ESTRATEGIA DE CAMBIO DE REVESTIMIENTOS

Wiston Rocher
Russell Mineral Equipment
 ESTRATEGIA DE CAMBIO DE REVESTIMIENTOS

Wiston Rocher
Russell Mineral Equipment

Introducción

La necesidad de reducir el tiempo improductivo de los Molinos por el alto costo que
ello significa y que gran parte de él es debido a los cambios de revestimientos, ha
llevado a mantener un constante estudio no tan solo en la Maquinaria y Herramientas
utilizadas en él, sino también en adoptar una Estrategia operacional que optimice los
recursos y una optima elección en la decisión de los equipos con respecto a las
características de cada Planta.

Tal vez no es lo más correcto considerar como Estrategia operacional la Ingeniería de

Diseño de la Planta, pero realmente la estrategia comienza en ese momento, hoy por
ejemplo es posible observar Plantas de diseño de hace veinte años atrás que si su diseño
se hubiese hecho hoy ya no sería el mismo, debido a la evolución de tecnología en este
trabajo.

Algunos puntos importantes a considerar en el diseño:

- Espacio adecuado para apilar los revestimientos nuevos y gastados.

- Elección del sistema para retirar el Chute de Alimentación

- Espacio para desplazar y estacionar los Transportadores de Chutes.

- Espacio para desplazar y estacionar las Mill Relining Machine.

- Distancia entre el piso y el eje del Molino.

- Espacio para la instalación de los martillos para remover los pernos de los
revestimientos.

- Elección del modelo de martillo Thunderbolt

- Elección de la Mill Relining Machine

En la Programación de la Operación de este trabajo se deben considerar puntos muy

importantes y dependerá de las características de cada Planta.

- Apilado de los revestimientos nuevos ordenados de acuerdo a la secuencia de

cambio de ellos.
 - Ubicación de los revestimientos gastados y su retiro de la Planta

- Distribución del personal en cada una de las etapas

- Revisión de estado y lugar donde estarán las herramientas a utilizar.

- Cantidad de corridas de revestimientos que se cambiarán en cada posición del

molino.

- Retorqueo de pernos.

El trabajo de cambio de revestimientos es una secuencia de etapas que se ha dividido en

ciclos correspondiente a cada posición del molino.

Cada ciclo se puede dividir en las etapas siguientes:

- Remoción de tuercas y pernos

- Extracción de los revestimientos gastados
- Instalación de revestimientos nuevos
- Reposicionamiento del molino

Los cambios de revestimientos una vez que los Molinos están detenidos, se comienzan
generalmente con la extracción del Chute de Alimentación, continuando con las etapas
en cada posición del molino hasta terminar con el último ciclo y finalizando con la
Inserción del Chute de Alimentación en el Molino.

La coordinación de cada movimiento en las diferentes etapas deben ser estudiadas con
anticipación y relacionados entre ellos de manera que no se produzcan interferencias.

Análisis de los puntos mencionados de diseño de la Planta y de la Estrategia

Operacional.

Espacio y apilamiento de los revestimientos nuevos.

El espacio para estos revestimientos debe estar fuera de la Trayectoria de las Máquinas
y también a una distancia que no sea excesiva y que la máquina que cargue los
revestimientos en los carros de la Mill Relining Machine pueda hacerlo sin recorrer
grandes distancias y tampoco en un espacio muy reducido que esté produciendo pérdida
de tiempo.

El apilado debe realizarse antes de la detención del molino y debe tener el orden
secuencial en que serán cambiados en el molino para no producir retraso en esta
operación.

En algunas Plantas se ha podido observar que en el ordenamiento de los revestimientos

nuevos llevan puestos los pernos a utilizar, disminuyendo con ello el tiempo de
introducción de revestimientos al Molino y los pernos correspondientes y evitando
errores en el tipo de pernos.
 Revestimientos nuevos esperando ser introducidos al molino con los pernos puestos.

Espacio y apilamiento de los revestimientos gastados.

Los revestimientos gastados deben apilarse en un lugar no muy lejos donde llega el
carro de la Mill Relining Machine y que permita un trabajo continuo de carga y
descarga de la o las pilas, para retirarlos y dejarlos fuera del lugar donde se está
trabajando, de preferencia fuera de la Planta.

Espacio para desplazar los Transportadores de Chutes.

Con la utilización de grandes Molinos, los Chutes de Alimentación también han crecido
en tamaño y peso, siendo necesario la ayuda de equipos para retirarlo e instalarlo en el
Molino con rapidez y seguridad.

Los equipos utilizados pueden ser Bases Motorizadas o Transportadores de Chutes y

dependiendo de su sistema de ruedas y propulsión, se debe considerar un espacio para
estacionarlo mientras está fuera de su posición de trabajo y también para hacerle su
mantención.

Espacio para desplazar las Mill Relining Machine.

