INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DA PARAÍBA,

CAMPUS CAMPINA GRANDE

CURSO TÉCNICO INTEGRADO EM PETRÓLEO E GÁS

GISELLY MARIA DA SILVA GONÇALVES

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM CORDÕES DE SOLDA UTILIZANDO

O MÉTODO DE LÍQUIDO PENETRANTE

CAMPINA GRANDE, PB
2018
 GISELLY MARIA DA SILVA GONÇALVES

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM CORDÕES DE SOLDA UTILIZANDO

O MÉTODO DE LÍQUIDO PENETRANTE

Trabalho de Conclusão de Curso (TCC), apresentado

junto ao Curso de Petróleo e Gás do Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia da Paraíba como
exigência para a obtenção do grau em Técnico em
Petróleo e Gás.

Orientador: Prof. Me. Marcello Araújo Dantas

CAMPINA GRANDE, PB
2018
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus, pelas bênçãos concedidas, por ter sido minha força
diante às dificuldades e pelas pessoas que me proporcionou conhecer, tornando os meus dias
mais fáceis e alegres.
Ao meu amigo e namorado, João Pedro, por ter sido o semblante de paciência,
companheirismo e amor; por ter sempre as mãos estendidas em momentos que precisei, me
incentivando e encorajando. Agradeço, também, por toda ajuda acadêmica e pessoal, se fazendo
presente em diversos momentos da elaboração deste trabalho e de minha vida.
Ao meu orientador Marcello, por ter me norteado com paciência e atenção, desde o
início desta pesquisa; por ter sido um excelente profissional ao me ensinar, sendo indispensável
em todas as etapas desse trabalho.
À Jomar, por ser uma pessoa maravilhosa e por ter me ajudado não só neste trabalho,
mas nos momentos em que o procurei.
Aos familiares que se fizeram presentes e que me ajudaram de diferentes maneiras até
o presente momento de minha jornada acadêmica e pessoal. Dentre todos, agradeço de forma
especial, à minha vó Gercina, que com seu bondoso coração tornou os meus dias melhores.
Agradeço a Eric, Janayna, João Carlos, Kedna, Germano, João Vitor e Geovanna, pela
companhia e por terem me ensinado, cada um ao seu modo, um pouco sobre a vida. Serei
eternamente grata por ter vivido esses anos ao lado de cada um.
 GISELLY MARIA DA SILVA GONÇALVES

AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADES EM CORDÕES DE SOLDA UTILIZANDO

O MÉTODO DE LÍQUIDO PENETRANTE

Aprovado em: ____/____/____ Nota_______________

__________________________________________________
Prof. Me. Marcello Araújo Dantas
Orientador – IFPB
 RESUMO

Este trabalho tem como objetivo avaliar cordões de soldas, a fim de verificar a presença de
descontinuidades que possam os rejeitar. Para tanto foram desenvolvidos 10 corpos de provas
de aço doce com dimensões equivalentes a 42,5 mm de comprimento por 100 mm de largura
em uma plaina semiautomática e estes passaram pela soldagem SMAW (eletrodo revestido)
para realização do cordão de solda. Após isto, os corpos de provas passaram por um processo
de limpeza química e mecânica. Sobre eles foi aplicado o líquido penetrante e esperou-se 15
minutos para remoção do excesso do mesmo. Em seguida, sobre as superfícies dos cordões, foi
aplicada uma camada fina e uniforme de revelador que permitiu a visualização das
descontinuidades. Os resultados mostraram que 50% dos corpos de provas foram aceitos,
apresentando uma boa qualidade de solda e livre de indicações relevantes, consoante às normas
ASME SEC.VIII DIV.1 AP.8 e ASME SEC. VII. 2., concluindo que estes cordões são
exemplos de soldas adequada para diversas aplicações.

Palavras chaves: Inspeção. Corpo de prova. Soldagem SMAW.

 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 7
2. OBJETIVOS......................................................................................................................... 8
2.1. OBJETIVO GERAL ................................................................................................ 8
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ....................................................................................... 8
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................... 9
3.1. SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SHILDED METAL ARC
WELDING – SMAW) .............................................................................................................. 9
3.1.1. O eletrodo revestido............................................................................................ 9
3.1.2. O arco elétrico ................................................................................................... 11
3.1.3. Equipamentos ................................................................................................... 12
3.1.4. Posição de soldagem ......................................................................................... 13
3.1.5. Sistema de especificação dos eletrodos ........................................................... 13
3.2. LÍQUIDO PENETRANTE .................................................................................... 14
3.2.1. Avaliação das descontinuidades ...................................................................... 15
3.2.2. Descontinuidade em soldas .............................................................................. 16
3.2.3. Critérios de aceitação ....................................................................................... 17
4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......................................................................... 18
4.1. MATERIAIS .......................................................................................................... 18
4.2. MÉTODOS............................................................................................................. 18
4.2.1. Preparação do corpo de prova ........................................................................ 18
4.2.2. Soldagem com eletrodo revestido .................................................................... 20
4.2.3. Aplicação do líquido penetrante ...................................................................... 21
4.2.4. Avaliação de descontinuidade ......................................................................... 22
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 24
6. CONCLUSÕES .................................................................................................................. 28
REFERÊCIAS ........................................................................................................................ 29

