La leche
y la nata destinadas a elaboraciones se siembran con el cultivo usual.
• Leche en polvo. En la industria es muy frecuente la utilización de leche en
polvo, entera o descremada para el enriquecimiento de la leche destinada a la
elaboración de yogurt. La leche en polvo deberá presentar buenas
características de solubilización, contenido en sólidos totales y baja carga
microbiana, ya que podría contaminar a la leche en el momento de ser
mezclada con la leche.
• Azúcar. Normalmente en la elaboración de todos los tipos de yogurt, con

excepción del yogurt natural, se adiciona azúcares o agentes edulcorantes.
La principal función de la adición de azúcar es atenuar la acidez del producto.
La cantidad de azúcar a añadir depende de una serie de factores: las
preferencias de los consumidores, la fruta utilizada, consideraciones
económicas, etc.
Es aconsejable añadir el azúcar antes del tratamiento térmico, ya que así se

garantiza la destrucción de las formas vegetativas de los microorganismos
contaminantes, mohos y levaduras osmófilas e incluso algunas esporas. La
cantidad de azúcar a adicionar al yogurt varía entre el 8 y el 12% del total.
• Frutas. Entre estas tenemos las frutas almibaradas o jarabeadas, las

conservas de frutas, purés de frutas y las mermeladas, aunque estas últimas
se utilizan sólo cuando no se dispone de otro tipo de fruta tratada.
• Saborizantes y colorantes. Se utilizan para dar sabor y color al yogurt

aflanado, y para reforzar el sabor y el color de los yogures batido y para beber
cuando esto no se logra con la sola adición de fruta tratada. Se debe usar
saborizantes de grado alimenticio estables a las temperaturas elevadas, luz y
medios ácidos.
• Estabilizantes. Para la elaboración de yogurt batido y yogurt para beber se

emplean estabilizantes con la finalidad de mejorar y mantener las
características deseables del yogurt, es decir, textura,
viscosidad/consistencia, aspecto y cuerpo. La acción de los estabilizantes en
el yogurt incluye básicamente dos funciones: en primer lugar una retención de
agua y en segundo lugar, favorecer un aumento de la viscosidad. Los
estabilizantes utilizados son la carragenina y los alginatos del 0,2 al 0,5%; el
CMC no es recomendado pero se puede utilizar a una concentración del
0,05%. En la práctica, estos estabilizantes, se añaden a la leche templada,
justo antes de proceder a la pasteurización o a la leche caliente, una vez
sometida al tratamiento térmico.
• Conservadores. El conservador que se aconseja utilizar es el sorbato de

potasio, porque teóricamente no afecta al crecimiento del cultivo estárter,
aunque se ha observado una disminución del crecimiento, del desarrollo de la
acidez y de la producción de acetaldehído. Las cantidades de sorbato de
potasio a utilizar fluctúan entre 0,05 a 0,1%.
3.4. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE YOGURT PARA BEBER

(LÍQUIDO).
Recepción de leche
Filtrado
Azúcar, aditivos Tratamiento preliminar
Estandarización, concentración
Pasteurización 85 °C x 30’
Enfriamiento 45 °C
Cultivo láctico Inoculación
Incubación 42 °C x 3 horas aprox.
Enfriado 20 °C
Batido
Almíbar de fruta Frutado
Envasado
Refrigeración
• Filtrado. Consiste en colar la leche con una gasa con el objeto de separar
impurezas gruesas y sedimentos que pudiera tener la leche.
• Tratamiento preliminar. Consiste en las siguientes operaciones:

- Estandarización. Es la separación parcial de la grasa para obtener una
leche normalizada con un contenido homogéneo de grasa, de acuerdo a
las necesidades de los procesamientos. La estandarización se lleva a
efecto en una descremadora centrifuga o dejando la leche en reposo.
- Concentración. Consiste en aumentar el contenido de extracto seco o total

de sólidos de la leche, con el objeto de obtener un producto que tenga una
consistencia más firme.
Como se sabe, la leche tiene 11,5 al 12% de sólidos totales en promedio,

por lo que se deberá concentrar hasta el 12,5% y así obtener el yogurt para
beber característico.
Para concentrar la leche mediante la adición de leche en polvo, debemos

conocer el contenido en grasa y la densidad de la leche, con estos datos y
utilizando la siguiente fórmula, se calcula la cantidad de sólidos totales de
la leche.
ST = D x 0,25 + G x 1,22 + 0,14
Donde:
G = porcentaje de grasa.
D = Segunda y tercera cifras a la derecha de la coma decimal de la
densidad de la leche.
P. ej. si el porcentaje de grasa de un lote de 50 litros de leche es de 3,0% y

la densidad de 1,030 g/ml, el porcentaje de sólidos totales será:
ST = 30 x 0,25 + 3,0 x 1,22 + 0,14
ST = 11,3 %
Sólidos totales que debe tener el yogurt para beber: 12,5%

Sólidos totales que tiene la leche fresca: 11,3%
Diferencia: 1,2%
Entonces se necesitan 1,2% de leche descremada en polvo, para elevar

sus sólidos totales a 12,5%, esto es:
50 x 0,012 = 0,6 kg = 600 g
Para elaborar yogurt líquido para beber, el porcentaje de sólidos totales

necesario es de 12,5% y el porcentaje de leche en polvo que se debe
añadir fluctúa entre 1 a 1,5%, o sea se adicionan de 10 a 15 g de leche en

polvo por litro de leche fresca.
- Adición de azúcar y aditivos. En el caso del yogurt para beber, se

recomienda adicionar hasta un 10% de azúcar, con la finalidad de obtener
un sabor dulce promedio aceptable.
El colorante y el saborizante, se adicionará después de la pasteurización,

cuando la leche esté a una temperatura de 50°C. La dosis recomendada en
saborizante es de 0,5 ml por litro de leche y en colorante es de 0,4 ml por
litro de leche.
En el caso de utilizar estabilizador, este se añade cuando la leche está

templada antes de la pasteurización o a la leche caliente una vez
pasteurizada.
El conservador si se usa, se puede añadir antes de la inoculación o durante

el batido.
• Pasteurización. La pasteurización de la leche se realiza fundamentalmente

para destruir los microorganismos contaminantes, sean o no patógenos, que
hayan sido incluidos a la leche durante el ordeño y el transporte.
Para la producción de yogurt se recomienda una pasteurización más

eficiente, en cuanto a tiempos y temperaturas, que los usados en quesería
por ello los parámetros indicados son 80 °C durante 30 minutos, porque así se
elimina el 95 % de las bacterias no deseadas, creando u medio propicio en
donde las bacterias del yogurt se desarrollarán adecuadamente, sin
interferencia ni competencia, con otras especies microbianas, entre otros.
El método más recomendado para pasteurizar cantidades menores de 500

litros de leche, es el sistema abierto a fuego directo, en donde la leche se
calienta, bajo agitación constante, hasta 80 °C y se mantiene esta
temperatura durante 30’.
• Enfriamiento. Después de haber pasteurizado la leche, ésta debe enfriarse

rápidamente con la finalidad de mantener la calidad de la leche obtenida en la
pasteurización y de llegar a la temperatura adecuada de desarrollo de las
bacterias del yogurt. La temperatura a la que se debe llegar es de 45°C, para
adicionar el cultivo láctico y el azúcar.
• Inoculación. Consiste en sembrar la leche que se ha enfriado previamente

hasta más o menos 45°C, con 2 a 3% del cultivo láctico usual de yogurt que
contiene Streptococcus thermofilus y Lactobacillus bulgaricus, es decir de 20

a 30 ml. de cultivos por litro de leche. A nivel artesanal se añaden 3 cucharas
soperas por litro de leche.
• Incubación. Consiste en mantener la leche- inoculada a una temperatura de

42 a 43°C hasta que el producto haya alcanzado un pH de 4,5; con el objeto
de que las bacterias degraden la lactosa hasta ácido láctico y otros
compuestos secundarios, tales como: acetaldehído, diacetilo y acetoína, las
cuales contribuyen al sabor, olor y aroma característicos del yogurt. Las
bacterias del yogurt también tienen la capacidad de producir sustancias
viscosas (mucilaginosas), las cuales ayudan a darle una consistencia espesa,
por esto se debe controlar estrictamente el tiempo y la temperatura de
incubación. Esto se logra en aproximadamente 3 horas. Para el yogurt
líquido, la leche se incuba a granel; es decir, en tanques, pailas o recipientes
adecuados.
• Enfriamiento. Consiste en disminuir la temperatura del yogurt hasta la

temperatura más adecuada de batido (15°C aproximadamente). Esta etapa
se realiza inmediatamente después de que se ha logrado el pH de 4,5 durante
la incubación, con la finalidad de:
- Frenar la actividad del cultivo en el yogurt.

- Ayudar a estabilizar el producto.
- Producir la maduración del yogurt, lo que resalta más el sabor, aroma y
viscosidad del producto.
• Batido. Consiste en romper el coágulo del yogurt lentamente hasta reducir su

tamaño y luego agitar o batir vigorosamente hasta lograr un producto
cremoso, brillante, homogéneo y fluido. Se realiza a una temperatura por
debajo de 20 °C.
• Frutado. Esta etapa se realiza con la finalidad de volver más apetecible y

vistoso al producto. La fruta que se añade al yogurt para beber, debe estar en
forma de pulpa jarabeada, el porcentaje de almíbar de fruta es de 6 a 10%
dependiendo del tipo, la madurez, de los costos, etc. Opcionalmente, si el
color y el sabor deseado no se logra con la sola adición de fruta en almíbar,
estos se podrán reforzar con la adición de saborizante y colorante, para lo
cual se debe tener en cuenta la concentración del color y sabor, las
exigencias del mercado, las recomendaciones de fabricante, el costo y
calidad de los mismos, la cantidad de fruta que se le vaya a agregar. En
términos generales, se recomienda una proporción de 0,4 ml y 0,5 ml por litro
de yogurt respectivamente.
• Preparación de almíbar de fruta. La fruta debe ser concentrada por adición

de azúcar y evaporación de la misma, debiendo luego ser pasteurizada. El
siguiente es el diagrama de flujo de elaboración de fruta jarabeada.
DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE FRUTA JARABEADA
Recepción de fruta
Selección
Lavado y pelado
Pulpeado
Calentamiento
50 °C = Adición de azúcar (50-60 % del peso de fruta)

65 °C = Adición de CMC (0,07-0,1 % del peso de fruta)
75 °C = Adición de sorbato de potasio (0,05 % del peso de fruta)
Envasado
Refrigeración
• Envasado. Se realiza para facilitar su comercialización y proteger el producto

de las contaminaciones. El envase más utilizado es la botella plástica, la cual
podrá ser de diferentes capacidades. En algunos casos se pueden utilizar
bolsas de plástico (sachets) que no permiten el paso de la luz y que
mantienen el contenido sin ningún contacto con el medio ambiente. Los
envases deberán ser lavados, desinfectados y enjuagados con agua caliente
y escurridos, evitando la presencia de agua.
• Refrigeración. Una vez envasado, el yogurt se debe enfriar rápidamente a

menos de 10°C para evitar una excesiva acidificación y por lo tanto, prolongar
su periodo de conservación. El yogurt puede ser comercializado después de
10 horas de refrigeración a 5°C, en este periodo se desarrolla el aroma. El
buen yogurt se conserva 1 semana a temperatura ambiente y de 2 a 3
semanas en refrigeración.
• Rendimiento. Se estima que el rendimiento promedio del yogurt para beber,

es de 105 a 110%, dependiendo de la cantidad de leche en polvo, azúcar y
pulpa adicionados, los cuales incrementan el peso y volumen de la leche
inicial, destinada para elaborar este tipo de yogurt.
3.5. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE YOGURT BATIDO

FRUTADO.
Recepción de leche
Filtrado
Estandarización, concentración
Enfriamiento 45 °C
Enfriado 20 °C
Batido
Almíbar de fruta Frutado
Envasado
Refrigeración
El proceso de elaboración de yogurt batido es el mismo que el yogurt líquido con

pequeñas diferencias. A continuación detallaremos sólo las operaciones que
son diferentes a las del yogurt líquido.
• Concentración. Para elaborar yogurt batido, se debe concentrar la leche

hasta un contenido de sólidos totales del 14%, para ello se utilizará el mismo
procedimiento que para concentrar el yogurt líquido. Entonces, para elaborar
yogurt batido, el porcentaje de sólidos totales necesario es de 14% y el
porcentaje de leche en polvo que se debe añadir fluctúa entre 2 a 3%, o sea
se adiciona a la leche de 20 a 30 g de leche en polvo.
• Adición de azúcar y aditivos. En el caso del yogurt batido, se recomienda

adicionar hasta un 9% de azúcar. El colorante y el saborizante, se adicionará
después de la pasteurización, cuando la leche esté a una temperatura de
50°C. La dosis recomendada de saborizante y colorante es de 0,2 ml y 0,3 ml
por lb de leche respectivamente. El estabilizador y el conservador se añaden
en forma similar al caso del yogurt líquido.
• Incubación. Para el yogurt batido, la incubación se realiza igual que para el

yogurt líquido, es decir a granel, en tanques o recipientes de fermentación.
• Frutado. Se adiciona al yogurt batido, el almíbar de fruta en forma de trozos,

en un porcentaje aproximado de 6 a 10%. Algunas veces el frutado se hace
con mermelada, pero esto no es aconsejable, ya que su elevada viscosidad,
puede dificultar la correcta mezcla con el yogurt natural y el batido excesivo
puede originar la separación del suero o una disminución excesiva de la
viscosidad del yogurt.
• Envasado. El envasado se puede realizar en botellas plásticas o en vasos

plásticos preformados, con tapa de aluminio plastificado para termosellado.
Los envases deberán ser lavados, desinfectados y enjuagados con agua
caliente y escurridos, evitando la presencia de agua.
RENDIMIENTO. Se estima que el rendimiento promedio del yogurt batido, es de

110%, debido que la leche en polvo, azúcar y pulpa adicionados, incrementan el
peso y volumen de la leche inicial, destinada para elaborar este tipo de yogurt.
Este tipo de yogurt es más espeso y cremoso que el yogurt líquido.
3.6. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE YOGURT AFLANADO.
Recepción de leche
Filtrado
Enfriamiento 45 °C
Envasado
Enfriado
Refrigeración
La característica principal del proceso de elaboración de yogurt aflanado, es que

la incubación se realiza en los envases y el producto final tiene una consistencia
firme, gelificada, que deja una superficie limpia al cortarlo. Las siguientes son las
operaciones específicas del yogurt aflanado:
• Concentración. La concentración se puede efectuar por evaporación o por

adición del 3 al 4% de leche en polvo. La leche entera se concentra hasta que
tenga densidad mínima de 1,037 g/ml y la descremada hasta 1,038 g/ml.
En general cuanto mayor sea el contenido de SLNG de la mezcla destinada a

la elaboración de yogurt, mayor consistencia y viscosidad tendrá el producto
final. Posiblemente el yogurt de mejor calidad se obtiene a partir de leche con
un extracto total del 15- 16%, debiendo destacar que la mayor parte de los
yogures comerciales contienen un extracto seco total del 14 al 15%.
Para elaborar yogurt batido, se debe concentrar la leche hasta un contenido

de sólidos totales del 15%, para ello se utilizará el mismo procedimiento que
para concentrar el yogurt líquido y el batido.
• Adición de azúcar y aditivos. Inmediatamente después de inocular el cultivo

láctico, se adiciona saborizante, colorante y azúcar, se llena la leche
inoculada en envases o vasos de plástico y se llevan a la incubadora. La dosis
recomendada en saborizante es de 0,4 a 0,5 mí por litro de leche (según la
calidad del saborizante). En el caso del colorante, la dosis recomendada es
de 0,4 a 0,6 ml por litro de leche.
• Envasado. Para el yogurt aflanado, por tener una textura compacta similar a
la de un flan, el envase más conveniente es el vaso plástico con tapas de
aluminio plastificado de diversas capacidades. El envasado se realiza antes
de la incubación.
• Incubación. Consiste en mantener los envases con la leche inoculada a una

temperatura de 45°C hasta que el producto haya alcanzado un pH de 4,5.
Esto se logra en aproximadamente 3 horas.
• Enfriamiento. Después de la incubación se debe enfriar el yogurt

rápidamente a menos de 10°C para evitar una excesiva acidificación. El
yogurt puede ser comercializado después de 10 a 12 horas de refrigeración a
5°C, en este período se desarrolla el aroma. El buen yogurt se conserva de 1
a 3 semanas.
RENDIMIENTO. Se estima que el rendimiento promedio del yogurt aflanado es

de 105%.
POSIBLES DEFECTOS Y SOLUCIONES
DEFECTOS POSIBLES CAUSAS SOLUCIONES

Elevar sólidos totales de acuerdo a lo
Bajo contenido de sólidos totales.
recomendado.
Deficiente pasteurización Incubación a

Ajustar parámetros del proceso.
temperatura muy alta.
Destrucción del coágulo durante la

Desuerado (sinéresis) incubación y/o antes de lograr un Ajustar parámetros del batido.
enfriamiento adecuado.
Asegurarse de la acidez y temperatura

antes de proceder al batido.
Elevada acidez.
Verificar la temperatura de incubación.
Verificar cantidad de cultivo adicionado.
Ajustar temperaturas y tiempos de

pasteurización. Realizar el batido a la
Textura granulosa Precipitación de fosfato, calcio y temperatura recomendada. Utilizar la
desnaturalización de la albúmina. temperatura de incubación recomendada.
Utilizar un cultivo que dé mayor
consistencia.
Ajustar tiempo y temperaturas del
Tiempo de enfriamiento demasiado largo.
proceso.
Elevada acidez Temperatura de almacenamiento

Bajar la temperatura de almacenaje.
demasiado alta.
Demasiada adición de cultivo. Reducir el porcentaje de cultivo.
Cambiar a un fermento con menor

Tipo de fermento no adecuado.
post-acidificación.
Bajo contenido de sólidos totales en la Incrementar los sólidos de la leche hasta
leche. el recomendado.
Pasteurización deficiente Ajustar las condiciones del proceso
Batido demasiado vigoroso. Realizar el batido más cuidadosamente.

Baja viscosidad
Batido a muy baja temperatura. Elevar la temperatura de batido.
Destrucción del coágulo durante la

Ajustar las condiciones de proceso.
incubación.
Escoger un cultivo que otorgue
Tipo de fermento no adecuado.
consistencia más espesa.
Amargor Demasiado inoculo. Disminuir el porcentaje de fermento.
Tipo de fermento no adecuado. Cambiar de fermento.
KEFIR.- Es una bebida gaseosa, ácida y alcohólica que se elabora de leche

estandarizada o descremada. Las bacterias responsables de la fermentación
son Saccharomyces kéfir, una levadura láctica que produce alcohol y anhídrido
carbónico, y las bacterias lácticas Strep. lactis, Strep. cremoris y Lactobacillus
caucasicus, que forman los granos amarillentos del Kéfir.
La leche se pasteuriza a 85°C durante 30 minutos, luego se enfría hasta 22°C y

se siembra con el 2% de los granos de kéfir; después de 24 horas de reposo la
leche cuajada se tamiza para separar los granos de kéfir. El líquido se envasa en
botellas y debe madurar durante 1 a 4 días a 15°C para que se efectúe la
fermentación alcohólica. Un buen kéfir tiene 0,9% de ácido láctico y el 0,8% de
alcohol.
IV. ELABORACIÓN DE QUESOS.
4.1. QUESO, DEFINICIÓN.
Es el producto fresco o madurado obtenido mediante la separación del suero,

después de la coagulación, de la leche entera, de la nata, de la leche
descremada total o parcialmente, del suero de mantequería o de una
combinación de los productos anteriores por la acción del cuajo o de otros
coagulantes. Después el coágulo obtenido es prensado, moldeado, salado y
conservado o madurado hasta su consumo. El queso puede considerarse como
un producto en el que los componentes más importantes de la leche se han
convertido en una masa menor que puede almacenarse durante mucho tiempo.
El queso es la concentración selectiva de proteínas y grasa de la leche.
El queso es una forma de conservación de la leche. El queso duro se produce

en regiones aisladas donde se encuentra leche a bajo precio. Generalmente es
poco económico fabricar queso en regiones donde se puede vender la leche
para el consumo directo. Desde el punto de vista nutricional, el queso es
considerado como un alimento altamente nutritivo, debido a su variado
contenido de materias nitrogenadas, materias grasas, calcio, fósforo y
vitaminas. La composición de los quesos varia de un tipo a otro, y esta variación
depende, principalmente, del contenido .de agua y de grasa. La cantidad de
agua es determinada por la forma en que la coagulación y el desuerado son
efectuados; y el contenido graso depende de la cantidad, en que éste se
encuentre en la leche. En forma general se puede decir que, el rendimiento
varía según el tipo de queso y la composición de la leche de la que se obtiene el
queso. El rendimiento en quesos duros está entre 7 y 10% y en quesos frescos
y blandos entre 10 y 14%.
Es difícil clasificar los quesos de una forma clara, ya que, además de existir una
gran variedad, muchos de ellos están en los límites de las clases que se
establezcan. Los quesos se pueden clasificar de acuerdo a varios criterios:
1. Según la leche con la que hayan sido elaborados, quesos de leche de vaca,
de leche de oveja, de una mezcla de leche de vaca y oveja, de leche de cabra,
de mezclas de leche de vaca, oveja y cabra, de búfala, camella, etc.
2. Según el método empleado en su coagulación, quesos obtenidos por:

coagulación por acción enzimática del cuajo, coagulación por acción
enzimática de cuajos microbianos, coagulación por acidificación (mediante un
ácido o por fermentación mediante bacterias lácticas), coagulación
combinada (bacterias lácticas y cuajo) y coagulación por extractos vegetales.
3. Según su contenido de humedad, los quesos se clasifican en:

- Quesos frescos, p. ej. Cottage, blanco, crema, mozarella etc.
- Quesos blandos, p. ej. Brie, Roquefort, Muenster, Andino, etc.
- Quesos semiduros, p. ej. Edam, Manchego, Tilsit, Gouda, etc.
- Quesos duros, p. ej. Emmental, Gruyere, Parmesano, Romano, Cheddar,
Provolone, etc.
4. Según su contenido en grasa, los quesos se clasifican en:

- Queso doble graso, con un contenido mínimo del 60% de grasa sobre el
extracto seco.
- Queso extragraso, que tiene un mínimo del 45% de grasa sobre el extracto
seco.
- Queso graso, con un mínimo del 40% de grasa sobre extracto seco.
- Queso semigraso, con un mínimo del 20% de grasa sobre extracto seco.
- Queso magro, con menos del 20% de grasa sobre extracto seco.
5. Según su textura, los quesos se pueden clasificar en:

- Quesos con ojos o agujeros redondeados, p. ej. Emmental, Gruyere,
Gouda.
- Quesos con textura u ojos granulares, p. ej. Tilsit, Manchego.
- Quesos con textura cerrada, p. ej. Cheddar, Parmesano.
6. Según el tipo de microorganismos empleados en su elaboración, los quesos

se pueden clasificar en:
- Quesos veteados, de pasta azul, con una masa blanca veteada de azul y
verde por el desarrollo de mohos del género Penicillium, p. ej. Roquefort,
Danablu, Gorgonzola, etc.
- Quesos de moho blanco, tales como Camembert y Brie, en los cuales hay
un desarrollo de mohos blancos Penicillium candidum y Penicillium
camemberti, que les dan su tipleo aspecto.
- Quesos con desarrollo bacteriano en la corteza, en los que se inocula un
cultivo de bacterias en la superficie antes de su maduración, p. ej. Saint
Paulin, Port Salut, etc.
- Quesos madurados mediante cultivos lácticos, en este grupo están la
mayoría de los quesos.
7. Según su país de origen, los quesos pueden ser:

- Quesos franceses, p. ej. Muenster, Roquefort, Brie, Camembert, etc.
- Quesos suizos, p. ej. Emmental, Gruyere, Suizo, etc.
- Quesos italianos, p. ej. Gorgonzola, Mozarella, Romano, Provolone, etc.
- Quesos alemanes, p. ej. Butterkasse, Munster, Tilsiter, etc.
- Quesos holandeses, p. ej. Edam, Gouda, Leiden, etc.
- Quesos daneses, p. ej. Danablu, Dambo, etc.
- Quesos españoles, p. ej. Tetilla, San Simón, Gamonedo, Manchego.

