Manuel D Utilisation SRE 3 PDF

CHAUMECA GOHIN
Le professionnel de l’air comprimé au service de l’industrie
Cette notice doit être lue soigneusement par toute personne

responsable de la maintenance ou susceptible d’intervenir sur
l’installation.
Révision 4 du 04/10/2012
3, avenue de Lassus - B.P 70114

59482 HAUBOURDIN Cedex
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
contact-chgh@chaumeca.com - http://www.chaumeca.com 1/62
1. SOMMAIRE
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(*) : Si option retenue.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
2. IMPLANTATION DU SECHEUR
Il faut essentiellement : - Un by-pass afin d'assurer l'entretien ou le dépannage de

l'installation. S'assurer que ce dernier est étanche pour
a) - PREVOIR : éviter le mélange de gaz brut au gaz sec.
- Un ballon-tampon après le sécheur si le débit instantané - Un filtre final pour éliminer les particules d'adsorbant
dépasse notablement, à certains moments, le débit nominal dans le cas ou il est nécessaire de produire un gaz
(fonctionnement par rafales). Celui-ci peut être remplacé par absolument sans poussière.
un déverseur qui maintiendra une pression constante dans le
sécheur. b) VEILLER à ce que le raccordement éventuel des purges
ne présente pas de risque de contre-pression ou
- Un déshuileur et un dévésiculeur sur l'entrée du d'accumulation d'eau (pente 1%).
sécheur pour éliminer les entraînements d'eau ou d'huile
vésiculaires éventuels qui pourraient détruire l'adsorbant.
3. MISE EN SERVICE DU SECHEUR
Cette partie est à appliquer obligatoirement à la mise en f) Vérifier le sens de rotation du ventilateur; une brève
service et après un arrêt prolongé. impulsion électrique permettra de le vérifier, ce qui est
impératif, pour assurer les caractéristiques aérauliques.
a) Vérifier les raccordements électriques et pneumatiques
(entrée d'air à traiter en partie haute du sécheur ; sortie en g) Mettre le sélecteur sur position Marche. Le cycle démarre
partie basse). environ 5 secondes plus tard.
b) Vérifier la conformité de la tension électrique. h) Le coffret dispose en façade d’un afficheur tactile ; celui-ci
permet de suivre le fonctionnement du sécheur. L’écran
c) Mettre sous pression (lente). Amener lentement le tactile permet d’accéder aux différents menus de cet
sécheur sous pression, en suivant l'évolution des afficheur (affichage des séquences, lecture des défauts,
manomètres PI1 et PI2. activation et dé-activation de certaines options etc.).
d) Mettre sous pression le circuit d’air pilote. NB : Les appareils ont été essayés en nos ateliers mais il est
intéressant, avant la première mise en service, de réaliser
e) Mettre le coffret électrique sous tension. (hors débit) une "marche à vide".
4. UTILISATION DU SECHEUR
Il faut essentiellement : - By-passer le sécheur en cas d'interruption de l'alimentation

électrique ou de défaillance du coffret de commande.
- Respecter les paramètres nominaux prévus (Pression,
Température, Débit). - Eviter une vitesse de passage trop importante du gaz à la
mise en service du sécheur.
- Eviter tout entraînement liquide sur le produit adsorbant
en purgeant régulièrement les déshuileurs en amont, et en Conseil : pressuriser lentement, hors tension (lors de la
changeant régulièrement les cartouches filtrantes installées mise en service).
en amont du sécheur.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Arrêt du sécheur Arrêt d’urgence
L’interrupteur principal fait office d’arrêt d’urgence, son

Ce sécheur est prévu pour un fonctionnement continu. Il
utilisation est réservée à des situations exceptionnelles.
faut éviter d'interrompre la régénération si elle est
Après un arrêt d’urgence et traitement de l’anomalie, le
engagée, sous peine de dégrader les performances. La
redémarrage s’effectue automatiquement après remise
position « ARRET FIN CYCLE » permet à l’utilisateur de
sous tension.
demander un arrêt du sécheur dès la fin de la
régénération.
Bouton S1 : Mode d’arrêt du sécheur Arrêt d’urgence sécheur
5. ETAT DU SECHEUR EN FONCTIONNEMENT
A - Afficheur tactile.
Affichage de l’écran d’accueil de l’afficheur
L’interface homme/machine est dotée d’un écran tactile. Cela permet à l’utilisateur d’interagir avec le sécheur de façon intuitive. Les
opérations de suivi et validation d’option seront faites au travers de cette interface.
Les touches de fonctions ne sont utilisées que pour des accès rapides à certains affichages :
ESC : Retour
F1 : Retour à l’écran d’accueil.
F2 : Séquence en cours
F3 : Temporisations
F4 : Informations analogiques
: Permet d’augmenter une valeur.
: Permet de réduire une valeur.
Les touches non décrites ne sont pas utilisées.

Touches de l’afficheur de votre sécheur
B - Détail du menu de base.
ECRAN D’ACCUEIL
INFOS CYCLE PARAMETRES ALARMES CONTACT

Informations concernant Réglage et paramétrage du Diagnostic et aide sur les Nos coordonnées.
votre sécheur et ses options. sécheur et de ses options. erreurs et anomalies.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
C - Détail du sous-menu INFOS CYCLE.
INFOS CYCLE
SEQUENCE CYCLE
SEQUENCE EN COURS Permet de visualiser l’étape dans laquelle se trouve

(ou F2) votre sécheur.
CYCLE SECHEUR Offre une aide pour la compréhension des étapes du

demi-cycle du sécheur.
TYPE SECHEUR Offre la possibilité de visualiser les options disponibles sur votre sécheur.
Le symbole « » montre que l’option est disponible.
TEMPOS Visualisation des temporisations utilisées dans un ½ cycle. Ces temporisations sont
(ou F3) reprises dans l’analyse fonctionnelle (voir chapitre 30 de la présente notice).
ANALOGIQUES
(ou F4)
PRESSIONS Permet de visualiser la pression dans chaque colonne

en temps réel.
TEMPERATURES Permet de visualiser la température dans chaque

colonne et de la chauffe en temps réel.
Ce menu vous offre la possibilité de surveiller toutes les informations dont votre sécheur dépend. Aucune saisie n’est possible. Il
s’agit simplement de voir l’état de votre sécheur à l’instant t.
Il est possible de suivre l’évolution de l’ensemble des valeurs analogiques sur un graphique. il faut pour cela toucher le barre graphe
de la valeur pour voir s’afficher la courbe d’évolution. Pour quitter cet écran, il suffit simplement de toucher ce graphique résultat.
ATTENTION : Aucune évolution de valeur n’est sauvegardée. En

quittant l’affichage du graphique, vous perdez l’historique de la valeur
visualisée.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
D - Détail du sous-menu PARAMETRES.
PARAMETRES
REGLAGES
SEUILS ANA. Permet de visualiser les seuils analogiques du sécheur.
OPTIONS CYCLE Permet d’activer ou de désactiver les options de votre sécheur

(Vous reporter aux chapitres concernés pour plus d’informations).
TEMPOS Permet de visualiser les temporisations du sécheur.
MAINTENANCE RESERVE A LA MAINTENANCE CHAUMECA GOHIN.
LANGUE Permet de changer la langue de l’afficheur tactile
MAINTENANCE C-G RESERVE A LA MAINTENANCE CHAUMECA GOHIN.
Dans ce menu, seules les options de cycle peuvent être activées ou modifiées.
E - Détail du sous-menu ALARMES
ALARMES
LISTE Expose la liste des défauts possibles et donne une solution.

DEFAUTS
LISTE Expose la liste des anomalies possibles et donne une solution.

ANOMALIES
DEFAUT/ANOMA. Ecran de diagnostic. Expose les défauts ou anomalies détectés à l’instant t.

DETECTE

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
6. CARACTERISTIQUES DU SECHEUR
SECHEUR SRE
unités
83 113 133 223 353 493 573 783 1003
I - CONDITIONS D’UTILISATION :
Nature du fluide à traiter : AIR COMPRIME
Débit nominal à traiter : 350 500 750 1220 1800 2550 2950 3900 4900 m3/h
Température du fluide à l’entrée : +35 °C

Point de rosée sous pression : -40 °C
Point de rosée à la pression atmosphérique : -58 °C
Pression de service : 7 Bar eff.
II - CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT STANDARD :

Durée totale du cycle : 10 h 00
dont : Séchage : 5 h 00
Régénération : 5 h 00
Chauffe : 2 h 45 heures &

minutes
Refroidissement : 2 h 00
Repressurisation & attente : 0 h 15
III - CARACTERISTIQUES DE LA REGENERATION :

Type de régénération : CHAUFFE ELECTRIQUE EXTERNE
Puissances électriques installées
- Moteur ventilateur : 0.4 1.1 2.2 2.2 4 4 5.5 5.5 kW
- Réchauffeur électrique : 3 7.5 12 15 21 24 36 45 kW
- Consommation d’air sec instantanée : 27 47 66 96 141 173 245 293 Nm3/heure
IV - UTILITES :
Puissances électriques totales installées 3.4 8.9 14.7 17.5 25.3 28.3 41.8 50.3 kW
Circuit électrique de puissance : 400/3/50 volts/phase/Hz
Circuit électrique de commande : 24 V CONTINU volts

Pression mini de pilotage (régulation) prélevée
5 Bar eff.
sur le sécheur :

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
7. DESCRIPTIF DU SECHEUR
Chaque sécheur est constitué de :
a) Deux colonnes de séchage (S1 et S2) :

Ces colonnes sont en acier ; elles sont calculées pour une pression de service de 10 Bar en standard. Les fonds supérieurs de ces
colonnes sont munis d'un orifice de remplissage ; la partie inférieure des cuves est munie d'un orifice de vidange de l'adsorbant. Les
tubulures supérieures sont équipées de crépines interdisant tout entraînement du produit adsorbant et optimisant la répartition du
flux d'air sur l'ensemble de la section des colonnes. Un dispositif non démontable assure la même fonction en bas des colonnes.
b) Deux manomètres (PI1 et PI2) montés en tableau.
c) Deux électrovannes de purge (VP1 et VP2)

Montées en partie inférieure des colonnes, elles permettent leur lente dépressurisation pour la mise en régénération (celle-ci
s'effectuant à pression atmosphérique). Elles se referment pendant la phase de chauffe, après ouverture des vannes de régénération
(VR1 et VR2).
d) Deux vannes pneumatiques de régénération (VR1 et VR2)

Ces vannes s'ouvrent lors de la régénération pour évacuation de l'air chaud chargé d'humidité (évaporation de l'eau adsorbée).
e) Deux vannes d'utilisation (VU1 et VU2)

