Antologia de Fresado Conalep PDF

ALUMNO:_______________________________________
CARRERA:______________________________________
SEMESTRE:_______GRUPO:________
MATRICULA:____________________________________
PRESTADOR DE SERVICIOS ACADÉMICOS:

_______________________________________________
ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 1

INDICE
REGLAMENTO DEL TALLER __________________________________________ 3
SEGURIDAD E HIGIENE_______________________________________________4
RESPETO Y DICIPLINA________________________________________________5
LA FRESADORA______________________________________________________6
PARTES DE LA FRESADORA___________________________________________7
SEGURIDAD EN LA FRESADORA________________________________________8
CARTELES EN LA INDUTRIA____________________________________________11
AREAS DE TRABAJO__________________________________________________14
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL___________________________________15
ACCIONES EN CASOS DE ACCIDENTE___________________________________16
PRIMEROS AUXILIOS__________________________________________________22
CLASIFICACION DE FRESADORAS_______________________________________26
FRESADORA HORIZONTAL______________________________________________27
FRESADORA VERTICAL_________________________________________________28
HERRAMIENTAS DE CORTE HORIZONTAL___________________________33
HERRAMIENTAS DE CORTE VERTICAL______________________________45
OPERACIONES DE FRESADO______________________________________53
DIRECCIÓN DE AVANCES_________________________________________57
TIPOS DE SOLUBLES_____________________________________________60
TIPOS DE ACCESORIOS __________________________________________63
REVOLUCIONES POR MINUTO_____________________________________68
CABEZAL DIVISOR_______________________________________________74
ENGRANES_____________________________________________________77

* REGLAMENTO DE TALLERES *
TODO ALUMNO O USUARIO SE COMPROMETE A RESPETAR EL PRESENTE

REGLAMENTO
I. EL INGRESO A TALLERES
1. La entrada al taller y laboratorio esta limitada a 10 minutos después de la hora que esta
programada su práctica.
2. Al ingresar el alumno o usuario al taller tendrá que llevar puesta su bata y su manual de
prácticas escolares (obligatorio).
3. El responsable del almacén entregará material y herramienta con previa presentación de
su vale de almacén autorizado por el Profesor y credencial que lo acredite como alumno
de CONALEP (vigente y en buen estado).
4. El alumno al recibir el material o herramienta verificará el buen estado de la misma, en
caso de encontrarse en mal estado lo deberá reportar de inmediato, de no hacerlo será
bajo su propia responsabilidad.
5. El alumno que extravíe, dañe o rompa material o herramienta se compromete a
reponerlas con las mismas características y marca en un tiempo no mayor de 2 días
hábiles, de no hacerlo perderá su derecho a la realización de prácticas en Talleres.
6. El usuario de Talleres que por mala fe, descuido, etc. destruya o maltrate el inmueble,
equipo, mobiliario, y herramienta tendrá que pagar el daño ocasionado, o comprar el
material con las mismas características de presentación y uso, de no hacerlo se le
aplicará la sanción correspondiente y la responsabilidad al encargado de dicha actividad.
7. Todo trabajo elaborado en el taller con material proporcionado por el plantel, será
propiedad del mismo.
8. Todo trabajo elaborado con material ajeno al plantel y previo registro, podrá ser retirado
con la autorización los jefes de talleres.
9. Ningún alumno o usuario podrá abandonar el taller sin la autorización del responsable,
esto durante el tiempo comprendido de la práctica programada.
10. Únicamente se permitirá el ingreso a talleres a todo alumno o usuario que venga con un
objetivo bien establecido.

II. SEGURIDAD E HIGIENE DE TALLERES
1. El instructor, alumnos y usuarios de talleres están obligados a observar y usar las normas
de seguridad e higiene y responder sobre cualquier infracción a dichas normas.
2. El alumno o usuario de talleres , esta obligado a reportar inmediatamente cualquier

accidente de trabajo ocurrido por leve que este sea.
3. Siempre que vaya a realizar un trabajo o actividad que pueda representar un peligro al
ejecutante y a terceras personas, deberá solicitar la supervisión del instructor responsable
y en ausencia de dicho supervisor, suspender actividades.
4. Al existir una falla eléctrica no tratar de corregirla, avisar al instructor o responsable de

talleres para así tomar las medidas necesarias.
5. El alumno que no utilice su equipo de seguridad al estar realizando cualquier actividad

dentro de los talleres será retirado de la práctica.
6. Es responsabilidad del instructor, alumno o usuario que después de cada práctica o

trabajo realizado dentro de talleres, deberá realizar la limpieza de sus áreas, esto 15
minutos antes de terminar la practica.
7. Será responsabilidad del encargado, instructor o usuario de talleres, dejar en condiciones

óptimas el área establecida para su inmediata utilización.
8. Por su seguridad e higiene no deberá introducir al taller, alimentos, bebidas, equipo de

audio o cualquier instrumento que perturbe la atención propia y de sus compañeros.
9. Se hará acreedor a una sanción a todo aquel alumno o usuario que utilice herramienta,
mobiliario, equipos e inmuebles en otros usos que no sean aquellos para los cuales
fueron destinados.

III. RESPETO Y DISCIPLINA
1. Es obligación del usuario de talleres dirigirse mutuamente con respeto en las

actividades realizadas dentro de los mismos.
2. La permanencia en talleres será únicamente para el desarrollo de la práctica

programada, sin tener que desempeñar cualquier otra actividad que pudiera distraer la
atención de los demás compañeros.
3. Personal ajeno a talleres no podrá suspender el avance de las prácticas o trabajos, sin
la autorización de los responsables del área.
NOTA: Es responsabilidad del docente vigilar que se cumpla con dicho reglamento.
 Toda situación no prevista en el presente reglamento, queda a consideración del
personal que en ese momento se encuentre como encargado del área.

LA FRESADORA
La fresadora es una máquina-herramienta utilizada para producir superficies exactamente
maquinadas, como superficies planas, superficies angulares, ranuras, levas, contornos, dientes de
engranes y de ruedas dentadas, ranuras helicoidales y agujeros con dimensiones exactas. Estas operaciones
se efectúan al avanzar la pieza hacia un cortador giratorio de varios dientes. La forma del cortador (fresa)
determinará la forma de la superficie acabada.
La adaptabilidad de la fresadora la hace apropiada para: la producción, el taller de herramientas, los

talleres pequeños y el trabajo experimental y de investigación. Las fresadoras más empleadas son:
a) de cartela simple y columna
b) de cartela universal y columna
c) de cartela vertical y columna
d) de fabricación
e) del tipo de automatización
La del tipo de cartela universal y columna es tal vez la más adaptable y puede realizar diversos tipos de
trabajos con el empleo de una gran variedad de accesorios, la fresadora de cartela simple y columna es igual
a la universal, excepto en que no tiene el alojamiento giratorio de la mesa.

PARTES DE LA FRESADORA
La base da el apoyo y la rigidez a la máquina y también actúa como recipiente para los fluidos de corte.
La cara de la columna es una sección raspada y maquinada con precisión que se utiliza para dar apoyo y
guiar a la cartela cuando ésta se mueve verticalmente.
La cartela está unida a la cara de la columna y puede moverse en el sentido vertical sobre ésta, en forma
manual o automática. Por lo general sirve de alojamiento al mecanismo de avance.
El asiento está ajustado en la parte superior de la cartela y puede moverse en forma manual hacia adentro
o hacia afuera, por medio de la manivela del avance transversal, o bien, automáticamente por la acción de
la palanca del embrague del avance transversal.
El alojamiento giratorio de la mesa, que está sujeto al asiento en una fresadora universal, permite que
aquélla pueda girarse 45° hacia cualquiera de los lados respecto a la línea central.
La mesa está apoyada sobre las guías del asiento y se mueve longitudinalmente en un plano horizontal.
Sirve de apoyo al tornillo de banco y a la pieza.
La manivela del avance transversal se emplea para mover la mesa, acercándola o alejándola de la co-
lumna.
La manivela de la mesa sirve para mover a ésta hacia uno y otros lados, al frente de la columna.
El cuadrante de avances se utiliza para regular los avances de la mesa.
El husillo suministra el impulso para los árboles portafresas, las fresas y los accesorios empleados en
una fresadora.
El brazo superior da la alineación correcta y el apoyo al árbol portafresas y a diversos accesorios.
Puede ajustarse y trabarse en varios posiciones, dependiendo de la longitud del árbol portafresas y de la
posición de la fresa.
El soporte del árbol portafresas está ajustado al 3razo superior y puede sujetarse en cualquier posición.

SEGURIDAD EN EL USO DE LA FRESADORA
La fresadora, como cualquier otra máquina, exige la atención total del operador y una comprensión absolu-
ta de los riesgos relacionados con su manejo. Al manejar la fresadora, deben observarse las reglas
siguientes:
1. Antes de realizar un corte, asegúrese de que la pieza y la fresa están montadas con firmeza.
2. Use siempre anteojos de seguridad.
3. Al montar o quitar las fresas, sosténgalas con un paño para evitar que le corten.
4. Al montar o medir la pieza, mueva la mesa tan lejos como se pueda de la fresa, para evitar que ésta le
corte las manos.
5. Nunca intente montar, medir o ajustar la pieza hasta que la fresa se haya detenido por completo
6. En todo instante mantenga las manos, las brochas y los trapos lejos de una fresa giratoria.
7. Al emplear las fresas, no aplique un corte o avance excesivamente alto.

NOTA: esto puede hacer que se rompa una fresa y los trozos que saldrían volando podrían herir a alguien.
8. Utilice siempre una brocha no un trapo, para quitar las virutas, una vez que la fresa se haya detenido por
completo.
9. Nunca trate de alcanzar algo por encima o cerca de una fresa que esté girando; mantenga lejos las
manos cuando menos a 300 mm (12 in), de la fresa giratoria.

10. Conserve el piso limpio en torno a la máquina, sin virutas, aceite y fluido de corte
11. Utilice una brocha para quitar las rebabas de la maquina nunca con la mano.
La condición insegura
Trátase de condición del agente que podría haber sido protegida o corregida. Este tipo de condiciones suele
agruparse según la siguiente clasificación.
• Agentes impropiamente protegidos (no protegidos por completo o protegidos en forma inadecuada).
• Agentes defectuosos (ásperos, resbaladizos, agudos, inferiores en cuanto a composición).
• Arreglos o procedimientos, riesgos dentro, encima o alrededor del agente (almacenamiento inseguro,
congestión, sobrecarga).
• Iluminación impropia (luz insuficiente, destellos deslumbrantes), y ventilación impropia (insuficiente,
impura).
• Vestidos o aparejos inseguros (guantes defectuosos o carencia de ellos, de mandiles, zapatos,
mascarillas, ropas flojas o desceñidas).
• Condiciones físicas o mecánicas inseguras no clasificadas.

El acto inseguro
Es la violación de un procedimiento de seguridad comúnmente aceptado, que causa el tipo de accidente.
Ejemplos:
• Obrar sin autoridad, descuidar al advertir o asegurar.

• Obrar o trabajar a velocidad que no ofrezca seguridad (demasiada lentitud, demasiado aprisa, arrojar
materiales).
• Hacer que los dispositivos de seguridad no funcionen (retirar, desajustar, desconectar).
 Utilizar equipo no seguro, emplear las manos en lugar del equipo,
o hace uso del equipo en forma no segura. (Descargar sin cuidado, colocar, mezclar, combinar).
 Asumir una posición o postura no segura (estar de pie o trabajar debajo de objetos pesados
suspendidos en alto, levantar pesos.
 Distraer, hacer chunga, molestar, dar sorpresas (reñir, jugar de manos).
 No emplear las prendas de seguridad o los dispositivos de protección personal (anteojos).
 Actos no seguros, no clasificados.
 Ningún acto no seguro.
Tipos de accidentes
Es la forma de contacto de la persona dañada con el objeto o sustancia o la exposición o movimiento de

dicha persona que dio por resultado el daño.
Los tipos de accidentes se clasifican como sigue:
• Golpearse como se refiere generalmente a contactos con objetos agudos o ásperos que producen
cortaduras, astillas clavadas, pinchaduras, etc., debidas a un golpe contra, arrodillarse en o resba-
larse sobre objetos.
• Ser cogido en (sobre o entre).
• Ser golpeado por (objetos que caen, que vuelan, que se deslizan, o que se mueven).
• Caer en un mismo nivel.
• Caer a otro nivel.
• Resbalar (no caer) o esfuerzo exagerado que resulte en distensión, hernia, etc.

CARTELES UTILIZADO EN LA INDUTRIA
Usar las herramientas y equipo especificado Usar el equipo de protección

Para el uso y manejo manual de sustancias personal que te indiquen
Químicas
Respetar los avisos de seguridad de

Los locales de almacenamiento y las Participar en las actividades de zonas de
exposición a las sustancias capacitación y adiestramiento
Químicas
No arrojar cerillos ni cigarros No fumar en áreas restringidas

a los cestos de basura

Evitar acumulaciones de basura
No sobrecargar las líneas eléctricas
Participar en actividades de capacitación Cuidar que los pies queden lo mas

y adiestramiento en levantamiento de objetos cerca del cuerpo, piernas
Flexionadas y espalda recta
Obedecer los avisos y señales Participar en las actividades de

De acuerdo al entrenamiento recibido señalamientos y avisos

Evitar pasar objetos por encima de tu Utilizar ropa adecuada que permita
Cabeza, girar tu cuerpo y pasar sobre movimientos fáciles de pies y
Algún obstáculo manos
Tener presente que los avisos y señales Solicitar en su caso que los avisos y
De seguridad e higiene se han colocado señales sean entendibles
para protección

AREAS DE TRABAJO:
En los talleres como en la industria en general se dividen las áreas de trabajo por secciones o por
naves industriales. Por ejemplo en los talleres de maquinas herramienta se dividen las áreas de
trabajo con líneas amarillas por seguridad del mismo trabajador, también se obtienen varias
características como se menciona en seguida.
LA MAQUINARIA
Sin duda alguna, la maquinaria es una de las principales fuentes de accidentes de trabajo, pues, en razón
de las velocidades a que trabaja, de sus componentes mecánicos y de sus componentes eléctricos,
genera más del 80% de todos los accidentes profesionales.
La maquinaria obliga, por lo tanto, a adoptar severas medidas de seguridad respecto a lo siguiente:
 Accesibilidad de su ubicación.
 Condiciones ambientales.
 Condiciones de iluminación.
 Sujeción o anclaje.
 Áreas de operación y áreas de seguridad.
 Protección de las partes peligrosas.
 Sistemas de seguridad. Pintura.
Accesibilidad de su ubicación. La máquina se debe colocar en un lugar al que se pueda llegar

fácilmente y que permita el arribo a todas sus partes sin obstáculos. Esta condición elimina los riesgos
de que el operario o el responsable del mantenimiento tenga que invadir el terreno de la máquina,
llegar a ella por vías no idóneas o no poder retirarse de ella con la prontitud necesaria, en caso de
peligro.
Condiciones ambientales. Toda máquina debe colocarse en el local o zona que reúna las condiciones
ambientales óptimas, de manera que los operadores trabajen en condiciones normales para el manteni-
miento del equilibrio emocional, de los reflejos y de la salud, condición que innegablemente se
manifestará como eliminación de riesgos de trabajo.
Por lo tanto, la maquinaria deberá instalarse:
a) En lugares en los que no haya ruido o vibraciones excesivas o que no se incrementen éstos
con las propias máquinas, hasta el grado de hacer nocivos los ya existentes.
b) En lugares en donde no se produzcan contaminantes sólidos, líquidos o gaseosos.
c) En sitios en donde no hayan presiones ambientales anormales.
d} En lugares en los que se pueda mantener durante las labores una ventilación natural o artificial
que aporte el suficiente suministro de aire sin corrientes dañinas ni cambios bruscos de
temperatura así como evitar la humedad o sequedad excesivas, los olores desagradables y
mantener las condiciones térmicas normales.
 Condiciones de iluminación. La maquinaria se colocará en lugares que reúnan las condiciones
adecuadas de iluminación natural o artificial, según el caso. En cualquier forma, la iluminación
debe ser suficiente, clara, sin sombras, estable, sin reflejos y sin que dé directamente en los ojos
de los operarios.

