FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

CURSO:

RESISTENCIA DE MATERIALES

TEMA:

COMPRESIÓN DE CONCRETO

DOCENTE:

ING. VÁSQUEZ ALFARO, IVAN

INTEGRANTES:

 MURGA VEGA, BRUNO

 ANGULO, BRANDON
 JHEYSON

TRUJILLO – PERÚ
2019
 INDICE
1. TITULO ................................................................................................................................... 3
2. RESUMEN .............................................................................................................................. 3
3. OBJETIVOS............................................................................................................................. 3
3.1. Objetivo General........................................................................................................... 3
3.2. Objetivos Específicos .................................................................................................... 3
4. FUNDAMENTO TEORICO ...................................................................................................... 3
5. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES ........................................................................ 14
6. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................ 15
7. RESULTADOS Y DISCUSION................................................................................................. 15
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................. 17
9. BIBILIOGRAFIA .................................................................................................................... 18
10. ANEXOS ........................................................................................................................... 19
11. APENDICE ........................................................................................................................ 21
1. TITULO
“COMPRESIÓN EN CONCRETO”

2. RESUMEN
El siguiente ensayo consiste en la aplicación de una carga de compresión a los
cilindros moldeados o núcleos a una velocidad de carga específica; por lo tanto, fue
necesario elaborar probetas con diferente porcentaje de aditivo y con una edad de
7 y 28 días.
Se logró determinar la resistencia a la compresión, volumen y densidad de cada
cilindro moldeado mediante el uso de una prensa hidráulica, el cual analizó el
comportamiento frágil de los materiales. Su principal objetivo es determinar la
resistencia a la compresión de las probetas. Todo esto con el fin de ampliar y aplicar
los principios de resistencia a los materiales en el desarrollo de nuestras actividades
diarias.
A lo largo del trabajo se muestra que experimentalmente es posible calcular la
resistencia a la compresión dividiendo la fuerza máxima obtenida durante el ensayo
entre el área de la sección transversal del espécimen, a partir de esto calculamos la
densidad y el volumen respectivo ordenándolos en un cuadro estadístico, él cual
funcionará en base al principio que lo rige, sabiendo los conceptos de resistencia de
materiales.
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Determinar experimentalmente la máxima resistencia de las probetas de
concreto, sometiéndolos a compresión.

3.2. Objetivos Específicos

- Elaborar y realizar pruebas de cada probeta para su estudio.
- Analizar el comportamiento físico de los materiales.
- Calcular la densidad y el volumen de las probetas.
- Graficar e interpretar el comportamiento de la gráfica de resistencia a la
compresión.
4. FUNDAMENTO TEORICO
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CONCRETOS
La resistencia a compresión se puede definir como la medida máxima de la
resistencia a carga axial de especímenes de concreto. Normalmente, se expresa
en kilogramos por centímetros cuadrados (kg/cm2), megapascales (MPa) o en
libras por pulgadas cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un
megapascal equivale a la fuerza de un newton por milímetro cuadrado (N/mm2)
o 10.2 kilogramos-fuerza por centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades
para las pruebas, pero es importante saber la relación entre la resistencia a los
28 días y la resistencia en otras edades. La resistencia a los 7 días normalmente
se estima como 75% de la resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90
días son aproximadamente 10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días.
La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo fc y la
resistencia a compresión real del concreto fc debe excederla.

ADITIVOS

Los aditivos para el concreto se definen, de acuerdo al Comité 116 del Instituto
Americano de Concreto (ACI 116), como un material distinto del agua, de
agregados, cemento hidráulico y refuerzo de fibra, utilizado como ingrediente de
una mezcla de cemento para modificar sus propiedades en estado fresco
(trabajabilidad, exudación, bombeabilidad), fragua y estado endurecido
(resistencia, permeabilidad, durabilidad, abrasión). Este puede ser añadido al
concreto antes o durante el proceso de mezclado. En general, la cantidad de
aditivo representa el 1% de la dosificación de la mezcla.