Ces vannes papillon dirigent le flux d'air à traiter sur la colonne en service (séchage).
f) Une électrovanne de balayage (VB)

Associée à un diaphragme. Cet ensemble monté sur la sortie sécheur réalise la distribution de l'air sec et détendu de
refroidissement et permet la remontée en pression des colonnes avant l'inversion.
g) Un châssis support de l'ensemble du matériel.
h) Un habillage monté sur gonds qui permet un accès facile aux composants principaux.
i) Cinq clapets (C1, C2, C3, C4, C5)

Ce sont des clapets à battant en montage sandwich. Ils dirigent le flux d'air comprimé (C1, C2), le flux d'air ventilé et réchauffé
(C3, C4) et protègent l’ensemble ventilateur/réchauffeur d’un retour de pression (C5).
j) Un réchauffeur électrique (RC)

SRE 83 à SRE 573 inclus : Sur ces sécheurs, il s'agit d'un thermoplongeur (entièrement régulé).
SRE 783 à SRE 1003 : Sur ces sécheurs, il s’agit d’un réchauffeur à double enveloppe avec résistances à ailettes réparties en une
tranche fixe et une tranche régulée.
k) Un groupe de ventilation (VR)

Sur ce modèle de sécheur, il s'agit d'une soufflante roto-dynamique. L'aspiration de celle-ci est protégée par un filtre à cartouche.
Il est recommandé de changer la cartouche d’aspiration du filtre tous les 6 mois pour maintenir la régénération du SRE optimale.
l) Trois transmetteurs analogiques de température et deux transmetteurs analogiques de pression (4-20 mA)
TT4 : Ce transmetteur reporte la température en sortie de réchauffeur. Un seuil réglé à 180°C dans l’automate permet de réguler
la marche du réchauffeur, voire de la tranche régulée sur les plus gros modèles.
TT1 et TT2 : Ces deux transmetteurs reportent la température au deux tiers de la hauteur de chaque colonne. Un seuil réglé à
70°C dans l’automate permet d’anticiper l’arrêt de la phase de chauffe. L’énergie alors accumulée dans la colonne sera utilisée lors
du début de la phase de refroidissement pour terminer la régénération du produit adsorbant. Cette anticipation de fin de chauffe
permet d’optimiser la consommation énergétique.
PT1 et PT2 : Ces transmetteurs reportent la pression présente dans chaque colonne ce qui permet une bonne gestion de
l’information pression. Plus besoin d’éteindre le sécheur, il détecte le manque de pression et s’éteint de lui-même.
Les valeurs de température sont visualisables sur l’afficheur tactile.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
m) Thermostat (TSH 3) :
Il assure la sécurité du réchauffeur, seuil de coupure à 450°C pour le thermoplongeur et à 293°C pour le réchauffeur à double
enveloppe. Il vérifie que la température au sein du réchauffeur est acceptable et que l'air ventilé entraîne bien la quantité de chaleur
apportée par les résistances électriques.
n) Un coffret de commande électrique

Le coffret électrique utilise des composants électromécaniques haut de gamme issus des principaux constructeurs européens
(PHOENIX, WAGO, SCHNEIDER, SOCOMEC, etc.) et répond aux normes électriques en vigueur (dont EN 60204/1).
o) Un système de pilotage électropneumatique comprenant :

- Un électro-distributeur double effet 5/2.
- Deux électro-distributeurs simple effet 5/2.
- Filtre régulateur d'air comprimé.
- Filtre lubrificateur
- Système d'arrêt à 2 vannes permettant la désactivation pneumatique du pilotage.
L'ensemble de ces équipements est regroupé sous l’armoire et accessible via l’ouverture des deux battants de l’habillage.
Pour le filtre lubrificateur, il est recommandé de choisir une huile non détergente sans additif agressif, viscosité 2° à 3° (ENGLER à
50°C). Point d'aniline 90 à 105.
Il est recommandé de ne remplir la cuve du lubrificateur qu'à 80 % de sa capacité.

Réglage : Débit moyen, une goutte/minute pour un débit d'air de 300 L/minute.
p) Interface visuelle du coffret électrique
S1 S2
Etat S1 Etat S2 Signification

Eteint Eteint Sécheur à l’arrêt
Clignotant Eteint Sécheur en attente de pression pour démarrer
Clignotant Clignotant Cycle sécheur figé en fin de demi-cycle
Eteint Clignotant Anomalie ou alarme sécheur
Allumé Eteint Sécheur en fonctionnement normal
Eteint Allumé Défaut général sécheur
Table des visuels de communication
Pour le test des lampes, maintenez le bouton S2 appuyé pendant plus de 3 secondes.

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8. SCHEMA DE PRINCIPE
(Plan CHAUMECA n° 31306)

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9. DEROULEMENT DU CYLE
Le cycle se décompose en deux demi-cycles identiques, réglables et symétriques.
1. ½ cycle A : Séchage colonne S1 - Régénération colonne S2
2. ½ cycle B : Séchage colonne S2 - Régénération colonne S1
Chaque demi-cycle se décompose en 4 phases :
a) Phase N°1
Séchage sur la colonne S1

L'air comprimé traverse la vanne VU1 (VU2 est fermée) puis la
colonne S1 de haut en bas, puis traverse le clapet C1 avant de
sortir sec.
Dépressurisation de la colonne S2
Elle se produit quelques secondes après l'inversion des colonnes.
La vanne VB étant fermée, il y a ouverture de la vanne VP2 afin de
dépressuriser la colonne S2. Le silencieux en atténue le bruit.
b) Phase N°2
Chauffage colonne S2 (La colonne S1 est toujours en séchage)

La colonne S2 étant dépressurisée, fermeture de VP2. Le ventilateur
VR démarre et le réchauffeur RC est mis sous tension après
ouverture de la vanne de régénération VR2. La régulation de la
température de l'air de régénération est assurée, pour le réchauffeur
électrique, par TT4, située sur la tubulure reliant le réchauffeur au
sécheur. Le point de consigne de chauffe est de 180°C. La
température de l'air sortant de la colonne en régénération reste tout
d’abord constante au cours du déroulement de cette opération (palier
de désorption). Puis la température se met à augmenter rapidement.
Lorsque celle-ci atteint 70°C (TT2), la phase de chauffe est
interrompue. Dans tous les cas, la chauffe est interrompue
impérativement au bout d'un temps prédéfini (Voir analyse
fonctionnelle jointe).
Sécurités
Le réchauffeur possède un dispositif de sécurité, le thermostat TSH3.
En cas de surchauffe ce thermostat provoque l'interruption de
l'alimentation électrique du ventilateur et du réchauffeur. Le
thermostat est réglé à 450°C pour le thermoplongeur et 293°C pour
le réchauffeur à double enveloppe. Son déclenchement provoque
l'arrêt de toute la régénération et l'allumage d'un signal d'alarme en
façade d'armoire électrique. Ce déclenchement dénote un défaut
provenant de la défaillance de l'un des organes de la régénération. Son
ré-enclenchement n'est donc pas automatique et nécessite une
intervention manuelle consciente, de réarmement de ce thermostat.
Le moteur du ventilateur est protégé par un relais thermique de
surintensité situé dans le coffret de commande électrique.

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c) Phase N°3
Refroidissement colonne S2 (La colonne S1 est toujours en séchage)

A l'arrêt du ventilateur VR, il y a ouverture de l’électrovanne VB.
Un débit d'air sec est alors prélevé en sortie, au travers du

diaphragme FO. Le balayage en air sec a deux rôles, le premier est
de finir la désorption de la colonne S2, le second est d’assurer le
refroidissement de cette colonne.
d) Phase N°4
Re-pressurisation colonne S2 (La colonne S1 est toujours en séchage).
La vanne VR2 se referme de façon à permettre au débit d'air sec de

balayage de re-pressuriser la colonne, afin de réaliser l'inversion au
demi-cycle, en équipression.
Pour le 1/2 cycle suivant, on considère les phases 1 à 4 à l'identique,

à la différence près des affectations des colonnes en séchage /
régénération.

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10. ENTRETIEN DU SECHEUR
A - SECHEUR PROPREMENT DIT
1 : Tous les mois, vérifier:
Le fonctionnement cyclique.
L'étanchéité des électrovannes de purge lorsque les colonnes correspondantes sont sous pression.
L'étanchéité des clapets distributeurs.
Les paramètres de fonctionnement : pression, température d'entrée, débit traité, débit de balayage, absence
d'entraînement vésiculaire.
Le niveau d'huile dans le filtre lubrificateur du circuit de pilotage.
2 : Tous les ans :
Vérifier l'état des électrovannes de purge.

Remplacer les joints.
Vérifier le coffret de commande : serrage des bornes et vérifier le serrage des résistances du réchauffeur.
Vérifier le produit adsorbant.
Le produit adsorbant doit être blanc ou crème, s’il est de couleur jaune
ou très poussiéreux, il doit être remplacé.
Vider et nettoyer les colonnes (lors de la visite obligatoire suivant réglementation en vigueur). Il peut s'avérer nécessaire dans
certains cas, de nettoyer les crépines de protection aux entrées et sorties.
Remplir les colonnes, soit avec du produit adsorbant tamisé et complété, soit avec du produit adsorbant neuf. La colonne doit être
remplie complètement (quelques coups de maillet donnés sur les parois favorisent un bon tassage).
Le niveau normal se situe à la ligne de changement de forme du fond supérieur.
Il est conseillé de vérifier le niveau de produit adsorbant au bout de quelques jours de marche et éventuellement de compléter le
niveau (tassement de celui-ci).
B - GROUPE DE VENTILATION
PROTECTION ELECTRIQUE
Veiller à utiliser des fusibles dont les courants statiques permettent une protection efficace du moteur. Voir Chapitre 28 du présent
manuel (folio 17 du schéma électrique).
FILTRATION
Nettoyer régulièrement le filtre monté à l'aspiration de la soufflante afin d'éviter son colmatage et de voir décroître le débit de
régénération ventilé.
C - DISPOSITIF DE SEPARATION ET DE FILTRATION

Il est fréquent, et la longévité et l'efficacité du produit adsorbant en dépendent, que les sécheurs SRE 133 à SRE 1003 soient
protégés par un échangeur et/ou un séparateur et d’un filtre ou deux installés en amont et par un filtre dépoussiéreur installé en
aval du sécheur.
Dans ce cas, il est absolument impératif de veiller régulièrement à l'entretien de ces matériels et notamment de pourvoir au
remplacement des cartouches filtrantes (voir chapitre 11 à 13 du présent manuel).