 Sujeción o anclaje. La máquina debe sujetarse sólidamente por medio de tornillos y tuercas
o por cualquier otro medio idóneo, a los pisos, las paredes, los techos, o las estructuras,
previo estudio que se realice de la resistencia de los materiales sobre los que se va a instalar, de
los que se va a adherir o de los que se va a colgar. Se estimará invariablemente un coeficiente
de seguridad igual al 100% de la fatiga que se determine.
 Áreas de operación y áreas de seguridad. Deberán proporcionarse como lo vimos en la sección

anterior.
 Protección de las partes peligrosas. Por medio de tolvas o cubiertas se preservarán todas
aquellas partes particularmente riesgosas como engranes, trasmisiones, poleas, herramientas
de corte, flechas, etc., en las que puedan provocar golpes, cortadas, pinchazos, prensaduras,
tirones, quemaduras, etc. Se tendrá especial precaución cuando sea retirada una tolva o
protección, para labores de reparación o mantenimiento, de que la misma sea colocada antes
de poner nuevamente la máquina en operación.
 Sistemas de seguridad. Estos sistemas consisten en válvulas, paros automáticos (de preferencia
electrónicos), y todos los instrumentos necesarios, indicadores de peligro, tales como
manómetros, silbatos, etc. Por ningún motivo se deberán desconectar los sistemas de
seguridad, y si tal cosa se hiciere se conectarán y pondrán en funcionamiento nuevamente
antes de que la máquina vuelva a operar.
 Pintura. La pintura debe tener tales características que pueda proporcionar al operador
impresión de agrado, destacamiento de las piezas para su operación y realce de las zonas de
peligro dentro de la propia máquina. Así, se aconseja que los cuerpos de las máquinas sean
pintados en colores pastel, para producir una impresión sedante en el operario; las partes de
operación tengan un color contrastante y las partes de peligro sean rojas. Sugerimos como
colores: verde pistache, azul pálido, o gris acero para los cuerpos; y el gris fuerte, el negro, el
verde seco y el azul-negro para las piezas de operación.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
ACSESORIOS QUE SE UTILIZAN PARA LA SEGURIDAD DENTRO DEL TALLER DE MAQUINAS
HERRAMIENTA
Todo artesano, obrero, u operario, debe ser precavido o cuidadoso para evitar los accidentes y guardar su integridad personal.
Las medidas de precaución y la ropa protectora adecuada, son indispensables en la realización de cualquier tipo de trabajo.
Casco de seguridad
TAMAÑO: de 162 a 200 mm. MATERIAL: fibra de vidrio, plástico duro. USO: para proteger la cabeza durante el trabajo.
Un casco moldeado de una sola pieza, resistente a los golpes, protege al usuario de los impactos accidentales en la cabeza. El
casco de seguridad está provisto de un arnés o armazón de malla que se ajusta a la cabeza dejando un espacio entre el casco y la
cabeza para amortiguar los golpes. Jamás utilice un casco sin el arnés de malla.

Protector de oídos
OTRO NOMBRE: orejeras de protección. TAMAÑO: PESO: 255 g. MATERIAL: plástico relleno de hule espuma.
USO: para proteger los oídos en contra de los ruidos de alta frecuencia.
Los protectores de oídos son huecos de plástico rellenos de hule espuma y a menudo de un líquido especial, los cuales se ajustan
herméticamente sobre cada oreja. Un soporte acojinado de acero flexible sujeta los cuencos contra las orejas. Cada hueco está
forrado con cojines de hule espuma suave que se sellan contra los lados de la cabeza. Los protectores para los oídos pueden
usarse debajo de un casco de seguridad.
Hay tapones de plástico o de hule que se ajustan dentro de los oídos y son protectores muy eficientes que pueden usarse junto
con los protectores de oídos para brindar protección adicional
Gafas de protección
OTROS NOMBRES: gafas, anteojos. pro-Lectores de ojos.

TAMAÑO: diámetro de los lentes: 150 mm; tamaño de la pantalla facial: de 150 a 200 mm.
MATERIAL: plástico, vidrio endurecido. USO: para proteger los ojos contra partículas despedidas y los líquidos dañinos.
Al esmerilar, afilar o cincelar concreto cualquier otro trabajo donde se desprendan partículas, esencial proteger los ojos.
Hay anteojos transparentes y ligeros con lentes endurecidos y resistentes a los impactos. Son cómodos de usar, incluso en
periodos prolongados. Escoja un modelo con pantallas laterales o con lentes cerrados alrededor de los ojos.

Las gafas ofrecen incluso mayor protección, ya que se ajustan sobre la cara y algunas de ellas pueden usarse sobre los
lentes o anteojos normales. Son más adecuadas cuando se trabaja con líquidos peligrosos o en medio de un ambiente car-
gado de polvo. Algunas gafas tienen orificios de \ en! ilación para reducir la transpiración y la condensación. Lentes verdes
antirreflejantes pueden instalarse en algunos modelos, pero éstos no son suficiente protección contra la intensa luz
producida: durante los trabajos de soldadura.
Para que haya una protección completa. Utilice una careta de pantalla Facial que cubra el rostro y lo rodee por los lados.
Está sujeta a un deflector de chispas o salpicaduras, el cual protege la frente y está dotado de una armazón ajustable para
ajustarla a cualquier tamaño.

Careta de soldador
OTROS NOMBRES: paulada para soldar, pantalla para la cabeza, gafas para soldar, casco para soldar. TAMAÑO: lente: de
106 x81mm y de 103 x 50 mm.
MATERIAL: fibra de vidrio, fibra impregnada de resina. USO: para proteger los ojos al soldar.
Durante el proceso de soldar, los ojos deben estar protegidos de la intensa luz. Por medio de un lente oscuro. Este lente
es costoso y, por tanto, está protegido en contra de las roturas y de los chisporroteos de las soldaduras por medio de un
cristal transparente. Este lente puede incorporarse en las gafas, en una pantalla manual o en una pantalla para la
cabeza. La pantalla manual da una protección facial completa, y se sostiene con una mano mientras el trabajo se realiza
con la otra. Su principal ventaja consiste en el hecho de que se quita fácilmente para inspeccionar el trabajo. De manera
alternativa, se puede usar una pantalla para la cabeza que esté sujeta a una armazón ajustable, dejando ambas manos
libres. La pantalla misma se puede voltear hacia arriba, de tal manera que pueda moverse con facilidad para mirar cómo
está quedando el trabajo.
Algunos soldadores usan gafas claras debajo de la pantalla. Para protegerse al astillar la soldadura.

Guantes cortos y largos
TAMAÑO: diversos
MATERIAL: sarga de algodón, asbesto, cuero, hule, plástico.
USO: para proteger las manos de heridas y quemaduras.
Los guantes de uso general protegen las manos al manejar objetos ásperos o filosos. A menudo están hechos de puro cuero
o pueden estar forrados de sarga de algodón con el fin de mejorar la ventilación. Los puños pueden ser clásticos o
extenderse; para proteger las muñecas. Algunos guantes tienen incrustadas grapas de acero para lograr una mayor protec-
ción, los guantes pesados de hule, que se extienden sobre las muñecas, protegen las manos contra las sustancias Químicas
y del cemento.
La mayoría de los guantes de soldador que son resistentes al calor o los guantes cortos están hechos de hule grueso o de
lona y de asbesto forrado con fieltro.
Sólo utilice los guantes al manejar máquinas, en caso de que sea absolutamente necesario, y tenga cuidado para evitar
que sean atrapados por las partes móviles de la máquina.
Peto de soldador
OTRO NOMBRE: delantal de soldador. TAMAÑO: longitud: De 950 mm a 1 m.
MATERIAL: cuero.
USO: para proteger al soldador de las chispas que se desprenden de la soldadura y del metal fundido.

ACCIONES EN CASO DE ACCIDENTES
LAS FUENTES DE RIESGOS DE ACCIDENTES
Se entiende por fuente de riesgos de accidentes de trabajo, todo aquel acto, cosa o situación,
motivada o en conexión con el trabajo, que entraña la posibilidad de la realización de un hecho
infausto que de manera súbita afecte la integridad física o la vida de uno o más trabajadores.
Para hacer más comprensibles la naturaleza de las fuentes de los accidentes de trabajo
conozcamos previamente la tipología de esos accidentes y los daños que pueden provocar en el o
los trabajadores:
TIPOLOGÍA DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO

Asfixia • Golpe
Ahogamiento • Inhalación
Caída en el mismo • Resbalón
Golpearse contra algo • Temperaturas extremas

nivel • Quedar atrapado en, sobre o entre algo
Caída desde otro • Ser golpeado por algo
nivel
Causas eléctricas
Esfuerzos exagerados

Daños que pueden provocar los accidentes de trabajo en los trabajadores:
Ahogamiento.
Asfixia. Prensadura.
Esguinces. Quemaduras por calor.
Fracturas. Quemaduras por
Golpes. cáusticos
Heridas. Quemaduras eléctricas
Intoxicación. Quemaduras por fricción.
Luxaciones. Quemaduras por frío.
Muerte. Radiaciones.
Choque eléctrico.
Cuando suceda un accidente dentro de una empresa o institución se deberá dar aviso al
personal capacitado para aplicar los primeros auxilios dependiendo el caso. Algo bien
importante no mover a los pacientes accidentados bruscamente.
Se sugieren aplicar los primeros auxilios sobre algunos accidentes más comunes:
HEMORRAGIAS.
Una hemorragia es la perdida de sangre por la ruptura de una vena, arteria, o vaso
sanguíneo.
Estas se clasifican en:
Arterial: Sangre de color claro que amana a chorro a cada latido del corazón.
Venosa: Sangre de color oscuro que sale continuamente, pero con menos presión.
Capilar: Emana suavemente.
PRIMEROS AUXILIOS: Localizar el lugar exacto de la hemorragia ver la magnitud y el

tipo de hemorragia, valorar la lesión aplicar el método de contención mas conveniente
para cada tipo de lesión.
Método de contención: Presión directa: Este método es el mas apropiado casi para
cualquier hemorragia y consiste en presionar con un trapo o una gasa directamente
sobre la herida es importante tener en cuenta que no se debe quitar la gasa o trapo

aunque estos se mojen mucho porque al quitarlos podría desprender el coágulo que se
esta formando y que habrá de detener la hemorragia. Lo indicado para estos caso es
poner otro trapo encima del ya mojado.
PUNTOS DE PRESIÓN (PRESIÓN INDIRECTA) ''•-.•

Sirve únicamente en hemorragias arteriales. Y el objetivo principal do los puntos do presión consiste en hacer
presión de una arteria contra una resistencia ósea, de ahí su nombre.
TEMPORALES.
Entre la patilla y el oído; para hemorragia en la frente y el cuero cabelludo.
PARCIALES:
En el hueco al bordo del maxilar inferior, para contener hornorragias en la cara.
SUBCLAVIA
Atrás do la clavícula, para detener hemorragias en el hombro y extremidad superior.
HUMERAL:
Cuatro dedos abajo de la axila cobre oí brazo, para controlar hemorragias en extremidad superior.
FEMORAL:
Cuatro dedos abajo de la ingle sobre la pierna para detener hemorragias en extremidad inferior.
PRESION O GRAVEDAD
Ayuda a disminuir hemorragias capilares en las extremidades; consiste en elevar la extremidad. Este
método puede usarlo en combinación con los demás. Es decir puede hacerse presión directa sobre la
herida de un brazo y elevar este al mismo tiempo.
FRIO.
Ayuda a inhibir hemorragias internas, pero tiene el inconvenien te que puede lesionar al tejido sobre el cual se
aplique. Por lo que no es recomendable aplicarlo.
LIGADURAS:
Sirve para contener hemorragias de arterias o venas superficiales. Si se trata de una hemorragia arterial , coloque la ligadura
entre la herida y el corazón. Si fuera venosa, colóquela entre la herida y la extremidad; la presión de la
ligadura debe ser siempre moderada. .
TORNIQUETE: Método para contener hemorragias en las extremidades cuando los otros métodos no
pueden usarse o no pueden contener las salidas de sangre. (Hemorragias)

Actualmente se ha comprobado que resulta' peligroso su uso por lo cual se ha limitado su empleo. Se empleará
solamente en casos de amputación traumática y hemorragias difíciles de contener, si fuera completamente
indispensable y solo si se sabe aplicar adecuadamente.
PELIGROS AL USAR EL TORNIQUETE:
1. Gangrena en la extremidad
2. Lesión a los nervios
3. Agravamiento al choque.
HERIDAS: Es la lesión hecha a la piel y a los tejidos adyacentes (músculos nervios, arterias,
venas etc.) se caracterizan por la falta de continuidad de la piel es decir por la ruptura de esta.
PELIGROS.
EMORRAGIAS.
INFECCIONES.
PRIMEROS AUXILIOS GENERALES ADECUADOS PARA HERIDAS.
1.-Contener la hemorragia para lo cual debe mantenerse limpia la herida ,cuando sea posible se
lavará con agua y jabón neutro y se cubrirá con gasas esterilizadas.
ASEPSIA: Recurso que se utiliza para impedir la entrada de gérmenes al organismo; es sinónimo
de limpieza y se efectúa lavando con agua y jabón neutro.
ANTISEPSIA: Recursos que se utiliza para combatir los gérmenes y evitar la entrada al
organismo utilizando un antiséptico como benzal quirúrgico como merthiolate, mercurio cromo,
yodo etc. Que se aplica en la región afectada.
CLASIFICACION DE LAS HERIDAS.
Abrasiva: causadas por fricción en superficies ásperas , su aspecto es la carne viva y el ardor y
su peligro la infección.
Sus primeros auxilios son lavar con agua y jabón neutro, aplicar un antiséptico no cubrir la
herida..