- Quesos ingleses, p. ej. . Cheddar, Cheshire, Stilton, Leicester, etc.
- Quesos de Estados Unidos, p. ej. Cheddar americano, Brick, Cottage,
Monterrey, etc.
QUESOS FRESCOS. Son aquellos que tienen un alto contenido en humedad

(60 a 80%), con consistencia generalmente pastosa, que no han sufrido proceso
de maduración, por lo que suelen tener sabor a leche fresca o leche acidificada.
Por lo general los quesos frescos se obtienen por una coagulación ácida (con
algún ácido orgánico), que puede ser pura o con la ayuda del cuajo. Existen
también quesos de cuajada enzimática (con cuajo) que se consumen en estado
fresco. Entre los quesos frescos tenemos al queso blanco, Cottage, crema y
Mozzarella.
QUESOS BLANDOS. Son aquellos que se caracterizan por su textura y

consistencia blandas, su contenido de humedad es de 45 a 50%. La cuajada se
obtiene por coagulación enzimática con acidificación láctica. El cultivo láctico
para los quesos blandos debe contener Streptococcus lactis y Streptococcus
cremoris. Para favorecer el desuerado no se aplica presión. Estos quesos son
madurados durante algún tiempo, la mayoría con intervención de ciertas clases
de microorganismos; para la maduración con mohos se utilizan esporas de
Penicillum candidum y Penicillum camemberti, que dan el aspecto mohoso y
blancuzco a quesos como el Camembert. El Penicillum glaucum se siembra a los
quesos como el Roquefort, para que crezca en las perforaciones y origine el
desarrollo de sus venas azules características. Entre las bacterias utilizadas
para provocar la degradación de las proteínas tenemos al Brevibacterium linens
que produce una corteza rojiza y amarilla, entre los quesos blandos tenemos al
camembert, Brie, Roquefort, Muenster, andino y el mantecoso tipo Cajamarca.
QUESOS SEMIDUROS O DE PASTA FIRME. Son quesos de pasta prensada y

madurados durante cierto tiempo, su contenido de humedad varía entre 40 a
45%. La cuajada se obtiene por coagulación enzimática, llevándose a cabo la
acidificación láctica durante el prensado y el inicio de la maduración. El
tratamiento de la cuajada antes del moldeado influye directamente en las
características del tipo de queso en elaboración. Entre los quesos de pasta
firme tenemos el Edam, paria, tilsit, manchego, etc.
QUESOS DUROS. Son quesos de corteza sólida y de baja humedad (30 a

40%). Para obtener estas características, se necesita una coagulación
específicamente enzimática. La cuajada se debe someter a un tratamiento
térmico relativamente elevado para favorecer el desuerado, por esta razón se
les conoce también como de pasta cocida, luego la cuajada escurrida se
prensa. Entre los quesos duros se destacan el Emmental, Gruyere, Parmesano,
Cheddar, Provolone y Romano. Los quesos duros y semiduros se distinguen de

los quesos blandos y de los frescos por tener un contenido de agua bajo. Estos
quesos se someten a un prensado más o menos largo para que adquieran su
firmeza característica. Los quesos duros presentan un contenido de humedad
de 30 a 40%; son los quesos que más tiempo requieren para su maduración. Se
caracterizan por su refinado sabor y por ser quesos que, si están protegidos de
la deshidratación, se conservan durante largos períodos de tiempo.
QUESOS PROCESADOS O FUNDIDOS. Son los productos obtenidos por

molturación, mezcla, fusión y emulsión con tratamiento térmico de una a más
variedades de queso, con o sin adición de agentes emulsionantes, de leche y
productos alimenticios de otro tipo. En el proceso de fusión se añade agua y
agentes fundentes (generalmente mezclas de citratos di y trisódicos, y
polifosfatos) al queso fragmentado para dispersar los componentes,
estabilizar la emulsión y regular el pH. Se distinguen dos tipos de- queso
procesado, el queso fundido de consistencia firme y el queso fundido para
untar.
4.2. PROCESO DE ELABORACION DE QUESOS.
La elaboración de un buen queso, sano, de sabor propio y típico, no se hace

siguiendo solamente las instrucciones de una receta, sino, se requiere una
profunda formación básica y, muy importante, mucha experiencia con la
materia prima y con la tecnología de quesos, y la región en la cual se elabora.
El proceso general de elaboración de quesos es el siguiente:
Recepción de leche
Filtrado
Pasteurización
Maduración de leche
Adición de aditivos
Coagulación de la caseína
Corte de la cuajada
Desuerado
Moldeado
Salado
Maduración
• Pasteurización. La pasteurización es una operación que se aplica a la leche

para controlar su calidad microbiológica (reducir la cantidad de
microrganismos y enzimas presentes), especialmente cuando las condiciones
de producción y transporte posibilitan una alta contaminación y desarrollo
microbiano.
Efectos de la pasteurización sobre los componentes de la leche.

Proteínas: parte de las proteínas del suero, se desnaturalizan por acción del
calor, es decir, se modifica parcialmente su estructura y cambia su estado
físico, dejan de estar en solución y precipitan sobre la caseína, lo que hace
que aumente ligeramente el rendimiento en la elaboración de quesos.
Caseína: la caseína no sufre alteraciones visibles con la pasteurización, sin

embargo el tratamiento térmico, afecta el tiempo de coagulación por el cuajo.
Grasas: las grasas no son afectadas por temperaturas inferiores a los 100°C,
es decir la pasteurización no las altera.
Minerales: la pasteurización, provoca la precipitación de buena parte de las

sales minerales, entre ellas las sales de calcio, lo que afecta directamente en
las propiedades físicas, químicas y nutritivas del queso.
Lactosa: la lactosa no sufre alteraciones importantes con la pasteurización.
Enzimas: la pasteurización inactiva una importante cantidad de enzimas

naturales de la leche, evitando que produzcan modificaciones durante la
elaboración y maduración de los quesos. Sin embargo, existen enzimas
termorresistentes que se mantienen activas a pesar del tratamiento térmico y
pueden actuar en el producto provocando alteraciones indeseables.
Ventajas de la pasteurización.
Suele decirse que la producción de algunos quesos, sobre todo los duros y
madurados, es imposible llevarla a cabo, con leche pasteurizada, ya que se
destruyen las enzimas y microorganismos “naturales” de la leche, que le
otorgan al producto final atributos físicos de sabor y aroma característicos y
que no son logrados con fermentos de cepas puras, que en ningún caso
logran igualar a los complejos fermentos naturales. Sin embargo, la
pasteurización es la única forma de asegurar la salubridad del producto y por
ende del consumidor, lo mismo que se logra reducir las pérdidas por mala
calidad del queso.
La pasteurización de la leche destinada a la elaboración de quesos es

recomendable por las siguientes razones:
a. Destruye los gérmenes patógenos y la mayoría de los microorganismos

banales.
b. Se obtienen quesos con sabor y aromas más puros, aunque menos
característicos.
c. Facilita el desarrollo de los cultivos inoculados, lo que permite la producción
de queso estandarizado todo el año.
d. Se obtienen productos de mayor conservación.
e. Aumenta ligeramente el rendimiento quesero, debido a la
desnaturalización de las proteínas solubles, cuya intensidad es
proporcional a la temperatura utilizada durante la pasteurización; hay
mayor retención de la materia grasa e insolubilización de algunas sales
minerales.
f. Disminuye considerablemente la producción de queso de inferior calidad.
Desventajas de la pasteurización.
La pasteurización causa algunos problemas en la producción de quesos:
a. El calentamiento reduce la aptitud de la leche para la coagulación por el

cuajo, la cuajada obtenida es menos dura y el desuerado es difícil. Sin
embargo, si la temperatura de pasteurización no es mayor de 73,85 °C, la
adición de 0,1 a 0,2 g de cloruro de calcio por litro de leche, antes de la
adición del cuajo, puede corregir el problema.
b. La precipitación parcial de las albúminas y globulinas dificulta el

desuerado.
c. El aroma y la textura de ciertos tipos de queso hechos con leche cruda no
pueden ser obtenidos cuando se usa leche pasteurizada (aunque tal vez
sea mejor renunciar a algunos aromas que correr riesgos contra nuestra
salud).
• Maduración de la leche (agregado de fermentos). Después de pasteurizar

la leche y lograr enfriarla para la coagulación, se agrega el fermento láctico.
Esta operación tiene por finalidad la producción de ácido láctico a partir de la
lactosa de la leche, además de la degradación de las proteínas que influyen
en las características específicas del producto elaborado.
La composición de los cultivos lácticos varía según las distintas clases de

quesos, así:
CULTIVOS LÁCTICOS USADOS EN QUESERÍA
CLASE DE QUESO ESPECIE CANTIDAD

Pasta blanda y firme Str. lactis Str. cremoris 1 – 2%
Str. lactis
Pasta firme y dura Lactobacillus casei 2 – 4%
Leuconostoc citrovorum
Pasta firme y dura Str. termophillus 0,1%
Lactobacillus bulgaricus
Pasta dura 0,04%
Lactobacillus helveticus
El tiempo de maduración es variable, ya que depende, entre otras cosas, de la

acidez inicial de la leche.
• Agregado de aditivos. La materia prima principal en la elaboración de

quesos, es naturalmente, la leche, sin embargo, el agregado de algunos
aditivos es determinante en la calidad del producto terminado, aunque estos
productos casi nunca sobrepasan el 5% de la masa total del queso.
Los más usados son:
Cloruro de calcio: Durante la pasteurización de la leche, parte del calcio se

insolubiliza y esto impide una correcta coagulación de la leche, por ello, parte
de éste calcio perdido, se repone con la adición de cloruro de calcio. La
cantidad a agregar es variable y depende también de la cantidad de cuajo a
agregar, en la práctica se usa 0,02 a 0,035% respecto a la leche. Una baja
cantidad de cloruro de calcio, producirá una cuajada débil y una separación
dificultosa del suero; por el contrario una adición excesiva puede provocar un"
sabor amargo” en el queso y una pasta dura y seca.
Colorante: El color natural del queso varía fundamentalmente de acuerdo al

contenido graso de la leche, varía también cuando se usa leche de diferentes
razas , si la leche usada corresponde al principio o al final de la lactancia, si es
época de invierno o verano o en función a la alimentación del ganado; y al ser
el color, uno de los primeros aspectos de la calidad del queso que juzga el
consumidor, la adición del colorante se hace indispensable para asegurar un
aspecto más uniforme y atractivo. Los colorantes utilizados deben ser de
origen vegetal, nunca a base de anilinas, ya que éstos son agentes
cancerígenos, en general, se debe usar aquellos fabricados a base de
semillas de anato o achiote. En algunos casos, para quesos azules, se usan
decolorantes o blanqueadores para la masa, el más utilizado es la clorofila en
dosis de 10 gramos por cada 100 litros de leche, si se excede esta cantidad el
queso podría resultar de color verdoso.
Nitrato potásico o sódico: Aunque su uso ya ha sido prohibido en algunos

países, la adición de éste a la leche permite limitar el desarrollo de las
bacterias butíricas. Además, el nitrato previene el desarrollo de gas hidrógeno
por las coli-bacterias, lo que provoca la hinchazón del queso. La cantidad
máxima que se puede agregar es de 15 g por cada 100 lb de leche, pero
normalmente se usa menos. El nitrato se debe disolver en agua antes de
añadirlo a la leche.
Lisozima: E1105 (Muramidasa), es una enzima que se usa para prevenir el

problema conocido como “hinchazón tardía”, que es la formación de gases
durante la fermentación butírica que puede ocurrir en el curso de la
maduración de ciertos tipos de quesos. Los efectos de la formación de gas no
deseado pueden ser: grietas en la textura a través del desarrollo de ojos en
forma irregular, sabores indeseables y olores y por último, el queso puede
romperse.
La hinchazón tardía se produce debido a la contaminación de la leche por una

bacteria formadora de esporas llamada Clostridium tyrobutyricum. El origen
de la contaminación por esta bacteria se encuentra en el uso generalizado de
ensilado como alimento para el ganado.
La lisozima es eficaz destruyendo las formas vegetativas de bacterias de

Clostridia y específicamente Clostridium tyrobutyricum, Estas bacterias son
capaces de sobrevivir el tratamiento térmico normal de la leche utilizada en
la producción de queso y más tarde propagarse causando la hinchazón
tardía.
Las ventajas del uso de la Lisozima, en la fabricación de queso son las

siguientes:
- El sabor y olor se preservan durante el proceso de maduración.

- Elimina la preocupación post-contaminación que puede surgir al utilizar
medios mecánicos para eliminar las bacterias, tales como la centrifugación
(bactofugación).
- Cuando se utiliza la eliminación mecánica de las bacterias, puede
agregarse cloruro de Lisozima a baja dosis para reducir el riesgo de
post-contaminación en todo el proceso del queso.
Cuajo: La finalidad de la adición del cuajo, es la coagulación de la leche y por

lo tanto la formación de la cuajada, permitiendo la separación de la caseína,
pasando del estado líquido al de gel. Existen algunos criterios a tomar en
cuenta sobre el uso del cuajo, y son los siguientes:
- La cantidad de cuajo a agregar, depende de la fuerza del mismo.

- El cuajo debe ser disuelto en agua tibia, en una proporción de 10 o 20
veces más su volumen, con adición de una pequeña cantidad de sal.
- En el caso de que el lirado o corte de la cuajada, sea mecánico, las liras
deben ser colocadas inmediatamente después del agregado del cuajo.
• Coagulación de la caseína. Es el proceso en el que las proteínas se

vuelven insolubles y se solidifican transformando la leche en una sustancia
semi-sólida y gelatinosa.
En la elaboración de quesos se pueden distinguir dos formas de coagulación

que son las más usadas en la mayoría de los tipos de quesos:
- Coagulación ácida: “La acción del ácido, sobre la leche, es una

neutralización de las cargas eléctricas de las caseínas”. Este tipo de
coagulación es provocada por la adición de ácidos o por el desarrollo de
microorganismos acidificantes como son las bacterias lácticas que
producen fundamentalmente ácido láctico, dando como resultado una
cuajada desmenuzable y sin cohesión.
Este tipo de coagulación, se da de la siguiente manera: Inicialmente las

micelas de caseína, se mantienen en suspensión en la leche, porque al
tener, todas ellas, cargas eléctricas negativas, se repelen, manteniéndose
alejadas del seno de la leche, en lugar de caer al fondo. Al agregar el
ácido a la leche, éste como consecuencia de su composición, libera cargas
positivas, anulando a muchas de las cargas negativas de las micelas y
como consecuencia de esta anulación, disminuye el rechazo entre las
micelas de las caseínas, hasta que llega el punto en que la repulsión

desaparece y se produce la coagulación, ocurriendo ésta a un pH de 4,6 a
4,7, punto llamado “punto isoeléctrico” (igualdad de cargas negativas con
cargas positivas).
- Coagulación enzimática. Utiliza el cuajo para provocar la coagulación. Las

caseínas alfa y beta de la leche, son sensibles al calcio, es decir que
coagulan en su presencia, pero al estar protegidas en la leche por la Kappa
caseína, se impide la coagulación. La temperatura para esta coagulación
varía entre 28 y 38°C.
La coagulación enzimática se da de la siguiente manera: Las micelas de

caseína se mantienen suspendidas y el calcio se encuentra disuelto en el
suero, pero al adicionar el cuajo, se comienza a romper la protección de
Kappa caseína, quedando desprotegidas las alfa y beta y al asociarse con
el calcio, se forma una red continua.
La coagulación enzimática de la leche es influida por la concentración del

cuajo, acidez de la leche, temperatura y cantidad de calcio soluble
presente.
CUAJO. Es la enzima que coagula la leche, se extrae de los estómagos

desecados de terneras lactantes y se le conoce como rennina, quimosina o
fermento lab.
Los preparados comerciales de cuajo contienen proporciones variables de

las proteasas pepsina y quimosina, por tanto, al ser variables en su poder
de acción y velocidad de coagulación, las características de la cuajada
dependerán de las propiedades de cada cuajo.
Actualmente se utilizan cuajos de origen genético, donde la única enzima

es la quimosina.
CALCIO. En ausencia de calcio, la coagulación no se produce, y aunque

no existe el nexo para que se unan las micelas, la velocidad de coagulación
aumenta con el agregado de calcio, hasta un punto máximo, superado el
cual comienza a actuar negativamente.
ACIDEZ. Las concentraciones normales de cuajo toman diferentes tiempos

para lograr la coagulación de la leche, según el grado de acidez de ésta, es
decir a mayor acidez de la leche, más rápida será la coagulación. Pero un
aumento excesivo de acidez puede dar como resultado una cuajada
quebradiza (arricotamiento del queso).
TEMPERATURA. Afecta el tiempo de coagulación, la capacidad de

hidratación, la concentración de cuajada y la acidificación. La coagulación
no se produce a 15°C y es muy lenta a 20°C, aumenta rápidamente hasta
los 42°C y a partir de allí comienza a retardarse. Los tratamientos térmicos
previos así como el almacenamiento prolongado a temperaturas de 2 a
10°C disminuyen la velocidad de coagulación y la firmeza de la cuajada.
ADULTERANTES. La presencia de adulterantes como agua, soda

cáustica, etc. actúan por lo general produciendo una cuajada defectuosa,
ya sea porque degradan al coagulante o porque diluyen los sólidos de
leche.
• Desuerado. Tanto la coagulación ácida como la coagulación enzimática

producen una separación del suero y una concentración de los componentes
sólidos.
En la coagulación enzimática el desuerado es lento y natural y el calcio queda

retenido en la cuajada, mientras que en la coagulación ácida, se necesita de
algún procedimiento mecánico para que se produzca el desuerado, en este
caso el suero contiene al calcio en solución.
De cada 100 Kg de leche se obtienen entre 10 y 11 Kg de queso con un

contenido acuoso de 45% debiendo eliminarse aproximadamente 90 Kg de
suero, la mayor parte se elimina en el desuerado, el resto por el salado y la
maduración del queso.
Para facilitar el desuerado se corta la cuajada, en el momento en que ésta ha

llegado a una buena solidez, elasticidad y textura. El tamaño de las partículas
en que se corta la cuajada depende de la clase de queso, pero se debe evitar
partículas demasiado finas ya que dificulta la expulsión del líquido. Las
partículas de cuajada deben ser del mismo tamaño. En las partículas grandes
queda más líquido que en las pequeñas, lo que provocaría una mala
distribución del contenido acuoso en el queso elaborado. Después del corte
se agita la masa para impedir que los granos de cuajada se vuelvan a soldar y
para favorecer la expulsión del suero.
La elevación de la temperatura favorece en alto grado la sinéresis de la

cuajada, el calentamiento debe ser efectuado en forma lenta y con agitación
frecuente, de modo que la temperatura suba un grado centígrado cada dos
minutos, si el calentamiento es muy rápido, se forma una película espesa y
semi-impermeable alrededor del grano, que dificulta la salida del suero del
interior de los trozos de cuajada y trae como consecuencia una textura frágil y
arenosa. Cuanto más elevada sea la temperatura, tanto más se deshidrata la
cuajada, lo que resulta en una pasta más firme. En la elaboración de quesos

de pasta dura se calienta la cuajada hasta 55°C y en los de pasta semi dura,
hasta 45°C.
• Moldeado. La finalidad del moldeado es darle al queso la forma y tamaño de

acuerdo a sus características, considerando también la tradición y las
exigencias del mercado.
La forma de los quesos puede ser esférica, cúbica, prismática, cilíndrica, de
cono, paralelepipédica, etc.
La forma y el tamaño del queso tiene influencia sobre la calidad del producto
final, pues de ellos depende la relación entre la superficie y el volumen, este
es uno de los factores que influyen sobre la velocidad e intensidad del
salazón, las pérdidas de humedad por evaporación, la respiración del queso,
entre otros.
La cuajada escurrida del suero se pasa a los moldes, la altura del molde debe
ser 2 a 3 veces mayor que la del queso terminado, porque el desprendimiento
del suero reduce el volumen de la masa.
La cuajada se envuelve en una tela de malla fina y el conjunto se pone en el

molde y luego se prensa para acelerar la expulsión del suero. La presión debe
ser de 2 a 10 veces el peso del queso, dependiendo del tipo que se esté
elaborando.
En la actualidad, muchas industrias usan moldes metálicos y plásticos, con

telas metálicas o rejillas plásticas que sustituyen el lienzo, esto facilita la tarea
y uniforma las características de la corteza.
• Salado. El salado de los quesos tiene como objetivos:

- Darle sabor, haciéndolo más atractivo.
- Mejorar su conservación.
- Inhibir o retardar el desarrollo de microorganismos indeseables.
- Mejorará la firmeza del queso, favoreciendo la formación de una cáscara
protectora
El salado puede efectuarse con los siguientes métodos o por una

combinación de ellos:
- Salado en el suero: Exige una salazón inmediata y cantidades muy altas de

sal (de 5 al 8%), la sal se agrega durante el proceso de elaboración,
cuando todavía no se ha eliminado el suero, de esta manera se logra
detener la acidificación, así como la actividad de los gérmenes indeseables

que perjudicarían la calidad del producto.
- Salado en la cuajada escurrida: La sal es agregada a la cuajada antes de
ser colocada a los moldes. La proporción utilizada es de 0,2% ó 2 gramos
por cada litro de leche.
- Salado en seco: Este tipo de salado es usado comúnmente en quesos
blandos y sal usada debe ser de grano medianamente grueso, pero
también puede usarse en algunos quesos duros como complemento de
otros métodos de salado. Se efectúa en la superficie del queso, frotando la
sal a fin de distribuirla uniformemente en la superficie. La proporción
utilizada es 7% ó 70 gramos por kilo de queso.
- Salado en salmuera: En éste método los quesos son sumergidos en una
solución de sal común en agua.
La velocidad e intensidad del salado, depende de varios factores, de los

cuales los más importantes son:
- Tamaño y forma de los quesos: Los quesos grandes necesitan mayor

cantidad de sal y por lo tanto tardan más tiempo en absorberla. En cuanto
a la forma, se puede decir que los quesos parecidos a una esfera absorben
menos sal que aquellos parecidos a un cubo.
- Humedad y textura del queso: Los quesos duros de poca humedad,
absorben más lentamente la sal que los quesos más húmedos y blandos.
- Concentración de la sal en la salmuera: Mientras más concentrada esté la
salmuera, más rápidamente se salan los quesos. La concentración de sal
en la salmuera puede variar de 19 a 22% de sal para quesos de pasta firme
y dura, y de 16 a 18% para quesos blandos, lo que equivale a una densidad
de 1,116 a 1,161 g/ml o entre valores de 15 y 20 °Bé.
- Temperatura de la salmuera: Cuanto más baja sea la temperatura de la
salmuera, más lenta será la absorción de sal por el queso; además que las
temperaturas bajas, mejoran la conservación de la salmuera ya que frena
el desarrollo de algunos microorganismos. La temperatura de la salmuera
influye en las pérdidas de peso del queso, que varían entre 4 y 10%. La
temperatura media para quesos duros es 17°C y para los quesos blandos,
es de 18 a 22°C.
- Tiempo: La duración del proceso de salado depende de la calidad de la
salmuera, de la concentración de sal deseada en el queso y de su valor
graso. Normalmente la permanencia del queso en la salmuera varía de una
hora a seis días, según el tipo de queso.
- Acidez de la salmuera: La salmuera debe tener un pH de 5 a 5,2. Si la
salmuera tiene una acidez muy alta, el queso presentará a la salida del
salado, una superficie blanquecina, friable y viscosa. Por el contrario una
acidez moderadamente alta (pH= 5 a 5,2) permitirá un saldo adecuado
con la formación de una corteza de buenas características, flexible y

resistente. Si la acidez es más baja de lo normal, el salado es más lento,
dando una corteza blanda, débil y de color blancuzco.
La salmuera debe ser limpiada, hervida y regenerada cada cierto tiempo para
eliminar las impurezas y contaminaciones microbianas.
• Maduración. La maduración de los quesos, llamada también afinado o

curado, es el conjunto de cambios que sufre el queso a través del tiempo y
que dan como consecuencia las características físicas, químicas y
organolépticas, típicas de cada variedad.
Durante la maduración se desarrollan varios procesos químicos, físicos,

microbiológicos y enzimáticos tales como proteólisis, lipólisis, fermentaciones
lácticas, reacciones ácido- básicas, efecto tampón y otras más, que resultan
en el aspecto y sabor característico del queso.
Las modificaciones principales durante la maduración son: pérdida de

humedad, destrucción de la lactosa, neutralización o desaparición parcial del
ácido láctico, elevación del pH, solubilización parcial de la caseína, hidrólisis
parcial de la grasa y formación de corteza.
También pueden ocurrir cambios indeseables, como la formación de poros

que ocasionan la hinchazón de los quesos, putrefacción, rancidez u otros.
La formación de agujeros de algunos tipos de quesos (gruyere), depende de

la elasticidad de la pasta y del tipo de gas que los provoca, los
microorganismos del cultivo quesero producen CO2 que se disuelve en el
agua y permite la formación de los ojos. El hidrógeno por lo general es
producido por organismos perjudiciales como colibacterias y bacterias
butíricas dando lugar a infinidad de pequeñas perforaciones e hinchazón o
estallido del queso.
La maduración depende el tamaño de los quesos, del contenido acuoso y de

la acidez que varía de un tipo de queso a otro. En el caso de algunos quesos
se provoca el desarrollo de mohos en el exterior del queso.
La maduración de los quesos está influenciada directamente por los

siguientes factores:
- Temperatura: Debe regularse de acuerdo al tipo de queso que se desea

obtener y debe considerarse que es la temperatura la que atenuará o
estimulará el desarrollo de algunas de las especies microbianas. A
medida que la temperatura aumenta, aumenta la velocidad de

maduración, pero aumentan también los riesgos. En general las
temperaturas adecuadas se encuentran entre 5 y 20°C, siempre y
cuando la cámara de maduración tenga la suficiente circulación de aire
y dándole a los quesos, no solamente, la ventilación adecuada, sino
también volteándolo periódicamente, para un desarrollo de corteza
adecuado.
- Humedad: La humedad relativa ambiental de las cámaras de
maduración oscila entre 85 y 90%, está humedad tan alta permite que
los quesos no se deshidraten excesivamente, evitando también las
pérdidas de calidad organoléptica.
- Iluminación: La cámara de maduración no debe tener iluminación de luz
solar y aún la iluminación artificial no debe ser muy intensa, para evitar
de esta manera, el ingreso de moscas y la contaminación que esto
implicaría.
- Tiempo: El tiempo de maduración varía entre 2 semanas a 12 meses,
existiendo algunos tipos de quesos cuyo periodo de maduración es
mayor.
El parafinado consiste en sumergir el producto en una mezcla de parafina

y cera a una temperatura de 99 a 114°C. Estas parafinas normalmente son
coloreadas, la superficie del queso debe estar bien seca para evitar la
fragmentación de la parafina y el desarrollo de mohos debajo de la capa de
revestimiento.
V. ELABORACIÓN DE QUESILLO PASTEURIZADO.
5.1. QUESILLO, DEFINICIÓN.
Es el producto obtenido mediante la separación del suero, después de la

coagulación, de la leche entera, por la acción del cuajo. Después el coágulo
obtenido es moldeado y conservado hasta su consumo o uso posterior. El
quesillo se utiliza como materia prima en la elaboración de queso mantecoso.
5.2. MATERIA PRIMA
La leche para el quesillo debe provenir de vacas sanas," se debe cuidar que
no tengan mastitis, ya que esta enfermedad causa el agriado de la leche,
puede ser dañino para la salud y porque el quesillo se malogrará en corto
tiempo. Debe ser de vacas que no estén con tratamiento de antibióticos o
antiparasitarios, ya que estos no dejan crecer a los microorganismos que
hacen posible la formación del quesillo. Tiene que ser de vacas que no estén
en el último período de gestación, ya que la leche de estas vacas contiene
menos porcentaje de caseína y habrá poco rendimiento.
5.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE QUESILLO.
Recepción de leche
Filtrado
Enfriamiento 37 °C
Cloruro de calcio Agregado de aditivos 2 gr./10 l.
Adición de fermento iniciador 35 °C
Cuajo Inoculación
Coagulación de la caseína
Corte de la cuajada
Batido (hasta 42 °C)
Desuerado
Moldeado y autoprensado
Refrigeración
• Recepción de leche. Es la primera etapa en el proceso de elaboración del

quesillo y en el que se ingresa la leche al lugar de elaboración, para su
posterior transformación. Los pasos que se debe tener en cuenta son:
Análisis organoléptico, se evalúa a través de los sentidos la calidad de leche

desde un punto de vista cualitativo, es decir, mediante el olor, sabor, color y
consistencia.
Pesado de la leche, nos permite precisar la cantidad' de insumos a adicionar en

el proceso de elaboración del quesillo y así calcular el rendimiento
aproximado.
Control de calidad de la leche, Las principales pruebas que se deben realizar

son:
- Acidez.
- Antibióticos.
- Grasa.
- Densidad.
• Filtrado. Consiste en hacer pasar la leche por un tela previamente esterilizada

con el objeto de eliminar cualquier impureza que pudiera tener la leche.
• Pasteurización. Se realiza para eliminar las bacterias propias de la leche y las

bacterias que indirectamente han sido introducidas en la leche por el manipuleo,
desde el ordeño hasta la elaboración. La pasteurización se realiza a 65°C
durante 30 minutos o a 72°C durante 15 segundos, Este tratamiento térmico
asegura la destrucción de bacterias patógenas tales como Salmonellas, Brucellas,
M. Tuberculosis, C. Burnetti, Coliformes, Staphylococcus y otras como Streptococcus.
etc.
• Enfriamiento. Seguidamente se enfría la leche hasta 35°C a fin de poder

adicionar el cloruro de calcio, el fermento láctico y el cuajo.
• Adición de cloruro de calcio. La coagulación de la leche en la elaboración de

quesos se realiza gracias a la acción del cuajo sobre la caseína y a la presencia
de calcio libre (Ca++). Cuando se pasteuriza la leche, hay una cierta
precipitación del calcio libre y la leche disminuye su capacidad de coagulación.
Por este motivo, es necesario añadir cloruro de calcio (CaC12) a la leche,
después de la pasteurización para reponer el calcio "perdido". Este aditivo se
encuentra, generalmente, en hojuelas y en una concentración del 66 al 68%. La
dosis recomendada en estas condiciones, se encuentra en 2 g por cada 10 litros
de leche, p. ej. para procesar 100 I. de leche se disuelve 20 g de CaC12
(equivalente a 7 cucharitas de 5 ml) en 1 lb de agua hervida fría. Es conveniente
preparar esta solución, por lo menos 30 minutos antes a fin de que se pueda
rehidratar completamente y que el CaC12 se ionice. A continuación se añade la
solución a la leche, cuando ésta se encuentra a 37 °C aproximadamente, luego
agitarla para que se distribuya uniformemente.
• Adición del fermento iniciador. Con la leche a 35 °C, se le adiciona el fermento

láctico, que consiste en un cultivo mixto de Streptococcus lactis y Streptococcus
cremoris. La adición de cultivos lácticos a la leche es importante porque mejora el
sabor, aroma, durabilidad y calidad en general del producto final. El fermento
láctico se añade en la cantidad adecuada, que se ha separado de acuerdo a
nuestra producción diaria. Luego de la adición del cultivo iniciador se agita la
leche y luego, se deja en reposo la leche con el fermento por espacio de 30
minutos. En este tiempo, la acidez de la leche no aumenta considerablemente,
ya que tan sólo las bacterias se están activando. Estas bacterias empiezan a
desarrollar acidez en el momento que se realiza el lavado de la cuajada con agua
caliente, es decir cuando, la temperatura llega a los 38°C.
• Incorporación del cuajo. El cuajo es una enzima (rennina) que se obtiene del
estómago (cuajar) de terneros jóvenes que sólo han probado leche. El cuajo
tiene la propiedad de coagular la caseína de la leche, precipitándola como una
sustancia sólida y separar el suero.
El cuajo industrial viene en pastillas y en polvo. La temperatura ideal para

coagular la leche es de 37°C; cuando la leche está demasiado fría o caliente, el
cuajo no actúa o lo hace muy lentamente. Si se echa cuajo a una leche fría
(20-30°C), la coagulación es lenta y el quesillo es muy blando; produciéndose
pérdida de grasa, que se elimina con el suero. Si agregamos mucho cuajo a la
leche, la coagulación es demasiado rápida y el quesillo es muy duro; el grano
desuera mal y el quesillo puede resultar yesoso y amargo.
Decimos que la leche se coagula cuando se solidifica, debido a la precipitación

de la caseína que encierra la mayor parte de la grasa. La leche coagulada tiene
la apariencia de una gelatina blanca y se forma a los 30 minutos después de
haber echado el cuajo. La leche está lista para ser cortada, cuando al introducir y
sacar de ella el dedo índice, la leche se abre limpiamente, sin hacer grietas ni
dejar restos en el dedo.
Para añadir el cuajo disolvemos la pastilla o fracción de pastilla molida en agua

hervida fría, agregamos sal fina en una cantidad igual al doble del cuajo utilizado.
La sal tiene por objeto facilitar la dilución y ayudar a la coagulación de la leche.
Luego agregamos el cuajo a la leche, repartiéndola por igual en todo el recipiente
y agitando uniformemente.
• Coagulación de la caseína. Se deja reposar la mezcla de leche y cuajo durante

30 a 40 minutos. En ese tiempo el recipiente deberá permanecer completamente
quieto y tapado manteniendo la temperatura de 37°C. Luego de ese tiempo se
comprueba la formación del coágulo introduciendo el dedo índice* y levantándolo
haciendo gancho. El corte que se forma debe ser parejo. La leche coagulada
debe tener la consistencia de un flan.
• Corte de la cuajada. Se corta el coágulo en cubitos de 1 cm. con una espátula o

con la lira. Se hacen: 3 cortes: dos verticales y el tercero horizontal. El corte tiene
la finalidad de transformar la masa coagulada en granos de un tamaño
determinado para que salga el suero. El cuchillo debe introducirse suavemente
en el coágulo y deslizarse de un extremo a otro de la olla, hasta formar .una
masa cuadriculada. El corte debe hacerse con mucho cuidado', pues de lo
contrario habrán muchas pérdidas por desmenuzamiento de los granos y por la
salida de grasa que al perderse en el suero, este cambiará su color verde
amarillento, por una coloración blanquecina, consiguientemente el rendimiento
de la .leche en quesillo será menor.
• Batido. Consiste en remover los cubitos de cuajada con un cucharón o paleta,

con movimientos de lado a lado. El batido se realiza a una mayor temperatura
que la de coagulación, o sea calentando hasta 42°C. El batido dura
aproximadamente 10 minutos y tiene la finalidad de hacer salir el suero y
comprimir los granos de cuajada. Esto provoca" que la cuajada resulte más
compacta.
Luego se deja' reposar el recipiente con el quesillo durante 5 minutos, con la

finalidad de que los cubitos se vayan al fondo y encima quede el suero para
luego proceder a desuerar.
• Desuerado. Pasados los 5 minutos, se procede a desuerar la cuajada utilizando
una tela fina y limpia. La tela se coloca en otro recipiente y sobre él se deja caer el
suero y el quesillo. El quesillo que quedó en el colador se presiona suavemente
con las manos con la finalidad de escurrirlo.
• Moldeado y autoprensado. Se traslada la cuajada con el resto de suero a los

moldes, para que adquieran la forma adecuada. Se puede acelerar la salida del
suero presionando levemente la cuajada con la mano. Es importante moldear en
caliente, antes que la cuajada se enfríe, ya que ésta se unirá antes de que los
granos se compacten bien. La temperatura de moldeado no debe ser menor a
25°C. La mesa de moldeado debe ser ligeramente inclinada, para que de esta
manera el suero que fluye de la cuajada caiga por un vertidor.
Una vez que la cuajada está en los moldes se procede a realizar el

auto-prensado, es importante que se hayan moldeado la cuajada junto con el
suero, puesto que esto facilita el autoprensado, ya que a medida que el suero
desciende per gravedad, va jalando la cuajada hacia abajo. El quesillo no debe
prensarse, ya que si es sometido a presión, tanto la superficie como el interior del
mismo se endurecerá y resecará, habiendo pérdida de sólidos en el suero, lo cual
se traducirá en una disminución del rendimiento final.
Transcurridos unos 30 minutos del moldeo se realiza un primer volteo de la

cuajada, luego se deja en reposo durante 2 horas para luego realizar el segundo
volteo.
• Refrigeración. Inmediatamente después del segundo volteo, se almacenan los

quesillos, sin retirarlos del molde, en refrigeración, a temperaturas de 4 a 7°C,
para que tome la forma del molde y se compacte en él. A esta temperatura, el
producto tendrá una mayor vida útil y sus características no serán alteradas. Es
importante que mientras esté en refrigeración los .quesillos estén cubiertos para
que no pierdan humedad, lo que producirla pérdida de peso, además de
manchas amarillas, con un aspecto indeseable en el producto final.
RENDIMIENTO. Para conocer el rendimiento en porcentaje, se pesa el quesillo y se

utiliza la siguiente fórmula:
R= Kilos de quesillo x 100

Litros de leche utilizada
Un rendimiento del 14% se considera excelente, 13,5% muy bueno, 13% bueno,
12,5% regular y con un 12% se considera que hay pérdida.
5.4. CONTROL DE CALIDAD ORGANOLÉPTICO DE LA LECHE PARA EL

QUESILLO.
Consiste en percibir con la vista, el olfato y el gusto algunas características de la

leche:
1. Olor. Tiene un olor característico a la leche fresca.
2. Sabor. Tiene un sabor ligeramente dulce, no es agria ni amarga.
3. Color. Tiene un color ligeramente crema por la grasa y la caseína; además debe
ser fluida.
5.5. CONTROL DE CALIDAD FISICOQUÍMICO DE LA LECHE.
1. Determinación de la densidad. Permite saber si la leche ha sido adulterada; es

decir, si tiene agua o ha sido descremada; si la leche está aguada la densidad
será menor, si la leche está descremada su densidad será mayor. Se realiza
mediante un aparato llamado lactodensímetro.
2. Prueba de estabilidad de caseína. Esta prueba verifica la pureza de la leche,

sirve también para descubrir si la leche proviene de vacas con mastitis, en este
caso, la leche presentará grumos al mezclarla con alcohol. El proceso consiste
en mezclar cantidades iguales de leche y alcohol (2 mi) al 68% en una lámina de
vidrio, luego se mueve la lámina suavemente, y si se observan pequeños
coágulos o grumos blancos, la leche no esta buena y las causas pueden ser las
siguientes:
- Presencia de mastitis subclínica (aquella que no presenta síntomas exteriores
en la ubre y la vaca parece no estar enferma).
- Leche ácida, es decir que la leche no ha sido conservada en frío o se han
usado baldes o utensilios sucios.
- Leche de vacas en último período de gestación.
- Leche guardada.
3. Prueba de mastitis. Consiste en mezclar 5 gotas de leche y 2 gotas de hidróxido

de sodio al 4% en una placa de vidrio, se mezcla bien y se observa los
resultados:
- Si se observa puntos blancos quiere decir que la vaca tiene mastitis. Cuando
la cantidad de puntos es mayor, significa que la enfermedad está más
avanzada.
- Si no hay puntos blancos, quiere decir que la vaca no tiene mastitis.
4. Cálculo del sedimento, filtrando la leche a través de un algodón especial se

evalúa la sedimentación para determinar el contenido de impurezas y suciedad
gruesa de la leche.
5. Contenido de células, un contenido elevado indica la presencia de mastitis en las

vacas productoras.
5.6. PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES EN LA ELABORACIÓN DE

QUESILLO.
PROBLEMAS CAUSAS SOLUCIONES
Hinchazón. - Limpieza deficiente. - Mejorar limpieza y desinfección.

- Elaboración con leche cruda. - Pasteurizar la leche.
Sabor amargo. Exceso de cuajo. - Revisar dosificación.

Sustancias - Contaminación con mohos durante el - Mejorar limpieza en el proceso de
mucilaginosas o proceso. elaboración.
gomosas. - Exceso de cuajo. - Revisar dosificación de cuajo.
- Batido ineficiente.
- Prensado. - Revisar parámetros del proceso.
Moteado. - Moldeado en frío. - Moldear en caliente.
- Pasteurización ineficiente. - Mejorar control de la leche.
- Materia prima ácida.
Sequedad. - Batido y/o calentamiento excesivo. - Revisar parámetros.

- Materia prima ácida. - Mejorar control de la leche.
Textura arenosa. - Materia prima ácida. - Mejorar control de la leche.
Textura porosa. - Contaminación con coliformes. - Revisar parámetros.

- Pasteurización deficiente. - Mejorar higiene del proceso.
- Conservación inadecuada del quesillo.