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11. LE REFRIGERANT (*)
1 – DESCRIPTION DU REFRIGERANT
Le réfrigérant schématisé ci-contre comporte :
1 pot d’entrée
1 faisceau tubulaire
1 chambre d’eau constituant le corps de l’appareil
1 bride intercalaire
1 pot de sortie judicieusement conçu pour faire office de séparateur d’eau et d’huile
réunis entre eux au moyen de deux assemblages boulonnés avec interposition de :

joints annulaires sans amiante ép. 2 mm, pour la partie supérieure,
joints toriques, en caoutchouc synthétique pour la partie inférieure.
2 – INSTALLATION DU REFRIGERANT
Pour permettre de surveiller le fonctionnement normal de l’appareil, celui-ci doit être muni :
Sur le circuit d’air :

1 soupape de sûreté, tarée à la pression d’étude du réfrigérant notée sur la plaque signalétique
1 manomètre – 2 thermomètres
1 robinet de purge, ou mieux 1 purgeur automatique
1 indicateur de niveau sur le pot séparateur
Sur le circuit d’eau :

1 robinet-vanne sur l’entrée d’eau
1 contrôleur de circulation (viseur ou entonnoir)
2 thermomètres (prises à prévoir sur la tuyauterie)
Lors de la mise en service du réfrigérant, il y a lieu de s’assurer du bon fonctionnement des accessoires décrits ci-dessus et de la
parfaite étanchéité des joints ; en ce qui concerne celle des joints toriques, le trou de fuite percé à cet effet dans la bride
intercalaire permet de déceler rapidement le joint défectueux.
3 – DEMONTAGE DU REFRIGERANT
Le réfrigérant étant toujours livré assemblé, le démontage ne s’impose que lors d’une révision périodique ou d’un fonctionnement
anormal de l’appareil.
Le démontage s’opérera de la façon suivante :

a) mettre l’appareil hors circuit
b) purger les différents circuits des fluides :
circuit d’air : ouvrir le robinet de purge, du pot de sortie
circuit d’eau : vidanger par la tubulure d’entrée d’eau
Ensuite, en prenant soin des différents accessoires équipant l’appareil, on procèdera au démontage proprement dit dans l’ordre ci-
dessous :
démonter la bride supérieure d’entrée d’air, ainsi que son joint
séparer l’ensemble corps, faisceau et bride intercalaire de la partie inférieure et ôter le joint torique côté air
enlever les vis intermédiaires permettant de libérer la bride intercalaire et le joint torique côté eau
l’appareil étant en position horizontale, sortir le faisceau tubulaire du corps ainsi que le joint d’eau
s’il s’agit d’un gros modèle, mettre l’appareil en position verticale et s’aider d’un petit palan
Le remontage s’effectuera normalement en procédant de la façon inverse.
REMARQUE :
En aucun cas, les vis intermédiaires ne doivent servir au serrage définitif. Leur rôle unique est de permettre la mise en place et le
serrage du joint torique côté eau.

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4 – ENTRETIEN DU REFRIGERANT
D’une façon générale, il est recommandé :
a) de surveiller attentivement le circuit d’eau de refroidissement qui conditionne le rendement de l’appareil.
b) si la purge est manuelle, d’évacuer plusieurs fois par jour les condensats recueillis dans le pot inférieur.
La fréquence de ces opérations est déterminée par les conditions de marche de l’appareil, à savoir :
Point de rosée de l’air comprimé traité
Teneur en huile de l’air à la sortie du compresseur et température de l’eau de refroidissement
c) de procéder, après 6 mois et 1 an de service, à un démontage complet qui permettra de se rendre compte de l’état de
l’appareil et de servir d’indication sur la fréquence des visites périodiques à observer par la suite.
d) dans le cas d’un fonctionnement intermittent et par temps froid, de vidanger la chambre d’eau et ses canalisations après
arrêt de l’installation.
POT D’ENTREE
ENTREE D’AIR
PLAQUE TUBULAIRE FIXE
2 JOINTS SORTIE D’EAU
CALANDRE
FAISCEAU TUBULAIRE
2 JOINTS
(à l’intérieur) ENTREE D’EAU
PLAQUE TUBULAIRE
MOBILE (à l’intérieur)
BRIDE INTERCALAIRE SORTIE D’AIR
POT DE SORTIE

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12. LE SEPARATEUR (*)
Le séparateur dévésiculeur de la série K ou W se raccorde par l'intermédiaire d'une

tubulure à bride, ou d’un manchon taraudé (petits modèles).
a) Fonctionnement
Le principe de séparation étant basé sur la coalescence de la phase liquide sur les mailles
d'une structure métallique tissée, l'évacuation des condensats se fait par intermittence
lorsque les forces d'inertie du liquide saturant le tampon deviennent supérieures à celles
résultant de l'énergie cinétique du gaz circulant à contre-courant.
A ce moment là, les particules liquides s'écoulent par gravité vers le fond inférieur du
séparateur d'où elles sont extraites par le dispositif de purge.
b) Entretien
Le tampon coalesceur assurant à lui seul le bon rendement de la séparation, il

est conseillé de le maintenir en état constant de propreté. Le démontage du
plateau supérieur du séparateur dévésiculeur de la série K donne accès au
tampon. Celui-ci peut donc être nettoyé facilement par secouage puis trempage
dans de l'eau savonneuse (ou produit dégraissant n'altérant pas le métal du
tampon), suivi d'un rinçage et d'un séchage. Une telle opération effectuée
lorsque la perte de charge est trop importante suffit à maintenir le tampon pour
la durée normale de vie de l'appareil sous réserve que d'autres phénomènes de
pulsations ou de vibrations ne viennent détériorer le tampon.
Les tampons des séparateurs de la série W sont indémontables.
c) Purge automatique
Pour qu'il puisse pleinement assurer sa fonction, le séparateur dévésiculeur doit être purgé
régulièrement et de façon automatique. Le purgeur automatique est un élément essentiel du
fonctionnement du séparateur dévésiculeur (voir chapitre dédié au purgeur automatique).
13. LES FILTRES (*)
Installation des filtres : pour les filtres non montés sur le sécheur en nos ateliers, merci
de vous reporter au manuel spécifique d’installation joint dans l’emballage de ces
filtres.
Les flèches situées sur les filtres FD indiquent le sens de montage à

respecter scrupuleusement.
Installés en amont du sécheur (pré-filtres de la série FD-D, FD-N ou FD-S), les filtres garantissent l’efficacité et la durée de vie de
l’adsorbant du sécheur. Montés en aval du sécheur, le (ou les) filtre(s) (série FD-F) assurent aux équipements industriels un
fonctionnement dans des conditions exemptes de toute poussière. Pour un déshuilage total de l’air comprimé en sortie du sécheur,
il est recommandé d’installer en aval, un filtre FD-C.
Le bon fonctionnement d’un filtre dépend essentiellement de trois critères :
a) Dimensionnement correct : un filtre est prévu pour traiter un débit donné à une température et une pression précises. Si
les conditions pour lesquelles a été dimensionnée votre installation sont respectées, CHAUMECA GOHIN vous garantit un
fonctionnement optimal.
b) Entretien : les filtres couramment livrés sur nos installations sont équipés de cartouches dont il convient de surveiller l’état
d’encrassement et de remplacer régulièrement. Le manomètre différentiel habituellement installé sur nos filtres (à partir du FD 20

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inclus) est un bon indicateur de colmatage de la cartouche. L’option « Indicateur de colmatage à contact » permet de reporter
l’information.
Lorsque l’un de ces dispositifs indique une perte de charge anormalement élevée, il convient de pourvoir au remplacement des
éléments filtrants et des joints du filtre.
Le remplacement de la cartouche s’effectue comme suit :
b1- Jusqu’au filtre FD 65 :
Isoler le filtre du reste de l’installation et réduire la pression à zéro en ouvrant le purgeur manuel
Dévisser la cloche. Si la pression interne n’est pas à zéro, l’air s’échappe par le trou de sécurité;
revisser la cloche et rouvrir le purgeur manuel
Enlever la cartouche encrassée
Nettoyer la partie cylindrique de la tête sur laquelle on glisse la cartouche est fixée
Nettoyer le filetage de la tête, de la cloche et la partie interne de la cloche
Graisser avec de l’huile ou de la graisse au silicone le joint O’ring de la nouvelle cartouche, la partie
cylindrique de la tête sur laquelle on glisse la cartouche, le joint O’ring de la cloche, le filetage de la
tête et de la cloche ainsi que la partie cylindrique au dessus du filetage
La lubrification des joints O’ring et des filetages est indispensable pour ne pas sectionner les joints
O’ring, pour faciliter la mise en train de la cloche sur la tête, pour empêcher la formation d’oxyde
et favoriser le futur dévissement de la cloche
Présenter la nouvelle cartouche qui sera bloquée par la cloche
Visser la cloche jusqu’à son blocage
b2- pour les filtres FD 80 et FD 81 (1 cartouche pour le FD 80, 2 cartouches pour le FD 81) :
Isoler le filtre du reste de l’installation et réduire la pression à zéro en ouvrant le robinet de

purge manuelle
Déboulonner la bride de corps
Enlever la ou les cartouche(s) encrassée(s)
Nettoyer la partie cylindrique de la tête sur laquelle on glisse la cartouche ainsi que le corps de
filtre si besoin
Remonter la ou les cartouche(s)
Re-boulonner la bride de corps et refermer le robinet de purge manuelle
b3- A partir du FD 100
Isoler l'appareil
Le purger du gaz sous pression qu'il contient
Enlever les boulons, puis le plateau supérieur
Enlever les cartouches colmatées
Nettoyer si besoin est le corps du filtre
Remplacer les cartouches & les joints
Remonter le plateau supérieur
Remettre en service
Vérifier le bon fonctionnement de la purge

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
La durée de vie normale des cartouches filtrantes est estimée à six mois de
fonctionnement ; cette valeur peut évoluer dans des proportions importantes en
fonction des conditions d’exploitation de votre installation ; c’est la raison pour
laquelle, il est essentiel de contrôler régulièrement le fonctionnement des filtres.
c) purge automatique & manuelle
c1- purge automatique FD grades D, N, S, C:

Le rôle du filtre ne se limite pas à arrêter les condensats, un purgeur automatique en assure l’évacuation. Il convient également de
s’assurer du bon fonctionnement de ce purgeur.
En fonctionnement normal un flotteur provoque l’évacuation des condensats dès qu’un niveau suffisant est atteint.
En phase d’arrêt le purgeur s’ouvre dès que la pression est inférieure à 0.6 bars.
c2 – purge manuelle des filtres grade F

La purge se fait par un robinet de purge manuelle.
Il est possible d’évacuer manuellement les condensats par la petite molette sous le filtre.
c3 – pièces de rechange
Vous trouverez au chapitre 22 du présent manuel, la liste des pièces de rechange que nous vous recommandons de tenir en stock
pour assurer l’entretien de ces matériels.
Nous insistons sur l’importance d’être assuré que nos filtres sont
équipés de cartouches filtrantes d’origine constructeur. Seuls ces
matériels étudiés, testés et construits spécialement pour les filtres FD,
permettent de garantir un bon fonctionnement du filtre.