6
1. INTRODUÇÃO

A partir de sua descoberta, a soldagem tornou-se importante, sobretudo, no âmbito

industrial, sendo indispensável em diversos setores, tais como mecânico, civil, petroquímico,
marítimo, naval, entre outros, devido sua versatilidade, flexibilidade e custo relativamente
baixo (SANTOS & RUFFINI, 2002). É empregada não só na união de peças, mas em
fabricações, montagens e manutenções das mesmas, conforme explica Áquila (2012).
Hoje existem diversos tipos de processos de soldagem cada qual com diferentes
características, vantagens, desvantagens e aplicações. Entre os métodos, estão presentes a
soldagem ao arco submerso, soldagem com eletrodo revestido, soldagem MIG/MAG, soldagem
TIG, entre outros (MODENESI et. al, 2012), sendo o processo com eletrodo revestido o mais
comum e empregado, por ser um método barato e simples, além da possibilidade de execução
em locais de difícil acesso e a aplicação em diversos matérias, como o aço de baixa, média e
alta liga, cobre, níquel e ferro fundido (CHEDE et. al, 2013).
Ao realizar a soldagem a arco com eletrodo revestido, são essenciais cuidados
relacionados à corrente de soldagem, manipulação do eletrodo, tensão, entre outros fatores, para
se obter uma solda de boa qualidade. Caso contrário, se o procedimento for realizado de forma
inadequada, o resultado será um cordão de solda com má qualidade, contendo descontinuidades
como a falta de fusão, de penetração, trincas e porosidades (ÁQUILA, 2012).
Ribeiro (2000) ressalta que para assegurar se existe ou não descontinuidades presentes
no cordão de solda, geralmente são utilizados métodos não destrutivos como o ensaio por
líquido penetrante. Este, presta detectar descontinuidades pequenas, baseando-se na capacidade
que alguns fluidos possuem de penetrar em uma cavidade. A inspeção é relativamente rápida,
possui um baixo valor agregado e é um ensaio de execução simples.
Por outro lado, Sampaio (2009) explica que as descontinuidades só serão detectadas
através do líquido penetrante caso estejam sobre a superfície soldada, caso contrário, o ensaio
não será bem-sucedido, apesar de ser um método bastante sensível.
Deste modo, o presente trabalho se dedica a avaliar a qualidade dos cordões de solda
formados a partir da soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido através do ensaio por
líquido penetrante.

7
2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Esse trabalho tem como objetivo avaliar os cordões de soldas feitos por soldagem com
eletrodo revestido utilizando o método de líquido penetrante.

2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

(i) fabricação dos corpos de prova de aço doce em plaina semiautomática;

(ii) executar a soldagem dos corpos de prova pelo método SMAW (eletrodo revestido);
(iii) avaliar os cordões de soldas pelo método de líquido penetrante.

8
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1. SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SHILDED METAL ARC WELDING –

SMAW)

A denominada soldagem a arco com eletrodo revestido, também conhecida como

soldagem manual a arco elétrico, é a mais empregada entre os vários processos de soldagem.
Seu procedimento visa a fundição do eletrodo revestido e da peça de trabalho a partir do calor
produzido por um arco elétrico estabelecido entre estes (FORTES, 2005).
Atualmente, a soldagem com eletrodo revestido é uma das mais empregadas devido sua
versatilidade, custo relativamente baixo relacionado aos equipamentos e a operação,
possibilidade de executar a soldagem em locais de difícil acesso ou sujeitos à interferência
atmosférica que impossibilitam o uso de outros processos (MOSELLI, 2013), sendo também a
técnica de soldagem disponível mais simples e com maior flexibilidade em termos de posição
de soldagem (FORTES, 2005).
De acordo com Marques et.al, (2009), a soldagem manual, geralmente, é empregada na
fabricação e montagens de diferentes equipamentos e estruturas. Podendo ser aplicada em um
gama de materiais como aços carbono, aço de baixa, média e alta liga e ferros fundidos. Já em
metais com baixo ponto de fusão, materiais refratários ou muito reativos não é recomendável a
sua aplicação, assim como em chapas muito finas, com espessuras menores que 2 mm, podendo
ser facilmente perfurada, enquanto em chapas com espessuras muito grandes o fator limitante
é a baixa produtividade. Portanto, a soldagem manual é somente recomendada para chapas com
espessuras entre 3 e 40 mm.
Moselli (2013) explica que a desvantagem da soldagem com eletrodo revestido,
comparando com outros processos que utilizam o eletrodo consumível e gases de proteção, está
relacionada a fatores como baixa produtividade, necessidade de cuidados especiais durante a
soldagem, habilidade e treinamento do soldador, além de gerar muitos gases e fumos durante a
soldagem. A alta diluição e penetração elevada do processo também se caracterizam como
desvantagens, pois ocasionam em menores durezas e menores resistência ao desgaste.