- Mejorar higiene en el proceso.
- Pasteurización ineficiente.
Sabor ácido. - Revisar parámetros.
- Exceso de fermento.
- Dosificar la cantidad de fermento.
- Contaminación por coliformes.
Olores fétidos. - Contaminación elevada por coliformes. - Mejorar higiene en el proceso.
- Contaminación con bacterias

Sabor picante. - Mejorar higiene en el proceso.
productoras de gas.
5.7. ELABORACIÓN DE QUESILLO PASTEURIZADO.
FICHA DE CONTROL DE ELABORACION DE QUESILLO.
Cantidad a elaborar (lb).
LECHE: Densidad (g/ml).
Acidez (°D).
Hora de inicio.
PASTEURIZACIÓN
Hora final.
Cantidad (g).
CaC12 Temperatura de adición.
Hora de adición.
Cantidad de fermento.
FERMENTO
Temperatura de adición.
LÁCTICO
Hora de adición.
Cantidad de cuajo.
COAGULACIÓN Temperatura de adición.
Hora de adición.
CORTE DE CUAJADA Hora.
DESUERADO Cantidad de suero (lb).
Temperatura de cuajada.
Hora de moldeado.
MOLDEADO
Hora de 1er volteo.
o
Hora de 2 volteo.
Hora de entrada a cámara de refrigeración.
Temperatura de cámara.
REFRIGERACIÓN
Kg de quesillo.
Rendimiento %
VI. ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO.
6.1. QUESO FRESCO, DEFINICIÓN.
El queso fresco, es un queso que se comercializa y se consume en estado

fresco, sin ningún proceso de maduración. La coagulación de la cuajada en este
tipo de queso es enzimática. En su elaboración se utiliza un cultivo iniciador. El
queso fresco es un queso que no requiere de prensado y adopta la forma del
molde que se utilice.
El contenido adecuado de agua en un queso fresco acabado, se encuentra en el

rango de 45 a 50%. Si fuera mayor, tendrá menor tiempo de vida, ya que hay
mayor contenido de lactosa, que las bacterias lácticas seguirán acidificando; por
lo tanto se malogrará rápidamente. Si por el contrario, tendríamos menos
humedad nuestro queso se secará e incluso se cuarteará al punto de tener mal
aspecto y algo más importante, nuestro rendimiento será menor.
Componentes Gramos por un kg de queso %

Agua 500 50,0
Grasa 240 24,0
Proteínas 215 21,5
Carbohidratos 25 2,5
Sales minerales 20 2,0
El tipo de fermento láctico que se emplea para la elaboración de del queso fresco
es el tipo "O", que se caracteriza por otorgar sabor, aroma débil y una acidez
moderada en el queso. No hay producción de gas, este fermento también es
llamado homofermentativo.
Este tipo de cultivo está compuesto por dos bacterias acidificantes Streptococcus
cremoris (95%) y Streptococcus cremoris (5%), las cuales se encargan de
desarrollar acidez, a partir de la degradación de la lactosa, contribuyendo así en
la conservación del queso.
El proceso de elaboración del queso fresco es el siguiente:
6.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO.
Recepción de leche
Filtrado
Enfriamiento 37 °C
Cloruro de calcio Agregado de aditivos 2gr./10 lb.
Reposo 30’
Adición de cuajo
Coagulación de la caseína 45’
Corte de la cuajada 1 x 1 cm.
Reposo 5’
Primer batido (Suave x 15’)
Reposo 5’
Primer desuerado
(1/3 parte del suero)
Agua a 60 ºC, hasta Segundo batido (Más fuerte)

llegar a 38 ºC.
Segundo desuerado
Sal Salado (1/8 del volumen de leche)
Reposo 5’
Enmoldado 25 ºC
Autoprensado
1º Volteo a 30`
2º Volteo a 2 hrs.
4 – 7 ºC
Refrigeración
Envasado
• Filtrado. La leche que llega a la planta de procesamiento se filtra haciéndola

pasar a través de una tela fina, previamente lavada y hervida. Esta operación es
necesaria para eliminar las impurezas y suciedad gruesa de la leche.
• Pasteurización. Se realiza para eliminar las bacterias propias de la leche y las

bacterias que indirectamente han sido introducidas en la leche por el manipuleo,
desde el ordeño hasta la elaboración. La pasteurización se realiza a 65°C
durante 30 minutos o a 72°C durante 15 segundos, Este tratamiento térmico
asegura la destrucción de bacterias patógenas tales como: Salmonellas, Brucellas,
M. Tuberculosis, C. Burnetti, Coliformes, Staphylococcus y otras como Streptococcus.
etc.
• Enfriamiento. Seguidamente se enfría la leche hasta 35°C a fin de poder

adicionar el cloruro de calcio, el fermento láctico y el cuajo.
• Adición de cloruro de calcio. La coagulación de la leche en la elaboración de

queso se realiza gracias a la acción del cuajo sobre la caseína y a la presencia de
calcio libre (Ca++). Cuando se pasteuriza la leche, hay una cierta precipitación del
calcio libre y la leche disminuye su capacidad de coagulación. Por este motivo, es
necesario añadir cloruro de calcio (CaCl2) a la leche, después de la
pasteurización para reponer el calcio "perdido". Este aditivo se encuentra,
generalmente, en hojuelas y en una concentración del 66 al 68%. La dosis
recomendada en estas condiciones, se encuentra en 2 g por cada 10 litros de
leche, p. ej. para procesar 100 lb de leche se disuelve 20 g de CaCl2 (equivalente
a 7 cucharitas de 5 ml.) en 1 lb de agua hervida fría. Es conveniente preparar esta
solución, por lo menos 30 minutos antes a fin de que se pueda rehidratar
completamente y que el CaCl2 se ionice. A continuación se añade la solución a la
leche, cuando ésta se encuentra a 37 °C aproximadamente, luego agitarla para
que se distribuya uniformemente.
• Adición del fermento iniciador. Con la leche a 35 °C, se le adiciona el fermento

láctico, que consiste en un cultivo mixto de Streptococcus lactis y Streptococcus
cremoris. La adición de cultivos lácticos a la leche es importante porque mejora el
sabor, aroma, durabilidad y calidad en general del producto final. El fermento
láctico se añade en la cantidad adecuada, que se ha separado de acuerdo a
nuestra producción diaria. Luego de la adición del cultivo iniciador se agita la
leche y luego se deja en reposo la leche con el fermento por espacio de 30
minutos. En este tiempo, la acidez de la leche no aumenta considerablemente, ya
que tan sólo las bacterias se están activando. Estas bacterias empiezan a
desarrollar acidez en el momento que se realiza el lavado de la cuajada con agua
caliente, es decir cuando la temperatura llega a los 38°C.
• Adición del cuajo. El cuajo viene en polvo o en pastillas Para adicionar el cuajo,
se disuelve éste en un poco de agua y sal de la siguiente manera: medir la
cantidad de cuajo requerido y luego disolver en agua fría destilada o previamente
hervida (en caso de pastilla primero triturar). Agregar 2 cucharas de sal por cada
pastilla o cucharita de cuajo, la sal tiene como función activar las enzimas de
cuajo y acelerar el proceso de hidratación del mismo. Seguidamente se agita
suavemente por unos 4 minutos para que se disuelva bien, y a continuación se
añade la ' solución a la leche cuando ésta se encuentra a 35°C de temperatura,
agitar per unos 3 minutos para que el cuajo se distribuya uniformemente en la
leche y dejar reposar por 45 minutos aproximadamente, hasta que se forme el
coágulo.
• Corte de la cuajada. Se comprueba la formación del coágulo realizando un corte

en cruz con un cuchillo y luego este se levanta suavemente, el corte debe ser
parejo y las paredes deben estar firmes y lisas. Verificada la coagulación, se
corta la cuajada en forma vertical, horizontal y a través, en forma de cubitos de 1
cm de ancho. Este corte se realiza con las lira vertical y la horizontal, en el caso
de no contar con las liras, se corta primero en forma vertical y luego en forma
horizontal con la ayuda de un cuchillo formando una superficie cuadriculada y
una cuajada en forma de listones; seguidamente los listones verticales se voltean
hasta ponerlos horizontales, y se cortan con el cuchillo.
El corte debe hacerse con mucho cuidado, pues de lo contrario habrá muchas
pérdidas por desmenuzamiento de los granos y por la salida de la grasa que al
perderse en el suero cambiará su color verde amarillento por una coloración
blanquecina. El rendimiento de la leche en queso será menor. El corte aumenta la
superficie de exudación de suero, lográndose de esta manera una cuajada con
una menor proporción de suero.
• Reposo. Inmediatamente después del corte, la cuajada se deberá dejar en

reposo durante 5 minutos, a fin de ésta se vuelva más consistente y facilitar la
salida del suero.
• Primer batido. Consiste en una agitación suave de los granos de cuajada, para
favorecer la salida del suero que poseen en su interior. Conforme se realiza el
batido, la cuajada disminuye su volumen y aumenta su densidad, por la pérdida
paulatina de suero. Es necesario batir la cuajada muy suavemente y de manera
constante, con la finalidad de no destruir los granos de cuajada; esto a su vez
influirá en el rendimiento final. La velocidad de batido debe ser tal que los granos
de cuajada se vean en la superficie del suero preferentemente. El primer batido
se realiza durante 15 minutos aproximadamente, moviendo la paleta de madera
muy suavemente en forma circular y de ocho; la temperatura ideal de batido se
encuentra entre 34 y 36°C. A continuación se deja reposar durante 5 minutos
aproximadamente.
• Primer desuerado. Consiste en retirar parte del suero obtenido como

consecuencia del corte, batido y reposo de la cuajada, el cual queda en la
superficie de la tina. Se extrae una tercera parte del volumen del suero, p. ej. si
procesamos 100 I. de leche, retiraremos unos 30 Ir de suero, teniendo cuidado
de no perder granos de cuajada en el suero.
• Segundo batido. Se realiza a fin de facilitar la eliminación del suero de los

granos de cuajada, proporcionar las condiciones apropiadas para el desarrollo
de las bacterias lácticas (disminución del pH) y contribuye con la firmeza
adecuada de los granos. El segundo batido se realiza adicionando agua caliente
a 60°C, poco a poco mientras se bate la cuajada hasta que la temperatura de la

cuajada alcance los 38°C y se torne consistente, a tal punto que tome la forma de
la mano cuando sea presionada. El agua de lavado debe estar en una proporción
del 15 al 20% del volumen inicial. El incremento de temperatura se realiza con la
finalidad de acelerar el desuerado. Con el lavado se extrae lactosa y ácido
láctico, reduciendo así la posibilidad de acidificación del queso y aumentando su
conservabilidad. Si no se hiciera esta operación, sería casi imposible obtener un
queso fresco sin exceso de acidez, pues al quedar mucho suero dentro de los
granos de cuajada, la lactosa sería transformada totalmente con el tiempo en
ácido láctico, variando su sabor y textura (arenosa y agrietada). Si la adición del
agua caliente es violenta, los granos de cuajada se aglomerarán, adquiriendo
tamaños variables y cada uno de ellos con un contenido de humedad diferente,
aspecto nada deseable en la producción del queso fresco.
• Segundo desuerado. Inmediatamente después del lavado de la cuajada, se

retira el suero restante, hasta que se vean los granos de cuajada en la superficie.
• Salado. Consiste en añadir sal yodada en una proporción del 1,5 al 1,8% con
respecto a la cantidad de cuajada. La sal se añade previamente disuelta en un
poco de suero, lo que permite una mejor disolución y penetración de la sal en los
granos de cuajada. A continuación se remueve suavemente para facilitar la
distribución y penetración de la misma. Luego se deja en reposo durante 5
minutos.
• Enmoldado. Se traslada la cuajada con el resto de suero a los moldes, para que
adquieran la forma adecuada. Se puede acelerar la salida del suero presionando
levemente la cuajada con la mano. Es importante moldear en caliente, antes que
la cuajada se enfríe, ya que ésta se unirá antes de que los granos se compacten
bien. La temperatura de moldeado no debe ser menor a 25°C. La mesa de
moldeado debe ser ligeramente inclinada, para que de esta manera el suero que
fluye de la cuajada caiga por un vertidor.
• Autoprensado. Una vez que la cuajada está en los moldes se procede a realizar
el auto-prensado, es importante que se hayan moldeado la cuajada junto con el
suero, puesto que esto facilita el autoprensado, ya que a medida que el suero
desciende per gravedad, va jalando la cuajada hacia abajo. El queso fresco no
debe prensarse, ya que si es sometido a presión, tanto la superficie como el
interior del mismo se endurecerá y resecará, y el producto final tendrá bajo
contenido de humedad, por lo tanto su textura será seca, lo cual no es deseable
en este tipo de queso.
Transcurridos unos 30 minutos del moldeo se realiza un primer volteo de la

cuajada, luego se deja en reposo durante 2 horas para luego realizar el segundo
volteo.
• Refrigeración. Inmediatamente después del segundo volteo, se almacenan los

quesos frescos, sin retirarlos del molde, en refrigeración, a temperaturas de 4 a
7°C, para que tome la forma del molde y se compacte en él. A esta temperatura,
el producto tendrá una mayor vida útil y sus características no serán alteradas.
Es importante que mientras esté en refrigeración los quesos estén cubiertos para
que no pierdan humedad, lo que producirla pérdida de peso, además de
manchas amarillas, con un aspecto indeseable en el producto final.
• Envasado. Se desmoldan los quesos, se pesan para calcular el rendimiento

obtenido con respecto al volumen de leche utilizado, y luego los quesos se
envasan en bolsas de polietileno o polipropileno a fin de evitar la contaminación y
daño físico del queso durante la comercialización y transporte, además de darle
una presentación atractiva e identificar el producto.
• Almacenamiento. El queso fresco se debe almacenar a una temperatura entre 4

y 7°C, a fin de asegurar la calidad del producto.
RENDIMIENTO. Para conocer el rendimiento en porcentaje, se pesa el queso

fresco y se utiliza la siguiente fórmula:
Kilos de queso X 100Litros de leche utilizada

R=
Un rendimiento del 14% se considera excelente, 13,5% muy bueno, 13% bueno, -
12,5% regular y con un 12% se considera que hay pérdida.
CONSERVACIÓN. El tiempo de conservación del queso fresco es de unas dos

semanas aproximadamente.
ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO

PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES DEL QUESO FRESCO
PROBLEMAS CAUSAS SOLUCIONES
Limpieza deficiente.
Mejorar limpieza y desinfección.
Hinchazón. Elaboración con leche
Pasteurizar la leche.
cruda.
Sabor amargo. Exceso de cuajo. Revisar dosificación.
Sustancias Contaminación, con mohos Mejorar limpieza en el proceso de

mucilaginosas o durante el proceso Exceso elaboración.
gomosas. de cuajo. Revisar dosificación de cuajo.
Batido ineficiente.
Prensado. Revisar parámetros del proceso.
Moteado. Moldeado en frío. Moldear en caliente.
Pasteurización ineficiente. Mejorar control de la leche.
Materia prima ácida.
Batido y/o calentamiento

Revisar parámetros.
Sequedad. excesivo.
Mejorar control de la leche.
Materia prima ácida.
Textura arenosa. Materia prima ácida. Mejorar control de la leche.
Contaminación con
Textura porosa. coliformes.
Mejorar higiene del proceso.
Pasteurización deficiente.
Conservación inadecuada
del queso.
Mejorar higiene en el proceso.
Pasteurización ineficiente.
Sabor ácido. Exceso de fermento.
Dosificar la cantidad de fermento,
Contaminación por
coliformes.
Contaminación elevada por

Olores fétidos. coliformes.
Contaminación con bacterias

Sabor picante. productoras de gas.
FICHA DE CONTROL DE ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO.
Cantidad a elaborar (lb).
LECHE: Densidad (g/ml) j.
Acidez (°D).
Hora de inicio.
PASTEURIZACIÓN
Hora final.
Cantidad (g) j
CaCl2 Temperatura de adición.
Hora de adición.
Cantidad de fermento.
FERMENTO
Temperatura de adición.
LÁCTICO
Hora de adición.
Cantidad de cuajo.
COAGULACIÓN Temperatura de adición.
Hora de adición.
CORTE DE
Hora.
CUAJADA
DESUERADO Cantidad de suero (lb).
Temperatura de cuajada.
Hora de moldeado.
MOLDEADO
Hora de 1er volteo.
Hora de 2o volteo.
Hora de entrada a cámara de refrigeración.

Temperatura de cámara i
REFRIGERACIÓN
Kg de queso fresco
Rendimiento %
VII. ELABORACIÓN DE QUESO MANTECOSO.
7.1. QUESO MANTECOSO. DEFINICIÓN.
El queso mantecoso tipo Cajamarca, es un producto fresco, de pasta blanda y

mantecoso, elaborado a base de leche entera o reconstituida, pasteurizada o
no, que presenta una masa de textura cerrada y consistencia suave, color
blanco o ligeramente amarillento
7.2. MATERIA PRIMA.
La materia prima para la elaboración del queso mantecoso es el quesillo, que

debe tener como mínimo tres días de elaboración. Debe seleccionarse quesillo
de buena calidad, es decir, que no esté pasado o ácido, lo cual es fácil de
reconocer porque tiene mal olor, así como una textura - pastosa y pegajosa, esto
se determina al palparlo con los dedos.
7.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN.
Quesillo
Corte 3 a 4 cm.
Lavado
Prensado
Sal yodada. Pesado y salado 2 a 2,5 % del peso de quesillo.
Molienda
Amasado
Moldeado
Empacado
Refrigeración 4 ºC
• Corte. Consiste en cortar la materia prima en cubos de 3 a 4 cm,

seguidamente los cubos se colocan en bolsas de tela o costalillos y estos se
anudan. Cada bolsa debe contener de 20 a 25 kg de quesillo, cantidad
suficiente para permitir que en el momento del lavado, el agua filtre al interior
de la bolsa y lave el producto. Si los costalillos tienen mayor cantidad de
quesillo, la masa tiende a comprimirse impidiendo una buena circulación del
agua, al momento del lavado.
• Lavado. Este proceso consiste en colocar las bolsas con quesillo en

depósitos apropiados, se agrega agua y se deja remojar con la finalidad de
eliminar el suero y bajar la acidez de la cuajada, cambiando el agua de lavado
de 4 a 6 veces, después de cada cambio se deben voltear los costalillos, es
mejor que los depósitos tengan circulación de agua corriente, de esta forma
se elimina el ácido láctico con mayor facilidad. El tiempo recomendado para el
lavado es de 48 horas, sea en agua corriente o en agua empozada. Cuando el
tiempo de lavado es suficiente, queda sólo el ácido necesario para preservar
y darle el sabor característico al queso mantecoso. Si el tiempo de lavado no
es suficiente, se producirá grietas y adquirirá un sabor amargo por acción del
ácido láctico. Cuando el agua esté ciara y transparente, se pasa a la siguiente
operación.
• Prensado. Consiste en prensar las bolsas con la finalidad de eliminar el agua

del quesillo.
El tiempo de prensado influye en la calidad del producto final. Cuando no está

suficientemente prensado, se tiene problemas al momento de amasar,
resultando la masa aguada, desmoronándose cuando se moldea. Cuando se
le da demasiado tiempo al prensado, el resultado es una masa reseca como
si fuera arena, lo que tampoco da facilidad en el momento de moldear.
Existen dos formas de prensado:

- Prensado manual.
- Prensado mecánico.
El prensado manual se puede hacer mediante:

El autoprensado, que consiste en escurrir el agua por el propio peso de la
materia. El tiempo de duración es de 12 horas.
Prensado mediante un peso, que consiste en colocar sobre los costalillos una
tabla, seguidamente se pone unas pesas encima de la tabla, a fin de ejercer
presión y se elimine el agua. Este proceso demora 6 horas.
El prensado mecánico se realiza mediante una prensa mecánica, de esta

forma se ahorra tiempo y el prensado se hace en 45 minutos, pero tiene la
desventaja de que se tienen pérdidas del producto de un 10 al 15%.
El quesillo está listo para la siguiente operación cuando la cuajada no se pega

entre los dedos, no se desmorona fácilmente y no forma fibras largas.
• Pesado y salado. El pesado se realiza para calcular la cantidad de sal que se

va a añadir al quesillo. Se considera que la proporción de sal debe ser del 2 al
2,5% del peso del quesillo.
• Molienda. Consiste en moler el quesillo obteniendo una masa no muy áspera

o demasiado molida. Se puede realizar en un molino de granos manual o en
un molino mecánico.
• Amasado. Consiste en sobar o batir la masa, hasta hacerla homogénea y

pastosa. Terminado el amasado ya tenemos el queso mantecoso.
• Moldeado. Los moldes se forran con una tela y se introduce en ellos la masa
del queso mantecoso, procurando que llegue al ras del molde, se comprime y
luego se procede a desmoldar jalando la tela hacia afuera, procurando no
presionar para que no se desmolde el queso. Los moldes son rectangulares
de 15 cm de largo x 10 cm de ancho y 6 cm de alto.
• Empacado. El queso mantecoso se empaca en papel poligrasa o en bolsas

de polietileno. Se usa papel poligrasa, porque ayuda a que la grasa no se filtre
al exterior del producto, además ayuda a la conservación y presentación del
producto.
• Refrigeración. Luego del empacado el queso mantecoso debe refrigerarse a

una temperatura de 4 °C por un tiempo de 6 horas como mínimo antes de su
consumo.
El queso mantecoso es un producto fácilmente perecible, dura

aproximadamente 2 semanas en refrigeración y hasta 3 a 4 semanas en
congelación
VIII. ELABORACIÓN DE QUESO TIPO ANDINO.
8.1. QUESO TIPO ANDINO. DEFINICIÓN.
El queso andino, es un queso blando, de poca maduración, inoculado con un

cultivo mixto de Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris. Tiene forma
paralelepipeda o cilindrica con un peso aproximado de 1 kg. En realidad no
existe un proceso de elaboración definido de queso andino, ya que cada
productor tiene su propia forma de fabricarlo. Uno de los procesos de
elaboración del queso andino es el siguiente:
8.2. DIAGRAMA DE FLUJO.
Recepción de leche
Filtrado
Pasteurización 72 °C x 15’’
Enfriamiento 34 °C
Cloruro de calcio Agregado de aditivos 2gr./10 lb.
Reposo 30’
Adición de cuajo 34-35 °C
i
Reposo 5’
Primer batido (Suave x 25’)
Reposo 5’
Primer desuerado (1/3 parte del suero)
Agua a 50 ºC, hasta Segundo batido (Más fuerte x 10’)

llegar a 35 ºC.
Segundo desuerado
Sal Salado (1/8 del volumen de leche)
Reposo 5’
Enmoldado 35 ºC mínimo
Prensado
1º Volteo inmediato/2º Volteo a 30`