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14. PURGEURS AUTOMATIQUES (*)
Ne concerne que les sécheurs équipés de filtres ou de séparateurs eux-mêmes équipés d’un purgeur.
Il existe plusieurs types de purgeurs : Les purgeurs mécaniques et les purgeurs électriques.
ATTENTION ! AVANT TOUTE INTERVENTION, VEILLEZ A CE

QUE VOS APPAREILS NE SOIENT PLUS SOUS PRESSION !
A – Le purgeur AD402
Utilisation
Le purgeur automatique AD 402 est surtout recommandé pour équiper les appareils situés dans les
lignes de distribution.
Fonctionnement
Le niveau des condensats en s’élevant dans la cuve, soulève le flotteur qui entraîne un mouvement
de clapet libérant les condensats sous pression. Si la pression du réseau est nulle, un ressort
manœuvre le clapet ; les condensats s’évacuent alors par gravité.
Entretien Verticale au point bas de

La fréquence de démontage est fonction de la qualité des condensats. Toutes Position de montage
l'installation à purger
les pièces sont amovibles et peuvent être nettoyées par brossage à l’eau Pression de service min 1 bar max 10 bar
savonneuse. Température maximale de service 60°C
Entrée & Sortie 1/2'' gaz
Masse 620 g
Volume 30 cm3
B – Le purgeur AD600
Utilisation
Le purgeur automatique AD 600 est spécialement prévu pour équiper les séparateurs de
condensats.
Fonctionnement
Le corps en aluminium est capable de résister à une pression largement supérieure à la pression
de service. Le mécanisme à tiroir est robuste et précis.
Entretien
Un dispositif à anneau permet de commander le
purgeur manuellement et donc de contrôler Verticale au point bas de
Position de montage
facilement son fonctionnement. En cas de l'installation à purger
problème, procédez au démontage (hors Pression de service min 3 bar max 10 bar
pression) en dévissant le corps en son milieu. Température maximale de service 60°C
Entrée & Sortie 3/4'' gaz
Nettoyer le purgeur AD600 puis procédez à
Masse 2.1 kg
son remontage. Si le problème persiste,
Volume 350 cm3
contactez notre S.A.V.

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C – Le purgeur CLEVAIR VI
Description
Le CLEVAIR VI est idéal pour des applications sans électricité. Il est recommandé pour des installations plus conséquentes que
l’AD402 ou l’AD600 ou quand le câblage électrique n’est pas forcement souhaité ou disponible. Il intègre une vanne à action directe
et un flotteur qui commande l’ouverture par la force magnétique.
Fonctionnement Verticale au point bas de

Position de montage
Le CLEVAIR VI se vide lorsque le niveau de condensats soulève le flotteur au l'installation à purger
niveau requis. Ce flotteur équipé d’un dispositif magnétique active alors Pression de service min 1 bar max 16 bar
Température maximale de service 50°C
l’ouverture de la vanne puis referme celle-ci, sans perte d’air. Entrée & Sortie 1/2'' gaz
Masse 620 g
Capacité de vidange 200 l/h
Entretien
Entretien du CLEVAIR VI
1. Isoler et dépressuriser
le purgeur.
2. Déposer les 8 vis 3. Déposer la vis centrale.

CHC à l’aide d’une clé
Allen de 6mm, puis
déposer le couvercle
supérieur.
5. Déposer la partie vanne

du couvercle inférieur à
4. Retirer le flotteur.
l’aide d’une clé plate de 17
mm.
6. Démonter la vanne et
nettoyer les différents
éléments. 7. Remonter la partie vanne
du couvercle inférieur et la
6bis. Changer les joints serrer à 7 Nm.
disponibles dans notre kit
entretien CLEVAIR VI.
9. Remonter la vis de
8. Replacer le flotteur dans
fixation du flotteur (0.5Nm
son logement.
maxi).
11. Remonter le purgeur et

raccorder la sortie de
condensats.
10. Remonter le couvercle
supérieur et resserrer les
12. Mettre sous pression
vis à un couple maxi de 10
lentement.
Nm.
13. Le purgeur est à
nouveau opérationnel.
L’ensemble des joints et pièces de rechanges cités ci-dessus font partie d’un kit entretien CLEVAIR VI disponible auprès de notre
S.A.V.

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D – Le purgeur CH13000
Description
Constitué d’une cloche en acier inox et
d’une soupape extrêmement robuste, le
purgeur automatique CH 13000 est
spécialement conçu pour éliminer les
condensats les plus visqueux. Sa
robustesse et sa fiabilité en font l’allié
incontournable des installations de
séchage.
Caractéristiques particulières
La grande capacité du purgeur
automatique CH 13000 réduit le nombre
de purges et ménage le mécanisme.
L’accès facile à la soupape et le
démontage complet de l’appareil
favorisent un entretien régulier et
assurent une constance parfaite de fonctionnement.
Entretien
Verticale au point bas de
Position de montage 1. Vérifier que le purgeur est bien isolé et a été purgé d’air sous pression
l'installation à purger
Pression maximale de service 10 bar
2. Déposer les vis de serrage de la cloche
Température maximale de service 60°C 3. Déposer la cloche elle-même
Entrée & Sortie E : 1/2'' gaz - S : 3/8'' gaz 4. Procéder au nettoyage
Masse 10 kg 5. Avant de procéder au remontage, il est conseillé de changer le siège et
Capacité de vidange 1.000 cm3
le pointeau tous les 5 nettoyages
6. Procéder ensuite au remontage en reprenant en sens inverse la
procédure à partir de la séquence 3 jusqu’à la 1.
Ne pas oublier de changer le joint d’étanchéité de la cloche
L’ensemble des joints et pièces de rechange cités ci-dessus font partie d’un kit entretien CH13000 disponible auprès de notre S.A.V.
E – Le purgeur CLEVAIR V
Description
CLEVAIR V est le purgeur idéal pour une gestion parfaite des condensats. Entièrement démontable et cela très rapidement.
Fonctionnement
Le purgeur CLEVAIR V peut être raccordé à un séparateur d’eau, à un réservoir sous pression, à un filtre ou à un compresseur. Les
condensats éliminés par le réseau d’air comprimé, le réservoir, le filtre ou le compresseur entrent dans la cuve du
CLEVAIR V par l’orifice d’entrée. Un détecteur interne (sonde capacitive) contrôle en permanence le volume de liquide. Quand
le volume de liquide atteint un niveau prédéterminé, l’électrovanne interne s’ouvre. Le liquide est évacué de la cuve du purgeur,
sous pression, à travers l’orifice de sortie. Lorsque le niveau bas est atteint, l’électrovanne se referme. Il n’y ainsi pas de perte d’air.
L’opération est automatique et continue.
L’une des particularités de ce purgeur réside dans l’utilisation d’une électrovanne à

piston et non à membrane. Ce dispositif assure une durée de vie importante au
purgeur CLEVAIR V.

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Entretien
Entretien du CLEVAIR V
2. Dépressuriser le purgeur
en pressant au moins 2
secondes sur le bouton
1. Isoler le purgeur.
« TEST ».
3. Mettre hors tension le

purgeur.
4. Retirer les 4 tiges 5. Déposer le couvercle

filetées. supérieur.
6. Déposer la vanne de
l’embase à l’aide d’une clé 8. Procéder au nettoyage
plate de 23mm. du purgeur. Attention à ne
pas utiliser de produits de
7. Retirer le bouchon et la type solvants.
crépine.
9. Procéder au remontage
en suivant les mêmes
10. Presser le bouton
étapes en sens inverse, sans
« TEST » pendant plus de 2
oublier de changer les
secondes pour tester le
joints d’étanchéité. Un kit
bon fonctionnement du
entretien CLEVAIR V est
purgeur.
disponible auprès de notre
S.A.V.
Causes de dysfonctionnements connues

Le diamètre intérieur du tuyau d’entrée et de sortie est trop étroit et entraîne un bouchon ou un retour de pression.
L’utilisation excessive de coudes dans le tuyau d’entrée et de sortie entraîne une obstruction ou une perte de charge.
Un tuyau de sortie trop long entraîne une contre-pression.
Plusieurs points de purge sont reliés au purgeur et offrent des voies alternatives pour les condensats.
Tableau de résolution des problèmes
Le purgeur CLEVAIR V est équipé d’un petit afficheur vous permettant de modifier les réglages et de suivre son état.

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Modification des réglages par défaut
Pressez le bouton ‘PROG’ pendant au moins 10 s. Vous pouvez alors sélectionner le menu souhaité en appuyant sur les flèches
(Haut et Bas). Lorsque vous avez atteint le menu désiré, validez par ‘OK’.
Vous pouvez ainsi modifier la valeur en appuyant sur les flèches. Appuyez sur ‘OK’ lorsque vous avez réglé la valeur désirée.
Attendez alors 10 s (n’appuyez sur aucun bouton) pour revenir au menu principal.