3.1.1. O eletrodo revestido

O eletrodo revestido é constituído por duas partes: (i) um núcleo metálico, denominado
alma, responsável por conduzir a corrente elétrica, servindo também como metal de adição e
(ii) a parte intitulada como revestimento, o envoltório da alma do eletrodo, que gera escória e

9
gases que protegem a peça que está sendo soldada da atmosfera, estabilizando também o arco
(MODENESI & MARQUES, 2005).
Os eletrodos utilizados na soldagem manual a arco elétrico podem ser nus ou revestidos.
O primeiro caso, tendo sido muito utilizado no passado, consiste em uma vareta metálica de
composição definida. Atualmente foi substituído pelo eletrodo revestido, denominado assim
devido ao material que o envolve. O material desse revestimento é definido com base na peça
a que será soldada (PAULI & ULIANA, 1996), e sua composição influencia diretamente na
constituição química e nas propriedades mecânicas da solda (MARQUES et. al, 2009).
De acordo com Fortes (2005) e Marques et.al (2009), o revestimento possui diversas
funções, principalmente:
• Age estabilizando o arco, fazendo com que ele atue igualmente, independente de ser
curto ou longo, sendo fácil de abrir e que tenha uma queima suave mesmo em baixas
correntes;
• O revestimento serve também para adicionar elementos que são perdidos durante a
soldagem devido a volatilização e as reações químicas;
• Deve agir como escória protegendo a poça de fusão contra a contaminação da
atmosfera através de geração de gases;
• Deve conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à
solda;
• Para que o arco seja bem direcionado, é necessário que tenha uma cratera formada
na extremidade do eletrodo. Essa cratera é formada pelo revestimento e é assegurada
com o uso de aglomerantes adequados (FORTES, 2005).

Pauli & Uliana (1996) e Marques et. al, (2009) explicam que, de acordo com sua
formulação, o revestimento pode ser classificado em:
• Revestimento rutílico: de grande versatilidade e em sua composição, apresentam
quantidade significativa de rutilo (TiO2). A escória obtida é densa e pode ser
destacada com facilidade. O aspecto do cordão de solda produzido apresenta uma
boa qualidade e com média penetração. A utilização desse revestimento torna-se
vantajosa, por exemplo, em chapas finas;
• Revestimento básico: é constituído por quantidade considerável de carbonato de
cálcio e fluorita, que quando posto a elevada temperatura se dissolve gerando escória
básica e dióxido de carbono obtido pela decomposição do carbonato, protegendo a
solda da atmosfera, diminuindo assim os níveis de alguns compostos como os
10
 sulfetos no cordão de solda produzido, reduzindo a possibilidade de trincas de
solidificação, concedendo as melhores propriedades mecânico-metalúrgica entre
todos os eletrodos, destacando-se o fator da tenacidade. O cordão de solda possui
uma faixa média de penetração. Sua utilização é recomendada para aplicações de
alta responsabilidade;
• Revestimento celulósico: são constituídos de matérias orgânicos e quando estes
passam pelo arco elétrico, geram grandes quantidades de gases que atuam
protegendo a solda. Porém, a utilização desse revestimento resulta em pequena
quantidade de escória, sendo esta facilmente destacável, além de um arco violento e
uma alta penetração. Consequentemente, o aspecto do cordão de solda não é bom,
mas apresentam, em geral, boas características mecânicas. Esse tipo de revestimento
é utilizado em peças que não são planas como tubulações.

Marques et. al (2009) e Santos & Rufini (2002) comentam ainda sobre os revestimentos
que caíram em desuso devido suas propriedades e comportamentos na atividade de soldagem.
• Revestimento oxidante: a composição desse tipo de revestimento é, principalmente,
óxido de ferro e o manganês, que dão origem a um cordão de solda com uma boa
aparência. Porém, a escória obtida é oxidante e de fácil destacabilidade, além de
possui uma baixa penetração. A utilização não é conveniente em situações de
responsabilidade, mas caso o aspecto do cordão seja mais importante que a
resistência mecânica, o revestimento pode ser utilizado.
• Revestimento ácido: os compostos que formulam o revestimento ácido são óxido de
ferro, óxido de manganês e sílica, principalmente. Marques et. al, (2009) explica
que esse revestimento origina a uma escória ácida e porosa que pode ser removida
com facilidade. A penetração, neste caso, é média e a fusão é elevada. Apesar de a
solda possuir propriedades consideradas boas, a resistência em relação à formação
de trincas é baixa.