3º Volteo a 2 hrs.
4 – 7 ºC
Refrigeración
Envasado
• Filtrado. La leche que llega a la planta de procesamiento se filtra haciéndola

pasar a través de una tela fina, previamente lavada y hervida. Esta operación
es necesaria para eliminar las impurezas y suciedad gruesa de la leche.
• Pasteurización. Se realiza para eliminar las bacterias propias de la leche y

las bacterias que indirectamente han sido introducidas en la leche por el
manipuleo, desde el ordeño hasta la elaboración. La pasteurización se realiza
a 65°C durante 30 minutos o a 72°C durante 15 segundos, Este tratamiento
térmico asegura la destrucción de bacterias patógenas tales como
Salmonellas, Brucellas, Mycobacterium tuberculosis, Coxiella Burnetti, coliformes,
Staphylococcus y otras como Streptococcus, etc.
• Enfriamiento. Seguidamente se enfría la leche hasta 34 a 35°C a fin de

poder adicionar el cloruro de calcio, el fermento láctico y el cuajo.
• Adición del fermento iniciador. Con la leche a 35 °C, se le adiciona el

fermento láctico, que consiste en un cultivo mixto tipo "0" constituido por
Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris. La adición de cultivos lácticos a la
leche es importante porque mejora el sabor, aroma, durabilidad y calidad en
general del producto final. El fermento láctico se añade en la cantidad
adecuada, que se ha separado de acuerdo a nuestra producción diaria.
Luego de la adición del cultivo iniciador se agita la "leche y luego se deja en
reposo la leche con el fermento por espacio de 30 minutos.
• Adición de cloruro de calcio. La coagulación de la leche en la elaboración

de queso se realiza gracias a la acción del cuajo sobre la caseína y a la
presencia de calcio libre (Ca++). Cuando se pasteuriza la leche, hay una
cierta precipitación del calcio libre y la leche disminuye su capacidad de
coagulación. Por este motivo, es necesario añadir cloruro de calcio (CaCl2) a
la leche, después de la pasteurización para reponer el calcio "perdido". Este
aditivo se encuentra, generalmente, en hojuelas y en una concentración del
66 al 68%. La dosis recomendada en estas condiciones, se encuentra en 2 g
por cada 10 litros de leche, p. ej. para procesar 100 lb de leche se disuelve 20
g de CaCl2 (equivalente a 7 cucharitas de 5 ml.) en agua hervida fría. Es
conveniente preparar esta solución, por lo menos 30 minutos antes a fin de
que se pueda rehidratar completamente y que el CaCl2 se ionice. A
continuación se añade la solución a la leche, cuando ésta se encuentra a
35°C aproximadamente, luego agitarla para que se distribuya uniformemente.
• Adición del cuajo. Luego de la inoculación de cultivos, se disuelve el cuajo

en un poco de agua y sal en una cantidad igual al doble de cuajo utilizado. La
sal tiene por objeto facilitar la dilución, ayudar a la coagulación de la leche y
conservar durante más tiempo el queso. La leche debe estar caliente, a 34 o
35°C; se añade el cuajo, se remueve y se deja en reposo a esa temperatura

por 30 a 40 minutos. Si se echa cuajo a una leche fría (de 20 a 30°C), la
coagulación será lenta y la cuajada blanda produciéndose pérdida de grasa
que se elimina con el suero. Si agregamos mucho cuajo a la leche, la
coagulación es demasiado rápida y la cuajada muy dura, el grano desuera
mal y el queso puede resultar amargo.
• Corte de la cuajada. Se comprueba la formación del coágulo introduciendo

el dedo índice, el corte debe ser parejo y no se debe manchar el dedo con
leche. Se corta la cuajada en forma vertical, horizontal y a través, en forma de
cubitos de 1 a 2 cm de ancho, es decir de un tamaño similar al de un haba o
pallar. Este corte se realiza con las lira vertical y la horizontal, en el caso de no
contar con las liras, se corta primero en forma vertical y luego en forma
una cuajada en forma de listones; seguidamente los listones verticales se
voltean con la ayuda de un plato de plástico hasta ponerlos horizontales, y se
cortan con el cuchillo.
El corte debe hacerse con mucho cuidado, pues de lo contrario habría

muchas pérdidas por desmenuzamiento de los granos y por la salida de la
grasa que al perderse en el suero cambiará su color verde amarillento por una
coloración blanquecina. El rendimiento de la leche en queso será menor. El
corte aumenta la superficie de exudación de suero, lográndose de esta
manera una cuajada con una menor proporción de suero.
• Reposo. Luego de realizado el corte de la cuajada, ocurre un lento y

progresivo proceso de exudación de las paredes de los granos de cuajada,
fenómeno llamado sinéresis. Es importante dar un tiempo de reposo después
del corte, el reposo ayuda a compactar los granos y a independizarse unos de
otros y volverse más firmes. Este reposo debe durar unos 5 minutos.
• Primer batido. Después del corte, durante el reposo, los granos de cuajada
tienden a sedimentarse en el fondo de la tina, debido a su mayor densidad,
apareciendo en la parte superior el suero de color amarillo verdoso. El batido
inicial se debe hacer con mucha delicadeza para impedir la ruptura de la
cuajada y que los granos conserven su integridad. La velocidad de batido
debe ser tal que los granos de cuajada se vean en la superficie del suero
preferentemente. El primer batido se realiza durante 25 minutos
aproximadamente, moviendo la paleta de madera muy suavemente en forma
circular y de ocho; la temperatura ideal de batido es de 34 a 35°C.
• Reposo. Luego del primer batido, la cuajada se deja en reposo durante 5

minutos; en este tiempo, la crema sube a la superficie y flota en el suero,
mientras que los granos de cuajada se precipitan al fondo ya que por haber
perdido suero, su densidad ha aumentado.
• Primer desuerado. Una vez que todos los granos de cuajada están en el
fondo, se extrae del 1/3 del volumen original de leche en la tina, teniendo
cuidado de no perder granos de cuajada en el suero.
• Segundo batido. Con la finalidad de diluir la lactosa y bajar la acidez de la

cuajada, se agregan a ésta agua caliente a 50°C en una cantidad igual a la
cantidad de suero extraído. El agua debe añadirse poco a poco, batiendo al
mismo tiempo los granos de cuajada, y en un lapso no menor de 10 minutos,
hasta que la temperatura llegue a 35°C.
Al cabo de ese periodo se notará que los granos de cuajada son más
consistentes y ya no se deshacen al presionarlos con la mano, sino que
conservan su forma; esta apreciación permite establecer si el tiempo de
batido ha sido suficiente.
• Reposo. Se deja reposar la cuajada durante 5 minutos, para que los granos
de cuajada se sedimenten y sea posible desuerar más fácilmente.
• Segundo desuerado. A continuación, se retira casi todo el suero con una

tina de plástico. En ningún memento la cuajada sedimentada debe quedar sin
suero en la tina, pues de lo contrario se secará y endurecerá, haciendo difícil
su moldeado posterior. Es recomendable que haya por lo menos 2 cm de
suero sobre los granos de cuajada.
• Salado. Aunque al queso andino normalmente se le debe salar en salmuera,

luego del enmoldado y prensado; esto no siempre se cumple, ya que luego
del salado en salmuera, se le debe dejar en maduración por lo menos una
semana a fin de que la sal se distribuya homogéneamente en todo el queso y
principalmente para que el sabor del queso mejore), pero muchas veces los
quesos andinos se expenden y consumen al día siguiente de elaborados y sin
maduración, por lo que en estos casos, se recomienda el salado de la
cuajada. Este salado consiste en añadir sal yodada en una proporción del 1,5
al 1,8% con respecto a la cantidad de cuajada. La sal se añade previamente
disuelta en un poco de suero, lo que permite una mejor disolución y
penetración de la sal en los granos de cuajada. A continuación se remueve
suavemente para facilitar la distribución y penetración de la misma. Luego se
deja en reposo durante 5 minutos.
• Enmoldado. Los moldes se forran con una tela, se colocan sobre una
plancha perforada y se introduce en ellos la cuajada caliente, llenándolos
totalmente, el suero sale por las perforaciones laterales de cada molde y por
los agujeros de la plancha, en grandes volúmenes al principio y en menor

cantidad unos segundos después. Se puede acelerar la salida del suero
presionando levemente la cuajada con la mano. Es conveniente ir echándole
suero caliente a unos 40 a 50°C, a fin de moldear uniformemente y formar una
corteza amarilla.
• Prensado. Una vez que la cuajada está en los moldes se procede a realizar el
prensado que tiene la siguiente secuencia:
Primer volteo. Transcurridos unos 30 segundos, se escurre todo el suero

visible de los moldes, entonces se realiza un primer volteo de la cuajada,
cambiando las telas húmedas por otra secas. Luego se cierra la tela, se
coloca la tapa del molde y se procede al prensado con 5 kilos de peso por kilo
de cuajada.
Segundo volteo. Pasados 30 minutos se saca el queso del molde, se le quita

la tela húmeda, se exprime para sacar el suero y se envuelve nuevamente,
colocándolo nuevamente en el molde en posición invertida y se vuelve a
prensar. Es mejor poner una tela seca en cada volteo.
Tercer volteo. Luego de 60 minutos del segundo volteo se procede a voltear el

queso por tercera vez, se quitan las pesas, la tela y los moldes se ponen
encima de un paño seco y en ellos se deja el queso sin envolturas ni prensado
durante 10 a 12 horas. Se debe lavar la mesa y la base de los moldes, antes
del último moldeo, usando agua tibia a la misma temperatura del queso.
• Inmersión en salmuera. Si no se ha salado la cuajada y se opta por el salado

en salmuera, se desmoldan los quesos, se pesan para calcular el rendimiento
introducen en una salmuera de 20 °Baumé, durante 8 a 10 horas para permitir
el desarrollo de una delgada corteza que servirá de protección durante la
maduración. Deben darse vuelta a los quesos en la mitad del tiempo.
• Maduración. Se extraen los quesos de la salmuera, se dejan escurrir un poco

se llevan a la cámara de maduración, donde se colocan sobre una superficie
limpia y seca. La duración de la maduración es de 8 a 14 días. La temperatura
debe mantenerse entre 8 y 12°C con una humedad relativa entre 80 y 90%.
Durante la maduración, los quesos son sometidos a tratamientos de volteado

cada día y frotamiento por una sola vez. Se frotan las superficies de los
quesos para favorecer la formación de corteza; el frotamiento se realiza en
forma suave, con un trapo humedecido en una solución que está constituida
por volúmenes iguales de agua pura y salmuera. Esta operación comprende
dos fases: se frota primero una de las caras del queso y los costados, y se
regresa el queso al estante de maduración, apoyándolo sobre la cara no

tratada, para evitar que el estante se moje y el queso pueda ser atacado por
mohos; dos días después, se toma el mismo queso y se frota la otra cara y
nuevamente los lados. El volteado del queso se realiza para lograr una
maduración homogénea y no alterar sus formas.
Al final de la maduración los quesos son limpiados suavemente con una

escobilla suave y agua fría, para eliminar la capa grasienta que los recubre.
Luego se dejan secar durante uno o dos días, sobre tablas limpias y secas,
fuera de la cámara de maduración. Para prevenir el desarrollo superficial de
mohos, el queso se sumerge en una solución de sorbato de potasio al 0,1%,
por un tiempo de un minuto por kilogramo de queso.
Cuando los quesos están secos, se empaquetan en bolsas de plástico, que

son termoselladas pero no herméticamente, para permitir una buena
aireación del queso hasta su consumo.
RENDIMIENTO Y CONSERVACIÓN. Por lo general el rendimiento del queso

andino es de un kilo de queso por cada 7 litros de leche. El tiempo de
conservación es de uno a dos meses.
IX. ELABORACIÓN DE QUESO MOZARELLA.
9.1. QUESO MOZZARELLA, DEFINICION.
Es un queso fresco de origen italiano, elaborado a base de leche cruda; puede

ser entera o parcialmente descremada. La característica de este queso es que
se deja remojar la cuajada escurrida en agua caliente y luego la masa se amasa
y se estira hasta que se vuelve plástica. Esto proporciona a este tipo de queso
su textura y consistencia características, una masa elástica, hilada y cerrada de
color blanco o blanco marfil.
En el Perú se utiliza como complemento en la elaboración de comidas italianas

como lasañas, pizzas, espaguetis, fetuchini, etc. De acuerdo al uso que se le dé,
se clasifica en:
1. Mozzarella para mesa. Es de color blanco amarillento, compacto y

ligeramente suave. Su punto de gratinado es menor (120 °C) y su humedad
mayor.
2. Mozzarella para pizza. Es blanco, compacto y a la vez duro. Su punto de

gratinado es más alto (180 °C) y su humedad es menor.
CARACTERÍSTICAS DEL QUESO MOZZARELLA
CARACTERÍSTICAS PORCENTAJE
Humedad 42 – 45
Grasas 22 – 24
pH 5.1 – 5.3
Sal 1.6 – 1.8
• Leche. Debe ser sana y fresca, es decir, sin gérmenes patógenos y

proveniente de vacas sanas, con una acidez normal de 17 °Dornic.
• Cuajo. Es la enzima que coagula la leche, se extrae de los estómagos

desecados de terneras lactantes y se le conoce como rennina, quimosina o
fermento lab.
Los preparados comerciales de cuajo contienen proporciones variables de las

proteasas pepsina y quimosina. El cuajo debe disolverse en un poco de agua
antes de usarlo.
• Fermento láctico. Se debe utilizar un cultivo compuesto de Streptococcus

cremoris y de Streptococcus lactis, si no se cuenta con este cultivo se puede
usar cultivos para yogurt.
Recepción de leche
Filtrado
Enfriamiento 34 °C
Reposo 30’
Coagulación de la caseína 30-45’
Reposo 5’
Batido (Llegar a 42 ºC)
Desuerado
Pre-prensado
Agua a 75 ºC Filado
Boleado 72-80 °C
Agua a 4 ºC Enfriamiento 8 horas.
Oreado 2 horas
Envasado
• Pasteurización. Se realiza para eliminar las bacterias propias de la leche y

las bacterias que indirectamente han sido introducidas en la leche por el
manipuleo, desde el ordeño hasta la elaboración. La pasteurización se realiza
a 64°C durante 30 minutos, seguidamente se enfría la leche hasta 37°C.
• Adición del cultivo iniciador. En la elaboración de queso mozzarella es

recomendable agregar cultivos lácticos a la leche porque permite dar sabor,
aroma y acidez que facilita la elasticidad de la caseína; lo que acelera todo el
proceso de elaboración. La leche es calentada o enfriada a 37°C y se añade
el fermento láctico en la proporción de 1,5%, se deja en reposo,
aproximadamente 20 minutos, para que los cultivos se hidraten. En caso de
no disponer de fermentos, se utiliza una leche no muy fresca, que posea el
nivel de acidez adecuado.
• Adición del cuajo. El cuajo que se recomienda para este tipo de elaboración,
es cuajo de origen animal, obtenido industrialmente, ya sea en polvo o en
pastilla se disuelve el cuajo en un poco de agua hervida fría o agua destilada y
sal en una cantidad igual al doble o triple del cuajo utilizado, se remueve bien
y se deja en reposo de 30 a 45 minutos.
• Corte de la cuajada. Una vez que se ha formado la cuajada, se verifica esta y

se procede al corte con el objeto de facilitar el desuerado del coágulo. El
tamaño de los cubos de cuajada deberá ser de 1 cm de lado, lo cual permitirá
aumentar la superficie del desuerado.
• Reposo. Una vez realizado el corte, dejamos en reposo durante 5 minutos

para que se desuere y el coágulo tome un poco de consistencia para iniciar el
proceso de batido.
• Primer batido. El primer batido tiene que realizarse suavemente, para no

destruir la cuajada y acelerar el proceso de desuerado. Además de evitar que
los granos se asienten y se peguen en el fondo de la tina. Este batido se
realiza por un tiempo de 15 minutos. Conforme va pasando el tiempo de
batido, los gránulos empiezan a tornarse más pequeños, ya que están
eliminando suero.
A este punto no hay ningún incremento de acidez, porque las bacterias están
en una fase de adaptación. Se recomienda batir la cuajada en forma de ocho.
• Segundo batido. Para el segundo batido se debe incrementar la temperatura

hasta 42°C en forma muy lenta, para que las bacterias empiecen a
desarrollarse y por ende trabajar sobre la leche, produciendo acidez a partir
de la lactosa. Este calentamiento es lento y progresivo, la temperatura sube
aproximadamente 1°C cada 5 minutos, para que las bacterias tengan tiempo
de poder desarrollarse.
Obtenido los 42°C, se corta el calor y se sigue batiendo hasta obtener un

grano seco que nos ayudará a obtener una humedad en el producto acabado,
de 42 a 45%. Esto permite que la mozzarella gratine o se expanda mejor
sobre una superficie dada, cuando se pone al horno.
Si la humedad es menor de 42 o mayor de 45%, no gratina. Si la humedad es

menor de 42%, la masa se queda como trozos secos en la pizza. Si la
humedad es mayor de 45%, la masa vota agua humedeciendo la pizza.
Este segundo batido es más vigoroso, facilitando el desuerado y

homogenizando la temperatura. A esta temperatura, empieza a sentirse el
olor característico a ácido láctico. Se sigue batiendo hasta conseguir el grano
seco, para ello se necesitan 40 minutos aproximadamente. A partir de este
segundo batido, es necesario realizar controles del pH cada 5 minutos, ya que
la cuajada para obtener el queso mozzarella debe estar en un pH de 5,4 a 4,9.
El control de pH se realiza para definir si se da más tiempo de acidificación a
la masa.
• Desuerado. En esta etapa se eliminan las 2/3 partes del suero para facilitar el
pre-prensado y disminuir la carga bacterial, lo que permitirá una acidificación
más lenta.
• Pre-prensado. Consiste en juntar toda la cuajada y el suero restante en un

extremo de la tina. Esto permite que la acidificación sea más lenta y
manejable. Se continúan realizando controles del pH, ya que si el pH baja
más de 4,9 ya no se podrá real-izar un buen filado y no se obtendrá el queso
mozzarella, siendo este problema irreversible.
El pre-prensado dura aproximadamente 15 minutos, pasado este tiempo es

probable que se haya obtenido en la cuajada el rango superior de pH (5,4), y
ya podemos eliminar el suero restante. Seguidamente cortamos la masa
pre-prensada en trozos grandes y lo volteamos para mantener la temperatura
pareja.
Obtenido el pH adecuado, enfriamos la masa rociándola con agua helada a

4°C, esta agua helada ayuda a frenar la acidificación, para poder realizar el
filado.
Antes de iniciar el filado es necesario realizar la prueba de filatura o prueba

del vaso que consiste en:
1. Se coloca en un vaso, agua a 75°C (1/3 del volumen del vaso).

2. Se introduce en el agua un trocito de masa y se mueve por espacio de 3 a 5
minutos.
3. Pasado ese tiempo, se saca el trozo de masa y se empieza a jalar
suavemente tratando de estirarlo; la masa tiene que estirarse más o menos
un metro sin romperse. Si se rompe al estirarlo, quiere decir que falta
acidificar más.
• Filado. Consiste en estirar la masa, formando hilos con la ayuda de agua

caliente a 75°C. El filado ayuda a gratinar el producto final en una superficie
dada; además se detiene el proceso de acidificación ya que la mayor parte de
las bacterias son eliminadas. El filado se realiza de la siguiente manera:
- Cortar la cuajada en trozos, para que el proceso de filado sea más rápido y
fácil.
- Poner la cuajada en un recipiente y agregarle agua a 75°C, la relación de
agua es de 2 a 3 veces la cantidad de cuajada.
- Cambiar el agua, ya que la masa que inicialmente estaba fría baja la
temperatura del agua.
- Mover la masa con una paleta, para que los pedazos al tornarse más
suaves, se unan entre si y formen una masa única.
- Finalmente estirar la masa para lograr el hilado.
• Boleado. Consiste en hacer bollos que tengan una apariencia lisa y brillante
de tamaños que pueden ser de 250 a 500 g. Apenas logrado cada bollo, este
se debe sumergir en agua helada a 4°C para que la masa se contraiga
rápidamente y el bollo mantenga su forma.
El tiempo que debe permanecer en agua helada es de 8 horas, luego de este

tiempo se realiza un oreado de 2 horas aproximadamente.
• Envasado. Se realiza en bolsas de polipropileno previamente

desinfectadas, para evitar la proliferación de mohos y levaduras que
deterioren el queso mozzarella.
El queso mozzarella se debe mantener en refrigeración a 4°C de

temperatura y dura así hasta 15 días. A temperaturas de congelación la
mozzarella puede durar de 2 a 3 meses.
X. ELABORACIÓN DE QUESO TIPO SUIZO
10.1. QUESO TIPO SUIZO. DEFINICIÓN.
El queso tipo suizo es aquel elaborado de leche entera de vaca, con un periodo
de maduración de cuatro semanas, madurado a condiciones de 15 a 18°C, con
una humedad relativa de 85 a 90%, fermentado por acción de bacterias lácticas
mesófilas y termófilas. Es un queso semiduro que tiene un porcentaje de
humedad del 40 al 42% aproximadamente, la parte exterior del queso es de un
amarillo homogéneo, producto de la deshidratación parcial de la superficie del
queso, la parte interior es de color cremoso característico del queso semiduro,
es de sabor suave y poco cremoso. La textura de este queso no es homogénea,
debida a la presencia de ojos tanto mecánicos como ojos de maduración, pero la
pasta debe presentar cierto nivel de consistencia adecuada para que pueda ser
cortada en rebanadas como complemento del pan. El pH óptimo terminado debe
estar en un rango de 5,3 a 5,4. el tiempo de madurez adecuado debe ser de 4
semanas, para tener un producto con las características antes señaladas. Para
elaborar un queso tipo suizo, la leche debe tener alrededor del 3% de grasa.
10.2. INSUMOS.
• Fermento láctico. Es el grupo de microorganismos que por acción de su

metabolismo, al actuar sobre la leche o el queso, van a generar una serie de
compuestos que influyen en el bouquet final del queso. El tipo de fermento
láctico que se emplea para la elaboración de del queso tipo suizo es el tipo
"O", que está compuesto por dos bacterias acidificantes Streptococcus
cremoris y Streptococcus cremoris.
• Cuajo. Está compuesto por uno o varios tipos de enzimas que producen un
efecto coagulante en la leche por acción de la formación de un compuesto
complejo como es el paracaseinato de calcio. El cuajo se presenta en
pastillas y en polvo.
• Cloruro de calcio. Este se adiciona a la leche a fin de mantener el nivel de

calcio disuelto. Mantener un porcentaje de calcio disuelto en forma de iones
dentro de la leche es determinante para la coagulación, así se garantiza la
formación del complejo de paracaseinato de calcio y la coagulación de la
leche. Se utiliza un máximo de 20 g/100 lb de leche.
• Lizosimas. Son enzimas con propiedades antimicrobianas, abunda en la clara

de huevo (3,5% de las proteínas) de donde se obtiene. Su función principal es
evitar el desarrollo de microorganismos esporulados. La adición de la lisozima

previene los gases y la hinchazón debido a Clostridium. Su uso es de bajo
riesgo, se recomiendan dosis de 2 g/100 lb de leche.
• Sorbato de potasio. Es un preservante que se utiliza en solución donde se

sumergen los quesos para evitar el desarrollo de mohos y levaduras. La dosis
máxima es de 2g/lb de agua empleada en el lavado de quesos durante el
proceso de maduración.
10.3. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACION DE QUESO TIPO SUIZO
Recepción de leche
Filtrado
Enfriamiento 35 °C
Cloruro de calcio Agregado de aditivos 2 gr./10 lb.
Reposo 30’
Corte de la cuajada 0,5 x 0,5 cm.
Reposo 5’
Primer Batido (Suave x 15’)
Primer Desuerado (40 % del volumen total)
Calentamiento Llegar a 42 ºC y 9 ºD
Agua a 75 ºC Segundo Batido (Fuerte x 40’)
Segundo Desuerado Casi el total
Agua a 4 ºC Moldeado 28-30 ºC
Primer Prensado (15-30’/presión 2-3 veces el

peso)
Primer Volteo pH 5,7 – 6,0
Segundo Prensado (30-45’/presión 3 veces el peso)
Segundo Volteo
Tercer Prensado (1-2 h./presión 5 veces el peso)
Prensado Final (12 h./presión 5-6 veces el peso)
Salado (pH: 5,2-5,3/12 ºC/8 h.)
Oreo 24 h.
4 semanas x 15 ºC, volteo diario