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15. OPTION So (*)
A – BUT
Préserver la cuve, c’est-à-dire ne pas dépasser la pression de
calcul de la cuve si celle-ci est isolée sous pression et qu’une
élévation de température augmente la pression interne.
B – MOYEN
Équipement des colonnes avec des soupapes anti-expansion
thermique tarées à la pression de calcul et livrées avec
certificat de tarage.
Chaque colonne en est équipée et se trouve ainsi protégée.
C – ACTION
Les soupapes s’ouvrent à la pression de calcul des cuves.
(10 bar en standard) Soupape montée sur SRE
16. OPTION DRYSAFE 30 et 31 (*)
A – BUT
Contrôler à tout moment les mouvements, la position des vannes ainsi que la pression dans le
sécheur.
B – MOYEN
Installation sur chaque vanne (sauf VP1, VP2 et VB) d’un boîtier fin de course à contact sec
contrôlant la position ouverte et fermée. Chaque vanne papillon est pilotée par un
distributeur bistable. Deux capteurs de pression (PT1 & PT2) permettent quant à eux de
vérifier à tout moment la pression dans le sécheur.
C – ACTION
Chaque mouvement de vanne demandé est aussitôt contrôlé. La concordance de la pression avec la phase du cycle en cours est
également vérifiée. En cas de non concordance, le cycle est arrêté, un défaut général est renvoyé, le voyant «défaut général» est
activé et les vannes de dépressurisation et de régénération se ferment.
17. OPTION OPTIMAIR (*)
A – BUT B – MOYEN
Optimiser la durée de séchage. Cette option permet de Activation de l’option via l’afficheur. (Voir procédure au
prolonger manuellement le ½ cycle du sécheur. Cette chapitre 19)
option est utile en cas de conditions de fonctionnement
nettement différentes. (ex : fonctionnement en été ou hiver). C – ACTION
Option non activée, la durée normale du demi-cycle (5
heures en standard) est utilisée ; Option activée, la durée du
demi-cycle est prolongée (valeur calculée par nos services en
fonction de vos conditions d’exploitation).
18. OPTION OPTIMAIR + (*)

Nota : L’option OPTIMAIR est incluse par défaut dans OPTIMAIR+.
A – BUT Défauts externes (Au maximum trois ; exemples :

Idem option OPTIMAIR mais permet le passage en cycle seuil hygromètre, défaillance sécheur frigorifique
court automatiquement en cas de : amont, seuil de température amont sécheur, etc.)
Défaut général sécheur
Arrêt du sécheur B – MOYEN
Demande de mise en arrêt du sécheur en fin de Modification du programme automate et installation à
½ cycle l’intérieur du coffret de trois borniers, reliés à des relais,
susceptibles d’accueillir chacun un état justifiant le retour du

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
sécheur en cycle court. Il est nécessaire de mettre des
shunts aux bornes non utilisées. Le sécheur vous est livré C – ACTION
avec les trois états shuntés. Si l’un des états n’a ni shunt, Cette option est automatique et n’est activée que par l’un
ni composant câblé à ses bornes, le sécheur restera des défauts sus-cités. Lors de la reprise de fonctionnement,
continuellement en cycle court. si l’avarie est corrigée, le cycle suivant celui de la reprise
Voir schéma électrique pour le câblage (Chapitre 29). sera prolongé.
MANIPULATION DE L’AFFICHEUR POUR OPTIMAIR ET OPTIMAIR+
ACTIVATION/DESACTIVATION OPTIMAIR : Ecran d’accueil Paramètres Réglages Options cycle OPTIMAIR
ACTIVATION/DESACTIVATION OPTIMAIR+ : Ecran d’accueil Paramètres Réglages Options cycle OPTIMAIR+
Pour activation de l’option :

Cliquez sous le bouton VALIDATION.
Pour désactivation de l’option :

Cliquez sous le bouton INHIBITION.
L’automate revoit l’état de l’option au centre de l’afficheur

(ACTIF ou INACTIF)
19. OPTION DRYCONTROL 30,31 & 34 (*)
A - BUT
Cette option « asservissement à l’hygrométrie » permet d’optimiser
la marche du sécheur en fonction du point de rosée lu en sortie de
sécheur.
B - MOYEN
Le temps de séchage est prolongé jusqu’à ce que le point de rosée
atteigne un seuil 1 prédéfini. Quand il atteint ce seuil, le sécheur
inverse (changement de demi-cycle et donc de colonne). Ceci
permet de limiter les régénérations au strict minimum et ainsi
d’optimiser la consommation énergétique. Un seuil 2, prédéfini
également, permet d’alerter en cas de dérive anormale. L’automate
renvoie alors une anomalie.
Nota 1 : Le signal analogique (4-20 mA) est disponible dans le

coffret électrique (voir schéma électrique au chapitre 29).
MANIPULATION DE L’AFFICHEUR
ACTIVATION/DESACTIVATION : Ecran d’accueil Paramètres Réglages Options cycle DRYCONTROL 30 ou 31 ou 34
CONSULTATION HYGROMETRIE : Ecran d’accueil Infos cycle Analogiques HYGROMETRIE
Pour activation de l’option :

Cliquez sous le bouton VALIDATION.
Pour désactivation de l’option :

Cliquez sous le bouton INHIBITION.
L’automate revoit l’état de l’option au centre de l’afficheur

(ACTIF ou INACTIF)

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
20. OPTION DRYCONTROL 32 & 33 (*)
A – BUT - La mesure du débit est fournie par le client (ou par

Optimiser la marche du sécheur en fonction du poids d’eau CHAUMECA GOHIN : sur demande).
réel adsorbé, en prolongeant la phase de séchage jusqu’à la
capacité maximale de la charge du produit adsorbant. – ACTION
DRYCONTROL 32 : Fourniture de l’information débit par
CHAUMECA GOHIN. ACTIVATION/DESACTIVATION : Ecran
DRYCONTROL 33 : Fourniture de l’information débit par le d’accueil Paramètres Réglages Options cycle
client. DRYCONTROL 32 ou DRYCONTROL33
La phase de séchage sera prolongée en fonction de la masse
B – MOYEN d’eau réelle adsorbée.
- Mesure du débit, de la pression et de la température afin
de calculer la quantité d’eau adsorbée par le sécheur. NOTA : Sur défaut de l’un des capteurs analogiques, le
- Les mesures de pression et de température sont fournies sécheur basculera automatiquement en cycle standard. Un
par CHAUMECA GOHIN (capteurs analogiques). message d’anomalie indiquera le capteur en défaut.
21. OPTION DRYCOM 1 (communication MODBUS) (*)
A – BUT raccordement est fourni pour la liaison côté superviseur, il

Cette option permet d’établir une communication ModBus comprend un boîtier de dérivation, une alimentation et un
entre l’automate (esclave) et le cordon raccordement fils libres.
superviseur (maître) sur une distance
inférieure à 1000 m, pour reporter les La liaison entre les boîtiers de
informations d’état du sécheur (signaux dérivation est à la charge du client, tout
TOR et analogiques en fonction du comme la mise en œuvre du boîtier de
sécheur et des options retenus). dérivation côté superviseur (suivant
schéma électrique joint).
B – MOYEN Le programme automate est complété

La liaison est réalisée via deux boîtiers par une table d’échange, accessible en
de dérivation, l’un installé dans le coffret (connecté à la carte lecture/écriture (voir table de communication jointe au
de communication ModBus de l’automate), l’autre installé chapitre 31).
dans le local de supervision du client. Un kit de
22. MOT DE PASSE AFFICHEUR
Votre afficheur est protégé contre toute modification intempestive par un mot de passe utilisateur. Ce mot de
passe est nécessaire pour vous permettre d’activer vos options. Il est symbolisé par un petit cadenas en bas à
droite de l’écran. Touchez l’icône pour le déverrouillage.
Touchez ici pour

saisir le mot de
passe utilisateur :
L’afficheur vous indique 0110
ici le niveau d’accès.
Vous devriez voir ‘A’
apparaître après avoir Touchez ici pour
saisi le mot de passe. inhiber l’accès aux
activations d’options.
Une fois l’accès confirmé, pressez la touche ESC de l’afficheur pour revenir à l’écran de sélection d’activation d’options. Par la
suite, n’oubliez pas d’inhiber l’accès.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
23. OPTION DRYCOM 2 (communication ETHERNET) (*)
A – BUT B – MOYEN
Cette option permet d’établir une L’automate est équipé d’une carte de communication
communication Ethernet entre l’automate Ethernet. Le raccordement à cette carte est à la
(esclave) et le superviseur (maître) sur une charge du client, au moyen d’une connectique RJ45.
distance inférieure à 1000 m, pour reporter les
informations d’état du sécheur (signaux TOR et Le programme automate est complété par une table
analogiques en fonction du sécheur et des d’échange, accessible en lecture/écriture (voir table de
options retenus). communication jointe au chapitre 31).
24. OPTION INDICATEUR DE COLMATAGE A CONTACT (*)
A - BUT
Reporter une information TOR en cas de colmatage de filtre.
B - MOYEN
Installation sur chaque filtre d’un manomètre différentiel à contact, relié à l’armoire si les
filtres sont montés par CHAUMECA GOHIN.
Si les filtres ne sont pas montés par CHAUMECA GOHIN, vous devez suivre le montage
suivant pour les cabler correctement et permettre à l’automate de bien prendre en compte
cette option.
En cas de colmatage, l’information TOR permet de renvoyer une anomalie.
B - CARACTERISTIQUES TECHNIQUES :
CARACTERISTIQUES VALEURS
Type de contact Sec normalement fermé
Branchement électrique maxi 100 V – 1A – 10W

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
25. CONDITIONS DE GARANTIE
Nos sécheurs sont garantis un an contre tout vice de construction éventuel (sauf convention particulière). L'application de
conditions de garantie est définie par les Conditions générales intersyndicales de vente pour la France de la "Fédération des
Industries Mécaniques et Transformatrices de Métaux".
Cette garantie ne s'applique pas aux produits "consommables" et n'est valable que si l'appareil est installé et utilisé conformément à
la présente notice et bien entendu conformément aux conditions prévues dans notre accusé de réception de commande. Mise en
service assumée par notre S.A.V.
26. INCIDENTS DE FONCTIONNEMENT
Le tableau ci-dessous doit permettre d'intervenir pour des incidents simples. Il est toutefois vivement conseillé avant de modifier
les réglages et paramètres fixés en usine de consulter notre Service Après Vente.
CAUSES POSSIBLES VERIFICATION A EFFECTUER
I - POINT DE ROSEE SOUHAITE NON OBTENU :