3.1.2. O arco elétrico

Santos e Ruffini (2002) definem o arco elétrico como um fenômeno físico gerado por
uma passagem de corrente elétrica em atmosfera gasosa, provocando o calor elevado que é
utilizado em processos de soldagem. A alta temperatura do processo funde os metais
relacionados à soldagem gerando uma única massa. Além do papel de fonte de calor, o arco
direciona as gotas do material do eletrodo, depositando-as na poça de fusão formada na peça.
11
Pauli e Uliana (1996), explicam que essa transferência do metal para a peça é influenciada pela
corrente de soldagem, composição do eletrodo, comprimento do arco e composição do
revestimento.
Tendo em vista que o ar não é um bom condutor elétrico, o arco deve ser iniciado a
partir de um curto-circuito intencional, fazendo com que, no instante que se eleve o eletrodo, a
corrente flua com elevada amperagem; a corrente gerada por esse processo provoca um intenso
aquecimento e, portanto, uma elevada temperatura (PAULI & ULIANA, 1996). Após a
estabilização do arco, inicia-se um movimento de alimentação (mergulho) para manter o
comprimento do arco constante enquanto se distribui o metal fundido ao longo do comprimento
da solda (RIBEIRO, 2000).

3.1.3. Equipamentos

Conforme Toniazzo (2014), a soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido exige
alguns equipamentos para sua execução, sendo, em geral: EPI’s (equipamento de segurança
individual), fonte de energia, cabos, ferramentas e porta-eletrodo.
Devido a presença de elevadas temperaturas e corrente elétrica durante o processo de
soldagem, o soldador deve utilizar equipamentos para sua proteção individual, os EPI’s, a fim
de evitar danos em seu corpo, cabeça e os olhos, sem que estes prejudiquem o manuseio
operacional. São utilizadas, por exemplo, roupas de couro, já tecidos de algodão ou sintéticos
há uma restrição quanto sua utilização, por não serem resistente ao calor. Outros acessórios de
proteção são: toucas, avental, ombreira, perneira, luva, máscara facial, óculos, protetores de
ouvido, capacetes, entre outros, esclarece Áquila (2012).
Segundo Fortes (2005), tratando-se de fonte de energia, na soldagem com eletrodo
revestido a corrente utilizada pode ser tanto corrente contínua (CC) quanto corrente alternada
(CA). Entretanto, a fonte designada deve ser do tipo corrente constante, mesmo que ocorra
variação no comprimento do arco devido a oscilações do soldador.
Áquila (2012) também salienta a necessidade de cabos durante a soldagem que
transferem a energia elétrica tanto da peça para fonte (cabo terra) quanto da fonte para a peça
(cabo de soldagem). Estes devem possuir flexibilidade para facilitar o manuseio em locais de
difícil acesso. Outro fator importante relacionado aos cabos, é a necessidade de um material
isolante e resistente para o envolver, evitando, assim, acidentes por eletricidade. Também
devem possuir a bitola de acordo com ciclo de trabalho, comprimento dos cabos, corrente de
soldagem e fadiga do operador.

12
 Para energizar e prender firmemente o eletrodo, é utilizado o porta-eletrodo
(TONIAZZO, 2014). É essencial que os cabos desse equipamento sejam bem isolados,
minimizando, assim, o risco de choque elétrico no operador. Além do mais, suas garras devem
estar continuamente limpas, eliminando possibilidades de superaquecimento (MARQUES et.
al, 2009).
Antes e após a fusão dos metais, são utilizados equipamentos de limpeza que são de
extrema importância. Anterior à soldagem, para eliminar alguma sujeira, poeira ou outros
resquícios uma escova de aço é utilizada. Posterior à fusão dos metais, utilizando uma espécie
de martelo, denominado picadeira, em que um dos lados possui uma ponta e no outro um
formato de talhadeira (TONIAZZO, 2014).

3.1.4. Posição de soldagem

Marques et. al (2009) salienta que o posicionamento do eletrodo no que diz respeito à
junta que será soldada é um fator importante e este será definido com base nas características
da operação e habilidade do soldador. Esse posicionamento deve impedir que a escória se
encontre à frente da poça de fusão, possibilitar uma distribuição de calor na peça, além de ajudar
na visualização da poça formada.
Em termos de posição de soldagem, existe poucas restrições quanto a eletrodo revestido,
limitando-se somente quando se trata de revestimento ácido ou revestimento oxidante, em que
só é permitido o posicionamento plano ou horizontal (SENAI. DR. PE., 2001).