Cortante: Es causado por objetos con filo su peligro la hemorragia y la infección. Sus primeros
auxilios son quitar tierra y medazos de tela, aplicar la asepsia y antisepsia contener la hemorragia
y cubrir con gasas esterilizadas.
Punzante: Causada por objetos con punta, su aspecto es un orificio, su peligro la infección
(tétanos)
Primeros auxilios si el objeto se encuentra clavado no trate de sacarlo. Si no es así haga

sangrar la herida y aplique gotas de agua oxigenada, traslade a la atención médica.
Contusas: Causadas por golpes con objetos, encontramos entallamiento y falta de

tegido (bordes irregulares e hinchados) su peligro la hemorragia y la infección. Primeros
auxilios lavar la herida con agua y jabón, contener la hemorragia, cubrir la herida,
atención médica de inmediato.
Lacerada: Causada por desgarres ya sea por engranes, mordeduras de animales,

encontramos perdida de tejido, su peligro la hemorragia y la infección. (Rabia) primeros
auxilios aplicar la asepsia y la antisepsia y lava la herida después atención médica.
Penetrante en abdomen: El paciente esta en peligro de sufrir hemorragia interna

lesiones a órganos vitales. Características un orificio primeros auxilios cubrir la herida
con material lo mas limpio posible. Transpórtala en posición fetal (brazos y piernas
flexionadas ).
Exposición de vísceras: Esta lesión se produce cuando se rompe la cavidad abdominal

sus primeros auxilios es no tocar las vísceras con las manos, ni tratar de reacomodarlas
se deberá cubrir con gasas esterilizadas y mojadas de suero fisiológico o con trapos
limpios y agua, de no contar con tales recursos el paciente requiere de atención medica
urgente, deberá trasladarse en posición fetal inmediatamente.
Vendoletes: Para que cicatrice más rápido una herida es necesario unir los bordes
cuando sea poco profundo, puede usarse tela adhesiva, micro poro, para ello se
cortaran con tijeras en forma de mariposa la cuál reciben el nombra de vendoletes. Para
aplicar los vendoletes se debe realizar la asepsia y la antisepsia de la herida, unir los
bordes de la herida y pegar los vendoletes con su parte más angosta sobre ellos. Una
vez colocados los vendoletes aplicar un antiséptico y cubrir con gasa esterilizada y
vendarlo.
Tétanos: Es producido por la toxina del bacilo tétanico y es mortal una vez manifestado,
Esta es ocasionada por una herida de cualquier objeto metálico y su prevención es
mediante vacunas.
QUE ES UNA FRESADORA
A la máquina fresadora se le suele atribuir un costo más elevado, respecto de las demás
máquinas herramienta, pero sucede que las fresadoras además de que deben ser construidas
con la mayor precisión, su producción resulta, a igualdad de cantidad de trabajo, las más
económica de todas, obteniéndose superficies mucho mejor acabadas que con cualquier otra
clase de máquina.
Con la debida elección de la fresas se pueden producir varias series de piezas de dimensiones
exactas y de forma idéntica, porque la herramienta hace la plantilla de la pieza maquinada.
En ocasiones se utiliza la máquina fresadora en trabajos que difícilmente puede ejecutar, porque
no se tiene en cuenta que su herramienta no arranca la viruta según principios semejantes a los
utilizados en las limadoras, cepillos y tornos, o porque las distintas etapas de maquinado de una
pieza no resultan económicas.
Los buenos o malos resultados que se obtengan de la práctica en cada caso darán una guía
segura para la utilización económica de la operación de fresado, ya que una de las cosas más
importantes es la elección acertada de una máquina puede convenir a todo tipo de trabajo.
Las máquinas de fresar estándar suelen estar bien diseñadas y construidas, por lo tanto, es
necesario emplear en ellas herramientas adecuadas, puesto que una elección errónea de fresa
hace que el rendimiento de la máquina sea poco satisfactorio, toda vez que siendo la fresas
herramientas destinadas a trabajos de precisión, deben fabricarse con la máxima exactitud; de
ahí una fresa debe tallarse a máquina, rectificarse después de los tratamientos térmicos y afilarse
bien antes de ponerla en servicio.
Clasificación de las fresadoras.

La orientación del árbol principal de la máquina herramienta con respecto a la superficie de los
carros, o a la orientación de los mismos con respecto al árbol principal, determina los diferentes
tipos de fresadora. Los modelos más generalizados son:
1) Máquinas de fresar horizontales, en las que el eje del árbol principal ocupa una posición
paralela a la superficie de la mesa de trabajo.

2) Máquinas de fresar verticales, con el árbol principal perpendicular a la superficie de la
mesa.
3) Máquinas de fresar universales, agrupadas en dos modelos diferentes, a saber:
a) Fresadoras cuyo árbol o portaherramientas se puede ajustar a todas las
inclinaciones posibles respecto de la mesa de trabajo.
b) Fresadoras en las que los diferentes carros pueden permitir una rotación o giro
respecto al árbol portafresas.
Tipos de fresadoras
Fresadora horizontal
En la figura que a continuación se presenta se aprecia una fresadora horizontal simple con la
denominación de sus principales partes componentes, cuyos nombres pueden asignarse a otras
máquinas fresadoras.
El cambio de avances de una máquina fresadora es similar a la caja norton del torno. Su
funcionamiento es independiente de la caja de velocidades del árbol principal y se efectúa
directamente por el motor eléctrico a través de un inversor de avances; algunas veces este último
se encuentra situado entre la caja de avances y la ménsula.
Mecanismos adecuados de seguridad bloquean los movimientos en todos sentidos, para evitar
interferencias que podrían producir, por descuido, inconvenientes o roturas.
En resumen, los movimientos que pueden imprimirse a la mesa (1) y, por consiguiente, a la pieza
durante el maquinado, son los siguientes:
• Desplazamiento por tres dimensiones normales.
• Avances automáticos de magnitudes variables, según el número de éstos obtenibles en

la caja de velocidades.
• Parada o detención automática del movimiento.
Los datos característicos principales que mencionan en sus catálogos las fábricas vendedoras de
estas máquinas son:
• Longitud y ancho de la mesa de trabajo.
• Distancia máxima disponible entre el eje portafresas y la mesa.
• Número de velocidades del eje portafresas.
• Longitud de carrera vertical del carro y longitud de la mesa.
• Distancia máxima entre el soporte delantero y la bancada o cuerpo de la máquina.

• Potencia del motor.
En general, la gran variedad de máquinas existentes sólo difieren por la forma en que se
transmiten desde el eje principal los movimientos a la fresa y a la pieza, y por el mayor y menor
grado de solidez de sus partes componentes.

Fresadora horizontal
1) Mesa para soportar y fijar piezas por medio de accesorios destinados a sujetarlas.
2) Carro soporte sobre el que se desplaza la mesa en sentido transversal.
3) Manivelas para los avances longitudinal y transversal de la mesa.
4) Ménsula para elevar la mesa a distintas alturas.
5) Manivela del tornillo telescopico por medio del cual se sujeta la elevación de la mesa
6) Tornillos para asegurar el soporte delantero
7) Palanca y caja de engranajes para el cambio de velocidades.
8) Árbol portafresas que recibe el movimiento del eje principal
9) Soporte delantero
10) Palanca de control y mando.
11) Base de la máquina fresadora.
FRESADORA VERTICAL
Una gran parte del trabajo de una fresadora horizontal se puede hacer mejor con un aditamento
para fresado vertical. El tiempo requerido para instalar el aditamento para fresado vertical hace
que la máquina quede inmovilizada; por tanto, la fresadora vertical se ha vuelto muy popular en la
industria. Algunas operaciones que se pueden efectuar en las fresadoras verticales son: fresado de
cara, fresado de extremo, corte de cuneros, cortes de colas de milano, corte de ranuras en T y
circulares, corte de engranes, taladrado, rectificación y taladrado de plantillas. Debido a que el husillo
está vertical, muchas operaciones de refrentado se pueden efectuar con una fresa perfilada simple, lo
que reduce mucho el costo de las fresas. Además, como la mayor parte de las fresas son más
pequeñas que para la fresadora horizontal, el costo de las fresadoras, para un mismo trabajo, es
mucho menor en la fresadora vertical.

Fresadora Vertical
1. Cabezal que tiene una combinación de engranes para efectuar los movimientos verticales y de
rotación del eje principal
2. Manivela que permite el desplazamiento manual del cabezal
3. Eje principal portafresas
4. Aditamento para la colocación y fijación de piezas
5. Mesa para soportar y fijar piezas por medio de aditamentos destinados a sujetarlas
6. Manivela para efectuar el movimiento longitudinal de la mesa.
7. Manivela para ejecutar el movimiento lateral del carro portamesa.
8. Manivela para accionar el tornillo telescopico para subir o bajar el carro portamesa
9. Mensula portacarro
10. Conexión para la refrigeración de la pieza durante el maquinado
11. Estructura principal de la maquina fresadora
12. Motor eléctrico
Muchos de los trabajos que se hacen en la fresadora vertical, tales como el fresado de
escalones, se efectúan con fresas de extremo plano.

FRESADORA UNIVERSAL
La Fresadora horizontal universal: Es más adaptable y tiene uso muy extenso en talleres
mecánicos. En ambas fresadoras se pueden instalar aditamentos como cabeza divisora,
mesa rotatoria, aditamentos para ranurar y para cortar cremalleras y algunos dispositivos
especiales.
Partes de la fresadora horizontal universal son las siguientes.
La base: sirve para soportar y dar rigidez a la fresadora y también es el depósito para el fluido para
cortar.
La columna: es la parte más grande de la máquina y está montada en la base. Suministra apoyo
para el codo y la mesa. El motor y la caja de engranes de cambios de velocidades del husillo suelen
estar montados en la columna.
El codo: que soporta la mesa, está montado en la cara de la columna y se mueve en sentido vertical
en ella por medio del sinfín o tornillo elevador del codo; éste tiene movimiento manual con la manivela
de avance manual vertical y automático con la palanca de acoplamiento de avance vertical.

El carro soporte: (silleta) está montado en la parte superior del codo y se puede mover a mano hacia
dentro o afuera por medio del volante de avance transversal o en forma automática con la palanca de
acoplamiento de avance transversal.
La cubierta para rotación de la mesa: Está sujeta al carro soporte en la fresadora

universal, permite girar la mesa 45° a ambos lados de la línea de centro.
La mesa: descansa en correderas en el carro soporte y tiene movimiento longitudinal en

plano horizontal. Soporta a la prensa de tornillo y la pieza de trabajo.
El volante de avance transversal: Se utiliza para mover la mesa a mano hacia, o en

alejamiento de, la columna.
La palanca de acoplamiento de avance transversal: Se utiliza para el movimiento

motorizado de la mesa hacia, o en alejamiento de, la columna.
El volante de la mesa: Se utiliza para mover a mano la mesa a derecha o izquierda.
La palanca de acoplamiento de avance de la mesa: Se utiliza para el movimiento

motorizado automático de la mesa & derecha o izquierda.
El cuadrante de avance: Se utiliza para regular los avances de la mesa.
El husillo: Impulsa los árboles, fresas o cortadoras y los aditamentos utilizados en la mayor
parte de las fresadoras. La mayor parte de ellas están equipadas con un árbol o más en el
cual se pueden montar muchas fresas diferentes.
El cuadrante de velocidad del husillo: Se ajusta al girar una manivela para regular la
velocidad del husillo. En algunas fresadoras, los cambios de velocidad del husillo se hacen
con dos palancas.

El brazo superior: Permite la alineación y soporte correctos del árbol y los diversos
aditamentos. Se puede ajustar y fijar en diversas posiciones según la longitud del árbol y la
posición de la fresa.
El soporte del árbol: Se instala en el brazo superior y se puede fijar con prensas en
cualquier lugar en el brazo. Sirve para alinear y soportar diversos árboles y aditamentos.
SEGURIDAD EN LA FRESADORA
La operación segura de una máquina herramienta requiere que el operador piense

antes de efectuar cualquier operación. Antes de poner en marcha la máquina, debe
conocer la posición y la manipulación de sus controles. Manipule todos los controles
de la máquina usted mismo; no permita que otra persona haga funcionar o pare la
máquina por usted. Existen muchas probabilidades de que la persona haga girar un
control en el momento indebido. Mientras trabaje en una máquina fresadora, observe la
acción de corte en todo momento, de manera que pueda parar la máquina
inmediatamente que vea u oiga algo que no le resulte conocido. Manténgase siempre
al alcance de los controles mientras esté trabajando la máquina. Una emergencia
inesperada puede requerir de acción rápida por parte suya. Nunca deje una máquina
trabajando sin atender.
Antes de accionar el control de movimiento transversal rápido de una fresadora,
afloje los dispositivos de seguro del eje de la máquina que va a mover. Verifique que
estén desembragados los volantes de mano o las manivelas de palanca, porque
pueden girar con rapidez y lesionar a alguna persona que se encuentre cerca de ellos
al embragar el control del movimiento transversal rápido. Este control mueve
cualquier eje de la máquina que tenga su palanca de alimentación embragada en
forma singular o en forma simultánea. No intente posicionar una pieza de trabajo
demasiado próxima al cortador con este control, sino que aproxímelo los últimos 5
centímetros usando los volantes de mano o las manivelas de palanca.
Nunca debe acercarse alguien silenciosamente por atrás a una persona que esté
concentrada trabajando en una operación de maquinado, porque puede distraerla, y
la persona que esté trabajando puede dañar irremediablemente la pieza de trabajo o
puede lesionarse. No se recargue sobre una máquina en movimiento; las partes que
están en movimiento pueden lesionarlo. Los letreros colocados sobre una máquina
que indiquen que hay una situación peligrosa o que se tiene en proceso una reparación
sólo los debe quitar la persona que esté haciendo la reparación o por un supervisor.
Sólo deben tomarse medidas en una fresadora después de que se ha detenido el
cortador y después de que se hayan quitado las rebabas.
CUIDADO DE LAS MAQUINAS FRESADORAS
1.- Conserve la máquina limpia, quite las virutas con un cepillo y limpie la mesa con un
paño.
2.- Limpie siempre el extremo del husillo antes de instalar un árbol adaptador o cortador.
3.- Nunca quite las virutas soplando con aire comprimido, esto puede ocasionar que las
virutas se introduzcan en las partes movibles.
4.- Mantenga la máquina bien lubricada, aceite o engrase la máquina según esté
indicado en las instrucciones de lubricación proporcionadas con cada máquina.
5.- Nunca deje herramienta sobre la mesa, ésta debe estar limpia y en perfectas
condiciones libres de rebabas.
Nunca deje caer herramienta sobre la mesa, la fresadora es una pieza de equipo de
precisión.
6.- Maneje los árboles cortadores con sumo cuidado.
".- Asegúrese que las correderas estén ajustadas en forma apropiada, mantenga todas las
bridas apretadas excepto cuando la parte (mesa, ménsula o carro) deba moverse o esté
funcionando.
8.- Ajuste los topes de gatillo a una distancia ligeramente mayor que la longitud de corte.
SEGURIDAD
Las máquinas fresadoras pueden causar serias lesiones a menos que se observe
cuidadosamente ciertas precauciones.
A continuación se enumeran algunas reglas de seguridad, estúdielas y recuérdelas.