Contrôler le débit de purge requis, le cas échéant, changer le réglage. Vérifier
Débit de refroidissement insuffisant
qu'il n'y a pas de contre-pression aux purges.
Le rendement diminue avec la pression. Vérifier l'ensemble des conditions de
Pression d'entrée inférieure aux spécifications
service. Nous consulter pour recalibration du diaphragme.
Débit traité supérieur aux spécifications Le ramener aux conditions prévues ou nous contacter.
Vérifier le circuit d'alimentation : état des réfrigérants condenseurs et des
Pénétration de liquide à l'entrée de gaz humide.
purges des compresseurs. Vérifier la filtration amont.
Chauffe insuffisante Vérifier le réchauffeur : thermoplongeur, résistances à ailettes.
Température d'entrée supérieure aux
Vérifier les réfrigérants des compresseurs.
spécifications.
Remplacer l'adsorbant. Eventuellement éliminer les entraînements d'huile ou
Adsorbant détruit
éviter les rafales.
By-pass défectueux Vérifier que le by-pass est bien fermé et étanche.
II - PERTE DE CHARGE TROP ELEVEE :
Défaut cyclique Voir Chapitre 6 « Déroulement du Cycle »
Débit traité supérieur aux spécifications. Le ramener aux conditions prévues ou nous contacter
Remplacer l'adsorbant. Vérifier les purges et s'il n'y a pas d'entraînement
Colmatage de l'adsorbant
liquide.
Pression d'entrée inférieure aux spécifications. La ramener à une valeur correcte. Installer un déverseur en aval.
Crépines entrée et sortie sales Vérifier et nettoyer ou remplacer
III - CONTRE-PRESSION SUR COLONNE EN REGENERATION :
Electrovanne VB ou clapets non étanches. Vérifier le clapet et l’électrovanne. Nettoyer éventuellement.
Les vérifier. Nettoyer les portées des clapets. Eventuellement remplacer les
Vanne VU1 ou VU2 fuyarde
joints et garnitures des clapets.
Silencieux colmaté. Le remplacer
IV - DEFAUT DE DISTRIBUTION :
Absence de courant Vérifier le circuit électrique
Electrovanne pilote défectueuse Vérifier la bobine ou remplacer la vanne.
Programme automate défectueux Vérifier le programme et réinitialiser si nécessaire.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
27. FICHE SECURITE PRODUIT ADSORBANT ADECAIR® 1.2
1 - Identification du produit 6 - Mesures à prendre en cas de dispersion

accidentelle
1.1 Nom du produit : ADECAIR 1.2
1.2 Qualité : Billes 6.1 Précautions individuelles :
1.3 Fournisseur : Eviter le contact avec les yeux. Ne pas respirer les poussières.
Nom : S.A. CHAUMECA GOHIN
Adresse : Postale : BP 114 59482 HAUBOURDIN Cedex 6.2 Précautions pour la protection de l’environnement :
Géographique : 3 avenue de Lassus 59320 HAUBOURDIN Produit ne présentant pas de risque particulier pour
Téléphone : 03.20.18.05.18 l’environnement.
Télécopie : 03.20.18.05.19
E-mail : contact-chgh@chaumeca.com 6.3 Méthodes de nettoyage
- Récupération : Ramasser mécaniquement le produit par
2 - Composition/Informations sur les composants aspiration et/ou par balayage.
- Nettoyage/décontamination : Si nécessaire laver à l’eau
après ramassage.
2.1 Nom chimique usuel (ou nom générique): Alumine
2.2. Indications complémentaires : Hydrate à 3 H2O 6.4 Autres informations :
2.3. CAS : 1344-28-1 Ce produit, sous forme de billes, peut rendre le sol très glissant.
2.4. Constituants contribuant aux dangers : néant
7 - Manipulation et stockage
3 - Identification des dangers
PRINCIPAUX DANGERS 7.1 Manipulation :
3.1 Effets néfastes sur la santé : - Mesures techniques : Ne nécessite pas de mesure
Légèrement irritant pour les yeux et les voies respiratoires technique spécifique ou particulière.
- Précautions à prendre : Éviter la formation de poussières.
3.2 Dangers physiques et chimiques - Conseils d’utilisation : Respecter les conditions d’emploi
- Incendie ou explosion : (se référer à la notice technique).
Ne présente PAS de danger particulier d’incendie ou d’explosion.
7.2 Stockage :
3.3 Risques spécifiques : - Mesures techniques : Ne nécessite pas de mesures
Ce produit n’est pas classé comme « substance dangereuse » selon techniques spécifiques ou particulières.
les critères CEE. - Conditions de stockage recommandées : Pour garantir la
qualité et les propriétés du produit, conserver à l’abri de l’humidité
3.4 Informations complémentaires : et des intempéries.
En cas de déversement accidentel, peut rendre le sol très glissant. - Matières incompatibles : acides
- Conditions d’emballage : produit pouvant être
4 - Premiers secours conditionné dans des emballages commerciaux courants.
- Matériaux d’emballage recommandés : acier, matières
4.1 Inhalation : plastiques
Amener au grand air - Matériaux d’emballage contre-indiqués : fer.
Consulter éventuellement un médecin
8 - Contrôle de l'exposition/protection individuelle
4.2 Contact avec la peau :
Rincer à l’eau 8.1 Mesures d’ordre technique :
Ne nécessite pas de mesures spécifiques ou particulières, sous
4.3 Contact avec les yeux : réserve de respecter les règles générales de sécurité et d’hygiène
Rinçage à l’eau IMMEDIAT et prolongé en maintenant les paupières industrielle.
bien écartées (15 minutes au moins).
En cas d’irritation persistante, consulter un ophtalmologiste. 8.2 Paramètres de contrôle – Valeurs limites d’exposition
- Valeurs limites (France) :
4.4 Ingestion : Poussières totales- VME : 10 mg/m3
Rincer la bouche à l’eau Poussières alvéolaires – VME : 3 mg/m3
Consulter éventuellement un médecin.
- Valeurs limites (U.S.A. / A.C.G.I.H.) :
5 - Mesures de lutte contre l'incendie Poussières totales- TLV (TWA) : 10 mg/m3
Particules respirables – TLV (TWA) : 3 mg/m3
5.1 Moyens d’extinction :
- Appropriés : tous les agents d’extinction sont utilisables. 8.3 Équipements de protection individuelle
- Déconseillés : aucun, à notre connaissance. En cas d’incendie à - Protection respiratoire : appareil de protection
proximité, utiliser les agents d’extinction adaptés. respiratoire filtrant antiparticules.
- Protection des yeux : Lunettes de sécurité avec
5.2 Dangers spécifiques : protections latérales.
Produit réfractaire ; ne présente pas de risque particulier en cas
d’incendie. 9 - Protections physiques et chimiques
ASPECT
9.1 État physique : Solide

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
9.2 Forme : Billes 14.2 Autres réglementations
9.3 Diamètre : 4 mm - France : Rail/route (RID/ADR) : NON réglementé
8 mm
9.4 Couleur : Blanc 14.3 Remarque : Les prescriptions réglementaires reprises ci-
9.5 Odeur : Inodore dessus, sont celles en vigueur le jour de l’actualisation de la fiche.
9.6 pH : Non applicable (produit insoluble) Mais, compte-tenu d’une évolution toujours possible des
9.7 Températures caractéristiques. réglementations régissant le transport des matières dangereuses, il
- Fusion : > 2000°C est conseillé de s’assurer de leur validité auprès de votre agence
9.8 Caractéristiques d’inflammabilité commerciale.
- Point d’éclair : Non applicable (solide non inflammable)
9.9 Propriétés comburantes : Non comburant selon les critères 15 - Informations réglementaires
CEE.
9.10 Masse volumique apparente : 0.77 kg/dm3 (produit tassé)
9.11 Solubilité dans l’eau : Pratiquement insoluble 15.1 Étiquetage
9.12 Solubilité dans les solvants organiques : Produit insoluble dans - Réglementations CEE : Étiquetage obligatoire des
les solvants organiques usuels. substances dangereuses (Auto-classification) : Non concerné.
15.2 Note :
10 - Stabilité et Réactivité Les informations réglementaires reprises dans cette section
rappellent uniquement les principales prescriptions spécifiquement
10.1 Stabilité : Produit réfractaire ; stable à haute température. applicables au produit objet de la FDS. L’attention de l’utilisateur est
attirée sur la possible existence d’autres dispositions complétant ces
10.2 Réactions dangereuses : prescriptions. Il est recommandé de se référer à toutes mesures ou
- Conditions à éviter : Pas de réaction dangereuse connue dispositions, internationales, nationales ou locales pouvant
dans les conditions normales d’emploi. Se reporter à la notice s’appliquer.
technique.
- Matières à éviter : acides forts, bases fortes 16 Autres informations
11. Informations toxicologiques 16.1 Utilisations recommandées :

(Pour plus de détails, se reporter à la fiche technique).
Toxicité aiguë Adsorbant pour le traitement des gaz et liquides.
Effets locaux :
Légèrement irritant pour les voies respiratoires. - Formule chimique : AI2O3
Légèrement irritant pour les yeux. - Numéro d’enregistrement : N° EINECS : 215-691-6
- Inventaire européen (EINECS, ELINCS) : Inscrit dans l’inventaire
12- Informations écologiques EINECS.
Les renseignements que la fiche contient sont basés sur l’état de nos
12.1 Devenir dans l’environnement connaissances relatives au produit concerné, à la date de mise à
- Mobilité : Produit peu soluble, sédimentant facilement. jour. Ils sont donnés de bonne foi. L’attention des utilisateurs est en
- Persistance/dégradabilité: Produit minéral inerte. Non outre attirée sur les risques éventuellement encourus lorsqu’un
dégradable. produit est utilisé à d’autres usages que ceux pour lesquels il est
- Bioaccumulation : Très peu bioaccumulable. conçu. Elle ne dispense en aucun cas l’utilisateur de connaître et
- Compartiment cible du produit : Compartiment cible d’appliquer l’ensemble des textes réglementant son activité. Il
ultime du produit : SOL et SEDIMENTS. prendra sous sa seule responsabilité les précautions liées à
l’utilisation du produit qu’il connaît. L’ensemble des prescriptions
13 - Considérations relatives à l'élimination réglementaires mentionnées a simplement pour but d’aider le
destinataire à remplir les obligations qui lui incombent lors de
l’utilisation d’un produit dangereux. Cette énumération ne doit pas
13.1 Résidus du produit
être considérée comme exhaustive. Elle n’exonère pas l’utilisateur
- Destruction/Élimination : peut être éliminé avec les
de s’assurer que d’autres obligations ne lui incombent en raison de
déchets industriels banals.
textes autres que ceux cités et régissant la détention et l’utilisation
du produit, pour lesquelles il est seul responsable.
13.2 Emballages souillés :
- Décontamination/nettoyage : vider complètement les
Service établissant la fiche technique :
emballages avant recyclage.
SA CHAUMECA GOHIN Haubourdin (Nord)
- Destruction/Élimination : réutiliser ou recycler après
lavage.
- Autres données : Les catalyseurs usés peuvent présenter
des risques ou des propriétés différentes par rapport aux produits
d’origine. Cette fiche de données de sécurité ne concerne pas les
catalyseurs usés.
13.3 Remarque : L’attention de l’utilisateur est attirée sur la

possible existence de contraintes et de prescriptions locales,
relatives à l’élimination, le concernant.
14 – Informations relatives au transport
14.1 Réglementations internationales

- Voies terrestres : Rail/route (RID/ADR) : NON
réglementé
- Voie maritime (OMI/IMDG) : NON réglementé
- Voie aérienne (OACI/IATA) : NON réglementé.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
28. ENCOMBREMENTS DES SECHEURS AVEC OU SANS FILTRES
Configuration sans filtres Configuration avec filtres
SRE SRE SRE SRE SRE SRE SRE SRE SRE