Los aditivos se clasifican de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 334.088, y su

equivalente internacional de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
ASTM C-494, según sus funciones:
  Tipo A - Aditivos reductores de agua: Disminuyen el contenido de agua
de la mezcla e incrementan la resistencia.
 Tipo B - Aditivos retardantes: Retardan el fraguado inicial del concreto.
 Tipo C - Aditivos acelerantes: Reducen el tiempo de fraguado inicial del
concreto para obtener resistencia temprana alta.
 Tipo D - Aditivos reductores de agua y retardantes: Disminuyen el
contenido de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y retarda el
fraguado inicial del concreto.
 Tipo E - Aditivos reductores de agua y aceleradores: Disminuyen el
contenido de agua de la mezcla, incrementan la resistencia y reducen el
tiempo de fraguado inicial del concreto.
 Tipo F - Aditivos reductores de agua de alto rango: Reducen el contenido
de agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia y disminuir la
permeabilidad del concreto.
 Tipo G - Aditivos reductores de agua de alto rango y retardante: Reducen
el contenido de agua entre 12% y 25% para incrementar la resistencia,
disminuye la permeabilidad del concreto y retarda el fraguado inicial del
concreto.

TIPO DE AGUA DE MEZCLA

El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de

cantidades perjudiciales de: aceite, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u
otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo. El agua
de mezcla para el concreto pre- esforzado o para el concreto que vaya a contener
elementos de aluminio embebido, o el agua debida a la humedad libre de los
agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de ion cloro.

El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la

hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se
emplea en la preparación de un mortero o concreto, parte hidratada del
cemento, el resto no representa ninguna alteración y con el tiempo se evapora;
como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los
cuales disminuye la resistencia y la durabilidad del mortero u hormigón. La
cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra
alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la
mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se
requiere como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del
cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla práctica, se
debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta
que el mortero o el hormigón queden trabajables.

El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumpla las

siguientes condiciones:

 La dosificación debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua

de la misma fuente.
 Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de
mezcla, deben tener una resistencia a la compresión a los 7 y 28 días de
edad, igual o mayor al 90% de la resistencia a la compresión de probetas
similares hechas con agua potable.

Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan

considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia del
hormigón. Las aguas que contengan un color oscuro, un olor pronunciado, o
aquellas en las cuales sean visibles lamas de algas en formación de color verde o
café, deben ensayarse. Se debe tener especial cuidado con los altos contenidos
de azúcar en el agua porque pueden ocasionar retraso en el fraguado. Los límites
permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en algunas
partes, estos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un
deterioro gradual del hormigón Los mayores iones que se presentan usualmente
en aguas naturales son calcio, magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato,
cloruro, nitrato y menos frecuente carbonato. Las aguas que contenga un total
combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l (2000ppm), son
generalmente adecuadas como agua de mezcla.
Se debe tener cuidado cuando se empleen agua que pueden estar contaminadas
por afluentes industriales o por drenaje de minas y depósitos de minerales, estas
aguas deben ensayarse. El agua de mar se ha empleado para producir hormigón
de cemento Portland, pero existe una tendencia para que esta cause humedad
superficial y eflorescencia (formación de depósitos salinos en la superficie del
mortero o del concreto). Su uso puede causar también una moderada reducción
de la resistencia. El agua de mar no debe emplearse en hormigón reforzado o
pre-esforzado.

AGREGADO GRUESO

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso

es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e debe usar la
mayor cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos
de colocación y resistencia.

Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible

del agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han
demostrado que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada
(eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.
Se llama eficiencia del concreto a la relación entre la resistencia del concreto y
el contenido de cemento

En concreto de alta resistencia, mientras más alta sea esta, menor deberá ser el
tamaño máximo para que la eficiencia sea máxima.

Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamaño máximo
por debajo del cual es necesario aumentar el contenido del cemento.

En concretos de mediana y baja resistencia mientras mayor sea el tamaño mayor

es la eficiencia.