1.- No debe intentar accionar una máquina fresadora hasta haber recibido instrucciones
del instructor o maestro.
2.- Antes de hacer funcionar una máquina fresadora, asegúrese como debe apagarla
inmediatamente, es tan importante saber cómo parar una máquina como ponerla en
marcha.
3.- No apoye ni coloque las manos sobre la mesa en movimiento, ésta costumbre poco
cuidadosa puede cortarle dedos algún día.
4.- Mantenga los dedos y manos lejos de los cortadores en movimiento, no hay razón
alguna para colocar los dedos cerca del cortador que se encuentra girando. Detenga la
máquina primero.
5.- Nunca use mangas largas o sweter cuando trabaje una máquina herramienta, use
siempre gafas de seguridad para proteger sus ojos.
6.- Es peligroso emplear cortadores, llaves y otras herramientas que no ajusten
correctamente en la máquina. Cuando utilice llaves grandes, asegúrese de sujetarlas
bien, si la llave se resbala o la tuerca se afloja en forma repentina, puede resultar
lesionado.
8.- Cuando use sierras delgadas, asegúrese que no haya flexión en la pieza de trabajo, y
de que tanto la prensa de mordazas como la prensa de trabajo esté firmemente
apretada, las partes de una sierra rota pueden proyectarse como una bala.
9.- Es muy peligroso usar trapos, estopa o cepillos de limpieza cerca de un cortador en
movimiento.
10.- Nunca intente colocar una pieza de trabajo, hacer ajustes o tratar de medir una pieza
mientras el cortador está girando, detenga primero la máquina.
11.- Cuando retire los cortadores, coloque siempre un paño o un trapo sobre los mismos
para evitar cortaduras.
12.- No intente levantar sin ayuda, los aditamentos pesados, cuando los coloque sobre la
mesa, baje ésta primero tanto como sea posible.
13.- Nunca permita que otra persona ponga en marcha la máquina o la pare, hágalo
usted mismo.
14.- Cuando monte el soporte del árbol, mantenga los dedos fuera del agujero del cojinete.

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LA MAQUINA FRESADORA
Un cortador para fresadora es una herramienta rotatoria de corte que se pone en

contado con la pieza de trabajo y quita metal en forma de virutas. Debe haber
movimientos entre la pieza de trabajo y en el cortador. Normalmente el cortador se
sujeta en una posición fija (pero rotatoria) y la pieza de trabajo se mueve. Los
cortadores para fresadora se hacen en muchos tamaños, formas y clases para
realizar operaciones necesarias.
CORTADORES PARA TRABAJO HORIZONTAL
Cortadores de aplanar.- Las fresas de este tipo son de la forma cilíndrica con dientes
sobre la periferia, (alrededor del exterior) únicamente se utiliza para fresar superficies
planas.
a) Fresa corriente.- Se emplea para tallar chaveteros y ranuras.

b) Fresa cilíndrica.- Estos tienen comúnmente los dientes en forma de espiral.
c) Fresa cilíndrica helicoidal.- Es especialmente deseable cuando hay que fresar una
superficie desigual o superficie con agujeros.
Ejemplos de las-principales fresas de dientes fresados.

1. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales, de tipo normal. Estas fresas tienen solamente filos
periféricos.:-

2. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales para el mecanizado de materials duro y tenaz. Es una fresa
de alto rendimiento.
3. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales para el mecanizado de materiales de resistencia media.

4. Fresa cilíndrica de dientes helicoidales para el mecanizado de aleaciones ligeras
Cortador circular con filos a los extremos se usa para desbastes o fabricación de cuñeros
exteriores.
Cortadores para aplanar de trabajo ligero.
Cortadores de aplanar de trabajo pesado que se usan cuando es necesario hacer cortes grandes.
Estos cortadores tienen menos dientes que los del tipo ligero.
Este cortador está diseñado para cortes moderados sobre superficies ordinarios de las máquinas
fresadoras horizontales.
Cortador circular para cortar ranuras profundas se

prefiere a una fresa lateral de dientes de posición
alternada en zigzag. Porque los dientes alternados de
hélice derecha y hélice izquierda reducen la vibración y
dan más espacio para las rebabas a velocidades y
avances altos, que el que es posible lograr con los
cortadores de dientes rectos. Para cortar ranuras de
más de 1 pulgada de ancho, pueden montarse dos o
más cortadores para fresado lateral simultáneamente en
el árbol. Pueden usarse calzas entre los mamelones de
los cortadores de fresado lateral para obtener cualquier
ancho preciso con una combinación de cortadores o
para llevar el cortador de nuevo al ancho original
después de afilarlo.

Las sierras partidoras metálicas planas están diseñadas para ranurado y para corte total de
piezas . Sus lados están ligeramente en relieve o aplatanados" para impedir que se atasquen en
una ranura Su utilización está limitada a profundidades pequeñas. Estas sierras se fabrican en
anchos de 1/32 a 5/16 de pulgada. Cortador superior derecha
Para cortar ranuras profundas o cuando hay dientes en contacto con la pieza de trabajo,
se pede obtener mejores resultados con una sierra paridora metálica de dientes laterales
estas sierras se fabrican en anchos de 1/16 a 3/16 de pulgada.

Los cortes de gran profundidad se pueden hacer con una sierra partidora de dientes de posición
alternada. Estas sierras tienen mayor capacidad de alojamiento de las rebabas que las de los
otros tipos. Todas las sierras partidoras tienen una ligera holgura esmerilada en sus lados hacia
el agujero para impedir que se atasquen en la ranura. Las sierras de dientes de posición alternada
se fabrican en anchos DE 3/16 A 5/16 de pulgada
Los cortadores para fresado angular se emplean para hacer cortes a un cierto ángulo, como por
ejemplo, para el corte de colas de milano, de ranuras en V y de cortes en forma de dientes de
sierra. Los cortadores de un solo ángulo tienen ángulo incluido de 45 ó 60 grados, con un lado del
ángulo a 90 grados respecto al eje del cortador.

Los cortadores para fresado de doble ángulo tienen por lo general un ángulo incluido de 45, 60 ó
90 grados. También hay cortadores especiales de ángulos diferentes a los mencionados.
Los cortadores convexos para fresado producen ranuras de fondo cóncavo o bien, se pueden
usar para hacer un radio en una esquina interior.

Los cortadores cóncavos para fresado (f igura 15) cortan superficies convexas.
Los cortadores para fresado de redondeado de esquinas (figura 161 cortan esquinas redondeadas.

Cortadores para engranes se consiguen por lo general en juegos de 8 piezas para un solo paso
ya sea milimétrico o en pulgadas. Estos se escogen dependiendo a la cantidad de dientes que
se va a fabricar. Los intervalos de dientes de los cortadores se muestran en la siguiente tabla.
TABLA No. 5 CORTADORES DE ENGRANES "DIAMETRAL PITCH" ÁNGULOS DE

PRESIÓN 14° 30' y 20°
Numero DIENTES A DIÁMETRO DIENTES No. P.D. DIENTES A DIÁMETRO DIENTES
de serie EXTERIOR DEL DE EXTERIOR DEL
PD CORTAR Pulg. mm. CORTADOR SERIE CORTAR pulg. mm. CORTADOR
1 135-CREM 4 1/4 10 10 1 135-CREM 27/8 73 12
2 55-134 4 1/4 8
10 10 2 55-134 27/8 73 12
3 35- 54 4 1/4 10
8 10 3 35- 54 27/8 73 12
4 26- 34 4 1/4 10
8 10 4 26- 34 27/8 73 12
5 4 21- 25 4 1/4 10
8 10 5 8 21- 25 2 7 /8 73 ¡2
6 17- 20 4 1/4 10
8 10 6 17- 20 27/8 73 12
7 14- 16 1 1/4 10
8 10 7 14- 16 27/8 73 12
8 12- 13 4 1/4 10
8 10 8 12- 13 27/8 73 12
1 135-CREM 33/4 8
95 10 1 135-CREM 23/8 60 12
2 55-134 33/4 95 10 2 55-134 23/8 60 12
3 35- 54 33/4 95 10 3 35- 54 23/8 60 12
4 26- 34 33/4 95 10 4 2 6 -3 4 23/8 60 12
5 5 21- 25 33/4 95 10 5 10 21- 25 23/8 60 12
6 17- 20 33/4 95 10 6 17-20 23/8 60 12
7 14- 16 33/4 95 10 7 14- 16 23/8 60 12
8 12- 13 33/4 95 10 8 12-13 23/8 60 12
1 135-CREM 3 1/8 79 10 1 135-CREM 2 1/4 57 12
2 55-134 3 1/8 79 10 2 55-134 2 1/4 57 12
3 35- 54 3 1/8 79 10 3 35- 54 2 1/4 57 12
4 26- 34 3 1/8 79 10 4 26- 34 2 1/4 57 12
5 6 21- 25 1 1/8 79 10 5 12 21- 25 2 1/4 57 12
e 17- 20 3 1/8 79 10 6 17- 20 2 1/4 57 12
7 14- 16 3 1/8 79 10 7 14- 16 2 1/4 57 12
8 12- 13 3 1/8 79 10 8 12- 13 2 1/4 57 12

TABLA No 5 CORTADORES DE ENGRANES "DIAMETRAL PíTCH"
ÁNGULOS DE PRESIÓN 14° 30'y 20°
No. DIENTES DE Diam dientes N° Dientes DIÁMETRO
SERIE M A CORTAR Exterior del cortador serie a cortar EXTERIOR DIENTES DEL
Pulg. mm pulg. mm. CORTADOR
1 135-CREM 1 1/8 54 14 1 135-CREM 2. 51 14

2 55-134 2 1/8 54 14 2 55-134 2 51 14
3 35- 54 2 1/8 54 14 3 35- 54 2 51 14
4 26- 34 2 1/8 54 14 4 26- 34 2 51 14
5 14 21- 25 2 1/8 54 14 5 20 21- 26 2 51 14
6 17- 20 2 1/8 54 14 6 17- 20 2 51 14
7 14- 16 2 1/8 54 14 7 14- 16 2 51 14
8 12- 13 2 1/8 54 14 8 12- 13 2 51 14
1 135-CREM 2 1/8 54 14 1 135-CREM 1 3/4 44 14
2 55-134 2 1/8 54 14 2 55-134 1 3/4 44 14
3 35- 54 2 1/8 54 14 3 35- 54 1 3/4 44 14
4 26- 34 2 1/8 54 14 4 26- 34 1 3/4 44 14
5 16 21- 25 2 1/8 54 14 5 24 21- 25 1 3/4 44 14
6 17- 20 2 1/8 54 14 6 17- 20 1 3/4 44 14
7 14- 16 2 1/8 54 14 7 14- 16 1 3/4 44 14
8 12- 13 2 1/8 54 14 8 12- 13 1 3/4 44 14
1 135-CREM 2 51 14 1 135-CREM 1 3/4 44 14
2 55-134 2 51 14 2 55-134 1 3/4 44 14
3 35- 54 2 51 14 3 35- 54 1 3/4 44 14
4 26- 34 2 51 14 4 26- 34 i 3/4 44 14
5 18 21- 25 2 51 14 5 28 21- 25 1 3/4 44 14
6 17- 20 2 51 14 6 17- 20 1 3/4 44 14
7 14- 16 2 51 14 7 14- 16 1 3/4 44 14
8 12- 13 2 51 14 8 12- 13 1 3/4 44 14

TABLA DE CORTADORES PARA ENGRANES MILIMETRICOS (MODULO METRICO)
TABLA No. 6 CORTADORES DE ENGRANES "MODULO MÉTRICO" ÁNGULO DE PRESIÓN DE 14° 30' Y 20
No. DIENTE DIÁMETR DIENTES DIENTE DIÁMETR DIENT