3.1.5. Sistema de especificação dos eletrodos

Segundo Modenesi & Marques (2005), para especificar os eletrodos de baixa liga e aço
carbono, conforme sua composição, a AWS (American Welding Society) possui um sistema de
identificação por letras e números que oferecem informações do tipo de eletrodo. Essa
classificação é dada da seguinte forma:
• A identificação se inicia com a letra “E” o que indica que o consumível é um
eletrodo;
• Logo em seguida, um grupo de dois ou três algarismos trazem informações a
respeito da resistência mínima em relação a tração do metal que o eletrodo
depositou;
• O próximo dígito indica a posição que o eletrodo pode ser submetido durante a
soldagem. O algarismo “1” significa todas as posições; o “2” sugere posição plana
e horizontal; e o “4” indica posições vertical descendente, horizontal e plana;
13
 • O último dígito determina qual o revestimento do eletrodo.

Na Tabela 1 ilustra-se a classificação dos eletrodos revestidos com base na especificação

AWS citados por Marques et. al (2009)

Tabela 1: Exemplos da classificação AWS para os eletrodos revestidos

Limite de resistência a Tipo de

Eletrodo Posição de soldagem
tração (psi) revestimento

AWS E 6013 60.000 Todas as posições Rutílico

AWS E 6010 60.000 Todas as posições Celulósico
AWS E 7024 70.000 Plana e horizontal Rutílico

Fonte: elaborada pelo autor

3.2. LÍQUIDO PENETRANTE

O ensaio por líquido penetrante, caracterizado como um método não destrutivo, presta
a detecção de descontinuidades em superfícies sólidas e não porosas. Este meio de inspeção
teve origem antes da Grande Primeira Guerra Mundial. Porém, foi em 1942 que o ensaio tomou
impulso com o desenvolvimento do líquido penetrante fluorescente e que, através de pesquisas,
desenvolveu-se até sua fase atual (ANDREUCCI, 2017; SAMPAIO, 2009).
A inspeção por liquido penetrante possui diversas vantagens, como a simplicidade na
aplicação e interpretação, não tem limitação quanto ao formato da peça, detecta
descontinuidades extremamente finas (de ordem 0,001 mm), possui um baixo custo e, além
disso, não requer muito tempo de treinamento do inspetor. Por outro lado, existem uma
limitação em relação a localidade da descontinuidade, só aquelas que se apresentam na
superfície da peça serão detectadas. A superfície trabalhada também não deve ser porosa ou
absorvente, pois possibilitaria um mascaramento de resultados (ZOLIN, 2010; SAMPAIO,
2009).
Esse método exige uma sequência experimental, iniciada a partir de uma limpeza na
superfície que será inspecionada, para remoção de quaisquer resquícios que possam interferir
no ensaio. Em seguida, é posto sobre o local que será inspecionado o Líquido Penetrante de cor
vermelha ou fluorescente, que entrará nas descontinuidades. Logo após, retira-se da superfície
o excesso do produto e aplica-se o Revelador que exibirá as descontinuidades sobre a superfície,
ocasionada pela absorção do líquido das cavidades (CHEDE et. al, 2013).

14
 Fatores como temperatura, tempo de penetração e iluminação também requerem seus
devidos cuidados. No que tange à temperatura, desde que as superfícies não estejam com
temperaturas inferiores 5°C e superiores a 52°C não há restrição ao procedimento. Referindo-
se ao tempo de penetração, a determinação será em função do produto utilizado, material
inspecionado e temperatura. A iluminação é de fundamental importância, pois, caso
inadequada, ocorrerá erro na interpretação dos dados, além de diminuir a fadiga do inspetor,
esclarece Santos (2009).
Sampaio (2009) explica sobre a versatilidade do método relacionado aos materiais que
podem ser inspecionados. O ensaio pode ser realizado em vidros, plásticos, cerâmicas, além da
possibilidade de execução em diversos setores, desde aplicação do liquido penetrante em
tanques que armazenam produtos até sistemas automáticos, como em computadores.