83 113 133 223 353 493 573 783 1003
A 2600 2590
1120 1200 1600 1750 1910 2290 2350
A’ 3635 3230
B 900 900 650 800 850 980 1000 1560 1620
B’ 1040 1040 790 860 1095 1415 1355 1530 1806
C 1980 2165 2290 2350 2350 2715 2600 2900 2900
D 1913 2100 2210 2215 2250 2278 2475 2775 2756
E 374 - 345 400 400 138 450 750 500
F 450 - 100 173 173 55 165 -110 254
G - - 960 960 1670 1340 1520 1555 1555
H - - 960 960 1670 1570 1290 1310 1310
Dimensions données en millimètres.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
29. SCHEMA ELECTRIQUE

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
30. ANALYSE FONCTIONNELLE
Grafcet de principe du cycle: Le demi-cycle 1
Depuis X26 (folio suivant) La cuve S1 est en production

La cuve S2 est en régénération
Si option DRYSAFE Si PAS option DRYSAFE
MISE EN UTILISATION CUVE S1 (VU1-O)

1 ATTENTE
Tempo. Durée 1/2 cycle 1 (T7)
Fin de la temporisation T1
ET position correcte vanne VU1 Si option DRYSAFE
ET conditions générales validées (*) Si option DRYSAFE Si PAS option DRYSAFE
2 ISOLEMENT CUVE S2 (VU2-F) MISE EN UTILISATION CUVE S1
ET conditions générales validées (*)
3 FERMETURE VANNE AIR SEC (VB-F)
DEPRESSURISATION CUVE S2 (VP2-O)

4
Tempo. Dépressurisation (T3)
Fin de la temporisation T3 ET absence pression cuve 2 ( PSLL2 )

OUVERTURE VANNE DE REGENERATION

5
CUVE S2 (VR2-O)
Si lors de ces séquences, le cycle est altéré (coupure de l'alimentation électrique, arrêt), celui-ci reprendra en effectuant une
ET position correcte vanne VR2 Si option DRYSAFE
6 FERMETURE VANNE PURGE CUVE S2 (VP2-F)
MISE EN SERVICE DE LA VENTILATION

7
Tempo. Démarrage ventilation (T10)
dépressurisation de la cuve S2.

ET ventilateur en fonction Régulation de la chauffe (TC4)
ET conditions générales validées (*) ET conditions générales validées (*)
CHAUFFAGE DE LA CUVE S2
8
Tempo. Chauffage (T4)
Fin de la temporisation T4 OU [seuil fin de chauffe cuve S2 atteint (TSH2) ET

fin de la temporisation T12] ET conditions générales validées (*)
PREREFROIDISSEMENT DU RECHAUFFEUR
9
Tempo. Prérefroidissement (T6)
Fin de la temporisation T6 OU seuil prérefroidissement réchauffeur atteint (TSL4)

ET chauffe arrêtée ET conditions générales validées (*)
10 ARRET VENTILATION
Fin de la temporisation T2 ET ventilation arrêtée

REFROIDISSEMENT DE LA CUVE S2
11
Tempo. Refroidissement (T5)
[Fin de la tempo. T5 ET seuil de fin de refroidissement atteint (TSL2)] OU [Fin de la tempo. T5 ET Flag fin du 1/2 cycle 1]
PRESSURISATION CUVE S2 (VR2-F)

12
Tempo. Pressurisation (T9)
Fin de la temporisation T9 ET cuve S2 pressurisée (PSH2)

FIN DE LA REGENERATION DE LA CUVE S2

13
- FIN DU 1/2 CYCLE 1 - ATTENTE
Conditions suivant la position des sélecteurs de marche

ET fin de la temporisation T7 ET conditions générales validées (*)
Vers X14 (folio suivant)
(*) Conditions générales validées = marche générale ET PAS de défaut général ET sécheur sous pression

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Grafcet de principe du cycle: Le demi-cycle 2
Depuis X13 (folio précédent) La cuve S1 est en régénération

La cuve S2 est en production
Si option DRYSAFE Si PAS option DRYSAFE
MISE EN UTILISATION CUVE S2 (VU2-O)

14 ATTENTE
Tempo. Durée 1/2 cycle 2 (T8)
ET conditions générales validées (*) Si option DRYSAFE Si PAS option DRYSAFE
15 ISOLEMENT CUVE S1 (VU1-F) MISE EN UTILISATION CUVE S2
16 FERMETURE VANNE AIR SEC (VB-F)
DEPRESSURISATION CUVE S1 (VP1-O)

17
Tempo. Dépressurisation (T3)
Fin de la temporisation T3 ET absence pression cuve 1 ( PSLL1 )

OUVERTURE VANNE DE REGENERATION

18
CUVE S1 (VR1-O)
Si lors de ces séquences, le cycle est altéré (coupure de l'alimentation électrique, arrêt), celui-ci reprendra en effectuant une
19 FERMETURE VANNE PURGE CUVE S1 (VP1-F)
MISE EN SERVICE DE LA VENTILATION

20
Tempo. Démarrage ventilation (T10) dépressurisation de la cuve S1.

ET ventilateur en fonction Régulation de la chauffe (TC4)
ET conditions générales validées (*) ET conditions générales validées (*)
CHAUFFAGE DE LA CUVE S1
21
Tempo. Chauffage (T4)
Fin de la temporisation T4 OU [seuil fin de chauffe cuve S1 atteint (TSH1) ET

fin de la temporisation T12] ET conditions générales validées (*)
PREREFROIDISSEMENT DU RECHAUFFEUR
22
Tempo. Prérefroidissement (T6)
Fin de la temporisation T6 OU seuil prérefroidissement réchauffeur atteint (TSL4)

ET chauffe arrêtée ET conditions générales validées (*)
23 ARRET VENTILATION
Fin de la temporisation T1 ET ventilation arrêtée

REFROIDISSEMENT DE LA CUVE S1
24
Tempo. Refroidissement (T5)
[Fin de la tempo. T5 ET seuil de fin de refroidissement atteint (TSL1)] OU [Fin de la tempo. T5 ET Flag fin du 1/2 cycle 2]
PRESSURISATION CUVE S1 (VR1-F)

25
Tempo. Pressurisation (T9)
Fin de la temporisation T9 ET cuve S1 pressurisée (PSH1)

FIN DE LA REGENERATION DE LA CUVE S1

26
- FIN DU 1/2 CYCLE 2 - ATTENTE
Conditions suivant la position des sélecteurs de marche

ET fin de la temporisation T8 ET conditions générales validées (*)
Vers X1 (folio précédent)
(*) Conditions générales validées = marche générale ET PAS de défaut général ET sécheur sous pression

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
Liste des principales temporisations du cycle
(*) T0 = 5 secondes (Temporisation de validation de la marche générale)
(*) T1 = 10 secondes (Durée minimum des séquences impaires)
(*) T2 = 10 secondes (Durée minimum des séquences paires)
(*) T3 = 300 secondes (Durée de la phase de dépressurisation de la cuve en régénération)
(**) T4 = 165 minutes (Durée de la phase de chauffe de la cuve en régénération)
(**) T5 = 120 minutes (Durée de la phase de refroidissement de la cuve en régénération)
(*) T6 = 180 secondes (Durée de la phase de prérefroidissement du réchauffeur)
(**) T7 = 300 minutes (Durée du demi-cycle 1 - temps de production de la cuve 1)

Flag 1/2 cycle 1 = préset tempo. T7 moins 5 minutes.
(**) T8 = 300 minutes (Durée du demi-cycle 2 - temps de production de la cuve 2)

Flag 1/2 cycle 2 = préset tempo. T8 moins 5 minutes.
(*) T9 = 300 secondes (Durée de la phase de pressurisation de la cuve en régénération)
(*) T10 = 10 secondes (Démarrage ventilation)
(*) T11 = Valeur de présélection (Contrôles sur évolution de séquence)

T1 / T2 moins 2 secondes
(**) T12 = 5 minutes (Occultation de la fin de chauffe par la température )
(**) T13 = 300 à 600 minutes (Durée du demi-cycle 1 long - Temps ajustable via potentiomètres API si option OPTIMAIR)
(**) T14 = 300 à 600 minutes (Durée du demi-cycle 2 long - Temps ajustable via potentiomètres API si option OPTIMAIR)
(**) T15 = 600 minutes (Durée MAXIMUM du demi-cycle 1 - Sécurité temps pour asservissement à l'hygrométrie
si option DRYCONTROL)
(**) T16 = 600 minutes (Durée MAXIMUM du demi-cycle 2 - Sécurité temps pour asservissement à l'hygrométrie
si option DRYCONTROL)
Remarques:
(*) Temporisation type standard (se réarmant sur perte de ses conditions de validation)
(**) Temporisation type mémoire (ne se réarmant pas sur perte de ses conditions de validation)
=> La temporisation T7 décomptant le temps d'utilisation de la cuve en séchage, n'interrompt jamais

son décompte sur "défaut sécheur", puisque ce dernier est bien souvent activé par la régénération.
Il en est de même pour les temporisations T8, T13, T14, T15 et T16.
Nota:
Pour éviter tout problème de perte de programme nous préconisons le maintien permanent
de l'automate sous tension, car suivant les données du constructeur sa mémoire RAM est sauvegardée
par une batterie interne d'une autonomie de 30 jours à 25°C - autonomie annoncée après chargement
complet de la pile (environ 15H00 pour 0% à 90% de charge totale).