En general las Mill Relining Machine necesitan gran espacio para desplazarlas, debido a
su gran longitud, la posibilidad de tener giro independiente en sus ejes delanteros y
traseros, ha permitido hacerlas avanzar el ángulo hacia los lados y reducir
significativamente su radio de giro.

Su trayectoria debe ser estudiada previamente a ser utilizada, Ingeniería puede entregar
la trayectoria optimizada e incluso con las dimensiones en detalle para ser pintadas en el
piso con el fin de introducirlas en el Molino en el mínimo tiempo, esto en los Molinos
de gran tamaño ha sido de gran ayuda para el operador.
El lugar de estacionamiento es otro de los puntos importantes, los Molinos desalojan
gran cantidad de aire húmedo que con el aire exterior contaminado con finas partículas
de polvo, producen mucho daño en las máquinas, por ello se recomienda no
estacionarlas muy cerca de los Molinos y protegerlas en un recinto cerrado o
cubriéndolas para protegerlas.

Distancia entre el piso y el eje del Molino.

Esta distancia es la altura que deberá tener la Mill Relining Machine, si fuera muy alta
presentará dificultades a la operación para poner los revestimientos en el carro, el
operador de la grúa horquilla puede perder visión al poner en él los revestimientos
nuevos o retirar los gastados, operación que estaría presentando riesgos de accidente y
mayor tiempo en esta operación.

Además, las escaleras para que los operadores suban a la máquina también serían más
altas, produciendo pérdida de tiempo considerable en un cambio de revestimientos.

Espacio para la operación de remoción de los pernos

Los sistemas para suspender los martillos son varios, Jibs móviles, Jibs fijos, monorriel
y las Plataformas Elevadas que tienen incorporados lo Jibs.

El espacio que debe existir para esta operación puede ser dimensionada en el diseño de
la Planta de acuerdo al sistema que deseen instalar, pero en Plantas que ya están
construidas se debe estudiar el sistema más apropiado o un sistema mixto.

Elección del sistema para retirar los Chutes de Alimentación

Base Motorizada para Chute de Alimentación

 Transportador Motorizado de Chute de Alimentación

En Plantas que aún no tienen un sistema mecanizado para extraer los Chutes de
Alimentación, el tiempo utilizado en ello y los riesgos de accidentes son grandes,
especialmente en Molinos de grandes dimensiones, en que sus Chutes de Alimentación
son de mayores dimensiones y también de mayor peso.

Para Plantas con Molinos de tamaño mediano, es posible utilizar Bases Motorizadas con
su propio Power Pack o utilizando el Power Pack de la Mill Relining Machine.

Para Molinos de mayor tamaño con Chutes sobre 40 tons. se recomienda el uso de
Transportadores Motorizados de Chutes de Alimentación, con capacidades de 40, 60, 80
o 100 toneladas.

Estos equipos pueden desplazarse sobre grandes ruedas de goma, que les permite tener
gran maniobrabilidad y trasladar el Chute hasta el espacio designado, donde no
produzca interferencia con el trabajo y también pueda efectuarse la Mantención de ellos.

Su propulsión puede ser con su propio Power Pack, con el Power Pack de la Mill
Relining Machine o con un Motor Diesel, utilizando este último especialmente cuando
debe recorrer distancias grandes y necesita independencia en su propulsión.

Dependiendo de la resistencia del piso, se pueden fabricar con cuatro ruedas o con
multiruedas para distribuir en más puntos su peso, también está la alternativa de utilizar
sistema de orugas.
Elección de los martillos Thunderbolt

Por muchos años los pernos de los revestimientos de los Molinos se realizó con martillo
Manual, utilizando gran pérdida de tiempo, con grandes riesgos de accidente y
provocando en el tiempo un importante deterioro de la salud de los operadores.

Los martillos Thunderbolt fueron diseñados para este trabajo y no tienen culatazo,
pudiendo ser guiados por los operadores con sus manos sin recibir golpe alguno.

Estos martillos se fabrican en cuatro modelos, de 250 y 450 Joules que son neumáticos
y los modelos 750 y 1500 Joules que son hidráulicos.

El tipo de martillo a utilizar dependerá principalmente de las características de los

pernos a remover, diámetro y longitud.

Actualmente se está comenzando con la fabricación del modelo de 250 Joules, cuya
aplicación se ha considerado para Molinos con revestimientos livianos de pernos de
diámetro y longitud pequeña.

En esta etapa es muy importante también la Ingeniería de diseño de la Planta, la altura

del piso al exterior del molino debe ser parecida a la de la carga del molino, para que los
operadores que están dentro y fuera del molino puedan trabajar a una misma altura y así
tener al frente de las mismas corridas de revestimientos que se cambiarán.