Maduración
• Adición del cuajo. El cuajo viene en polvo o en pastillas Para adicionar el

cuajo, se disuelve éste en un poco de agua y sal de la siguiente manera: medir
la cantidad de cuajo requerido y luego disolver en agua fría destilada o
previamente hervida (en caso de pastilla primero triturar). Una vez mezclado
el cuajo con la sal en la proporción de 5 a 1 aproximadamente, se disuelve en
agua, en una proporción de sólidos y agua de aproximadamente 1 a 20. Para
el queso tipo suizo el cuajo debe ser de origen enzimático y se debe agregar
cuando la leche se encuentra a una temperatura de 34 a 35°C y
seguidamente debe realizarse un agitado bastante rápido y vigoroso de unos
3 minutos, para luego dejar la leche en reposo durante aproximadamente 30 a
45 minutos hasta que se coagule y forme la cuajada.
• Corte de la cuajada. Se comprueba la formación del coágulo realizando un

corte en cruz con un cuchillo y luego este se levanta suavemente, el corte
debe ser parejo y las paredes deben estar firmes y lisas. Verificada la
coagulación, se corta la cuajada en forma vertical, horizontal y a través, en
forma de cubitos de 0,4 cm de lado con la finalidad de conseguir una pasta
semidura. Este corte se realiza con las lira vertical y la horizontal, en el caso
de no contar con las liras, se corta primero en forma vertical y luego en forma
una cuajada en forma de listones; seguidamente los listones verticales se
voltean hasta ponerlos horizontales, y se cortan con el cuchillo.
El corte debe hacerse con mucho cuidado, pues de lo contrario habrá muchas
pérdidas por desmenuzamiento de los granos y por la salida de la grasa que al
perderse en el suero cambiará su color verde amarillento por una coloración
blanquecina. El rendimiento de la leche en queso será menor. El corte
aumenta la superficie de exudación de suero, lográndose de esta manera una
cuajada con una menor proporción de suero.
• Reposo. Luego de realizado el corte de la cuajada, ocurre un lento y

progresivo proceso de exudación de las paredes de los granos de cuajada,
fenómeno llamado sinéresis. Es importante dar un tiempo de reposo después
del corte, el reposo ayuda a compactar los granos y a independizarse unos de
otros y volverse más firmes. Para el queso tipo suizo, el reposo debe durar
unos 5 minutos.
• Primer batido. La agitación inicial se debe hacer con mucha delicadeza para
impedir la ruptura de la cuajada y que los granos conserven su integridad. El
rendimiento quesero depende en gran medida de este paso. Esta operación
sirve además para acelerar el desarrollo inicial del fermento; evaluando el
nivel de acidez del suero se puede determinar la velocidad de desarrollo y la
fuerza, con la que el fermento ha iniciado su actividad. El rango habitual del
suero que tiene actividad fermentativa, es de alrededor de 9 a 11 °D

dependiendo del nivel inicial de acidez de la leche.
Este dato nos va a indicar el modo y el volumen aproximado de suero que

debe ser retirado de la tina en su momento; siendo mayor el desuerado,
cuando el nivel de acidez inicial del suero sea más alto y menor el desuerado,
cuando el nivel de acidez sea menor. Para el caso específico del queso tipo
suizo, el tiempo que habitualmente se utiliza para el primer batido es de
alrededor de 15 minutos, al final de los cuales es recomendable realizar un
nuevo control de acidez, con la finalidad de confirmar los patrones de
-conducta del fermento y decidir que volumen de suero se debe eliminar, para
lograr un buen proceso controlado de fermentación.
• Primer desuerado. El desuerado tiene por finalidad:

- Reducir la velocidad de desarrollo de la población microbiana del fermento,
con el objeto de controlar mejor el proceso de fabricación del queso.
- Preparar las condiciones para realizar el calentamiento de la cuajada a
valores finales estándar.
- Ayuda a regular las condiciones de falta o exceso de acidez en el queso.
- Sirve para evaluar de modo visual el corte y condiciones del grano de la
cuajada.
Se debe eliminar un tercio del volumen inicial de la leche en suero, pero esto
depende fundamentalmente del nivel de acidez y de la velocidad de
desarrollo del fermento. De un modo sencillo se puede decir, que si se tiene
un suero demasiado ácido, se eliminará más suero que el normal, si se tiene
un suero con poca acidez, se eliminará menos suero.
Para la elaboración del queso tipo suizo, normalmente se desuera el 40% del
volumen de leche inicial acidez 11,5°D), pero esto depende de las condiciones
de acidez y velocidad de desarrollo del fermento.
• Calentamiento. Se realiza mediante la adición de agua caliente. Esta debe

ser agua hervida fría, la temperatura depende de las condiciones del proceso,
el volumen depende de la actividad del fermento.
De acuerdo a las condiciones de la tina, la temperatura deberá estar entre 70

y 80°C, cuando el suero es demasiado ácido, y se ha desuerado bastante, y la
actividad del mismo es elevada, es recomendable el uso de agua de baja
temperatura de modo que, para llegar a las condiciones finales, se requiera
de un buen volumen de agua, siempre y cuando la capacidad de la tina lo
permita. La adición de agua debe ser lenta, la elevación de la temperatura
durante el calentamiento no debe ser mayor a 1°C cada 2 minutos. La
temperatura final de calentamiento para el queso tipo suizo es de 42°C, pero,

para llegar a esa temperatura, se debe tener cuidado de no lesionar a los
fermentos que estén activos en la cuajada cuya acidez de la misma debe
estar en 9°D.
• Segundo batido. La agitación después del calentamiento de la cuajada dura

de 20 a 40 minutos, en algunas ocasiones más, esto depende del grado de
desuerado alcanzado durante el batido de la cuajada y su calentamiento.
Cuanto más secos estén los granos, tanto más antes se puede dar por
finalizado la agitación.
Este batido tiene por objetivo acelerar y completar el desuerado tomando en

consideración el desarrollo del fermento. Por este motivo el pH de la cuajada
es uno de los factores que más influyen sobre el desuerado y exudación de
los granos. En el segundo batido, es donde se empieza a perfilar el tipo y
variedad del queso que se elabora, por lo que se debe tener sumo cuidado
con el desarrollo de acidez y la velocidad de secado del grano, ambos
factores deben ir íntimamente ligados.
La agitación termina cuando tomando cierta cantidad de cuajada en la mano y

se cierra firmemente, conteniendo dentro de la misma los granos de cuajada,
al abrirse la mano deben recuperar su forma primitiva, sin formar una pasta o
torta. El grano debe ser seco, el nivel de acidez del suero debe ser entre 10 y
11,5°D y el pH de la cuajada debe estar alrededor de 6,2 a 6,3.
• Segundo desuerado. A continuación, se retira casi todo el suero con una tina
de plástico. En ningún momento la cuajada sedimentada debe quedar sin
suero en la tina, pues de lo contrario se secará y endurecerá, haciendo difícil
su moldeado posterior. Es recomendable que haya por lo menos 2 cm de
suero sobre los granos de cuajada.
• Moldeado. LOS moldes se forran con una tela, se colocan sobre una plancha
perforada y se introduce en ellos la pasta, llenándolos totalmente, el suero
sale por las perforaciones laterales de cada molde y por los agujeros de la
plancha, en grandes volúmenes al principio y en menor cantidad unos
segundos después. Se puede acelerar la salida del suero presionando
levemente la cuajada con la mano. En la elaboración del queso tipo suizo, se
utiliza generalmente moldes de tubos plásticos de PVC, telas de algodón y
tapas de madera, la temperatura de la cuajada no debe bajar de 23 a 30°C,
porque por debajo de esta temperaturas, el grano no se puede adherir por lo
tanto el queso no puede compactarse correctamente.

• Prensado. En el queso tipo suizo, se prensado se realiza en varias etapas,

con la finalidad de conseguir una textura apropiada:
Primer prensado. Se realiza durante un tiempo aproximado de 10 a 30

minutos que depende del nivel de acidez de la cuajada, el pH inicial del grano
depende de la acidez final del suero y debe estar aproximadamente entre 6,0
y 6,2. Al final el suero residual no debe pasar de 15°D, si el suero se
encuentra más ácido hay problemas con los siguientes prensados como
adherencia del queso a la tela, mal sabor del queso, etc. La presión que se da
al molde no debe ser mayor al doble o triple del peso de los moldes, la
temperatura del grano no debe bajar de 32°C.
Primer volteo. Se desmolda el queso y se voltea utilizando preferentemente

telas limpias y secas. El volteo se hace necesario realizar de manera rápida
para evitar que el grano se enfríe, de este modo logramos que el grano se
compacte de modo adecuado. El pH del queso en ese punto no debe ser
menor de 5,7 ni mayor de 6,0.
Segundo prensado. El segundo prensado se debe controlar que la presión

sea aproximadamente 3 veces el peso del queso. El tiempo aproximado de
prensado debe ser de 30 minutos a una hora. El pH del queso al final del
segundo prensado debe estar entre 5,7 y 5,85.
Segundo volteo. Para el segundo volteo se tiene en cuenta los mismos

cuidados que para el primer volteo.
Tercer prensado. En el tercer prensado, se debe cuidar que la superficie del

queso no presente imperfecciones, porque ya tiene la forma final del queso.
La presión que se debe aplicar debe ser de 5 a 6 veces el peso del queso,
aproximadamente. El tiempo que debe estar el queso en la prensa debe ser
de una a dos horas. El pH del queso al final del prensado debe estar entre 5,4
a 5,6.
Ultimo volteo. En este último volteo es necesario retirar la tela, limpiar los
moldes con una solución de cloro de 200 ppm.
Ultimo prensado. Se realiza sin telas, la presión debe ser de 5 a 6 veces el

peso del queso, durante unas 12 horas aproximadamente. El pH final del
prensado debe ser de 5,2 a 5,3.
• Salado. Se desmoldan los quesos, se pesan para calcular el rendimiento

introducen en una salmuera. El papel principal del salado es adicionar sal al

queso también puede regular el desarrollo microbiano y contribuye al

desuerado de la cuajada. Debido a la utilización diaria de una salmuera en
quesería, ésta se enriquece progresivamente con diferentes sustancias
procedentes fundamentalmente de los quesos (proteínas solubles, sales
minerales, lactosa, partículas de caseína, etc.) el pH de la salmuera
evoluciona rápidamente durante los primeros días de su utilización, hasta
estabilizarse en un valor próximo al pH del suero final del desuerado.
La sal adicionada a los quesos cumple un triple papel:
- Completa el desuerado del queso, favoreciendo el drenaje de la fase

acuosa libre. Modifica igualmente la hidratación de las proteínas e
interviene en la formación de la corteza.
- Actúa directa o indirectamente sobre el desarrollo de los microorganismos
y la actividad enzimática, es decir sobre el conjunto de la fase de
maduración.
- Aporta su gusto característico y la propiedad de potenciar o de enmascarar
el sabor de determinadas sustancias, que aparecen a lo largo de la
maduración del queso.
Cuando el queso es sumergido en una solución concentrada o saturada de

NaCl, la diferencia de concentración entre la fase acuosa del queso y la
salmuera, provoca una difusión de la sal en la pasta y una migración inversa
de la fase acuosa, hacia la salmuera. Cuando el salado termina, la sal se
encuentra concentrada en las capas superficiales del queso, confiriéndole a
esta región una alta concentración de sal, que dificulta el paso de más
cantidad de sal desde la salmuera hacia el queso. No obstante, la sal continúa
migrando en función de la existencia de la diferencia de concentración de sal
dentro del mismo queso y hace que el agua que se encuentra en la parte
interna del queso tienda a salir hacia fuera y la sal que se encuentra en la
parte exterior del queso tienda a ingresar hacia el centro. Una repartición
homogénea de sal no se consigue hasta un tiempo muy largo;
probablemente, teniendo en cuenta el fenómeno de la evaporación
superficial, no se alcance jamás un equilibrio completo.
Para el caso del queso tipo suizo, la salmuera debe tener aproximadamente
20% de sal, 5,2% de pH y un queso de un kg se debe salar por 8 horas
aproximadamente.
• Oreo. Se realiza con la finalidad de darle al queso el tiempo suficiente como

para secarse y reducir de este modo la humedad superficial, Acondicionar al
queso en su nivel de pH para su posterior maduración. El oreo se realiza para

el caso del queso suizo en una zona fría aparte de la cámara de maduración,
durante 24 horas.
• Maduración. En esta fase las enzimas presentes en el queso inician la

transformación de los componentes del queso tales como caseínas, materia
grasa, lactosa, etc. Los factores más importantes de la maduración son los
siguientes:
- Humedad relativa de la cámara. Es importante mantener un nivel

adecuado de humedad relativa, ya que con una humedad baja, se produce
un efecto de deshidratación de los quesos y por un exceso de la misma
sucede un proceso acelerado de proliferación de microorganismos.
- Humedad del queso. De esto depende la velocidad de la actividad de las
enzimas del queso. La formación de una corteza protectora por efectos de
deshidratación es un buen punto, pero en la mayoría de los casos, esta
característica es poco deseada por el consumidor habitual de queso tipo
suizo.
- Grado de salazón. Este elemento puede frenar o acelerar la actividad de
algunas enzimas que ayudan a "madurar el queso. Por otro lado, la
actividad selectiva de la sal frente al desarrollo de algunos
microorganismos es muy importante en la maduración de los quesos y
puede definir el tipo de fermentación que sucederá.
- Ventilación y composición del ambiente. La composición de la atmósfera
de una cámara puede influir de manera particular al desarrollo de algunos
microorganismos y de esta forma alterar la maduración de los quesos. El
nivel de ventilación que tenga una cámara, influirá de modo determinante
en el desarrollo de los microorganismos que se encargan de la
maduración.
- Temperatura. Es la que regula el desarrollo de la actividad microbiana y la
actividad de las enzimas. En la práctica industrial, la maduración de los
quesos se realiza a temperaturas menores que el medio ambiente, pero
para el queso tipo suizo la maduración se realiza al medio ambiente en un
lugar fresco y frío, cuya fluctuación de la misma no sea tan notoria durante
el día y la noche.
- pH. Este factor define el desarrollo de microorganismos y sus actividades.
Normalmente los mohos y las levaduras prefieren desarrollarse a niveles
de pH ácidos 4,5. Las bacterias prefieren niveles de pH neutros, siendo
inactivas en su mayoría por debajo de pH 5,0.
Durante la maduración, la pasta originalmente dura, compacta y sin sabor

como es el caso del queso tipo suizo después de salir del salado, es
modificado en su composición, su estructura y, en consecuencia, en su
aspecto, consistencia y su color. Simultáneamente, el sabor y el aroma

también son modificados, en el sentido que se acentúan y confieren al queso

el sabor y aroma característicos de un queso madurado.
El proceso de maduración es sumamente complejo y poco entendido, pero en

términos generales, sucede lo siguiente:
- Fermentación de la lactosa. Esta se transforma en sus componentes

primarios, glucosa y galactosa y dura hasta la desaparición completa de la
lactosa y es de un tiempo aproximado para este tipo de queso de una
semana, la degradación continúa hasta que el único producto final es el
ácido láctico. Esta degradación modifica el sabor, aroma y el pH.
- Hidrólisis de las grasas. Esto sólo afecta una pequeña porción de la grasa
pero, esto tiene vital importancia en el aspecto sensorial de los quesos.
- Degradación de las proteínas. Es uno de los procesos más importantes de
la maduración, pues no sólo interviene en el sabor del queso, sino en su
aspecto y textura. La proteólisis (degradación de las proteínas), es la base
de la homogeneidad y de la flexibilidad de los quesos madurados, ya que
los compuestos resultantes de esta degradación dan por lo general esas
características a los quesos madurados. Aunque no teda la caseína es
degradada.
La maduración para el queso suizo es de cuatro semanas a 15 °C de

temperatura y una humedad relativa de 85%. El volteo debe realizarse a
diario, lavándolos dos veces por semana aproximadamente.
10.4. DEFECTOS DE LOS QUESOS TIPO SUIZO.
• Defectos de pasta. Son los que se presentan normalmente cuando se corta

el queso, las más importantes son: hinchazón precoz, hinchazón tardía,
putrefacción, acidez excesiva, pasta blanda, pasta moteada, excesivos
huecos mecánicos y pasta muy dura.
- Hinchazón precoz. Aparece en los primeros días después de la fabricación

del queso y puede deberse a levaduras y a coliformes.
En algunos casos las levaduras del género Saccharomyces, producen

fermentaciones violentas, con abundante formación tumultuosa de gas; el
queso presenta numerosas aberturas de tamaño irregular y olor
característico a alcohol avinagrado o a manzanas fermentadas o a masa
de pan crudo, su causa es falta de higiene, fermentos contaminados con
otros microorganismos, contaminación cruzada y mala pasteurización.

Los coliformes, fermentan la lactosa con formación de gas carbónico, ácido

láctico e hidrógeno. Los microorganismos que actúan en esta formación
son Enterobacter aerogenes y Escherichia coli. La masa del queso se vuelve
dura, similar al cuero, de sabor algo picante, amargo, desagradable y
presenta muchas aberturas muy pequeñas como puntos de alfiler. Este
defecto se presenta por falta de higiene y mala pasteurización.
- Hinchazón tardía. Aparece luego de más de 15 días después de elaborado
el queso, la velocidad de desarrollo del microorganismos depende de la
temperatura, humedad y el pH del queso. Se caracteriza por la formación
de ojos muy grandes a modo de cráteres o grietas angulares, dependiendo
de la humedad del queso. Este defecto es provocado por bacterias
esporógenas anaerobias, termorresistentes, (Clostriaium butiricum), que
provoca una fermentación butírica. Se debe a la suciedad, cercanía a
establos sucios, ingreso de corrientes de aire a la zona de procesamiento
de los quesos, alimentación del ganado con ensilados.
- Putrefacción. Se presentan los siguientes tipos:
Putrefacción blanca, se caracteriza por la aparición de zonas con aspecto

blanco, olor nauseabundo y consistencia muy blanda. El agente causante
es el Clostridium sporogenes, este defecto se presenta a pH mayor de 5,5 y la
causa puede ser un excesivo lavado de grano y un alto nivel de humedad
del queso.
Putrefacción de color ceniza, aparece 2 a 3 meses después de elaborado

el queso, cuando no se almacena a temperaturas de refrigeración. La
pasta presenta un aspecto de color oscuro, algunas veces con puntos
marrones de color café oscuro. El gusto es nauseabundo, fecal. Es
provocado por Bacterium proteoliticum. Este defecto se evita-mediante
higiene rigurosa durante el proceso de elaboración y el uso de buenos
fermentos.
- Acidez excesiva. Se manifiesta cuando el pH del queso por lo general se

encuentra por debajo de 5,0 y la pasta presenta un aspecto claro casi
blanco, con grietas de forma angosta y angulosa, la consistencia de la
pasta es arenosa, el sabor se muestra demasiado ácido y poco agradable.
Se debe a un mal manejo de la tina durante el procesamiento, cuando no
se controla los niveles de acidez del suero y el nivel del pH del queso.
- Pasta muy blanda. Se presenta cuando los quesos son elaborados sin
tomar en cuenta el punto del grano al final del segundo batido. El queso no
puede ser cortado en rebanadas y no tiene las características físicas

adecuadas. La causa es el exceso de humedad del queso, acidez elevada

y falta de sal.
- Pasta moteada con puntos rojos. Se presenta en queso almacenados sin

refrigeración y después de tres meses de elaborado, se presenta también
cuando a la leche se le agregó nitratos en forma excesiva.
- Pasta con excesivos huecos mecánicos. Se da por un mal procesamiento

del queso, específicamente durante el primer y segundo prensado, cuando
el tiempo y la presión no son suficientes y cuando la temperatura del grano
se ha enfriado y ya no se pueden compactar los granos de cuajada. Otra
causa posible puede ser el proceso de salado se hace a una temperatura
muy alta.
- Pasta muy dura. Puede ser ocasionado por salado excesivo, mucho
almacenamiento, poca humedad, poca grasa y mucho cloruro de calcio.
• Defectos en la corteza. Se presenta por acción de microorganismos, y por

acción de parásitos y plagas.
- Por acción de microorganismos, se presenta en la cámara de maduración,

por falta de cuidados durante el mantenimiento de los quesos y por
recontaminación a causa da falta de limpieza, produciendo efectos nocivos
en la corteza.
Las manifestaciones son muy variadas siendo algunas de ellas los puntos
cafés que son generados el Peniciilum casei; las decoloraciones por mohos
externos y los puntos rojos anaranjados ocasionados por la Oospora
aurartiaca.
- Por acción de parásitos y plagas, estos pueden generar defectos en la

corteza de los quesos y pueden actuar como agentes dañinos:
Ácaros, su presencia es muy peligrosa, pues, ingresan en la corteza del

queso con la ayuda de ciertos tipos de microorganismos, especialmente
mohos que se desarrollan en la superficie del queso. Se da cuando el
mantenimiento de los quesos en la cámara no se realiza en forma
frecuente y se deja a los quesos por mucho tiempo con flora contaminante
presente.
Roedores, el área de almacenamiento y producción debe estar libre de

posibles ataque de ellos.

XI. ELABORACIÓN DE QUESO RICOTTA.
11.1. QUESO RICOTTA, DEFINICIÓN.
Es el producto obtenido mediante la separación de las proteínas que quedaron

en el suero después de la coagulación de la leche en la elaboración de queso. El
queso ricotta es un queso fresco, suave y cremoso, con una textura delicada y
un gusto agradable; tiene muy poca sal y no contiene grasa, por ello es
apropiado para personas que tienen problemas de colesterol, presión alta y para
dietas en general, se utiliza generalmente para la preparación de platos en la
cocina.
11.2. MATERIA PRIMA.
El suero es el líquido que se extrae de la leche cuajada, tiene un sabor dulce y

es de color amarillento. El suero proviene de la coagulación de la leche en la
elaboración del queso, es decir que cuando la caseína ha sido coagulada por el
cuajo deja un líquido llamado suero. Este suero contiene un 0,8% de proteínas
como lactoalbúmina y lactoglobulina y residuos de caseína, estas proteínas se
precipitan por calentamiento del suero cuando este tiene un pH determinado.
Recepción de suero
Calentamiento 86-95°C
Sal (0,1 %) Salado
0,5 g/l. de suero Adición de ácido cítrico 86 °C
Reposo 30’
Filtrado

Oreado 24 h.
Envasado
Refrigeración
• Calentamiento del suero. Se procede a calentar el suero a una temperatura

que fluctúa entre 8 6 y 95°C.
• Adición de sal. Mientras está calentando el suero, se agrega el 0,1% de sal

de la cantidad de suero que se está procesando, es decir 1 gramo de sal por
litro de suero.
• Adición de ácido cítrico. Cuando el suero llegue a 86°C se adiciona el ácido

cítrico en un poco de agua, en una cantidad de 0,5 gramos por litro de suero.
Lo que se quiere aquí es a justar el pH del suero alrededor de 4,6. En caso de
no contar con ácido cítrico, se puede utilizar el jugo de limón (1 limón equivale
a 2 g de ácido cítrico). Utilizando una paleta se agita el suero suavemente y
se retira del fuego.
• Reposo. Una vez retirado el suero del fuego, se deja reposar por 30 minutos,
para que la cuajada pueda subir a la superficie.
• Filtrado. A continuación se filtra la cuajada o tela fina en una bolsa de gasa.
• Oreado. Seguidamente se cuelga la gasa para que cree, hasta el día

siguiente.
• Envasado. Se corta la cuajada en los tamaños que creamos conveniente y

se envasa en bolsas de polipropileno o poligrasa para evitar la contaminación
por microorganismos y del polvo, pelusas, etc.
• Refrigeración. Una vez envasado el queso ricotta se debe guardar en

refrigeración a una" temperatura de 4°C hasta su consumo o venta.