3.2.1. Avaliação das descontinuidades

Conforme Andreucci (2017) ao se avaliar as descontinuidades de um material, deve-se

seguir um padrão de aceitação, isto é, caso uma descontinuidade não siga as regras
estabelecidas, ela será considerada com um defeito. Para tanto, é essencial o cuidado e a
precisão na hora de realizar o ensaio e ao interpretar as indicações de descontinuidades, levando
em conta que se houver situações como uma remoção inadequada do excesso de penetrante, ou
mesmo se este se encontrar nas mãos do inspetor e na bancada podendo entrar em contato com
a superfície inspecionada, ocasionará em falsa indicações de descontinuidades, justificando a
importância da limpeza ao realizar o procedimento.
Ainda segundo Andreucci (2017), ao aplicar o ensaio por líquido penetrante existem
indicações que são consideradas como verdadeiras e são classificadas em:

• Linhas contínuas: aparecem geralmente como linhas finas, como é o caso de trincas
e riscos;
• Linhas intermitentes: são aquelas que se originam, por exemplo, com
esmerilhamento, usinagem e martelamento. Essas descontinuidades podem aparecer
com a superfície fechada;
• Interrompidas finas e pequenas: geralmente causadas a partir da presença de
porosidade ou existência de grãos grosseiros;
• Indicações arredondadas: são aquelas originadas pela presença de porosidade ou
alguma trinca profunda. Nessas indicações, a quantidade de penetrante absorvida
para superfície é grande.

15
 • Defeituosa: são aquelas não definidas que necessitam da repetição do ensaio ou
podem ser indicações falsas devido a lavagem não suficiente.

3.2.2. Descontinuidade em soldas

Conforme Modenesi (2001), ao submeter cordões de soldas a uma avaliação de

descontinuidades, podem ser observadas:
• Porosidade: a causa para esse tipo de descontinuidade, em geral, está relacionada
às questões de limpeza, humidade no metal de base, arco elétrico muito logo,
parâmetros inadequados da soldagem, entre outros. Os poros são formados durante
a solidificação da poça de fusão e possuem formato, normalmente, esférico. Na
Figura 1, estão ilustrados exemplos de porosidade em cordões de soldas.

Figura 1: Porosidade em cordões de soldas

Fonte: Modenesi (2001)

• Falta de Penetração: Alguns dos fatores que ocasionam a falta de penetração é a

manipulação do eletrodo feita incorretamente e uso de uma baixa energia durante a
soldagem. Essa descontinuidade é observada quando o cordão de solda não
preenche toda raiz da junta, como está ilustrado na Figura 2.

Figura 2: Falta de penetração em cordão de solda.

Fonte: Modenesi (2001)

• Mordeduras: grande comprimento do arco elétrico, inadequada manipulação do

eletrodo e velocidades ou correntes elevadas durante a soldagem, são exemplos de
situações que dão origem a essas descontinuidades. As mordeduras são pequenas

16
 aberturas entre o cordão de solda e o metal de base, como pode ser observado na
Figura 3.

Figura 3: Mordeduras em cordões de soldas

Fonte: Modenesi (2001)

• Trincas: Quando ocorre tensões de tração em um cordão de solda ocorre a formação

dessa descontinuidade, que por sua vez, é considerada como a mais grave. A sua
formação ocorre tanto durante quanto após a soldagem, em operações posteriores e
durante a utilização do material soldado. Na Figura 4, ilustra-se uma trinca formada
no centro do cordão de solda.

Figura 4: Trinca formada no centro do cordão de solda

Fonte: Modenesi (2001)

3.2.3. Critérios de aceitação

Ao se tratar dos critérios aceitação das descontinuidades reveladas através do líquido

penetrante, é de fundamental importância normas e especificações estabelecidas. Tendo como
exemplo, o ensaio realizado em área soldada, as normas geralmente utilizadas são a ASME
SEC.VIII DIV.1 AP.8 e a ASME SEC. VII. 2 (ANDREUCCI, 2017).
Andreucci (2017) esclarece que de acordo com a norma ASME SEC.VIII DIV.1 AP.8,
as descontinuidades podem ser: (i) arredondadas: cujo formato é circular e que possui
comprimento igual, ou seja, três vezes menor que a largura; (ii) lineares: são aquelas em que o
comprimento é três vezes maior que a largura. Caso exista uma descontinuidade questionável,
o ensaio deve ser aplicado novamente. Já a norma ASME SEC. VII. 2. esclarece que qualquer
17
superfície que exista trinca será inaceitável, independente da condição de superfície. Além
disso, a regulamentação só considera com indicações relevantes aquelas descontinuidades
maiores que 1,5 mm.

4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.1. MATERIAIS

• Aço doce;
• Plaina semiautomática;
• Esquadro 90°;
• Pastilha de widea;
• Pastilha de aço rápido;
• Lubrificante Cadoz 32;
• Estopa;
• EPI´s: óculos, capacete, luva, peneira e avental;
• Fonte de energia Origo tig (corrente contínua)
• Picadeira;
• Escova metálica;
• 20 eletrodos revestidos;
• Flanela;
• Solvente aguarrás;
• Líquido penetrante SKL - WP;
• Revelador SKD – S2;
• Paquímetro digital.