M SA O No. DEL M SA O ES
DE
SERIE CORTA EXTERIO DE
PUL mm. CORTADOR CORTA EXTERIO
PUL mm. DEL
R R
G. SERIE R R
G.
1 12- 13 3/4 44 14 1 12- 13 2 1/4 CORTADO
57 12
2 14- 16 3/4 44 14 2 14- 16 2 1/4 R
57 12
3 17 20 3/4 44 14 3 17- 20 2 1/4 57 12
4 21- 25 3/4 44 14 4 21- 25 2 1/4 57 12
5 1 26- 34 3/4 44 14 5 2.25 26- 34 2 1/4 57 12
6 35- 54 1 3/4 44 14 6 35- 54 2 1/4 57 12
7 55-134 1 3/4 44 14 7 55-134 2 1/4 57 12
8 135- 3/4 44 14 8 135- 2 1/4 57 12
1 CREM
¡2- 13 2 51 14 1 CREM
12- 13 2 3/8 60 12
2 14- 16 O 51 14 2 14- 16 2 3/8 60 12
3 17- 20 2
í 51 14 3 17- 20 2 3/8 60 12
4 21- 25 2
_ 51 14 4 21- ü 2 3/8 60 12
5 26- 34 2 51 14 5 2.50 26- 34 2 3/8 60 12
6
1..25 35- 54 2 51 14 6 35- 54 L 3/8 60 12
7 55-134 2 51 14 7 55-134 2 3/8 60 12
8 135- 2 51 14 8 135- 2 3/8 60 12
1 CREM
12- 13 2 1/8 54 14 1 CREM
12- 13 2 3/4 70 12
2 14- 16 2 1/8 54 14 2 14- 16 2 3/4 70 12
3 17- 20 2 1/8 54 14 3 17- 20 2 3/4 70 12
4 21- 25 2 1/8 54 14 4 21- 25 2 3/4 70 12
5 1.25 26- 34 2 1/8 54 14 5 2.75 26- 34 2 3/4 70 12
6 35- 5* 2 1/8 54 14 6 35- 54 2 3/4 70 12
7 55-134 2 1/8 54 14 7 55-134 2 3/4 70 12
8 135- 2 1/8 54 14 8 135- 2 3/4 70 12
1 CREM
12 13 2 1/8 54 14 1 CREM
12- 13 2 7/8 73 12
2 U- 16 2 1/8 54 14 2 14- 16 2 7/8 73 12
3 17 20 2 1/8 54 14 3 17- 20 2 7/8 73 12
4 21- 25 2 1/8 54 14 4 21- 25 2 7/8 73 12
5 1.75 26- 34 2 1/8 54 14 5 3.5 26- 34 2 7/8 73 12
6 35- 54 2 1/8 54 14 6 35- 54 2 7/8 73 12
7 55-134 2 1/8 54 14 7 55-134 2 7/8 73 12
8 135- 2 1/8 54 14 8 135- 2 7/8 73 12
1 CREM
12- 13 2 1/4 57 12 1 CREM
12- 13 2 7/8 73 12
2 14- 16 2 1/4 57 12 2 14- 16 2 7/8 73 12
3 17- 20 2 1/4 57 12 3 17- 20 2 7/8 73 12
4 21- 25 2 1/4 57 12 4 21- 25 2 7/8 73 12
5 2 26- 34 2 1/4 57 12 5 3.25 26- 34 2 7/8 73 12
6 35- 54 2 1/4 57 12 6 35- 54 2 7/8 73 12
7 55-134 2 1/4 57 12 7 55-134 2 7/8 73 12
8 135- 2 1/4 57 12 8 135- 2 7/8 73 12
CREM CREM

BLA No. 5 CORTADORES DE ENGRANES "MODULO MÉTRICO" ÁNGULOS DE PRESIÓN DE
14 30' Y 20
No.. DIENTES DIÁMETRO DIENTES N° DIENTES A DIÁMETRO DIENTES

DE M A EXTERIOR DEL DE M EXTERIOR DEL
SERIE CORTAR PpULGADAS mm. CORTADOR SERIE CORTAR PULGADAS mm. CORTADOR
1 12-13 2 7/8 73 12 1 12-13 3 3/4 95 10
2 14-16 2 7/8 73 12 2 14-16 3 3/4 95 10
3 17-20 2 7/8 73 12 3 17-20 3 3/4 95 10
4 21-25 2 7/8 73 12- 4 21-25 3 3/4 95 10
3 3.50 26-34 2 7/8 73 12 5 5 26-34 3 3/4 95 10
6 35-54 2 7/8 73 12 6 35-54 3 3/4 95 10
7 55-134 2 7/8 73 12 7 55-134 3 3/4 95 10
8 135 -CREM 2 7/8 73 12 8 135- CREM 3 3/4 95 10
1 12-13 3 76 12 1 12-13 4 1/4 108 10
2 14-16 3 76 12 2 14-16 4 1/4 108 10
3 17-20 3 76 12 3 17-20 4 1/4 108 10
4 21-25 3 76 12 4 21-25 4 1/4 108 10
3 3.75 26-34 3 76 12 5 5.50 26-34 4 1/4 108 10
6 35-54 3 76 12 6 35-54 4 1/4 108 10
7 55-134 3 76 12 7 55-134 4 1/4 108 10
8 135- CREM 3 76 12 8 135 -CREM 4 1/4 108 10
1 12-13 3 1/8 79 10 1 12-13 4 1/4 108 10
2 14-16 3 1/8 79 10 2 14-16 4 1/4 108 10
3 17-20 3 1/8 79 10 3 17-20 4 1/4 108 10
4 21-25 3 1/8 79 10 4 21-25 4 1/4 108 10
4 4 26-34 3 1/8 79 10 66 26-34 4 1/4 108 10
6 35-51 3 1/8 79 10 6 35-54 4 1/4 108 10
7 55- 134 3 1/8 79 10 7 55-134 4 1/4 108 10
8 135- CREM 3 1/8 79 10 8 135- CREM 4 1/4 108 10
1 12-13 3 1/8 79 10 i 12-¡3 4 1/4 108 10
2 14-16 3 1/8 79 10 2 14-16 4 1/4 SOS 10
3 17-20 3 1/8 79 10 3 17-20 4 1/4 108 10
4 21-25 3 1/8 79 10 4 21-25 4 1/4 108 10
5 4.50 26-34 3 1/8 79 10 6 6.50 '26-34 4 1/4 108 10
6 35-54 3 1/8 79 10 6 35-54 4 1/4 108 10
7 55-134 3 1/8 79 10 7 55-134 4 1/4 108 10
8 135-CREM 3 1/8 79 10 8 135-CREM 4 1/4 108 10
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESADORA VERTICAL

Las fresadoras verticales son herramientas muy versátiles y para aprovechar tal versatilidad se
disponen en varias formas. Para hacer una selección inteligente el operario necesita conocer
las características y limitaciones de estas herramientas de corte.
La herramienta que se usa con mayor frecuencia en una fresadora vertical es la fresa de
extremo plano La figura 1 ilustra el extremo cortante de una fresa de extremo plano de cuatro
estrías. Estas fresas se hacen para corte derecho y para corte izquierdo. Su identificación se
hace viendo el cortador desde su extremo de corte. Un cortador derecho gira en sentido
contrario al del reloj; La hélice de las estrías también puede ser izquierda o derecha; una
hélice derecha avanza hacia la derecha. La figura 1 ilustra una fresa de extremo plano de corte
derecho y hélice derecha.

Los dientes del extremo de usa fresa de extremo plano pueden ser diferentes,
dependiendo del corte que se va a efectuar (figura 2 las fresas de extremo plano de dos
estrías son de corte centrado. lo cual significa que pueden hacer su propio agujero iniciador.
A esto se le llama corte de penetración. Las de cuatro estrías pueden tener dientes para corte
centrado, o bien, pueden tener su extremo plano o taladrado en el centro. Las fresas de extremo
plano con taladro en el centro o con extremos totalmente planos no se pueden usar para
penetrar cortando sus propios agujeros iniciadores. Estas brocas sólo cortan con los dientes de
la periferia.
Las fresas de extremo plano no pueden ser de un solo extremo.
O de doble extremo. Las segundas son, por lo general, más económicas por el ahorro que se
logra en material de herramienta para su producción.
Las fresas de extremo plano se fabrican con dos, tres, cuatro o más estrías y con estrías rectas
y ángulos de hélice de avance lento, regular y rápido. Una hélice de avance lento tiene apro-
ximadamente 12 grados, una de avance regular 30 grados.
y la de avance rápido es de 40 grados o más, midiendo el ángulo respecto al eje del cortador. La
mayoría de los trabajos de corte de uso general se hace con cortador de ángulo de hélice regular
(figura 6).
El aluminio se maquina eficientemente con una fresa de extremo plano de hélice de avance rápido
con sus caras de corte ligeramente pulidas para minimizar la adherencia de las rebabas.
Las fresas de extremo plano que se han ilustrado hasta ahora se fabrican de acero de alta
velocidad en gran variedad de estilos, formas y tamaños y se deben tener en existencia. Estas
fresas de acero de alta velocidad son de costo relativamente bajo en comparación con las de
puntas de carburo o con las fabricadas de carburo sólido.
Pero para maquinar materiales de gran abrasividad o duros y tenaces, o en el fresado para
producción, deben considerarse las herramientas de carburo.
Las herramientas de carburo pueden tener puntas de corte de carburo soldadas con soldadura.
fuerte a un zanco de acero. Esta fresa de extremo plano, de dos estrías y con puntas de carburo
está diseñada para cortar acero. Tiene ángulo de inclinación axial negativo y hélice izquierda de
avance lento.
La figura 9 representa una fresa de extremo plano de cuatro estrías y con puntas de car
buro diseñada para maquinar materiales no ferrosos como latón, hierro fundido y aluminio.
Esta fresa tiene ángulo de inclinación radial positivo y hélice derecha. Otra clase de fresa con
puntas de carburo utiliza insertos desechables (figura 10). Cada uno de los insertos de carburo
tiene tres filos cortantes; cuando los tres filos pierden su agudeza, se cambia el inserto por uno
nuevo. No se requiere afilarlas. Se obtienen diferentes grados de carburo para poder seleccionar el
material de herramienta correcto para los diferentes materiales de las piezas de trabajo. Cuando se
necesita cortar cantidades grandes de material, debe usarse una fresa de extremo plano para
desbastar
A estas fresas se les llama también herramientas de desbaste para fresado y tienen corte
ondulado de forma de rosca sobre su periferia. Estas formas onduladas forman muchos filos
individuales de corte. La punta de cada onda hace contacto con la pieza de trabajo y produce una
rebaba corta y compacta. La punta de cada onda sucesiva está desplazada respecto a la
siguiente, condición que resulta en un acabado de superficie relativamente terso. Durante la

operación de corte hay varios dientes en contacto con la pieza de trabajo y esto reduce la
posibilidad de vibración.
Las fresas cónicas de extremo plano se utilizan para fabricar moldes, en trabajos de matrices y para
fabricar patrones, cuando se necesita maquinar superficies precisas con inclinación o conicidad.
Estas fresas tienen ángulos de conicidad que varían de 1 grado o más de 10.
Las fresas del tipo de extremo esférico tienen dos o más estrías y forman un radio interior o filete
entre superficies. Estas fresas se utilizan en el fresado por copiado y en los trabajos y en los
trabajos de corte de matrices en depresión.

Corte de matrices en depresión. También pueden maquinarse con ellas ranuras de fondo
redondo. En una fresadora con fresas de extremo redondeado se pueden maquinar radios
convexos de precisió.
Las colas de milano se maquinan con cortadores para fresado de un solo ángulo los dos
ángulos en que se obtienen comúnmente son 45 y 60 grados.
Las ranuras en T de las mesas Ka máquinas y de los dispositivos para sujeción de las piezas
de trabajo se maquinan con cortadores para ranuras en T (figura 16). Estos cortadores se
tocan en tamaños adecuados para que entren las, tuercas estándares de forma de T.
Los cortadores para cuneros Woodruff. se venden en muchos tamaños diferentes normalizados.

Cuando se necesita maquinar superficies planas más grandes, puede usarse un cortador de
concha o de casco.
Estos cortadores se producen más económicamente porque se necesita menos material costoso de
herramienta para hacer uno que para un cortador de zanco sólido de tipo fresa de extremo plano
del mismo tamaño. Para lograr el corte rápido del metal, los cortadores de campana se hacen
como los del tipo para desbastado con periferia ondulada para formar muchos filos de corte.

Estos cortadores se fabrican también con insertos de carburo. La facilidad con la que pueden
instalarse nuevos filos cortantes agudos hace que sea muy eficiente esta herramienta de corte. El gran
número de grados; diferentes de carburo disponibles permite seleccionar un grado adecuado para
todos los materiales de trabajo.
Un cortador de bajo costo para careado es él cortador de mariposa (figura 21), el cual puede
hacerse con un buril de acero de alta velocidad o de puntas de carburo afilado a los ángulos
correctos de holgura y de inclinación.

EJEMPLOS: DE ALGUNAS OPERACIONES CON LOS CORTADORES VERTICALES
Pueden maquinarse dos superficies a la vez, ambas a escuadra una respecto a la otra. Los
extremos de las piezas de trabajo pueden maquinarse a escuadra y a una longitud dada
usando los dientes periféricos de una fresa de extremo plano.
Las fresas de extremo plano con corte de centro hacen su propio agujero iniciador cuando se
usan para fresar una cavidad
Antes de hacer cualquier corte de fresado, debe trazarse con toda precisión en la pieza de
trabajo el contorno de la cavidad, para que el trazo sirva de guía o línea de referencia. Sólo
cuando se hacen los cortes de acabado deben desaparecer las líneas de trazo.
Una buena práctica de fresado es desbastar la cavidad hasta dentro de 0.030 pulg. del
tamaño terminado antes de hacer los cortes de acabado.

Al fresar una cavidad, la dirección de avance debe ser contra la rotación del cortador Esto
asegura el control positivo de la distancia que recorre el cortador e impide que la pieza de
trabajo sea atraída hacia el cortador por efecto del juego. Al invertir la dirección del viaje de
la mesa se tiene que compensar el juego que tenga el mecanismo de avance de ésta. Durante
cualquier trabajo de fresado deben estar fijos con seguro todos los movimientos de la mesa
excepto el que se esté usando para obtener el montaje más rígido posible.
Un trabajo que se efectúa a menudo con brocas de extremo plano es el corte de cuñeros en
flechas. Es muy importante que el cunero esté perfectamente centrado en la flecha. Un método
muy exacto de hacer esto es colocando el cortador con ayuda de las carátulas de la máquina.
Después de prensar la flecha en un tornillo de banco, o posiblemente a la mesa, se baja la
flecha hueca de manera que el cortador quede a lo largo del lado de la flecha pero sin tocarlo.
Luego, con el motor del husillo desconectado y haciendo girar el husillo a mano, se mueve la
mesa hasta que le jale de su mano una tira de papel de calibración. (figura 5). En este punto el
cortador está aproximadamente a 0.002 pulg. De la flecha. Ajuste a cero la carátula
micrométrica del carro transversal compensando por las 0.002 pulg. Levante la camisa hueca
de manera que el cortador pase libre sobre la pieza de trabajo. Mueva el carro transversal una
distancia igual a la mitad del diámetro de la flecha más la mitad del diámetro del cortador. Esto
localizará al cortador exactamente al centro de la flecha.