La interferencia en el trabajo de remoción de pernos, producida por el diseño de la

Planta, puede producir un importante deterioro en la Estrategia operacional y muchas
veces sin tener una solución adecuada, afectando en el tiempo de producción por la vida
del yacimiento

En la estrategia operacional debe ser considerada la cantidad de corridas de

revestimientos que deben ser cambiados en cada posición del molino.

Es lógico pensar que por el tiempo que se pierde en cada inching del Molino en cada
posición se debiera cambiar el máximo de corridas, eso es real siempre y cuando se
tengan las condiciones adecuadas para realizarlo.

Se ha podido observar en muchas Plantas que intentando cambiar el máximo de

corridas, con algunas lo hacen realmente con gran eficacia porque para esas corridas
tienen las condiciones adecuadas, pero luego continúan con una corrida más que no
tienen las condiciones adecuadas donde pierden el tiempo ganado en las anteriores y
finalmente llegan a un tiempo mayor que si cada posición del molino cambiaran una
corrida menos.

Plataformas Elevadas

Actualmente pensando en esto mismo se tienen las plataformas hidráulicas para operar
dentro del molino y las Plataformas Elevadas con la utilización de los martillos
Thunderbolt ayudados por los T-MAG que está permitiendo llegar a alcanzar más
corridas en forma eficiente y segura.

Elección de las Mill Relining Machine

La elección de la Mill Relining Machine dependerá del tamaño del Molino, el espacio
que se disponga en su exterior para desplazarla y la capacidad que se necesite para
instalar los revestimientos.

Para Molinos hasta de tamaño mediano, especialmente en esos casos en que no existe
espacio en su exterior para desplazar una Mill Relining Machine y que los
revestimientos no son de gran peso, se pueden utilizar los Millmast. Los modelos
Classic y Powershift, que son básicamente un poste hidráulico que se instala entre la
carga de bolas y el “techo” del molino que pueden tener uno o dos brazos de 200 Kg de
capacidad cada uno o uno solo hasta de 400 Kg de capacidad.

Los Millmast Classic tienen brazos extensibles, de posición horizontal y en su extremo

un winche neumático.

Los brazos de los Millmast Powershift son telescópicos hidráulicos.

El tiempo necesario para instalar un Millmast es menor que el tiempo que se utiliza en
remover las tuercas de las corridas de revestimientos que se van a cambiar.

Millmast Powershift

La capacidad máxima de una Mill Relining Machine para un Molino determinado, está
dada principalmente por el diámetro libre en el trunnion de alimentación.

Para Molinos medianos con revestimientos de mayor peso, 500 a 1,500 Kg, se pueden
utilizar Mill Liner Handlers de tres ejes, su carro principal con el Power Pack instalado
fuera del Molino, introduciendo la viga y el brazo al molino, con carro para introducir
los liners nuevos y retirar los gastados.

Para Molinos de Bolas de gran tamaño, se tienen las Mill Relining Machine de 7 ejes,
con una grapple comandada por el operador para tomar los revestimientos, sin
necesidad que un operador tenga que exponer sus manos para engancharlos. Estas
máquinas se fabrican sin patas en su parte delantera, utilizando para ello aceros de gran
calidad para evitar el bamboleo y torsión de la viga, evitando la posibilidad de olvido de
los operadores de levantar las patas al girar el Molino, situación que ha ocurrido en
algunas plantas inutilizando la Mill Relining Machine y provocando un grave problema
para terminar el trabajo sin la máquina malograda.
Para los Molinos SAG existen las Máquinas de 8 ejes, que permite ser más rápidas y
precisas en la instalación de los revestimientos de los cabezales.

En las últimas dos décadas se ha presentado una clara tendencia a utilizar

revestimientos cada vez de mayor tamaño para minimizar el número de piezas que se
deben cambiar, reduciendo con ellos el tiempo de cambio de revestimientos.

Single Mill Relining Machine de 8 ejes, 6,000 Kg capacidad.

Es así como ya existen varias Plantas en el mundo que está utilizando revestimientos de
6.000 Kg y en Freeport, Indonesia revestimientos de 7250 Kg.

Twin Mill Relining Machine en prueba en la Fábrica.

Otra de las claras tendencias es utilizar la Twin Machine, que están compuestas por dos
Máquinas totalmente independientes, que operan simultáneamente dentro del Molino,
cada una con su grupo de personas, que ha reducido significativamente los tiempos.

Al momento de preparar este paper ya existen nueve en el mundo, de las cuales seis
corresponden a Plantas en Chile.

El éxito obtenido con las Twin Machine en los Molinos SAG ha sido sorprendente, es
así que los clientes han solicitado esta tecnología para ser aplicadas en los Molinos de
Bolas, especialmente en Molinos de gran tamaño, cuya superficie a revestir en algunos
casos ha superado a la superficie de los Molinos SAG y para ellos RME también ha
diseñado una especial Twin Machine.