XII. ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA.
12.1. MANTEQUILLA, DEFINICIÓN.
Desde el punto de vista legal, la mantequilla se define como el producto graso

obtenido exclusivamente de leche o crema de vaca higienizada.
Técnicamente la mantequilla es el producto graso para untar, obtenido por

batido y amasado de la crema de leche, con o sin adición de sal; tiene
consistencia sólida y homogénea, color amarillo más o menos intenso, sabor y
olor característicos; humedad máxima del 18% en peso, extracto seco magro
máximo del 2% en peso y un mínimo del 80% de grasa. La grasa de la
mantequilla está compuesta en su mayor parte, por glicéridos, fosfolípidos
(lecitina), esteróles, lipocromos (sustancias colorantes/ y vitaminas liposolubles
(A y D). Las adiciones permitidas son cloruro de sodio, cultivos lácticos y
materias colorantes vegetales.
El buen sabor de la mantequilla es su atributo más importante y se deriva de dos

fuentes, los constituyentes de la leche y los productos de crecimiento
bacteriano.
• Crema de leche. Crema es la parte especialmente rica en grasa de la leche,

obtenida por descremado natural o por centrifugación de la leche entera,
debe tener un contenido graso del 30 al 40 %.
• Cultivos de mantequería. Los cultivos lácticos no sólo acidifican la nata, sino

también contribuyen al aroma específico del producto y favorecen la
separación de los glóbulos grasos durante el batido. La principal sustancia
aromática es el diacetilo. Los cultivos de mantequería deben tener las
siguientes bacterias:
- Streptococus lactis.- Productor de ácido.

- Strep. cremoris. - Productor de ácido láctico y sustancias aromáticas.
- Strep. diacetylactis. - Productor de sustancias aromáticas.
- Leuconostoc citrovorum.- Produce sustancias aromáticas a partir de citratos.
- Leuconostoc dextranicum.- Produce sustancias aromáticas a partir de
citratos y tiende a formar sustancias mucosas.

Las bacterias de los cultivos de mantequería se desarrollan a temperaturas

comprendidas entre 10 y 40°C.
12.3. DIAGRAMA DE FLUJO
Recepción de leche
Descremado
Tratamiento de la crema
Normalización/Neutralización
Maduración de la crema
Colorantes Coloración
Batido 8-14 ºC.
Lavado
Sal (3 %) Salado
Amasado
Moldeado y empacado
• Descremado. Consiste en separar la grasa de los demás componentes de la

leche.
Los métodos utilizados para el descremado de la leche son los siguientes:

- Separación por decantación espontánea o estática (método artesanal).

Cuando la leche se deja en reposo, los glóbulos grasos se separan en
régimen laminar; es decir, sin turbulencia. Se realiza en recipientes
principalmente de poca altura, en la que se deja reposar la leche durante 12
a 18 horas a 7 u 8 ºC. Este método ya no es muy utilizado para la
fabricación de mantequilla ya que la leche descremada retiene el 0,5 a 1,5
% de grasa, además es lento y tiene alto riesgo de contaminación.
- Separación mecánica por acción centrífuga (método industrial). Se realiza

en descremadoras centrífugas, la leche previamente se calienta a
temperaturas de 32 a 38 °C, ya que la separación se facilita a dichas
temperaturas. En este método se recurre a la fuerza centrífuga que separa
los componentes de la leche en capas distintas en base a la densidad, de
este modo se obtiene la crema, leche descremada y las impurezas
contenidas en la leche.
• Tratamiento de la crema. Comprende operaciones básicas importantes para

el proceso de elaboración de mantequilla. Estas operaciones son:
- Normalización. Consiste en regular el contenido graso de la crema.

Normalmente la crema es obtenida con un nivel graso mayor al establecido
para el proceso. La crema debe ser normalizada de 35 a 40 %. La crema se
normaliza generalmente con leche descremada.
- Neutralización. Es una operación común cuando las cremas tienen acidez
elevada y consiste en la reducción de la misma.
• Pasteurización. Se realiza con el objeto de destruir gérmenes patógenos,

así como enzimas que son perjudiciales para la conservación de las
grasas, peroxidasas y lipasas. La nata con 35 % de grasa se pasteriza a 95
ºC durante 30 segundos o a 65 ºC durante 45 minutos.
• Maduración. Luego la nata se enfría hasta la temperatura de solidificación

de la grasa que oscila entre 8 y 22°C, para dejar que cristalice la grasa. A
temperaturas próximas a 7°C se forman pequeños núcleos de
cristalización que resultan en una mantequilla de consistencia blanda. A
temperaturas cercanas a 17°C se forman grandes núcleos de cristalización
que resultan en una mantequilla consistente.
En la maduración sin acidificación, se conserva la nata a la temperatura de
cristalización hasta el día siguiente, aunque ya se puede elaborar después
de 4 horas, esto se conoce como añejamiento de la nata.
En la maduración con acidificación, se añade el 5% de cultivo láctico, se
deja en reposo durante 2 horas y la acidificación se puede efectuar en
caliente o en frío. En el primer método se calienta la nata lentamente hasta

unos 22°C y se mantiene hasta que el pH llegue a 4,8 en unos 5 y hasta 9

horas. En el segundo método se calienta la nata hasta unos 15°C llegando
a alcanzar el pH de 4,8 en 15 a 20 horas. Luego se refrigera hasta la
temperatura óptima de batido.
• Coloración. Para uniformizar él color de la producción, se puede agregar a la

mantequilla colorantes como la bixina del achiote y el caroteno de la
zanahoria. El colorante se añade antes del batido.
• Batido. Consiste en someter la nata una agitación mecánica. Los glóbulos de

grasa están rodeados por una capa de proteína. El batido consiste en golpear
la nata con el propósito de romper la envoltura proteica para que la grasa
quede libre, los glóbulos de grasa al quedar libres, se unen unos a otros
formando los glóbulos de mantequilla. El batido tiene por objeto transformar la
grasa de la nata en mantequilla, convirtiéndose de una emulsión de grasa en
agua a una emulsión de agua en grasa, separándose el suero de mantequilla
llamado mazada, que aún contiene una cierta cantidad de grasa (0,1 a 0,3%)
. La temperatura óptima de batido se encuentra entre 8 y 14°C.
• Lavado. Al final del batido se separa la mazada de los granos de mantequilla

y se procede al lavado para reducir el contenido de sustancias no grasas del
suero incorporados en la mantequilla y combatir el desarrollo posterior de
bacterias indeseables, el contenido acuoso promedio de la mantequilla
después del lavado debe ser aproximadamente del 14%.
• Salado. Operación opcional debido a que se produce mantequilla con sal o

sin sal. La finalidad del salado es darle un sabor especial a la mantequilla y
hacer que al aglomerarse las gotas de agua, por efecto de la sal, salgan más
fácilmente de la mantequilla.
La mantequilla puede salarse hasta el 3%, la sal se añade antes del amasado
y se debe utilizar sal pura y refinada. El salado puede ser en forma seca o en
salmuera.
• Amasado. Sirve para convertir los granos de mantequilla en una masa

homogénea, para reducir y distribuir bien las gotitas de agua y suero en la
masa. Es posible ajustar el contenido graso de mantequilla por la adición o
sustracción de líquido. Con el amasado se reduce el tamaño de las gotas de
tal manera que los gérmenes no tienen espacio suficiente para desarrollarse.
• Moldeado y empacado. La mantequilla amasada se moldea industrialmente

por extrusión, en máquinas extrusoras; artesanalmente se moldea en moldes
de madera y se empaca en papel poligraso. La mantequilla se envasa

también en moldes de plástico. Antes de ser envasada, debe ser seca y fría,
se recomienda dejar una noche en cámara de refrigeración.
12.4. DEFECTOS DE LA MANTEQUILLA.
• Sabor ácido.
- Lavado insuficiente.
- Acidez excesiva de la nata.
- Contenido elevado de hierro en el agua de lavado.
• Sabor a levadura.
- Malas condiciones higiénicas.
• Sabor a pescado.
- Contenido graso de la nata demasiado elevado.
- Acidez elevada.
- Presencia de metales.
- Alimentación inadecuada del ganado.
• Sabor a sebo.
- Oxidación de la grasa por el aire.
• Sabor a jabón.
- Restos de productos detergentes en la maquinaria.
• Sabor a rancio.
- Contaminación con gérmenes que degradan la grasa.
- Almacenamiento inadecuado.
• Insipidez.
- Producción insuficiente de aroma.
• Líquido desprendido.
- Mal amasado.
- Intervalos demasiado grandes entre la elaboración y moldeado.
• Aspecto estriado.
- Salado inadecuado.
- Mezclado de mantequilla de diferentes lotes.
• Manchas provocadas por hongos.

- Condiciones sanitarias inadecuadas.

• Consistencia quebradiza.
- Demasiada grasa consistente en la nata.
- Refrigeración inadecuada.
• Consistencia untuosa.
- Demasiada grasa líquida en la nata.
- Temperatura demasiado alta durante el batido y el amasado.

XIII. ELABORACIÓN DE MANJAR BLANCO.
13.1. MANJAR BLANCO. DEFINICIÓN.
Es el producto obtenido por concentración de leche entera, adicionada de azúcar

y sustancias aromáticas. Debe contener como mínimo 6% de grasa de leche,
26% de sólidos totales de leche y 44% de azúcar. No debe contener más del
30% de agua.
El manjar blanco es un producto lácteo obtenido por evaporación parcial de una

mezcla de leche y azúcares, en condiciones de presión atmosférica. Este
producto se conserva mediante la elevada concentración de azúcar, que eleva la
presión osmótica del producto, hasta un nivel que impide el desarrollo de
microorganismos.
El manjar blanco es conocido en algunos países latinoamericanos con distintos

nombres, tales como manjar de leche, dulce de leche o arequipe.
• Leche. La principal materia prima para la elaboración de manjar blanco es la

leche fresca, pudiendo utilizarse también leche en polvo.
• Azúcares. Se debe utilizar azúcar blanca refinada, el azúcar rubia transmite al

manjar blanco un sabor a chancaca.
La proporción de leche a azúcar, depende del porcentaje de grasa en la leche

(a mayor porcentaje de grasa puede agregarse más azúcar), y del lapso entre
la producción y consumo (a mayor tiempo de almacenamiento, mayor
evaporación y, por tanto, usar menos azúcar). En leches con 3% de grasa
puede usarse entre 10 y 20% de azúcar (100 a 200 g/1 de leche); la
cristalización del azúcar se evita añadiendo glucosa hasta el 2%, lo que da
una consistencia más flexible y brillante al manjar blanco. La glucosa se
añade disuelta en agua a unos 80°C, unos 10 minutos antes de finalizar la
cocción.
• Sustancias aromáticas. Como aromatizantes se pueden utilizar vainilla, clavo

de olor, canela, cocoa, etc.
• Bicarbonato de sodio. Se utiliza para evitar que la leche se "corte" durante la

cocción por excesiva acidez de la leche, así como para mejorar la

presentación del producto, al darle un aspecto brillante al enfriarse. La

cantidad a usar es de 0,5 a 1 g de bicarbonato de sodio por litro de leche.
• Espesantes. Con la finalidad de mejorar la consistencia pastosa del manjar

blanco, se puede añadir espesantes tales como almidones o carragenina.
Recepción de leche
Filtrado
Bicarbonato de sodio Neutralización Hasta 13-14 °D
Cocción
60 ºC: Azúcar
80 ºC: Glucosa disuelta en agua
ST 60-62 %: Carregenina/Conservador
Determinación del punto final ST: 66-68 %’
Enfriamiento 55 ºC.
Envasado
Almacenamiento
• Filtrado. La leche fresca es sometida a un filtrado en una tela limpia y

hervida, con la finalidad de eliminar la suciedad gruesa que pudiera tener.
• Neutralización. Una vez filtrada la leche se adicionan del 0,05% al 0,1% de

bicarbonato de sodio a fin de disminuir la acidez de la leche y evitar que esta
se coagule por efecto del calor durante la cocción. Las normas de diferentes

países establecen que el manjar blanco debe tener una acidez de 20° Dornic.
El fundamento de la neutralización, es que las reacciones de Maillard que se
producen durante la cocción, generan ácidos, que sumados a los ya
presentes y al efecto de la evaporación del agua de la leche, elevan la
concentración de los mismos a un valor tal que provocarían la floculación de
las proteínas, por lo que la leche destinada a la elaboración de manjar blanco
se debe neutralizar hasta 13 a 14 °D.
El cálculo de la neutralización se hace de la siguiente manera:
Se sabe que: 1 °D = 0,01% de ácido láctico
Tomando como base de cálculo 1 kg de leche:
1 kg de leche ------------------- 100%

X ---------------------- 0,01%
X = 0,01 x 1 / 100
X = 0,0001 kg = 0,1 g
Es decir, que: 1 °D = 0,01% de ácido láctico = 0,1 g de ácido láctico.
Se conoce también que el pese molecular del ácido láctico es de 90 y el peso

molecular del bicarbonato de sodio de 84, por lo que 84 g de bicarbonato de
sodio neutralizan 90 g de ácido láctico.
Por ejemplo, si se tienen 20 l. de leche a procesar con una acidez de 19 °D y

queremos neutralizarla a 13 °D, se tendrá una diferencia de: 19 - 13 = 6; que
equivale a:
1 °D----------------------- 0,1 g de ácido láctico
6 °D --------------- X
X = 0,6 g es ácido láctico.
Entonces,
84 g bicarbonato de sodio ---------------- 90 g Ác. Láctico
X ----------------- 0, 6 g Ác. Láctico
X= (0,6 x 84)/90
X = 0,56 g de bicarbonato/ l. de leche.
Luego, se tiene que para 20 l. de leche se requiere de:
0,56 g. de bicarbonato/l. leche x 20 l. leche = 11,2 g de bicarbonato de sodio.

• Cocción. Consiste en eliminar gran parte del agua de la leche por

evaporación. El objetivo de la cocción en la elaboración de manjar blanco, es
mezclar los componentes, evaporar el agua de la leche, el proceso consiste
en:
- Incorporar toda la leche en la marmita u olla de cocción y dejar que alcance

una temperatura de 60 a 70 °C.
- Añadir todo el azúcar en la proporción requerida y continuar la cocción
hasta que alcanzar el punto de manjar blanco. Para volúmenes de leche
hasta 3 0 0 I., se puede mezclar todo el azúcar, y bajo agitación continua
calentar el producto hasta obtener el punto final. Si los volúmenes de leche
son mayores, se adicionará la mitad del azúcar a la mitad de leche,
comenzando a evaporar con agitación; al llegar al 50% de deshidratación,
se adicionan el resto de azúcar y el resto de leche, precalentados a 60°C.
- La cantidad de azúcar se puede calcular del siguiente modo:
En una leche con 12% de sólidos totales, cada 100 l. de leche contienen 12
kg de sólidos; por lo tanto, si de acuerdo a la composición del manjar
blanco, se requieren 44% de azúcar para 26% de sólidos de leche,
¿Cuánto se usará de azúcar para 12 kg de sólidos?
26 kg de ST ………….. 44 kg. de azúcar

12 kg de ST ………….. X
X = 44 x 12 / 26
X = 20 kg de azúcar por cada 100 l. de leche.
- Continuar con la cocción hasta alcanzar un contenido de sólidos de 60%,

en ese momento se agrega la glucosa disuelta en un poco de agua a 8 0°C.
- Si se desea mejorar la pastosidad del producto, es posible añadir
carragenina (para manjar blanco) o algún tipo de almidón. Si se utiliza
carragenina, se añade, el 0,1% "de" la leche (o la cantidad que dosifique el
fabricante), cuando la concentración está entre 60 a 62% de sólidos. La
carragenina debe mezclarse con azúcar en la proporción de 5 partes de
azúcar por 1 de carragenina. En el caso de almidón, se puede utilizar hasta
el 0,5% y se añade al inicio de la cocción.
- Si se desea utilizar preservante, incorpore sorbato de potasio en la
proporción de 0,5 g por 1 de leche.
- Las sustancias aromáticas que se utilicen deben añadirse casi al finalizar la
cocción ya que los componentes aromáticos se pierden fácilmente por
evaporación.
- Se debe remover constantemente para evitar que la leche "se queme".

- En el caso de utilizar leche en polvo se deberá diluir 120 g de esta leche en

250 a 300 ml. de agua, colar varias veces para que no forme grumos,
agregar el azúcar y llevarlo a cocción hasta que tome punto.
- Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe darse
por terminada la concentración. Si se pasa de punto, se reducen los
rendimientos y se perjudican las características organolépticas del manjar
blanco. Por el contrario la falta de concentración produce un producto
fluido, sin la consistencia típica.
- El punto final del manjar blanco se determina mediante el refractómetro,
cuando éste indique 66 a 68% de sólidos totales; o mediante la prueba de
la gota que consiste en dejar caer una gota de manjar blanco en un vaso de
agua fría, cuando esta llega al fondo sin desmenuzarse. Otra forma es
separando entre los dedos Índice y pulgar una pequeña cantidad de
producto y observando cuanto se estira. Con mucha práctica la simple
observación del flujo vertido desde el cucharón con manjar blanco nos
informa sobre el punto deseado.
El color final del manjar blanco es castaño, debido a que durante la cocción se
realiza un pardeamiento no enzimático conocido como reacción de Maillard,
en el que por efecto del calor, las proteínas de la leche reaccionan con los
azúcares presentes dando una coloración castaña y cierto sabor a caramelo.
• Enfriamiento. Inmediatamente después de concluida la cocción, tiene

lugar el enfriamiento que puede realizarse" en la misma paila o en un
recipiente destinado para tal efecto. El enfriamiento debe hacerse con
agitación y rápidamente bajando la temperatura hasta unos 55°C. La
velocidad de enfriamiento es muy importante, ya que un descenso de
temperatura lento favorece la formación de grandes cristales, en tanto que
un rápido descenso de temperatura, facilitará la formación de muchos
cristales pequeños.
• Envasado. Consiste en colocar el manjar blanco en los envases elegidos

para su comercialización. El objetivo es aislar el manjar blanco de los
agentes contaminantes del medio ambiente, como son el polvo, la
humedad y los microorganismos, asegurando así su conservación y
permitiendo un almacenaje y transporte adecuado. El manjar blanco se
envasa a una temperatura entre 50 y 55°C, para permitir su fácil flujo a
envases herméticos, envasar a mayor temperatura tendría el inconveniente
de que continuarían produciéndose vapores dentro del envase, que
condensado en la superficie interior de las tapas podría facilitar el desarrollo
de hongos.

• Almacenamiento. Concluido el proceso de envasado el manjar blanco

debe ser almacenado en lugares frescos. Si se refrigera, la temperatura no
debe ser menor de 8°C. No es recomendable congelar el manjar blanco.
13.4. CARACTERÍSTICAS FINALES DEL PRODUCTO.
- Consistencia : Pastosa castaño.

- Color : Castaño.
- Apariencia : Brilloso y liso.
- Untuosidad : Adecuada.
- Duración : 30 días en promedio.
- Rendimiento : 45 %
13.5. DEFECTOS DEL MANJAR BLANCO.
• Cristalización de la sacarosa. Es un defecto conocido como azucaramiento

del manjar blanco que es motivado principalmente por las siguientes causas:
- Excesiva concentración de sólidos solubles. La disminución por debajo de

lo normal de la humedad contenida en el manjar blanco provoca la
sobresaturación de los azúcares, trayendo consigo su cristalización.
- Superficie de evaporación amplia y mal protegida. La utilización de
envases inadecuados no permiten controlar la evaporación de la humedad
en el producto, realizándose ésta de manera irregular, alterando el
adecuado balance de sacarosa y/o glucosa.
- Ausencia de glucosa. Una adecuada proporción de glucosa mantendrá la
solubilidad de la sacarosa y lactosa en un nivel óptimo, retardando la
cristalización de los azúcares presentes en el manjar blanco.
- Excesiva cantidad de sacarosa. Una elevada proporción de sacarosa (por
encima de 28%) adicionada durante el procesamiento del manjar blanco,
provocará posteriormente acelerada cristalización.
- Almacenaje prolongado. Los almacenajes prolongados al medio ambiente
que sobrepasan les 3 y 4 meses permiten el deterioro manifiesto del
producto, sobre todo en envases que no son impermeables y de cierre
hermético.
- Almacenaje a bajas temperaturas.- El manjar blanco cristaliza rápidamente
cuando es depositado en cámaras de refrigeración.
- De resultar imprescindible almacenar el producto a temperaturas por
debajo de 10°C, resulta recomendable elaborar el manjar blanco con una
proporción de humedad mayor a lo normal (más del 50%) completando su
concentración previamente a su comercialización.

• Fermentaciones. La presencia de levaduras se pone de manifiesto en

aquellos manjares blancos que no han sido esterilizados en envases de cierre
hermético.
Esta alteración se produce a causa del ataque de las levaduras a la lactosa,
que como consecuencia se degrada con formulación de alcohol etílico,
anhídrido carbónico y otras sustancias secundarias que le confieren sabores
y olores desagradables al producto.
• Desarrollo de mohos y bacterias. Alteración que se presenta como

consecuencia de una excesiva humedad en el manjar blanco además de una
deficiente higiene en el procesamiento. La temperatura y tiempo de
elaboración del producto fabricado a presión normal no alcanza a destruir las
esporas introducidas en la leche.
• Cristalización de la lactosa. Los cristales de lactosa son de tamaño

relativamente grandes y translúcidos y se presentan por varias causas:
ausencia de glucosa; inadecuada proporción de humedad; superficie de
evaporación amplia y mal protegido en los envases; enfriamiento lento del
manjar blanco al final del procesamiento, llenado de los envases a una
temperatura superior a 55°C.
• Presencia de grumos. Generalmente blandos y elásticos: debido a una

precipitación de la caseína provocada por excesiva acidez y también por la
detención de la agitación o del procesamiento en sí.
La presencia de estas alteraciones obliga muchas veces al fabricante a filtrar
o tamizar el producto final operación que representa elevada disminución de
los rendimientos.
• Presencia de sinéresis. Producida por la excesiva humedad del manjar

blanco (encima de 35%) o por acción de la excesiva acidez del medio,
fenómeno motivado principalmente por el uso de leches contaminadas con
bacterias proteolíticas.
• Color extremadamente oscuro. Motivado por un exceso del tiempo de

cocción, exceso de glucosa en el manjar blanco, falta de presión de vapor
durante el procesamiento, caramelización inadecuada de los azúcares y
también por el uso de leches con acidez muy baja.
• Dulce de leche “gomoso”. Defecto que se produce a causa de la utilización

de leches con un porcentaje de acidez láctica demasiado bajo, lo que puede
ser natural o adquirido por medio de un exceso de neutralizante.