Mueva la mesa longitudinalmente para posicionar el cortador en donde se va a comenzar el cuñero.
Ponga en marcha el motor y levante la mesa hasta que el cortador haga una marca circular igual al
diámetro.
Para maquinar una ranura en “T” o una cola de milano se efectúa dos operaciones.
1. Se corta una ranura con una fresa estándar.
2. Luego se utiliza un cortador en T. Después se hace el cambio a cortador de cola de milano.
Como se muestra en la figura:

Se pueden hacer cortes angulares en piezas de trabajo inclinados que se pueden elaborar en la
fresadora con la ayuda de un transportador.
El maquinado del ángulo puede efectuarse con una fresa de extremo plano. Como se muestra
en la figura:
También podemos utilizar un cortador con insertos de carburo de tungsteno. Como se ve en la

figura.

Otra posibilidad para realizar ángulos es la inclinación del cabeza como se muestra en las
figuras..
DIRECCIÓN DE AVANCE
Algo bien importante en la fresadora es la dirección del cortador en la cual avanza la pieza hacia la fresadora. El método mas común
es que la pieza avance contra la dirección de rotación de la fresadora. Estos tipos de direcciones se clasifican en 2 como son los
siguientes.
Espesor de la
viruta
Pieza de
trabajo
Fresado Convencional: Es cuando la fresa y la pieza van en direcciones

opuestas.

Fresado Descendente: Es cuando la fresa y la pieza viajan en la misma dirección.
Ventajas de fresado descendente

• Mayor vida de la herramienta —En vista que las virutas se acumulan por detrás o hacia la izquierda de la
fresa, la vida de La herramienta se puede incrementar hasta un 50%
• Son requeridos Dispositivos de sujeción menos costosos— El fresado descendente empuja la pieza de
trabajo hacia abajo en lugar de intentar levantarla como ocurre en el fresado convencional; se
requieren por lo tanto dispositivos de sujeción más simples
• Mejores acabados superficiales—Es menos probables que las virutas sean arrastradas hacia la
pieza por los dientes de la fresa, lo que evita daño a la superficie de la pieza
• Menos rupturas de bordes—Dado que el espesor de las virutas tiende a hacerse menor
conforme se acercan al borde de la pieza, existen menos posibilidades de ruptura, especialmente
en materiales frágiles
• Eliminación más fácil de las virutas—Los dientes de la fresa obligan a las virutas a caer detrás de
la fresa facilitando la eliminación de las virutas
• Menos necesidades de potencia—Puesto que se puede usar una fresa con un ángulo de
inclinación más elevado, aproximadamente se requiere de 20% menos de energía para eliminar la
misma cantidad de metal.
Desventajas del fresado descendente
• Este método no se puede utilizar, a menos que la máquina tenga un eliminador de juego y las cuñas de la
mesa hayan sido apretadas.
• No se puede utilizar para maquinar fundiciones o acero laminado en caliente, ya que las escamas
exteriores duras dañarán la fresa.
calor excesivo
El calor excesivo (Figura 61-3) es una de las causas principales de la falla total del filo de corte o de la
reducción en la de la herramienta. El calor, que está presente en todas operaciones de fresado, está
causado por los filos frotando sobre la pieza de trabajo, o por las virutas resbalando a lo largo de las
caras de los dientes cuando están siendo separadas de la pieza que se está fresando. Cuando este
calor se hace excesivo, se afecta la dureza de los filos cortantes, resultando en una menor resistencia
al desgaste y un subsecuente rápido desafilado.
1 problema del calor es uno de los ciclos siempre en expanción. Conforme se incrementan las pistas de
desgaste de la herramienta, se elevan las temperaturas debido a la mayor fricción. Conforme los filos
cortantes se desafilan, se requiere de mas fuerza para separar las virutas incrementandose la presión de
deslizamiento sobre las virutas en las caras de los dientes resultando en mas calor.

ABRACIÓN.
Es una acción de desgaste causada por la metalurgia de la pieza de trabajo. Se desafilan los filos cortantes
y causa “Pistas de desgaste alrededor de la periferia de una fresa. La rápida elevación en fricción, calor y
fuerza rotativa es el resultado de trabajo. Esta llega a un punto donde deja de funcionar con efectividad y
es totalmente destruida.
ASTILLADO DE LOS FILOS CORTANTES

Cuando las fuerzas de corte imponen sobre los filos cortantes una carga mas elevada de lo que puede
soportar su resistencia ocurren pequeñas fracturas y pequeñas áreas de los filos se desmoronan o se
astillan. Las causas Principales de estillamiento y fracturas de los filos cortantes son:
 Avance excesivo por diente.
 Diseño defectuoso de la fresa.
 Fragilidad en la fresa frontal debido a un tratamiento térmico inadecuado.
 Operación en reversa de las fresadoras

FILOS ACUMULADOS
Se presentan filos acumulados cuando partículas del material que se están maquinando se sueldan en frió,
se adhieren o de alguna forma se acumulan a las caras de los dientes adyacentes a los filos cortantes.
Este proceso continuara hasta que la “acumulación” por sí misma funciona como el filo cortante. Cuando
esto ocurre se requiere mas potencia y usualmente se produce un acabado superficial inadecuado en la
pieza
TIPOS DE SOLUBLES
A los aceites de corte y refrigerantes también se les llama fluidos para cortar y se usan durante el
maquinado con el fin de lograr cinco objetivos que a continuación se describen:
1. Enfriar la pieza que se trabaja, así como la herramienta.
2. Reducir la fricción.
3. Proteger el trabajo contra el enmohecimiento.
4. 'Controlar la cantidad de borde por crecimiento.
5. Eliminar virutas por la acción del lavado.
Hay numerosos tipos de fluidos para corte que se usan en el taller mecánico. Algunos de los más
comunes son los siguientes:

1. Aceites minerales.- Que son aceites delgados hechos de productos naturales del petróleo.
2. Aceites grasos.- Que son aceites animales y uno de los mejores fluidos disponibles para corle.
3. Aceites minerales grasos.- Que son una combinación de aceites grasos y minerales. Estos
aceites son menos costosos que el aceite graso puro y se les considera como excelentes fluidos
para cortar.
4. Aceites sulfurados.- Que son aceites minerales o minerales grasos a los que se ha agregado azufre.
5. Aceite soluble.- El c u a l e s una emulsión (mezcla liquida) de aceite soluble y agua. Juntos
forman un liquido blanquecino o de color, usado ampliamente para muchas operaciones de
maquinado.
La tabla que a continuación se incluye muestra el fluido recomendado para corte para varias clases de
metal
Los fluidos para corte que se recomiendan son para herramientas de acero de alta velocidad. (Casi no
se usan
fluidos de corte cuando se maquina acero o hierro fundido con herramientas cortantes de carburo,
debido a la
tendencia de éste al astillamiento cuando se le enfría en forma intermitente.) De esta tabla se puede
aprender
que hay un tipo particular de Huido para corte que se emplea en ciertos metales y operaciones.
Deberá
asegurarse de usar el correcto.

TIPOS DE ACCESORIOS QUE SE UTILIZAN EN LA FRESADORA
Los dispositivos divisores se emplean en las fresadoras verticales y horizontales y en otros tipos de
máquinas herramienta como máquinas mandriladoras sobre plantilla, limadoras, cepillos y
ranuradoras. Estos dispositivos también se usan para muchos tipos de inspección.
Los dispositivos divisores que hay en uso varían desde los más simples hasta otros que son
sumamente complejos y se seleccionan de manera que correspondan a los requisitos del trabajo. Los
dispositivos de cuello y las mesas manuales circulares para fresado son más populares en las
fresadoras verticales, mientras que las cabezas divisoras y las mesas giratorias de avance automático
son más comunes en las fresadoras horizontales.
Uno de los dispositivos divisores más simples es el del tipo de cuello (figura 1), que se puede ajustar
ya sea horizontal o verticalmente sobre la mesa de una fresadora. Se usan con facilidad y rapidez para
el fresado de polígonos y para otras operaciones de sujeción y división.
Otro dispositivo que es más complejo es la mesa circular para fresado. La mesa está marcada en
grados y utiliza ya sea un vernier para leer minutos o una manivela graduada en minutos de arco.

Las mesas grandes circulares para fresado a menudo están equipadas para ser accionadas en rotación
acoplándolas al mecanismo de transmisión de la mesa de la máquina, y en consecuencia se pueden
utilizar para dividir por ajuste manual o para hacer fresado circular manualmente o mediante avance
automático.
El aditamento para fresado circular puede estar equipado con un aditamento divisor (figura 5) cuando
las necesidades de división sean más precisas. El aditamento divisor es útil en particular para la división
exacta de partes de diámetro relativamente grande.
MESA ROTATORIA DE ULTRAPRESICIÓN

MESA DIVISORA ÓPTICA
TIPOS DE HUSILLOS ÁRBOLES Y ADAPTADORES

Para poder usar los cortadores para fresado tienen que montarse en un husillo, un árbol o en un
adaptadora aquí se describen diferentes métodos de montaje que se utilizan para los cortadores
mencionados.
El husillo de la fresadora sujeta y acciona los cortadores de fresado. Estos cortadores se pueden
instalar directamente sobre la nariz del husillo, como sucede con los cortadores para carear
(figura 1), o bien por medio de árboles y adaptadores. Estos árboles y adaptadores tienen
zancos cónicos que se ajustan dentro del agujero o hembra cónica que tiene la nariz del husillo.
Los conos que se emplean para el montaje de cortadores de fresado se dividen en dos clases
generales: 1) conos de autosujeción y 2) conos de auto liberación o de ángulos fuertes.
Los conos de autosujeción tienen ángulo incluido pequeño, de 5 grados o menor. Cuando se
asienta firmemente el zanco en la nariz, permanece en su lugar por efecto de las elevadas
fuerzas de fricción que se desarrollan entre las superficies de contacto.

Los árboles de estilo C se conocen como árboles de fresado de extremo de casco o como
árboles de cabo. Estos cortadores con extremo de cabo son cortadores para carear y se fabrican
hasta de 6” de diámetro.
En este dibujo se ilustan 2 tipos de de arboles portafresas como son:

1. Arbol portafresas tipo A tiene un piloto cilindrico en el extremo opuesto del zanco. El piloto
se usa para soportar el extremo libre del árbol.
2. El árbol portafresas tipo B se soportan por medio de uno o mas collarines de rodamiento.
Estos se utilizan para obtener montajes rigidos en operaciones de fresado de servicio
pesado.
En esta figura se ilustra la forma en que se instalan los árboles en la fresadora. El tornillo pasante
de sujeción se atornilla en el árbol hasta donde llegue, después se aprieta la tuerca de seguridad
de la barra de acercamiento. Es importante colocar los soportes al otro extremo del árbol.

Se emplean adaptadores en la fresadora para montar cortadores que no puede montarse en los
árboles. Pueden usarse adaptadores también para sujetar y mover herramientas de zanco
cónico. Las boquillas usadas con estos adaptadores aumentan el rango de utilización de las
herramientas que pueden emplearse en una fresadora de determinado tamaño de nariz en el
husillo

EJEMPLO EN DONDE SE MONTAN LOS ÁRBOLES PORTAFRESAS
Herramienta(árbol portafresas) montada en el husillo y sujetad en los sujetadores. Apretando los

tornillos de sujeción que se coloca por el lado de atrás.
VELOCIDAD DE CORTE, AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE.

Cuando se trate de seleccionar la velocidad, el avance y la pro profundidad adecuada en la
máquina fresadora, se tienen que tener muy en cuenta los factores siguientes:
1. Tamaño y consistencia de la máquina.
2. Diámetro del cortador
3. Número de dientes del cortador
4. Calidad de acero de que está construido el cortador
5. Refrigerante para el cortador.
6. Dureza del acero de la pieza a fresar
7. Sujeción o rigidez de montaje de la pieza para el fresado.
Después de considerar lo anterior, se da una tabla de velocidad
VELOCIDADES DE CORTE
Es aquella a la que la periferia de la fresa debe moverse al maquinar determinado metal, sus unidades
son en metros por minuto o en pies por minuto. Las velocidades aplicadas para las fresas son muy
semejantes a las de cualquier otra herramienta de corte. Deben considerarse varios factores al ajustar
las rpm (r/min.) para maquinar una superficie; los más importantes son:
• El material que va a maquinarse
• El tipo de fresa
• El acabado requerido
• La profundidad del corte
• La rigidez de la máquina y de la pieza

Una buena manera de proceder es partir de las rpm calculadas mediante el empleo de la tabla 13-1,
y, a continuación, avanzar hasta que se logren la vida de la herramienta y la economía máximas. La
velocidad de una fresa se calcula de la misma manera en que se hizo para una broca o un torno.
TABLAS 13-1 VELOCIDADES DE CORTE EN FRESADORAS
Material Fresa de acero alta velocidad Fresa de carburo
M/min. Pies./min. M/min. Pies./min.
Acero para máquina 21-30 70-100 45-75 150-250

Acero de herramientas 18-20 60-70 40-60 125-200
Hierro fundido 15-25 50-80 40-60 125-200
Bronce 20-35 65-120 60-120 200-400
Aluminio 150-300 500-1000 150-300 1000-2000
FORMULAS QUE SE APLICAN PARA LA LOCALIZACION DE LAS REVOLUCIONES POR MINUTO
Sistema ingles (en pulgadas) sistema milimétrico (mm)
R.P.M.= Vc x 4 R.P.M. = Vc x 320

D D
Ejemplos: 1
Calcule las revoluciones por minuto para fresar un cuñero de 1” de ancho en una flecha de acero
de alta velocidad de 4” de diámetro.
Solución
R.P.M. = Vc x 4 = 80 x 4 =
D 4
Nota: La velocidad de corte la localizas en la tabla anterior dependiendo al tipo de material que
se va a maquinar y el sistema.
Ejemplo 2
Calcule las revoluciones por minuto que se requieren para fresar una ranura de ¾ de ancho en
un aluminio, si la fresa es de acero de alta velocidad.
R.P.M. = Vc x 4 = 600 x 4 = 3200

D 4

Ejercicios.
 Calcule las revoluciones por minuto que se requieren para fresar una ranura de 7/8 de
ancho en un Bronce, si la fresa es de acero de alta velocidad. Vc = 65
 R.P.M. = Vc x 4 =
D
ancho en un Bronce, si la fresa es de acero de alta velocidad. Vc = 500
 R.P.M. = Vc x 4 =
D
ancho en un Hierro fundido, si la fresa es de acero de alta velocidad. Vc = 60
 R.P.M. = Vc x 4 =
D
ancho en un Acero Maquinaria, si la fresa es de acero de alta. Vc = 80 velocidad.
 R.P.M. = Vc x 4 =
D
AVANCES PARA FRESAR
Avance: Es la rapidez a la que la pieza se mueve hacia a fresa y se mide en milímetros por minuto o en
pulgadas por minuto. La viruta por diente es la cantidad de material que debe mover cada diente de la
fresa, a medida que gira y avanza hacia el trabajo. El avance de fresado se determina al multiplicar el
tamaño de la viruta (viruta por diente) deseada, el número de dientes de la fresa y las rpm de la
misma.
AVANCE RECOMENDADO POR DIENTE
(Fresas de acero alta velocidad.)
Material Fresas de corte Fresas escariadoras Fresas helicoidales Sierras
lateral (frontales) simples
milímetr pulgadas milímetros pulgadas milímetros pulgadas milímetros pulgadas
os
Acero para maquinaria 0.18 0.007 0.15 0.006 0.25 0.010 0.05 0.002
Acero de herramientas 0.13 0.005 0.10 0.004 0.18 0.007 0.05 0.002
Hierro fundido 0.18 0.007 0.18 0.007 0.18 0.010 0.05 0.002
Bronce 0.20 0.008 0.23 0.009 0.28 0.011 0.08 0.003
Aluminio 0.33 0.013 0.28 0.011 0.46 0.018 0.13 0.005

Cálculos en pulgadas
La formula que se utiliza para hallar el avance de la pieza en pulgadas por minuto es la siguiente:
Avance= N x vpd x rpm
Donde:
N= Numero de dientes de la fresa.