Características de un buen agregado grueso para Concreto

 Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de dos o más

tamaños sucesivos puede producir problemas de segregación.
 Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura.
 Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de
producir bajas masas unitarias y baja resistencia mecánica, tienen
tendencia a colocarse horizontalmente formándose bajo su superficie
bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la sedimentación
de las partículas sólidas; esta agua almacenada bajo las partículas deja un
espacio vacío cuando después del fraguado el agua evapora, por lo cual
trae como
 Una adecuada densidad aparente está entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto
mayor es su densidad mejor es su calidad y mejor su absorción, que oscila
entre 1 y 5%.
 Las partículas con formas angulosas producen mezclas ásperas y difíciles
de manejar.
 Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.
 No debe contener terrones de arcilla, ni partículas deleznables;
generalmente se limita al contenido de finos entre 1 y 3%, para que
permita una adecuada adherencia de las partículas y el cemento en las
mezclas.
  El agregado grueso debe tener una resistencia al desgate en la máquina
de los ángeles que garantice su dureza. Los límites recomendados son: Si
el agregado va a ser usado en lozas de concreto o en pavimentos rígidos
el desgaste debe ser menor del 35%, si va a ser usado en otras estructuras
el sesgaste debe ser menor del 40%.
 Agregados con partículas esféricas y cubicas son los más convenientes
para concreto, porque tienen mayor resistencia y es menor el consumo
de cemento debido al mayor acomodo de las partículas, o sea mayor
cantidad de material por unidad de volumen. Respecto a los resultados
del agregado sometido al ensayo de ataque de los sulfatos, las
especificaciones para los materiales utilizados en la obra son: Si la
solución empleada es sulfato de sodio, la pérdida total en el agregado
grueso no debe ser mayor del 12% y si la solución empleada es sulfato de
magnesio la pérdida total no debe ser mayor del 18%.

AGREGADO FINO
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena
demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado,
ya que entre más arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir
mayor cantidad de agua se necesita mayor cantidad de cemento para conservar
una determinada relación agua cemento
Características de un buen Agregado Fino para Concreto
 Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien
gradado para que puedan llenar todos los espacios y producir mezclas
más compactas.
 La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la
manejabilidad, la facilidad para lograr buenos acabados, la textura
superficial y la exudación del concreto.
 Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No
50 este entre 10% y 30%; se recomienda el límite inferior cuando la
colocación es fácil o cuando los acabados se hacen mecánicamente, como
en los pavimentos, sin embargo, en los pisos de concreto acabado a
mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un
agregado fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz
100.
 El módulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de
mezclas de concreto, deberá estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación
del agregado grueso cuando la arena es muy fina; cuando la arena es muy
gruesa se obtienen mezclas ásperas.
 La presencia de materia orgánica en la arena que va a utilizarse en la
mezcla de concreto llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de
fraguado del cemento.
 A continuación, se dan los resultados del ensayo colorimétrico sobre
contenido de materia orgánica en la arena y su utilización.
CEMENTO
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas
y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de
ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar
cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea. Su uso está
muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.
Historia: Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C.
se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de
los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de
un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en
1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar
a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en

proporción 1 a 4 aproximadamente.
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Propiedades:

 Fraguado: Normal 2-3 horas.

 Endurecimiento: muy rápido.
 En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico

En el mercado se encuentran muchos tipos de cemento, para los diferentes tipos

de obra que se piensa realizar, y por ser esto tan importante para garantizar que
la construcción quede bien hecha y con un buen acabado.

 Cemento de albañilería
 Cemento ultra resistente
 Cemento anti salitre
 Cemento protland tipo I

PRENSA HIDRÁULICA

La prensa Hidráulica es una máquina que sirve para hacer compresión y flexión,
es una máquina que tiene una altura de 43 cm entre la cara del pistón y la cara
de la base, y cuando el espécimen es de altura menor a esta se usa placas de
acero o discos espaciadores para ganar altura, el motor trabaja con un voltaje de
220, tiene la ventaja que podemos manipular la velocidad del ensayo.
Características

 El equipo consta de las siguientes partes: tiene una base donde va

apoyada, tiene la senda de disposición de carga para el exposímetro,
tiene pistón de compresión, pantalla de registro de carga, motor y
mariposa o palanca de acciones para velocidad.
 El rango de medición en la máquina de compresión F-25EX es de 2,500 a
250,000 lb (1.133 a 113,398 kgf). Es ideal para ensayar cilindros, cubos,
medio block y vigas
 Tiene una capacidad de 250 000lb
 Puertas de lexan con bisagras y cerraduras confiables
 Platina superior de 6 pulgadas (150 mm) de diámetro
 Incluye el dispositivo de sujeción original Forney para intercambiar
accesorios fáciles y rápidos
 Válvula de seguridad de anta presión
 Precisión +/- 0.5% de ña carga indicada