4.2. MÉTODOS

Para realizar o procedimento de inspeção utilizando o método de líquido penetrante,

foram construídos 10 corpos de provas de aço doce (com até 2% de carbono em sua
composição) que seriam submetidos a soldagem com eletrodo revestido.

4.2.1. Preparação do corpo de prova

Os corpos de prova fabricados no Laboratório de Usinagem do Instituto Federal de

Educação, Ciência e Tecnologia da Paraíba – campus Campina Grande, tiveram as suas
dimensões equivalentes a 42,5 mm de comprimento por 100 mm de largura. Para tanto,

18
necessitou-se de um alinhamento das laterais do aço feito por uma plaina semiautomática
(Figura 5) que realiza cortes com ângulos retos, com o auxílio de um esquadro de 90° para
posicionar corretamente o corpo de prova na morsa acoplada à plaina, sendo possível realizar
cortes, realizados por uma pastilha de widea – elemento com dureza similar à do diamante, que
definiram as suas dimensões.

Figura 5: Plaina semiautomática

Fonte: Autor

Durante o procedimento, para diminuir o atrito entre a peça e o equipamento e para

redução da produção de fumaça, foi essencial a utilização do Cadoz 32, lubrificante próprio
para cortes em metais. A utilização dos óculos de proteção durante o procedimento também foi
importante, com o intuito de evitar que os resíduos de aço atingissem os olhos do operador.
A segunda parte do procedimento foi destinada ao corte superficial do corpo de prova
que localiza-se no ponto médio do comprimento, tendo a largura equivalendo a do mesmo
(Figura 6). Para isso, foi necessário realizar a medição pelo método bolha na plaina, para o
alinhamento preciso da peça à morsa. O desbaste foi feito com uma ferramenta de aço rápido.

19
 Figura 6: Corte superficial no corpo de prova

Fonte: Autor

Após finalizada, a peça recebeu uma limpeza manual para eliminar o excesso de
lubrificante que restou em sua superfície com auxílio de uma estopa, conforme ilustrado na
Figura 7.

Figura 7: Corpos de prova após limpeza

Fonte: Autor

4.2.2. Soldagem com eletrodo revestido

Após serem fabricados, os 10 corpos de provas foram encaminhados à cabine de

soldagem a eletrodo revestido do Laboratório de Soldagem do Instituto Federal de Educação,
Ciência e Tecnologia da Paraíba – campus Campina Grande. No início do procedimento, o
soldador fez o uso dos seguintes EPI´s: óculos, capacete, luvas, perneira e avental, essenciais
para tal atividade. A fonte de energia empregada durante a soldagem foi a Origo tig TA33 de
corrente contínua, ligada em 90 amperes.

20
 A soldagem foi iniciada a partir da abertura do arco na peça, formando, assim, o cordão
de solda e a escória – que foi destacada com o auxílio de uma picadeira. Os resquícios da escória
foram retirados da superfície dos corpos de prova com o auxílio de uma escova metálica. Vinte
(20) eletrodos revestidos OK 61.30. – AWS6013 foram utilizados na soldagem e o resultado
desta operação pode ser verificado conforma a Figura 8.

Figura 8: Corpos de prova após soldagem

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

Fonte: Autor

4.2.3. Aplicação do líquido penetrante

Após a soldagem dos 10 corpos de prova, foi realizada a limpeza mecânica das
superfícies com o auxílio de uma escova metálica, para retirar resíduos que poderiam ter aderido
à peça no processo de soldagem. Posteriormente a isso, com ajuda uma flanela, foi aplicado o
Aguarrás, a fim de realizar a limpeza química da superfície. Vale ressaltar que caso a limpeza
seja ineficiente ou não seja realizada, os resíduos podem impedir que o liquido alcance as
descontinuidades.
Em seguida, foi aplicado o líquido penetrante SKL - WP de cor vermelha e em forma
de “spray” sobre os cordões de solda (Figura 9) e esperou-se 15 minutos para que este
adentrasse nas descontinuidades presentes.

21
 Figura 9: Aplicação do líquido penetrante nos cordões de solda dos corpos de prova

Fonte: Autor

Após isso, o excesso do produto foi retirado da superfície com água potável e estopa
limpa; nessa etapa é essencial o cuidado, pois o liquido presente nas descontinuidades não deve
ser retirado.
Posteriormente, deixou-se que os corpos de prova secassem naturalmente e sobre as
superfícies foi aplicado um filme uniforme de revelador SKD-S2, que transportou o penetrante
para superfície e revelou as imagens das descontinuidades. Após a aplicação do revelador, que
possui colocação esbranquiçada, as descontinuidades ficam evidentes, assim como observa-se
na Figura 10.