Vpd= Viruta de dientes para una fresa y un metal en particular, como se da en la tabla.
R.p.m.= Revoluciones por minuto de la fresa.
Ejemplo 1
Encuentre el avance en pulgadas por minuto si se emplea una fresa helicoidal de 4” de diámetro
y 12 dientes para cortar acero para maquinaria Vc = 80. En primer lugar sería necesario calcular
las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 = 80 x 4 = 80
D 4
Avance= N x vpd x rpm = 12 x 0.010 x 80 = 9.6 redondeando 10 Plg./min.
Ejemplo 2
Encuentre el avance en pulgadas por minuto si se emplea una fresa de corte lateral 3” de
diámetro y 14 dientes para cortar un aluminio Vc = 600. En primer lugar sería necesario calcular
las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 = 600 x 4 = 800

D 3
Avance= N x vpd x rpm = 14 x 0.013 x 800 = 145 Plg./min.
EJERCICIO:
 Encuentre el avance en pulgadas por minuto si se emplea una fresa de corte lateral 2” de
diámetro y 12 dientes para cortar un bronce Vc = 65. En primer lugar sería necesario
calcular las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 =
D
Avance= N x vpd x rpm =

 Encuentre el avance en pulgadas por minuto si se emplea una fresa escareadora 1”1/2 de
diámetro y 10 dientes para cortar un aluminio Vc = 500. En primer lugar sería necesario
calcular las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 =
D
diámetro y 18 dientes para cortar un hierro fundido Vc = 60. En primer lugar sería
necesario calcular las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 =
D
diámetro y 16 dientes para cortar un acero para maquinaria Vc = 25. En primer lugar
sería necesario calcular las revoluciones por pulgada apropiadas para la fresa.
SOLUCIÓN
R.P.M. = Vc x 4 =
D

CALCULOS METRICOS.
Para realizar el calculo de revoluciones por minuto se utiliza la formula:
r.p.m. = Vc x 320
D
Ejemplo:
¿A cuantas revoluciones por minuto debe girar una fresa de 150 mm de diámetro con puntas de
carburo para maquinar una pieza de acero para maquinaria. Vc 60
SOLUCIÓN
r.p.m. = Vc x 320 = 60 X 320 = 128

D 150
L a formula empleada para hallar el avance de la pieza en milímetros por minuto es la misma que
la utilizada para hallar el avance en pulgadas por minuto. Excepto en que se sustituyen in/min.
Por mm/min.
Ejemplo 1
Calcule el avance en milímetros por minuto para una fresadora helicoidal de 75 mm de diámetro
y seis dientes, si se maquina una pieza de hierro fundido. Vc = 60.
r.p.m. = Vc x 320 = 60 x 320 = 256

D 75
Avance: N x vpd x rpm = 6 x 0.18 x 256 = 276 mm/min.
EJERCICIOS:
 Calcule el avance en milímetros por minuto para una fresadora helicoidal de 115 mm de
diámetro y 10 dientes, si se maquina una pieza de acero herramienta. Vc = 18
R.P.M. = Vc x 320 =
D
Avance: N x vpd x rpm =
 Calcule el avance en milímetros por minuto para una fresadora de corte lateral de 80 mm
de diámetro y ocho dientes, si se maquina una pieza de cold rolled. Vc = 30.
R.P.M. = Vc x 320 =
D
Avance: N x vpd x rpm =

TAMBORES GRADUADOS
En esta figura se muestran los tres importantes tambores graduados que se requieren para la
mayor parte de las operaciones que se realizan en una fresadora. Cada tornillo de avance tiene un
tambor graduado en centésimas de milímetro o milésimas de pulgada.
Los tambores graduados permiten realizar ajustes precisos de las profundidades de corte en los
sentidos horizontal, vertical y longitudinal.
CABEZAL DIVISOR
Pan poder fresar engranes, fresas y otros elementos mecánicos en los cuales requiere
una división exacta, se utiliza un aparato divisor capaz de cumplir con esa condición. La
división en partes iguales se efectúa sobre cilindros, conos superficies rectilíneas, tal
como sucede en las ruedas dentadas cilíndricas, cónicas y cremalleras.
El cabezal divisor, a veces llamado divisor de fresadora, es un dispositivo mecánico utilizado

para dividir la circunferencia o periferia de una pieza en partes especificadas o separaciones
angulares. También constituye un medio de firme sujeción de la pieza.
Los elementos más importantes del cabezal divisor están contenidos dentro de la enolvente o
caja; son la rueda helicoidal y el tornillo sin fin, los platos divisores, los brazos del sector y los
engranajes de cambio. La rueda helicoidal tiene 40 dientes y el tornillo sin fin es de un solo filete;
dicha rueda va fijada en el husillo del cabezal y engrana con el citado tornillo sin fin. Por cada
vuelta de la manivela del divisor, del tornillo gira una revolución, con lo que la rueda helicoidal se
desplaza de un diente, o sea, de 1/40 de revolución.
Con 40 revoluciones del tornillo sin fin, el husillo del cabezal divisor (y la pieza) dan una
revolución completa. Las partes fraccionarias de una vuelta se obtienen utilizando platos
divisores que son suministrados con cada cabezal. Los brazos del sector se emplean para
marcar sobre el plato divisor el número de agujeros conveniente; esto permite que la manivela del
divisor pueda desplací mismo número de agujeros sin que estos tengan que contarse en cada
vuelta.

El cabezal divisor consta de una rueda de tornillo sin fin con 40 dientes, ensamblada al husillo del
cabezal divisorio y empotrada en un tornillo sin fin de una sola rosca que a su vez ésta fija en la
manivela divisoria.
Como la rueda del tornillo sin fin tiene 40 dientes una vuelta completa de la manivela hará que el
husillo gire 1/40 de vuelta.
Por lo tanto 40 vueltas de la manivela hará que el husillo de una vuelta completa, teniendo así la
razón de 40 a 1.
La pieza pueda dividirse en una forma simple o directa.

La formula para calcular el número de vueltas para la división simple es:
40____________________
Numero de divisiones que se van a cortar

Ejemplo 1.
Realizar 4 divisiones en un metal redondo (cold rooled)
Solución.
40 = 10 vueltas completas de la manivela divisora.

4
Ejemplo 2. Fabricar 5 vueltas en un metal redondo

Solución.
40 = 5 vuelta
8
Ejemplo 3. Fabricar 6 vueltas en un metal redondo de aluminio.
Solución
40 = 6 2
6 3
Te harás una pregunta de donde salieron el dos tercios y salieron de una división sencilla como
se muestra:
6
6 40
4
Se pasa el cociente directo en enteros y luego el residuo forma un quebrado con el

denominador. Ejemplo.
6 4=2
6 3
Nota: Cuando el círculo de barrenos obtenido no exista en el plato entonces los dos términos que
forman la fracción con el residuo debe multiplicarse por un mismo número, cuyo denominador
indica algún otro círculo de barrenos. Hasta localizar el número que exista en los paltos.
Ejercicios.
 Para realizar 10 divisiones en un cuadrado con el cabezal divisor, como se realizaría.
 Se desea tallar un engrane de 17 dientes con un cabezal divisor simple cuya relación es
de 40/1.

Cuando las divisiones por hacer sean mayores de 40, la manivela se opera de la siguiente forma.
Ejemplo: Se desea taller un engrane de 78 dientes en el cabezal divisor simple cuya relación es
de 40/1
Solución 40 = 40 = 20
N 78 39
Ambos términos se dividen entre 2 y tendremos el resultado de la siguiente forma.
La fracción obtenida nos indica que debe tomarse 20 barrenos en el circulo 39 para tallar el
engrane.
La fracción obtenida nos indica que deben tomarse 20 barrenos del circulo de 39 para tallar cada
diente.
DIVISIÓN DIRECTA
La directa es la manera más sencilla de dividir, pero sólo puede aplicarse para los casos en que las
divisiones del fresado puedan dividir a 24, 30 o 36. En la tabla 13-4 se listan Ias divisiones comunes
que pueden obtenerse.
Cómo obtener la división directa
1. Desembrague el tornillo sinfín de su rueda haciendo girar la manija en sentido contrario al del mo-
vimiento de las manecillas del reloj. Con ello se desembraga el husillo de la manivela divisora.
2. Monte el plato de división directa apropiado con sus agujeros o ranuras hacia la clavija de pestillo.
3. Monte la pieza en el plano del cabezal divisorio o entre puntos.
4. Fije el husillo y corte la primera superficie o ranura.
5. Desencastre la clavija del plato divisor y afloje el husillo (Fig. 13-37).
6. Gire el plato divisor el número adecuado de agujeros o ranuras.
7. Encastre la clavija y fije el husillo.
8. Corte las superficies o ranuras restantes de la misma manera.
EJEMPLO: ¿Cuál división directa se necesita para fresar cuatro planos en una flecha redonda?
División = 24= 6 agujeros o ranuras
4 en un círculo de 24 agujeros, por cada plano fresado
O BIEN
36 = 9 agujeros o ranuras en un círculo de 36 agujeros, por cada fresado
4
ENGRANES.
Un engrane es el elemento básico de los engranajes. Los engranes son piezas cilíndricas de material sólido
con ranuras simétricas a su alrededor. Las ranuras que forman los dientes evitan los resbalamientos en una
transmisión. Para evitar golpeteo y ruidos excesivos en su funcionamiento, es necesario diseñarlos y
construirlos llenando todos los requisitos establecidos para tal objetivo.

El engrane es la parte fundamental de los engranajes, que son combinaciones de ruedas dentadas
utilizadas para transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro.
Los engranajes se dividen en grupos y se designan por la posición que tienen los dientes respecto al eje de
rotación del engranaje. Entre los más comunes tenemos los siguientes:
1. Engranajes rectos
2. Engranajes cónicos
3. Engranajes helicoidales
4. Engranajes de tornillo sin fin y rueda dentada.
Los primeros, es decir los engranajes rectos, se emplean para conectar árboles cuyos ejes son paralelos.
Los engranajes cónicos, los dientes son tallados sobre una superficie cónica, se emplean entre ejes cuyas
líneas de centro se cortan.
Los engranajes helicoidales tienen sus dientes tallados a cierto ángulo con el eje de rotación.
Los engranajes de tornillo sinfín, consiste de una rueda tallada con diente helicoidal, la cual es accionada
por un husillo o tornillo sinfín.
Los engranajes de cheurón, tienen dientes helicoidales dobles, y son empleados cuando se necesitan
velocidades y relaciones de transmisión elevadas.
Engranajes de espiral, tienen dientes tallados sobre superficie-cónica y curvados en forma de espiral, son
utilizados principalmente en la transmisión al eje trasero de los automóviles.
Atendiendo a lo anterior, es necesario conocer las partes de un engrane.

Nomenclatura de un engrane
Símbolos correspondientes a las partes del engrane, y para identificar las fórmulas para el
cálculo del mismo.
Df = Diámetro de fondo
Dc = Diámetro de claro
D = Diámetro primitivo" 0 de paso
Diámetro exterior
p' = Paso circular'
p = Paso diametral
S = Suplemento, cabeza de diente o addendum
B = Pie del diente, base o dedendum
E = Espesor del diente en el círculo primitivo
T = Espacio entre dientes
W = Profundidad total del diente
W' = Profundidad Útil del diente
c = Claro de engranaje
C = Distancia entre centros
N = Numero de dientes del engrane
Np = Numero de dientes del piñón
Nc = Numero de dientes de la cremallera
L = Longitud de una cremallera
M = Módulo para engranes métricos
.Existen dos sistemas para el cálculo de las dimensiones y tallado de los engranes.
1.- Por el paso diametral (diametral Pitch) sistema ingles
2.- Por el módulo, sistema métrico.
El primero se usa en los países de habla inglesa, y el segundo en los países donde el sistema métrico tiene su mayor
aplicación.
En nuestro país, por circunstancias existentes dentro de la industria, es necesario emplear ambos.
Haciendo caso a lo establecido, las medidas de longitud para los engranes de paso diametral, siempre estarán dadas
en pulgadas. Y para los engranes de módulo, sus dimensiones están dadas en milímetros.
Siendo el paso diametral y el módulo, factores muy importantes para el cálculo, diseño y tallado de los engranes en uno
y otro sistema, a continuación se da una definición y explicación del tema que nos ocupa.
Definición:
Paso diametral es una relación entre el número de dientes y el diámetro primitivo cuando se expresa en pulgadas; o
sea el número de dientes por pulgada en el diámetro Primitivo.
Ejemplo.
Si un engrane tiene un diámetro primitivo de 6" y 24 diente, tendrá 4 dientes por cada pulgada en su
diámetro primitivo por-que 24/6 = 4, esto es un engrane de paso diametral 4. Este engrane sólo engranará con
otros de paso 4.
ESQUEMA REPRESENTATIVO PASO DIAMETRAL (DIAMETRAL PITCH)
N = 24 dientes ; D = 6"

P = N/D = 24/6 = 4
DIÁMETRO
EXTERIOR"
DIAMETRO
PRIMITIVO
_
PRIMITIVO
4 Dientes por pulgada en su diámetro primitivo

Un engrane de paso diametral 6, sólo engranará con otros de paso diametral 6; Un engrane de paso diametral 8,
sólo engranará con otros de paso 8, y así sucesivamente, no se deben acoplar engranes de diferente paso
diametral.
Definición.
MODULO.- Es la relación del diámetro primitivo al número de dientes expresado en milímetros, o sea que el
módulo representa una longitud que es el número de milímetros del diámetro primitivo por diente.
Ejemplo. Cuando un engrane tiene 54 mm de diámetro primitivo y 18 dientes su módulo es 3, porque 54/18 = 3
mm. De diámetro primitivo por diente.
Este engrane solo engranará con otras de módulo 3. Ruedas de diferente módulo no deben acoplarse.
Sobre este sistema se desarrollará el proceso de maquinado de engranajes.