Existen muchos tipos de prensa hidráulicas y las mismas varían tanto en su uso
como en su tamaño. Pueden dividirse en:

 Prensas Hidráulicas Manuales

 Prensas Hidráulicas de Pie
 Prensas Hidráulicas Motorizadas
 Prensas Hidráulicas de Banco
 Prensas Hidráulicas de 100 toneladas
 Prensas Hidráulicas de 200 toneladas
5. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y MATERIALES
-Prensa hidráulica.
- Aditivos: Sikarapid-1 y z fragua Nº 5.
- Probetas que fueron formadas de cemento, agregado grueso,
agregado fino y agua.
- Martillo de goma de aprox. 600 gr.
-Balde.
-Varilla de Acero
-Cucharón Metálico.
-Balde.
-Trompo Eléctrico.
-Agua, piedra, arena y cemento.
-Plancha de albañearía.
-Balanza electrónica.
6. PROCEDIMIENTO
Lo primero fue elaborar unas probetas de 10x20 cm que están compuesto de
cemento, arena, agua y piedras. El porcentaje de aditivos que se les aplicó a
dichas probetas fueron de 1.5% y 2% de aditivo Sikarapid-1 y aditivo z fragua
Nº 5 respectivamente, en grupos de 28 y 7 días de secado. Todo esto fue
realizado en el laboratorio de concreto de la UNIVERSIDAD PRIVADA DEL
NORTE. Posteriormente, se tomaron las dimensiones de cada una de las
probetas, ensayadas. Los cuales fueron: datos del diámetro, altura y masa.

Finalmente, estas probetas son puestas a la prensa hidráulica. Este registrará

la fuerza con la que la probeta se deforma.

A partir de los datos recolectados: altura, diámetro, masa y fuerza, hemos

podido determinar el valor de la resistencia a la compresión de cada grupo
de muestras y su densidad. Esto haciendo uso de las siguientes fórmulas:

𝑓
 R.C = 𝑎
𝜋𝑑2
 𝐴= 4
𝑚
 𝑑= 𝑣

 𝑉 =𝐴∗𝐻
7. RESULTADOS Y DISCUSION

GRAFICA DE LA TABLA N°1

230 2.42
2.41
225
2.4
220 2.39
215 2.38
2.37
210
2.36 Resistencia (kg/cm2)
205 2.35
Densidad (g/cm3)
200 2.34
2.33
195
2.32
190 2.31
1 2 3 4 5 6 7 8
Probeta
 GRAFICA DE LA TABLA N°2

350 2.39

300 2.38

250
2.37
200
2.36
150 Resistencia(kg/cm2)
2.35 Densidad (g/cm3)
100

50 2.34

0 2.33
9 10 11 12 13 14 15 16
Probetas

GRAFICO DE LA TABLA N°3

315 2.41
310 2.4
305
2.39
300
2.38
295
290 2.37
285 2.36 Resistencia (kg/cm2)
280 Densidad (g/cm3)
2.35
275
2.34
270
265 2.33

260 2.32
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Probetas
 GRAFICA DE LA TABLA N°4
350 2.39

300 2.38

250
2.37
200
2.36
Resistencia(kg/cm2)
150
Densidad (g/cm3)
2.35
100

50 2.34

0 2.33
27 28 29 30 31 32 33 34
Probeta

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

 Se elaboraron y realizaron pruebas de cada probeta para su estudio.

 Se analizó el comportamiento frágil de los materiales.
 Se calculó la densidad de cada probeta.
 Se graficó e interpreto el comportamiento de la resistencia a la
compresión.