Figura 10: Corpos de prova após a aplicação do revelador

Fonte: Autor

4.2.4. Avaliação de descontinuidade

Após a secagem do revelador, foram iniciadas as análises das descontinuidades com

base nas normas ASME SEC.VIII DIV.1 AP.8 e ASME SEC. VII. 2. Para medição das mesmas,
foi utilizado um paquímetro digital.
22
 Devido a problemas relacionados à soldagem, foram desconsiderados 5 mm de todas as
extremidades dos cordões de soldas para a avaliação. Os corpos de provas 9 e 10 foram
descartados durante o processo, por apresentarem cordões inapropriados para o ensaio de
liquido penetrante.

23
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Após as etapas de fabricação e soldagem do corpo de prova, foi possível verificar,

através da inspesão por líquido penetrante, as dimensões das descontinuidades presentes em
cada cordão de solda. Os resultados obtidos estão ilustrados na Tabela 2:

Tabela 2: Descontinuidades dos corpos de provas

Corpo de prova Descontinuidades

1 (Figura 11) O cordão de solda está isento de descontinuidades.

1 poro maior que 1,5 mm;
2 (Figura 12) 2 poros menores que 1,5 mm.
1 poro maior que 1,5 mm;
3 (Figura 13) 1 poro menor que 1,5 mm.
7 poros menores que 1,5 mm, com distância entre os poros
4 (Figura 14) inferior a 1,5 mm apenas em um caso.

7 poros menores que 1,5 mm.

5 (Figura 15)

O cordão de solda está isento de descontinuidades.

6 (Figura 16)

1 poro maior que 1,5 mm.

7 (Figura 17)
1 poro maior que 1,5 mm;
8 (Figura 18) 4 poros menores que 1,5 mm.
Fonte: elaborada pelo autor

24
Figura 11: Corpo de prova 1 Figura 12: Corpo de prova 2

Fonte: Autor Fonte: Autor

Figura 13: Corpo de prova 3 Figura 14: Corpo de prova 4

Fonte: Autor Fonte: Autor

25
Figura 15: Corpo de prova 5 Figura 16: Corpo de prova 6

Fonte: Autor Fonte: Autor

Figura 17: Corpo de prova 7 Figura 18: Corpo de prova 8

Fonte: Autor Fonte: Autor

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 Nos corpos de provas que apresentaram descontinuidades, constatou-se somente a
presença de porosidade que, de acordo Marques et. al (2009), a origem destas podem ter como
explicação a presença de gases no momento de solidificação do cordão de solda, humidade ou
impureza na região soldada e tensão ou corrente elevada. Além de que, estudos do SENAI. DR.
PE (2001), apontam que o arco muito curto ou muito longo também dão origem a poros.
As chances para que o comprimento do arco e correntes ou tensões elevadas tenham
formado porosidade nos cordões de solda, diminuíram, em razão da ausência de mordeduras,
pois, segundo Áquila (2012), estes são fatores que também podem as originar. Evidenciando
que a humidade, impurezas na região soldada ou gases no momento de solidificação do cordão
de solda podem ter acarretado em poros.
Diante disso, após a avaliação da porosidade feita de acordo com as normas ASME
SEC.VIII DIV.1 AP.8 e ASME SEC. VII. 2., que possuem os seguintes critérios de aceitação:
• As superfícies não devem apresentar indicações lineares maiores ou iguais a 1,5 mm;
• A superfície deve está isenta de indicações arredondadas maiores ou iguais a 1,5
mm; e
• Se houver 4 ou mais indicações arredondadas em uma superfície, a distância entre
estas deve ser igual ou maior que 1,5 mm;
constatou-se que os cordões de soldas 1, 4, 5 e 6 foram aceitos conforme os critérios
estabelecidos pelas normas acima mencionadas. Por outro lado, os cordões enumerados por 2,
3, 7 e 8 foram rejeitados por apresentarem indicações superiores a 1,5 mm.

27
6. CONCLUSÕES

Devido à frequente aplicação e importância da soldagem SMAW em diversos setores

industriais, faz-se necessário que os cordões estejam sempre em boas condições, a fim de evitar
posteriores problemas em regiões soldadas. Partindo disso, o presente trabalho teve como
objetivo elaborar corpos de provas que seriam soldados e, posteriormente, avaliados por liquido
penetrante para verificar a qualidade da solda.
Com base nos resultados obtidos na inspeção, pode-se concluir que os cordões dos
corpos de provas 2, 3, 7 e 8 não estão qualificados e são exemplos de cordões não recomendados
para utilização e que, neste caso, o aconselhável seria retirá-los e refazer o processo de
soldagem. Já os cordões 1, 4, 5 e 6 são classificados como cordões de boa qualidade, aceitos
conforme os critérios estabelecidos, sendo exemplo de cordões que podem ser aplicados em
diversas peças com diferentes funcionalidades de trabalho.

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REFERÊCIAS

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