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ALTO HORNO

El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la


fundición de los cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de
hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el
que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de
las toberas, había otra boca por donde salía la escoria(D).

El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con
vistas a elaborar la fundición.

CARACTERÍSTICAS
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce
el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos
acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la
colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
Mejoras en la duración del alto horno:

 Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad


térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que
protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10
años en 1980, la duración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado
que la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que
esta reparación puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que
proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.

 Mejoras ambientales
 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y
granulación de la escoria.
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de
recalentamiento de aire (estufas)
 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por
un generador de turbina.
 La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la
granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido
sulfhídrico.
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El
objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases
capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir
electricidad.

PROCESO DE ALTO HORNO


El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y en el
etalaje del alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y nitrógeno.
Esta mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y reacciona con las
materias primas que descienden de la parte superior del horno.

Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para ser
usados como combustible en la planta siderúrgica.

Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen hierro
y el coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se controlan con
el fin de que el viento caliente pueda pasar con una correcta distribución radial.

Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro se


reducen indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la zona de baja
temperatura de la parte superior del horno.
En la parte inferior del horno, el dióxido de carbono producido por la reducción del
mineral de hierro restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por el
coque (C) a monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro.

La secuencia completa puede considerarse como una reducción directa del mineral de
hierro por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte inferior del
horno.

El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como arrabio en el crisol.


Luego se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos (por lo general 2-5
horas) abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la pared del horno.

Las fuerzas motrices de un alto horno

Plano y Equipo

La principal estructura de un alto horno consta de un blindaje vertical


cilíndrico de chapa de acero grueso, revestido en la parte interior con
ladrillos refractarios. La capa refractaria es enfriada por componentes
metálicos refrigerados por agua llamados placas de enfriamiento,
interpuestas entre el blindaje y los ladrillos refractarios.

El cuerpo del horno está compuesto por:

 la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la parte superior

 el vientre, que es un cilindro derecho

 el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el fondo y se ubica

inmediatamente debajo del vientre, y

 el crisol, en el fondo del horno.

Por lo general la cuba, el vientre y el etalaje están forrados con ladrillos de


arcilla refractaria y ladrillos de carburo de silicio, mientras que el crisol está
forrado con ladrillos al carbono. Dependiendo del tamaño del horno, la pared
lateral del crisol está ubicada radialmente y tiene de 20 a 40 boquillas de
soplado de aire refrigeradas con agua denominadas toberas, que se usan para
inyectar el aire caliente proveniente de las estufas Cowper al horno a través de
la tubería principal de aire caliente y las morcillas.

Equipo Auxiliar
Además de la estructura principal del alto horno, existen los siguientes
equipos auxiliares:

 Cintas transportadoras para trasportar las materias primas (mineral y

coque) al tragante del alto horno

 Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas

 ICP (inyección de carbón pulverizado) con equipo para pulverizar el

carbón e inyectarlo bajo presión.

 Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el

horno a través del espacio creado al bajar una pequeña campana

invertida. Esta campana se cierra y una campana más grande (ancha

por abajo) se abre para permitir que las materias primas caigan en la

cuba que se encuentra abajo.

 Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en

el horno a través de una rampa giratoria.

 Máquinas soplantes para impulsar el aire

 La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilíndrico de

alrededor 12 m de diámetro y unos 55 m de altura y tiene una cámara

llena de ladrillos cuadriculados de sílice. La estufa Cowper es un tipo de

intercambiador de calor en el cual el calor producido por la combustión

del gas de alto horno se almacena en la cámara de recuperación del

calor, después de lo cual se sopla aire frío a través del recuperador de

calor para producir el aire caliente precalentado para el horno. Dos o

más estufas funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente

continua de aire caliente al horno.


 Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por

lo general un alto horno funciona con una presión del tragante de

alrededor de 250 kPa. Para recuperar la energía del gran volumen de

los gases de escape de alta presión, el alto horno está equipado, después

de la eliminación del polvo, con una turbina de recuperación de la

presión del tragante para generar energía eléctrica usando la diferencia

de presión entre el tragante del horno y el gasómetro de

almacenamiento de gas.

 Equipo para la eliminación del polvo y recuperación

División de Zonas I

Los altos hornos tienen una forma cónica y se subdividen en varias zonas de acuerdo al estado físico
y químico de las materias primas y de los productos.

De la dirección vertical, un alto horno podría dividirse en 5 zonas:


1. Tragante: superficie de carga en la parte superior del horno

2. Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las reacciones de reducción

3. Vientre: corta sección vertical

4. Etalaje: donde se completa la reducción y se funden los minerales

5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio) se acumulan y salen por las

piqueras.

División de Zonas II

De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se puede observar varias otras zonas en los
altos hornos:

1. Zona de reducción primaria: zona superior de la cuba, donde se reducen los óxidos de

hierro de alta valencia (hematita y magnetita (Fe 2O3, Fe3O4). La temperatura oscila entre los

400 a 1000 °C.


2. Zona de reserva térmica: zona inferior de la cuba, donde la temperatura se mantiene a

alrededor de 1000–1200 °C. En esta zona, tiene lugar la reducción de la wustita (FeO) a

hierro metálico.

3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de la pared hasta la mitad de la

cuba en el centro del alto horno. En la zona cohesiva, los materiales alcanzan alrededor de

1200 °C y comienzan a ablandarse y fundirse con excepción de las partículas de coque.

4. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona cohesiva, donde se completa la

reducción final del hierro metálico. La escoria fundida y el hierro fundido forman gotas a

través de la capa de coque.

5. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partículas de coque sin reaccionar que se

sientan o flotan en el crisol. La carburación del arrabio tiene lugar dentro del hombre

muerto.

Gas de Alto Horno y Estufas para Pre-Calentamiento


de Aire

El aire insuflado en el alto horno es precalentado a 1000–1250 °C en las estufas Cowper. Las estufas
trabajan en ciclos, primero se calientan los ladrillos refractarios en la estufa mediante quemadores
usando gas de alto horno. Luego se insufla el aire frío y el calor almacenado en los ladrillos se
transfiere al gas. El aire caliente se envía al alto horno a través de la tubería principal de aire
caliente, la morcilla y las toberas.

En la parte superior del horno, el gas del tragante es caliente y contiene una gran cantidad de
partículas finas. Para removerlas, el gas es enviado a un colector de polvo y a un sistema de limpieza
por vía húmeda a través del tubo de bajada del gas del tragante.
Balance de Masa y Energía

Consumo diario de un alto horno grande (10.000 toneladas/día de arrabio)

 16.000 – 20.000 toneladas de mineral de hierro

 4.000 – 6.000 toneladas de coque (y carbón pulverizado)

 2.000 – 4.000 toneladas de fundente

 11.000 kNm3 de aire comprimido

Genera:

 4.000 – 5.000 toneladas de escoria + polvo del tragante

 15.000 kNm3 de gas del tragante

Esta figura muestra un balance de masa general para el proceso de alto horno, en base a 1 tonelada
por producción de arrabio.