RECOMENDACIONES

 Se recomienda precargar la máquina de ensayo universal antes de

realizar la actividad para así evitar errores de lectura y esté funcione
con una velocidad moderada para asegurarnos poder observar con
precisión los valores arrojados durante el ensayo.
 Se recomienda asegurarse que el mecanismo de sujeción de la
probeta sea efectivo para evitar que esta se mueva de su sitio.
 Se recomienda dejar que el tiempo de secado sea de 28 días antes de
desmoldarlo, ganando así resistencia a la compresión.
 Se recomienda realizar el ensayo siguiendo los lineamentos de la
norma ASTM C-39.
9. BIBILIOGRAFIA
 Castañeda, R., Siguenza, R., Montañez, J., & Minaya, L.. (2017).
Obtención del concreto de alta resistencia a la compresión, por el
método ACI, usando las canteras de la ciudad de Chimbote. abril 3,
2019, de Repositorio usanpedro Sitio web:
http://repositorio.usanpedro.edu.pe/bitstream/handle/USANPED
RO/55/PI1710131-I.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 Arce, W., & Yañez, R.. (2013). Calidad del agregado de la cantera
del río Guayacondo, distrito de Tambillo - Huamanga - Ayacucho
con la fines de elaboración de concreto. 2019, de Repositorio unh
Sitio web:
http://repositorio.unh.edu.pe/bitstream/handle/UNH/229/TP%2
0-%20UNH%20CIVIL%200013.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 Escobar, C.. (2016). Ingenieria Civil: Aglomerantes. 2019, de

Blogspot Sitio web:
http://tcnmateriales.blogspot.com/2016/10/aglomerantes.html

 Gregorio, J.. (2015). Prensa Hidraúlica. 2019, de FISICALAB Sitio

web: https://www.fisicalab.com/apartado/prensa-
hidraulica#contenidos

 Huaman, E.. (2011). Resistencia a la compresión del concreto.

2019, de blogspot Sitio web:
http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/resistencia-la-
compresion-del-concreto.html
10.ANEXOS
11.APENDICE
Probeta Altura(cm) Diámetro (cm) Masa (g) Fuerza (kg.f) Resistencia (kg/cm2) Densidad (g/cm3)
1 20.1 10.1 3829.9 16562 206.71 2.409
2 20.05 10.15 3832.5 17819 220.23 2.362
3 20.1 10.15 3832.6 16546 204.49 2.349
4 20 10.1 3835.2 16904 210.98 2.394
5 20.1 10.1 3852.7 16795 209.63 2.392
6 20.1 10.15 3848 17319 214.04 2.366
7 20 10.1 3939.6 17968 224.27 2.396
8 20.1 10.15 3815.6 16912 209.01 2.346

Probeta Altura (cm) Diámetro (cm) Masa (g) Fuerza (kg.F) Resistencia(kg/cm2) Densidad (g/cm3)
9 20.05 10.15 3818.9 18517 228.84 2.3539
10 20.1 10.1 3816.3 18488 230.75 2.3698
11 20.075 10.16 3830.5 18266 225.3 2.3815
12 20.05 10.125 3826.8 18892 234.64 2.3705
13 20.02 10.15 3849.1 16091 223.58 2.3761
14 20 10.125 3818 18146 225.37 2.3709
15 20.1 10.1 3926.9 18277 227.63 2.3763
16 20.05 10.15 3810.2 18418 307.87 2.3486

Probeta Altura (cm) Diámetro (cm) Masa (g) Fuerza (kg.F) Resistencia (kg/cm2) Densidad (g/cm3)
17 20.1 10.15 3833.8 24911 307.87 2.3572
18 20 10.2 3841.8 22685 277.62 2.3507
19 20.05 10.15 3856.1 23165 286.29 2.3769
20 20.05 10.15 3842.3 22946 283.59 2.3683
21 20.1 10.1 3855.7 22655 282.77 2.3942
22 20.1 10.1 3848.5 23220 289.82 2.3898
23 20 10.15 3833.9 224944 277.99 2.3691
24 20.05 10.1 3856.6 23636 295.01 2.4008
25 20 10.2 3849 24545 300.38 2.3551
26 20.1 10.15 3825.4 24364 301.11 2.351
Probeta Altura (cm) Diámetro (cm) Masa (g) Fuerza (kg.F) Resistencia(kg/cm2) Densidad (g/cm3)

27 20.05 10.15 3818.9 18517 228.84 2.3539

28 20.1 10.1 3816.3 18488 230.75 2.3698
29 20.075 10.16 3830.5 18266 225.3 2.3815
30 20.05 10.125 3826.8 18892 234.64 2.3705
31 20.02 10.15 3849.1 16091 223.58 2.3761
32 20 10.125 3818 18146 225.37 2.3709
33 20.1 10.1 3926.9 18277 227.63 2.3763
34 20.05 10.15 3810.2 18418 307.87 2.3486