XIV. ELABORACIÓN DE HELADOS.
14.1. DEFINICIÓN.
El helado es una mezcla homogénea y pasteurizada compuesta de diversos

ingredientes (leche, agua, grasa, azúcar, nata, huevos, zumos de fruta,
cacao, estabilizantes, emulsionantes, etc.), que es batida y congelada para su
posterior consumo en diversas formas y tamaños.
Desde " el punto de vista nutricional, el helado debe - considerarse como una
fuente concentrada de leche y vitaminas. El helado tiene 3 a 5 veces más
contenido de grasa de leche y aproximadamente un 50% más de proteínas y
minerales que la leche.
14.2. MATERIAS PRIMAS Y SUS FUNCIONES.
Los constituyentes básicos de una mezcla para helados son: agua, grasa,
sólidos de leche no grasos, azúcar, estabilizador, emulsificante y sabores.
• Agua. Es el componente con mayor contenido en los helados, estando

presente en un rango de 59 a 74%. Se debe utilizar agua tratada o hervida
libre de gérmenes patógenos.
• Grasa. De su presencia depende en buena parte la calidad del helado ya

que contribuye al sabor, textura y suavidad del producto terminado. El
producto con más grasa no rendirá un sabor tan frío, su sensación es más
lubricante y será más suave al entrar en contacto con la boca. La grasa es
una fuente concentrada de calorías y contribuye cuantiosamente al valor
energético del helado. Se debe utilizar grasa de leche pero se utiliza
también grasa vegetal como sustituto.
• Sólidos de leche no grasos (SLNG). Contribuyen al sabor y también dan

cuerpo y una textura agradable al producto. En la mayoría de los casos los
SLNG proceden de leche fresca entera, leche en polvo entera,
semidescremada o descremada.
El efecto funcional de los SLNG se debe a las proteínas de la leche.

Durante la homogeneización la proteína es absorbida en la superficie de
los glóbulos de grasa mejorando la estabilidad de la emulsión y
aumentando la resistencia de la mezcla al batido en las fases de
congelación y batido. La proteína se distribuye en la superficie de las

burbujas de aire formando numerosas células pequeñas de aire; sin la

proteína sería difícil incorporar el volumen de aire correcto. Las proteínas
de leche también absorben o ligan el agua y alteran las propiedades de
congelación de tal manera que favorecen el mantenimiento de pequeños
cristales de hielo y la contextura suave.
• Azúcar. El azúcar no sólo añade dulzura al producto sino que baja el punto
de congelación de la mezcla, de manera que no se congele hasta el nivel
de endurecimiento dentro del congelador. El azúcar empleado puede ser
sacarosa, glucosa, azúcar invertida. A causa de consideraciones relativas
al cuerpo y contextura, la mayor parte de, los helados contienen una
proporción de glucosa además del azúcar blanca en -relación del 15 al 18%
de total de azúcar empleada.
• Estabilizadores. Los estabilizadores forman geles con el agua de la

fórmula y de este modo mejoran el cuerpo y la textura. También dan un
producto más seco que no se derrite tan rápidamente ni pierde agua. Los
estabilizadores al ligar el agua, ayudan también a prevenir la formación de
grandes cristales de hielo durante la congelación, la cual daría al producto
una textura áspera. Los estabilizadores evitan también la separación y
precipitación de la mezcla.
Los estabilizadores más comunes son: gelatina, alginato de sodio, agar,

CMC, carragenina y otros. El CMC es un estabilizador poderoso
necesitándose solamente de 0,1 a 0,2%. En el mercado existe CMC con
mezcla de emulsificante (nombre comercial DACK 216), estabilizador que
facilita el uso de grasas vegetales en la elaboración de helados. La
concentración a usarse depende del tipo de estabilizador empleado, pero
en líneas generales varía entre 0,15 a 0,50%.
• Emulsificantes. Ayudan a dispersar los glóbulos de grasa a través de la

mezcla y a impedir que se junten en racimos y salgan en forma de glóbulos
de grasa durante la operación de congelación y mezcla. También hacen
que la mezcla se bata más fácilmente, a fin de lograr un aumento de
volumen deseado. Además contribuyen a hacer el helado seco y más firme.
Los emulsificantes usados son los mono y diglicéridos, la lecitina de soya,
etc.
• Sabores. Son de primordial importancia en la aceptación del helado. Son

muy variados los sabores que se pueden adicionar a los helados:
- Vainilla. Se usa como elemento modificador para muchos otros sabores

de helados.

- Chocolate. En su preparación se utilizan el cacao (10-25% de grasa),

licor de cacao (50% de grasa), cocoa (5% de grasa) y mezclas {30-40%
de grasa).
- Sabor de fruta. Las frutas se usan en forma fresca, congelada, pasta
concentrada, en forma de pulpa fina. Cuando no existe la posibilidad de
usar fruta natural, se recurre al uso de esencias certificadas las cuales
dan al helado un sabor muy cercano al natural.
- Sabor de nueces. Esto incluye nueces, pecanas, almendras, castañas y
maní. En la mayoría de los casos estas nueces se usan tostadas, un
proceso que desarrolla sabor, elimina la humedad y hace las nueces
más crocantes. La mayoría de los sabores a nueces son mejores
cuando se combinan con otros sabores tal como la vainilla o caramelo.
• Otros componentes. Son sustancias como la sal común que ayuda a dar
cuerpo, aumenta los sólidos, actúa como preservante y se comporta como
intensificador de sabor, y los almidones o féculas que se utilizan para evitar la
cristalización, aumentar los sólidos y dar textura y cuerpo al formar soluciones
coloidales.
14.3. DIAGRAMA DE FLUJO.
Agua
Calentamiento a 32 ºC
Adición de SLNG, azúcar,

estabilizador, emulsificante.
Mezclado
Calentamiento a 50 ºC
Adición de grasa
Mezclado

• Formulación y preparación de insumos. Consiste en la determinación,

cálculo y pesado de mezclas en base al porcentaje de sólidos con los cuales
se quiere trabajar, la calidad de leche con que se cuenta, el % de grasa
deseado, el grado de dulzura, junto con el resto de elementos.
• Mezclado. Consiste en unir todos los ingredientes líquidos o sólidos (polvo)

en un recipiente o tanque mezclador. Los ingredientes secos (leche en polvo,
azúcar, emulsionantes, estabilizador) son incorporados al agua después de
haber sido pesados y mezclados, cuando el líquido está a una temperatura de
32°C; la grasa se añadirá al final cuando la mezcla anterior este a una
temperatura de 50°C.
Los colorantes, frutas y saborizantes no serán añadidos en esta fase, pues

provocaría el corte de la mezcla. Dichos productos serán añadidos durante la
etapa de batido en frío y congelación.
• Pasteurización. Se realiza para combinar y mezclar los ingredientes

aprovechando el calor, destruir los gérmenes patógenos y hasta el 90% de las
bacterias presentes, para la adaptación de los estabilizadores, y para
acondicionar la mezcla para la homogeneización. La temperatura de
pasteurización es ligeramente más alta que la utilizada en la leche, a causa
de su mayor porcentaje de sólidos; el método convencional por lotes se
efectúa a 71°C durante 30 minutos, el método continuo HTST a 80 °C durante
25 segundos.
• Homogenización. Consiste en dividir los glóbulos de grasa en partículas de

tamaño uniforme y extremadamente pequeño. Estos glóbulos no se separan
ni suben a la superficie, además la homogeneización facilita la incorporación
de aire u overrun. Después de la homogeneización se enfría la mezcla hasta
alcanzar una temperatura entre -1 y 4,5 °C.
• Enfriamiento. Luego de pasteurizada y homogeneizada, la mezcla deberá

ser enfriada inmediatamente a una temperatura inferior a 4 °C (agitando
constantemente para evitar la formación de nata).
• Maduración o añejamiento. Se realiza a temperaturas de 3 a 5°Cdurante 4 a

24 horas. Con esto la grasa se solidifica, el estabilizador y las proteínas se
hinchan, o sea, absorben gran cantidad de agua mejorando la viscosidad y la
mezcla inicial toma más cuerpo.

El helado madurado logra un buen aumento de volumen al facilitar la

incorporación del aire en el batido, toma mejor textura y se estabiliza en tal
forma que el producto se descongela con menos facilidad.
• Batido en frío. Se realiza el batido y simultáneamente se congela,

formándose pequeños cristales de hielo, la mezcla se hace más viscosa y el
aire es incorporado en forma de pequeñas burbujas o celdas de aire
uniformemente distribuidas. Esta congelación debe hacerse lo más
rápidamente posible, para evitar la aparición de cristales grandes y ásperos.
En esta etapa la mezcla alcanza una temperatura de -5,5°C, en la cual no
toda el agua está congelada y el helado se encuentra en un estado
semisólido. Las máquinas para heladería utilizan un gas refrigerante como el
amoníaco o freón, artesanalmente se puede congelar mediante una salmuera
compuesta de 3 partes de hielo y una de sal gruesa descendiendo la
temperatura a -21°C, o de 1 parte de hielo y dos de cloruro cálcico (-42°C) .
• Overrun. Es la cantidad de aire incorporado a la mezcla en tanto por ciento

sobre la misma en volumen y fluctúa entre 70 y 110%. El overrun se consigue
mediante el batido en frío, no sólo para aumentar volumen, sino para darle
suavidad al helado, o sea hacerlo menos duro, evitando que se sienta muy
denso y frío al paladar, creando una espuma estable, es así que p. ej. . de 1
litro de mezcla base se obtiene 2 litros de producto final.
Overrun = Volumen de helado - Volumen de mezcla x 100

Volumen de mezcla
• Endurecimiento. El helado después del batido en frío se halla en forma

semiplástica con más o menos la mitad del agua congelada, por lo que es
necesario congelar rápidamente con el fin de almacenamiento y
comercialización.
14.4. FORMULACIONES.
• Helado base (fórmula económica).

Leche en polvo descremada. 113 g.
Crema de leche 285 g.
Azúcar 119 g.
Glucosa 26 g.
Estabilizador (CMC) 2,5 g.
Emulsionante 1 g.
Agua 460 g.


Manteca vegetal 285 g.
Azúcar 120 g.
Glucosa 60 g.
Estabilizador (CMC) 3 g.
Emulsionante 1 g.
Agua 616 g.

Crema de leche 285 g.
Azúcar 119 g.
Glucosa 26 g.
Emulsionante 1 g.
Agua 460 g.
• Helados de leche para chupetes.

Manteca vegetal 40 g.
Azúcar 130 g.
Glucosa 40 g.
Emulsionante 1 g.
Agua 655 g.
• Helados de coco.
Leche en polvo descremada. 1 Kg.
Leche evaporada 820 ml.
Azúcar 1 Kg.
Coco rallado 250 g.
Esencia de coco 10 ml.
Agua Completar a 8 lb.
Mezclar el agua y el estabilizar, agregar la leche en polvo y mezclar bien.

Agregar el agua poco a poco y disolver la mezcla. Luego, agregar la leche
evaporada y por último, la esencia. Dejar madurar por 3 horas como mínimo y
luego batir en la congeladora, en ese momento añadir el coco rallado.
• Helado de crema.
Grasa 10 %
SLNG 11 %
Azúcar 14 %
Estabilizador (CMC) 0,4 %
Agua 64,6 %
• Helado de leche.

Grasa 4%
SLNG 12 %
Azúcar 13 %
Estabilizador (CMC) 0,6 %
Agua 70,4 %
• Queso helado.
Leche en polvo descremada 120 g.
Azúcar 300 g.
Maicena 10 g.
Yema de huevo 1 un.
Agua 1 lb.
(Vainilla, canela en polvo).
PREPARADOS SABORIZANTES PARA AÑADIR AL HELADO BASE.

(para 1 Kg. de helado base.)
• Helado de chocolate.
Cocoa 60 g.
Azúcar 40 g.
Agua 110 ml.
• Helado de fresas.
Pulpa de fresas 200 g.
Azúcar 80 g.
Esencia de fresa al gusto.
Color rojo fresa al gusto
• Helado de lúcuma.
Pulpa de lúcuma 200 g.
Azúcar 80 g.
Agua fría 100 ml.
• Helado de maracuyá.
Extracto de maracuyá 75 g.
Azúcar 20 g.
• Helado de coco.
Esencia de coco 2 ml.
Coco rallado 50 g.
• Helado de menta.
Aceite de menta 4 gotas
Color verde menta 5 gotas
14.5. DEFECTOS DE LOS HELADOS.

• DE SABOR. El sabor es la característica más relevante que el consumidor

tiene en cuenta al adquirir el helado y cualquier defecto de esta clase hace
que el mismo deje de adquirir el producto. Los defectos de sabor son:
- A cocido: No es demasiado serio, algunos fabricantes lo prefieren.

- A leche en polvo: Algunos fabricantes obtienen todos los sólidos no grasos,
de la leche en polvo descremada, y si esta tiene un mal sabor o es vieja,
confiere un sabor pronunciado al helado. La leche debe almacenarse en
cuartos secos y frescos, no dejando los envases abiertos al contacto con el
aire.
- Ácido: Este sabor se debe al ácido láctico de la mezcla o al uso de
ingredientes ácidos. Constituye un defecto altamente indeseable. No se
puede disminuir con sabores adicionales, es mejor no ponerlo en venta.
Este defecto tiene un efecto del resabio y el cliente lo recordará por largo
tiempo. Su presencia indica una manipulación poco higiénica.
- Sabor a neutralizante: se debe a la neutralización excesiva de la mezcla
cuando ella está muy ácida.
- A sucio: indica falta de higiene en la planta. El empleo de trapos sucios y
falta de agua caliente o sistema de esterilización permite la propagación de
microorganismos que dan un sabor desagradable; es para los clientes el
error más repulsivo porque se asocia con extrema suciedad. Este sabor
también se puede adquirir por falta de correcto aseo en los recipientes,
utensilios de trabajo (tuberías, tinas, etc.).
- A oxidado: cuando la mezcla o cualesquiera de sus ingredientes han sido
expuestos al cobre desnudo o a la luz solar.
- Salado: la presencia de sal en el helado es suficiente para causar la
pérdida total de las ventas, hay que tener mucho cuidado cuando se
trabaja con baños de salmuera. De lo contrario se debe al uso excesivo de
leche descremada, debido especialmente a que personas inescrupulosas
venden en el mercado con engaño suero de leche por leche en polvo
descremada.
- Almacenado: por lo general es debido al almacenamiento excesivo del
helado, ya sea en el cuarto de endurecimiento o en el gabinete del
vendedor; puede también adquirir sabores extraños, al colocarse junto a
productos de sabor y olor pronunciados. Puede tomar sabor a cartón, a
frutas descompuestas cuando se guardan en el mismo refrigerador. Un
almacenamiento prolongado puede ocasionar un sabor amargo9. Sabor no
natural: Cuando el sabor del producto no es característico del sabor
deseado, es posible que se deba, en algunos casos, al empleo de
saborizantes sintéticos.
- Demasiado sabor: cuando el exceso de sabor disfraza el verdadero sabor
lácteo. No utilizar demasiado sabor.

- Sabor a ingredientes viejos: los productos pasados o viejos son su origen

(leche en polvo, mantequilla).
- Mucho dulce: si utiliza mucho azúcar, se pierde el atractivo al paladar,
como también influye en el tiempo de congelación.
- Falta dulzura: raramente se encuentra. Si se presenta se debe a olvido o
fallas en la formulación.
• DE CUERPO Y CONTEXTURA. De cuerpo: Los más frecuentes son

remojado, esponjoso y débil.
- Cuerpo remojado: el remojado se le siente pesado y es debido a la falta de

overrun en proporción a los sólidos de la mezcla. Los helados que se
demoran mucho para fundirse en la boca no son muy apetecibles, por lo
general, la gente quiere un helado que permanezca en la boca lo suficiente
como para poderlo masticar un poco. Se arregla aumentando el aire o
bajándole el porcentaje de sólidos, según el caso.
- Cuerpo esponjoso: es lo opuesto a lo anterior y se debe al bajo contenido de
sólidos totales relacionados con el porcentaje de aire (overrun). En el
congelador este producto sobre-aumentado se torna esponjoso, su peso es
bajo y se pierde bastante al servirlo. Generalmente es áspero; a veces los hay
tersos pero es a causa de mucho estabilizante.
- Cuerpo débil: es débil un helado cuando se funde en la boca muy rápido y se
atribuye a la falta de estabilizador. Puede relacionarse con la esponjosidad
pero con diferentes causas. Se debe a que no hay equilibrio en la fórmula, o
existe un exceso de azúcar.
De contextura: Estos errores son los que causan más problemas a los
fabricantes de helados. Los más importantes son:
- Contextura arenosa: hasta hace poco tiempo este defecto dio grandes
dolores de cabeza a los técnicos heladeros, hace que el helado aparente
tener pequeñas partículas de arena.
- La lactosa no es soluble como la sacarosa y cuando la temperatura del
helado disminuye lo suficiente, cristaliza. Las variaciones de temperatura en
el cuarto de endurecimiento o en el gabinete de venta acelera este proceso.
- El ablandamiento y endurecimiento alterno (si el contenido de SLNG es
elevado) produce arenosidad rápidamente. Se evita este defecto
disminuyendo la leche en polvo descremada y utilizando bajas temperaturas
de endurecimiento y almacenaje.
- Contextura mantecosa: se presentan pequeños gránulos de grasa en el
helado, se experimenta un dejo de grasa en el paladar y en los dientes
después de haber consumido el producto. Una homogeneización imperfecta
puede ser su causa.

- Contextura áspera con hielo: llamada también cristalización. Se forman

cristales de hielo relativamente grandes y se distinguen en la lengua. Es
opuesta a la suavidad deseada; es el defecto más común en los helados. La
causa puede ser: pocos sólidos totales, especialmente grasa, poco
estabilizador, deficiente homogeneización, mala congelación, es decir
sacarlo muy blando del congelador, demorar en meterlo al cuarto de
endurecimiento y temperaturas fluctuantes en el -endurecimiento y
almacenamiento. Se puede formar hielo en la superficie del tarro de helado a
causa del agua de la cuchara o por abrir y cerrar continuamente el estante de
venta.
- Contextura gomosa: cuando el producto es demasiado liso, pegajoso y
escurridizo, tiende a mantener su forma después que el hielo ha fundido. Casi
siempre se debe a exceso de estabilizante.
- Contextura desmenuzable: puede ser áspero o no, tampoco es defecto
mayor y se debe a la falta de azúcar y estabilizante.

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

I. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE.

1.1. LA LECHE, DEFINICIONES.

 Biológica: La leche es una secreción normal de las glándulas mamarias de

1.2. PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DE LA LECHE.

La leche de vaca presenta las siguientes características físicas

 Color : Blanco amarillento.

La leche tiene un sabor ligeramente dulce que proviene de la lactosa y un aroma

sucios, sabores u olores debidos a la multiplicación bacteriana excesiva, sabor

La leche tienen un color ligeramente blanco amarillento debido a la grasa y a la

Desde el punto de vista físico, se puede considerar a la leche como una

Aproximadamente entre el 85 y el 90% de la leche es agua. Los otros elementos

1.3. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LECHE.

Los componentes básicos de la leche son el agua, grasa, proteínas, azúcar

1.3.2. Proteínas. La proteína más importante de la leche es la Caseína, que se

fósforo en forma coloidal. La caseína es la materia prima para los quesos.

1.3.3. Lactosa. Conocida como el “azúcar de leche”, está compuesta de

1.3.4. Sales minerales. Desde el punto de vista nutritivo, el calcio y el fósforo

1.3.5. Cenizas. De la misma manera que el carbón después de quemarse deja

1.3.6. Vitaminas. A pesar de que la cantidad de vitaminas que tiene la leche es

Las vitaminas de la leche se clasifican en:

 Liposolubles: A, D, E y K que se encuentran íntegramente en la nata y en la

Las demás vitaminas se encuentran en la leche en escasa cantidad.

1.3.7. Gases disueltos. Durante la ordeña se incorporan a la leche algunos

1.3.8. Enzimas. En la leche cruda normalmente se encuentran las siguientes

 Fosfatasa. Se inactiva a temperaturas mayores a los 7 0°C. La presencia de

A continuación se muestra la composición de algunos tipos de leche:

COMPOSICIÓN PROMEDIO DE ALGUNOS TIPOS DE LECHE

COMPARACIÓN ENTRE LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE DE VACA Y DE MUJER

El factor individual que más contribuye a determinar la composición de la leche

1.4. VALOR NUTRICIONAL DE LA LECHE.

El hombre requiere como mínimo el consumo de 329 ml/día (120 lb/año) de

1.5. MICROBIOLOGÍA DE LA LECHE.

Es la parte de la microbiología que estudia los microorganismos que están

 La salud del hombre.

La leche está expuesta a ser contaminada con microorganismos, desde el

microorganismos se encuentran en todo lugar: agua, suelo, aire, equipos,

ACTIVIDAD DE LOS MICROORGANISMOS

La leche recién ordeñada contiene normalmente una pequeña cantidad de

El personal que manipula la leche puede también ser la causa de la

Las moscas e insectos son portadoras de microorganismos, cada mosca que

La atmósfera de los establos casi siempre contiene gran cantidad de

Los tipos de bacterias comunes hallados en la leche son:

1.5.1. Coliformes. Son bacterias anaerobias aerotolerantes, es decir, que

Dentro del grupo coliforme encontramos diversos tipos de bacterias con

 Escherichia coli: Fermentan la lactosa produciendo dióxido de carbono (gas).

Estas bacterias tienen su origen en el tracto intestinal del hombre y de los

1.5.2. Formadores de esporas. De acuerdo al género pueden ser bacterias

1.5.3. Bacterias psicrótrofas. Son bacterias que tienen la capacidad de

CARACTERÍSTICAS DE LA BACTERIAS PSICRÓTROFAS

Liberan productos de desecho y enzimas, con las cuales

1.5.4. Ácido-Lácticas. La acidez es producida principalmente por bacterias

Sus efectos son:

 Disminución del pH, aproximándose a aquel en que coagula la caseína por

1.6. MÉTODOS DE CONSERVACIÓN DE LA LECHE.

La leche es un excelente medio de cultivo, por lo cual está sujeta a alteraciones

de descomposición. Los métodos de conservación tienden a eliminar los

Los métodos de conservación de la leche se pueden dividir en:

FORMAS DE TRATAMIENTO TÉRMICO

TRATAMIENTO TEMPERATURA DURACION RESULTADO

Métodos químicos. Consisten en la adición de sustancias que dificultan el

Métodos Biológicos. Consisten en la acidificación de la leche, mediante la