Formulas para el cálculo de engranajes rectos por el sistema paso diametral

Para la localización del cortador que se necesitara para fabricar un engrane, se presenta un juego de
cortadores o fresas por cada paso diametral.
TABLA No. 5 CORTADORES DE ENGRANES "DIAMETRAL PITCH" ÁNGULOS DE PRESIÓN 14° 30' y 20°
Numer DIENTES A DIÁMETRO DIENTE No. P.D. DIENTES A DIÁMETRO DIENTE
o de EXTERIOR S DEL DE EXTERIOR S DEL
serie
PD CORTAR Pulg. mm. CORTADOR SERIE pulg. mm.
CORTAR CORTADOR
1 135-CREM 4 1/4 10 10 1 135-CREM 27/8 73 12
2 55-134 4 1/4 8
10 10 2 55-134 27/8 73 12
3 35- 54 4 1/4 8
10 10 3 35- 54 27/8 73 12
4 26- 34 4 1/4 8
10 10 4 26- 34 27/8 73 12
5 4 21- 25 4 1/4 8
10 10 5 8 21- 25 2 7 /8 73 ¡2
6 17- 20 4 1/4 8
10 10 6 17- 20 27/8 73 12
7 14- 16 1 1/4 8
10 10 7 14- 16 27/8 73 12
8 12- 13 4 1/4 8
10 10 8 12- 13 27/8 73 12
8
1 135-CREM 33/4 95 10 1 135-CREM 23/8 60 12
2 55-134 33/4 95 10 2 55-134 23/8 60 12
3 35- 54 33/4 95 10 3 35- 54 23/8 60 12
4 26- 34 33/4 95 10 4 2 6 -3 4 23/8 60 12
5 5 21- 25 33/4 95 10 5 10 21- 25 23/8 60 12
6 17- 20 33/4 95 10 6 17-20 23/8 60 12
7 14- 16 33/4 95 10 7 14- 16 23/8 60 12
8 12- 13 33/4 95 10 8 12-13 23/8 60 12
1 135-CREM 3 1/8 79 10 1 135-CREM 2 1/4 57 12
2 55-134 3 1/8 79 10 2 55-134 2 1/4 57 12
3 35- 54 3 1/8 79 10 3 35- 54 2 1/4 57 12
4 26- 34 3 1/8 79 10 4 26- 34 2 1/4 57 12
5 6 21- 25 1 1/8 79 10 5 12 21- 25 2 1/4 57 12
e 17- 20 3 1/8 79 10 6 17- 20 2 1/4 57 12
7 14- 16 3 1/8 79 10 7 14- 16 2 1/4 57 12
8 12- 13 3 1/8 79 10 8 12- 13 2 1/4 57 12

TABLA No 5 CORTADORES DE ENGRANES "DIAMETRAL PíTCH"
ÁNGULOS DE PRESIÓN 14° 30'y 20°
No. DIENTES DE Diam dientes N° Dientes DIÁMETRO
SERIE M A CORTAR Exterior del cortador serie a cortar EXTERIOR DIENTES DEL
Pulg. mm pulg. mm. CORTADOR
1 135-CREM 1 1/8 54 14 1 135-CREM 2. 51 14

2 55-134 2 1/8 54 14 2 55-134 2 51 14
3 35- 54 2 1/8 54 14 3 35- 54 2 51 14
4 26- 34 2 1/8 54 14 4 26- 34 2 51 14
5 14 21- 25 2 1/8 54 14 5 20 21- 26 2 51 14
6 17- 20 2 1/8 54 14 6 17- 20 2 51 14
7 14- 16 2 1/8 54 14 7 14- 16 2 51 14
8 12- 13 2 1/8 54 14 8 12- 13 2 51 14
1 135-CREM 2 1/8 54 14 1 135-CREM 1 3/4 44 14
2 55-134 2 1/8 54 14 2 55-134 1 3/4 44 14
3 35- 54 2 1/8 54 14 3 35- 54 1 3/4 44 14
4 26- 34 2 1/8 54 14 4 26- 34 1 3/4 44 14
5 16 21- 25 2 1/8 54 14 5 24 21- 25 1 3/4 44 14
6 17- 20 2 1/8 54 14 6 17- 20 1 3/4 44 14
7 14- 16 2 1/8 54 14 7 14- 16 1 3/4 44 14
8 12- 13 2 1/8 54 14 8 12- 13 1 3/4 44 14
1 135-CREM 2 51 14 1 135-CREM 1 3/4 44 14
2 55-134 2 51 14 2 55-134 1 3/4 44 14
3 35- 54 2 51 14 3 35- 54 1 3/4 44 14
4 26- 34 2 51 14 4 26- 34 i 3/4 44 14
5 18 21- 25 2 51 14 5 28 21- 25 1 3/4 44 14
6 17- 20 2 51 14 6 17- 20 1 3/4 44 14
7 14- 16 2 51 14 7 14- 16 1 3/4 44 14
8 12- 13 2 51 14 8 12- 13 1 3/4 44 14

Otros tipos de accesorios que se utilizan en la fresadora son las boquillas
TIPOS DE BOQUILLAS. Una boquilla es muy similar a un manguito o adaptador. Este dispositivo
está cortado en el sentido longitudinal para proporcionar cierta flexión a su fuerza sujetadora, siguiente
figura
Boquilla ER 4Q Boquilla tipo DIN 6388
TIPOS DE PORTABOQUILLAS
Aplicación de las fórmulas para un engrane recto por el sistema Paso Diametral.
Ejemplo:
Calcular las dimensiones de un engrane recto, conocidos el diámetro exterior y el número de dientes.
Datos:
1.750”
N = 12
N 2 12  2 14
P   8
 1.750 1.750
N 12
D   1.500"
P 8

2 2
W ¨´   0.250"
P 8
2.157 2.157
W   0.2696"
P 8
1 1
S   0.125"
P 8
DF = ø -2W = 1.750 – (2 x 0.2696) = 1.750 – 0.5392 = 1.2108”
Dc = D -2S = 1.500 – ( 2 x 0.125) = 1.500 – 0.250 = 1.250”
0.157 0.157
C   0.0196"
P 8
 3.1416
P´   0.3927
P 8
P´ 0.3927
E T    0.1963!
2 2
Los adaptadores son unidades que suj et an o acomodan herramientas, o árboles. Ajustan en la
máquina o directamente en el husillo y proporcionan un medio para cambiar de un árbol portafresas
a otro, siguiente figura. Los adaptadores se usan siempre que la conicidad del husillo no sea
compatible (no coincida) con el de la herramienta o el del árbol.

Practica 1
Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a manipular la fresadora y sus partes.
Habilidad y destreza: Manipular las partes principales de la fresadora y su funcionamiento de cada

una de ellas.
INSTRUCCIONES
Con los conocimientos que adquiriste anteriormente acércate de la fresadora y sus componentes acércate al
taller de máquinas-herramienta de tu escuela y realiza la práctica conociendo la fresadora, no olvides seguir
las indicaciones de tú docente a cargo, así mismo debes aplicar los siguientes pasos:
1. Localizar una maquina fresadora.

2. Con la ayuda de tu docente localiza cada una de sus partes de la fresadora.
3. Con la ayuda de tu manual analiza el funcionamiento de cada una de sus partes
4. Aplica en todo momento el orden y la limpieza.
INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE

Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:
1. Formar equipos de trabajo.
2. Fomentar al orden, la responsabilidad y la limpieza.
3. Aclarar dudas durante el desarrollo de la práctica.
4. tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos.
5. Concienciar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene.
PRECAUCION
 Procura en lo posible no extraer piezas de las máquinas.

 Evita tocar las máquinas y herramienta que no conozcas su
funcionamiento.
 Utiliza la herramienta para el fin en que fue diseñada.
RECURSOS MATERIALES DE APOYO
 Hojas blancas.
 Maquina fresadora.
 Mesas de trabajo
 Equipo básico de protección personal.

Practica 2
Durante el desarrollo de la presente actividad aprenderás a manipular la fresadora mediante

fabricación de piezas mecánicas.
Habilidad y destreza: Manipular la fresadora.
INSTRUCCIONES
Con los conocimientos que adquiriste anteriormente acércate de la fresadora y sus componentes acércate al
taller de máquinas-herramienta de tu escuela y realiza la práctica “Fabricación de piezas mecánicas”, no
olvides seguir las indicaciones de tú docente a cargo, así mismo debes aplicar los siguientes pasos:
1. Habilitar tus materiales.

2. Realizar una hoja de secuencia de fabricación.
3. Dibuja la pieza que se va a fabricar en Autocad
4. Dirígete a la fresadora a fabricar tu pieza
5. Aplica en todo momento el orden y la limpieza.
INSTRUCCIONES PARA EL DOCENTE

Compañero docente no olvides aplicar durante el desarrollo de esta práctica los siguientes aspectos:
1. Formar equipos de trabajo.
2. Fomentar al orden, la responsabilidad y la limpieza.
3. Aclarar dudas durante el desarrollo de la práctica.
4. tomar en cuenta las opiniones de tus alumnos.
5. Concienciar el trabajo aplicando las normas de seguridad e higiene.
PRECAUCION
 Procura en lo posible no extraer piezas de las máquinas.

 Evita tocar las máquinas y herramienta que no conozcas su
funcionamiento.
 Utiliza la herramienta para el fin en que fue diseñada.
RECURSOS MATERIALES DE APOYO
 Hojas blancas.
 Maquina fresadora.
 Mesas de trabajo
 Equipo básico de protección personal.

MATERIAL PARA ELABORAR SUS PRÁCTICAS.
MATERIAL PARA FRESADORA.
 Barra de 1” ½ de diámetro x 6” de longitud de cold rolled para fabricar diferentes formas de cuñeros en
el material de aluminio.
 2 cuadrados de cold rolled 2” de longitud x 2” de ancho x 2” de espesor. Para fabricar dos
escalonados en las piezas metálicas. Utilizando los diferentes tipos de cortadores.
 Una placa de aluminio de 4” de ancho x 6” de longitud x ¼ de espesor para fabricar el logotipo del
colegio.
 En un taller mecánico, conseguir un pistón de motor de coche que no sirvan para fabricación de
engranes. Existen talleres que regalan estos materiales porque ya no sirven, pero si llegaran a
venderlo.
MATERIALES PARA EL CEPILLO.
 2 cuadrados de cold rolled 2” de longitud x 2” de ancho x 2” de espesor. Para fabricar dos escalonados
en las piezas metálicas. Utilizando las herramientas de corte adecuadas para el cepillo. Costo
aproximado de $ 15.00 c/u.
NOTA: Los dibujos se elaboraran dentro de la práctica, para dimensionarlos y después los realicen en
Autocad.
El alumno tendrá que imprimir su manual, elaborando una carpeta de evidencias, como son dibujos,
hojas de secuencias de fabricación, formatos etc. Al final de semestre entregará todos sus trabajos
engargolados con las indicaciones que ya se les dio a los alumnos.

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ALUMNO:_______________________________________

PRESTADOR DE SERVICIOS ACADÉMICOS:

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 1

REGLAMENTO DEL TALLER __________________________________________ 3

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL___________________________________15

ACCIONES EN CASOS DE ACCIDENTE___________________________________16

HERRAMIENTAS DE CORTE HORIZONTAL___________________________33

HERRAMIENTAS DE CORTE VERTICAL______________________________45

TIPOS DE ACCESORIOS __________________________________________63

REVOLUCIONES POR MINUTO_____________________________________68

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 2

TODO ALUMNO O USUARIO SE COMPROMETE A RESPETAR EL PRESENTE

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 3

2. El alumno o usuario de talleres , esta obligado a reportar inmediatamente cualquier

4. Al existir una falla eléctrica no tratar de corregirla, avisar al instructor o responsable de

5. El alumno que no utilice su equipo de seguridad al estar realizando cualquier actividad

6. Es responsabilidad del instructor, alumno o usuario que después de cada práctica o

7. Será responsabilidad del encargado, instructor o usuario de talleres, dejar en condiciones

8. Por su seguridad e higiene no deberá introducir al taller, alimentos, bebidas, equipo de

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 4

1. Es obligación del usuario de talleres dirigirse mutuamente con respeto en las

2. La permanencia en talleres será únicamente para el desarrollo de la práctica

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 5

La adaptabilidad de la fresadora la hace apropiada para: la producción, el taller de herramientas, los

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 6

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 7

7. Al emplear las fresas, no aplique un corte o avance excesivamente alto.

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 8

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 9

Es la violación de un procedimiento de seguridad comúnmente aceptado, que causa el tipo de accidente.

• Obrar sin autoridad, descuidar al advertir o asegurar.

Es la forma de contacto de la persona dañada con el objeto o sustancia o la exposición o movimiento de

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 10

Usar las herramientas y equipo especificado Usar el equipo de protección

Respetar los avisos de seguridad de

No arrojar cerillos ni cigarros No fumar en áreas restringidas

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 11

Participar en actividades de capacitación Cuidar que los pies queden lo mas

Obedecer los avisos y señales Participar en las actividades de

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 12

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 13

Accesibilidad de su ubicación. La máquina se debe colocar en un lugar al que se pueda llegar

Por lo tanto, la maquinaria deberá instalarse:

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 14

 Áreas de operación y áreas de seguridad. Deberán proporcionarse como lo vimos en la sección

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 15

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 16

OTROS NOMBRES: gafas, anteojos. pro-Lectores de ojos.

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 17

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 18

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 19

OTRO NOMBRE: delantal de soldador. TAMAÑO: longitud: De 950 mm a 1 m.

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 20

LAS FUENTES DE RIESGOS DE ACCIDENTES

TIPOLOGÍA DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO

Golpearse contra algo • Temperaturas extremas

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 21

Estas se clasifican en:

Capilar: Emana suavemente.

PRIMEROS AUXILIOS: Localizar el lugar exacto de la hemorragia ver la magnitud y el

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 22

PUNTOS DE PRESIÓN (PRESIÓN INDIRECTA) ''•-.•

ELABORO: TEC. TEODORO CORTES ___________________________ PAGINA NÚMERO 23