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
La table d'échange (si option DRYCOM): Longueur de la table: 48 mots
Adresse de départ: %MW700
Adresse de fin: %MW747
Accès en lecture:
Adresse Accès Sens Format Type info. Unité Désignation

%MW700 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Entrées TOR base automate
%MW701 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Entrées TOR carte d'extension (si option DRYSAFE présente)
%MW702 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Sorties TOR base automate
%MW703 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Sorties TOR carte d'extension
%MW704 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Réserve
contact-chgh@chaumeca.com - http://www.chaumeca.com
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW710 Lecture PLC => DCS Mot Directe Numérique Séquence en cours (numéro de l'étape grafcet active)
%MW711 Lecture PLC => DCS Mot Directe Bar (x10) Pression cuve 1 (valeur x10)
%MW712 Lecture PLC => DCS Mot Directe Bar (x10) Pression cuve 2 (valeur x10)
%MW713 Lecture PLC => DCS Mot Directe °C Température cuve 1 (valeur x1)
%MW714 Lecture PLC => DCS Mot Directe °C Température cuve 2 (valeur x1)
%MW715 Lecture PLC => DCS Mot Directe °C Température sort ie réchauffeur (valeur x1)
%MW716 Lecture PLC => DCS Mot Directe °CPR Hygrométrie (v aleur x1) - Si option non présente affichage par défaut 99
%MW717 Lecture PLC => DCS Mot Directe *** Transmetteur spécifique TT10 si option validée - Si option non présente affichage par défaut 999
31. TABLE DE COMMUNICATION

%MW718 Lecture PLC => DCS Mot Directe *** Transmetteur spécifique FT10 si option validée - Si option non présente affichage par défaut 999
%MW719 Lecture PLC => DCS Mot Directe *** Réserve
%MW720 Lecture PLC => DCS Mot Directe Minutes Valeur en cours de la temporisation de chauffe (T4)
%MW721 Lecture PLC => DCS Mot Directe Minutes Valeur en cours de la temporisation de refroidissement (T5)
%MW722 Lecture PLC => DCS Mot Directe Minutes Valeur en cours de la temporisation du 1/2 cycle 1 (T7)
%MW723 Lecture PLC => DCS Mot Directe Minutes Valeur en cours de la temporisation du 1/2 cycle 2 (T8)
Valeur en cours de la temporisation du 1/2 cycle 1 long (T13) - Si option OPTIMAIR
%MW724 Lecture PLC => DCS Mot Directe Minutes
=> Si option non validée valeur indiquée: 9999
Valeur en cours de la temporisation du 1/2 cycle 2 long (T14) - Si option OPTIMAIR
=> Si option non validée valeur indiquée: 9999
Valeur en cours de la temporisation durée maximum du 1/2 cycle 1 (T15) - Si option DRYCONTROL => Si
option non validée valeur indiquée: 9999
Valeur en cours de la temporisation durée maximum du 1/2 cycle 2 (T16) - Si option DRYCONTROL => Si
option non validée valeur indiquée: 9999
52/62
%MW730 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Informations générales cycle sécheur
%MW731 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Informations générales options sécheur (si options présentes)
%MW732 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Anomalies (ou alarmes) sécheur
%MW734 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Informations générales
%MW736 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Défauts sécheur
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW742 Lecture PLC => DCS Bits de Mot Directe Bool Compte rendu des commandes reçues sécheur ==> supervision
Accès en écriture:

%MW743 Ecriture DCS => PLC Mot Directe *** Réserve
%MW744 Ecriture DCS => PLC Mot Directe *** Information numérique émise par la supervision (si option validée)
%MW747 Ecriture DCS => PLC Bits de Mot Directe Bool Commandes de la supervision destinées au sécheur
53/62
Décomposition de l'affectation des bits de mot:
%MW700 Image entrées TOR base automate

Adresse Bit Sens Accès Type info. Format Désignation
%MW700 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Marche générale locale et à distance (S1) & Cde EXT câblée
%MW700 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Sélection locale arrêt en fin de régénération (S1)
%MW700 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 BP. Local acquittement défaut / Test lampes (S2)
%MW700 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Mémoire 1/2 cycle 1 en cours
%MW700 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Info. Contacteur ventilation
%MW700 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Info. Contacteur chauffe régulée
%MW700 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Thermostat sécurité surchauffe (TSHH3)
%MW700 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Défaut global purgeur(s) - Si option purgeur(s)
%MW700 X9 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Défaut global filtre(s) colmaté(s) - Si option contôle filtre(s)
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW700 X10 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Top extérieur - Suivant options présentes
%MW700 X11 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Réserve option
%MW700 X12 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Débit minimum de ventilation présent (Si option présente)
%MW700 X13 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Shuntage tempos.longues activé
%MW700 X14 PLC => DCS Lecture Directe *** Non utilisé
%MW701 Image entrées TOR carte d'extension (si option DRYSAFE présente)
%MW701 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VU1 ouverte (Si option DRYSAFE)
%MW701 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VU1 fermée (Si option DRYSAFE)
%MW701 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VU2 ouverte (Si option DRYSAFE)
%MW701 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VU2 fermée (Si option DRYSAFE)
%MW701 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VR1 ouverte (Si option DRYSAFE)
%MW701 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VR1 fermée (Si option DRYSAFE)
%MW701 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VR2 ouverte (Si option DRYSAFE)
%MW701 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Vanne VR2 fermée (Si option DRYSAFE)
54/62
%MW702 Image sorties TOR base automate
%MW702 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Report TOR Défaut général (via relais NDG)
%MW702 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Voyant vert sélecteur marche (H1)
%MW702 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Voyant jaune BP acquit. Défaut (H2)
%MW702 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Contacteur ventilation
%MW702 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Contacteur chauffe régulée
%MW702 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Contacteur chauffe fixe (uniquement sur certaines versions)
%MW702 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne de balayage (VB)
%MW702 X9 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Report TOR anomalie (ou alarme)
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW703 Image sorties TOR carte d'extension

%MW703 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VU1
%MW703 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Fermeture vanne VU1 (Si option DRYSAFE)
%MW703 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VU2
%MW703 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Fermeture vanne VU2 (Si option DRYSAFE)
%MW703 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VR1
%MW703 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VR2
%MW703 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VP1
%MW703 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 E.V. Ouverture vanne VP2
55/62
%MW730 Informations générales cycle sécheur
%MW730 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 SECHEUR A L'ARRET
%MW730 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ATTENTE COMMANDE MARCHE LOCALE
%MW730 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 COMMANDE ARRET SUPERVISION ACTIVEE
%MW730 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ATTENTE PRESSION RESEAU
%MW730 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 REPRISE CYCLE DEPRESSURISATION
%MW730 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 REPRISE SEQUENCE CHAUFFE
%MW730 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 EN PROLONGATION CYCLE (Si option OPTIMAIR)
%MW730 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ATTENTE TOP HYGROMETRE (Si option DRYCONTROL)
%MW730 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 EN ARRET FIN DEMI-CYCLE
%MW730 X9 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 SELECTION ARRET FIN DEMI-CYCLE
%MW730 X10 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 SELECTION ARRET SUR SEQUENCE
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW731 Informations générales options sécheur

%MW731 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Option DRYCONTROL 31 en fonction (si option présente)
%MW731 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Option OPTIMAIR en fonction (si option présente)
%MW731 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Option OPTIMAIR (+) en fonction (si option présente)
56/62
%MW732 Anomalies (ou alarmes) sécheur
%MW732 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 FIN DE CHAUFFE IMPERATIVE
%MW732 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 PROLONGATION DU REFROIDISSEMENT
%MW732 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT PURGEUR(S)
%MW732 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 FILTRE(S) COLMATE(S) (Si option)
%MW732 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 PRESSION ELEVEE DANS LE SECHEUR
%MW732 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Réservé pour évolution (%MW508 = 6)
%MW732 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 Réservé pour évolution (%MW508 = 7)
%MW732 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ALARME HYGROMETRIE (Si option)
%MW732 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 5 (MT1) (Si option)
%MW732 X9 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 6 (TT10) (Si option)
%MW732 X10 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 7 (FT10) (Si option)
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
%MW734 Informations générales

%MW734 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 BIT DE VIE CRENEAU 1 SECONDE
%MW734 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 CYCLE SANS CONTRÔLE PRESSION ACTIF (maintenance CHAUMECA-GOHIN)
%MW734 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 CYCLE TEST RAPIDE ACTIF (maintenance CHAUMECA-GOHIN)
%MW734 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ARRET SUR SEQUENCE ACTIF (maintenance CHAUMECA-GOHIN)
%MW734 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 MOT DE PASSE AFFICHEUR NIVEAU UTILISATEUR ACTIF
%MW734 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 MOT DE PASSE AFFICHEUR NIVEAU MAINTENANCE ACTIF (maintenance CHAUMECA-GOHIN)
%MW734 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 MOT DE PASSE AFFICHEUR NIVEAU SUPERVISEUR ACTIF (maintenance CHAUMECA-GOHIN)
%MW734 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ENTRETIEN PREVENTIF FILTRE(S) A PREVOIR (Si option)
%MW734 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 ENTRETIEN PREVENTIF SECHEUR A PREVOIR
57/62
%MW736 Défauts sécheur
%MW736 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 SECHEUR DECYCLE
%MW736 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT PRESSURISATION
%MW736 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT DEPRESSURISATION
%MW736 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT PRESSION SECHEUR
%MW736 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT DISCORDANCE MÉMOIRE (MEM)
%MW736 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CONTACTEUR VENTILATION
%MW736 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT DEBIT VENTILATION (Si option)
%MW736 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CONTACTEUR(S) CHAUFFE (Suivant versions)
%MW736 X8 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT MISE EN CHAUFFE RECHAUFFEUR
%MW736 X9 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT SURCHAUFFE RECHAUFFEUR (TSHH3)
Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19

%MW738 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT OUVERTURE VANNE VU1 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT FERMETURE VANNE VU1 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT OUVERTURE VANNE VU2 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X3 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT FERMETURE VANNE VU2 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X4 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT OUVERTURE VANNE VR1 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X5 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT FERMETURE VANNE VR1 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X6 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT OUVERTURE VANNE VR2 (Si option DRYSAFE)
%MW738 X7 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT FERMETURE VANNE VR2 (Si option DRYSAFE)
58/62
%MW740 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 0 (PT1)
%MW740 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 1 (PT2)
%MW740 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 ou 0 DEFAUT CARTE 2 VOIE ANALOGIQUE 2 (TT1)

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19

%MW742 Compte rendu des commandes reçues par le sécheur depuis la supervision - sécheur ==> supervision
Adresse Bit Sens Accès Type info. Etat Désignation
%MW742 X0 PLC => DCS Lecture Directe 1 Commande d'arrêt immédiat du sécheur reçue
%MW742 X1 PLC => DCS Lecture Directe 1 Commande d'arrêt en fin de régénération du sécheur reçue
%MW742 X2 PLC => DCS Lecture Directe 1 Commande d'acquittement défaut sécheur reçue
%MW747 Commandes supervision ==> sécheur

Adresse Bit Sens Accès Type info. Etat Désignation
%MW747 X0 DCS => PLC Ecriture Maintenue 1 Sup: Commande d'arrêt immédiat du sécheur
%MW747 X1 DCS => PLC Ecriture Maintenue 1 Sup: Commande d'arrêt en fin de régénération du sécheur
%MW747 X2 DCS => PLC Ecriture Impulsion 1 Sup: Commande d'acquittement défaut sécheur
59/62
32. LISTE DES PIECES DE RECHANGE SECHEUR
A – KIT SIMPLE (6 mois ou 4000h)
SECHEUR CODE ARTICLE

SRE 83 225588
SRE 113 225594
SRE 133 225600
SRE 223 225606
SRE 353 225612
SRE 493 225618
SRE 573 225624
SRE 783 225630
SRE 1003 225636
Ce kit peur être assimilé aux pièces de rechange indispensables à tenir
en stock en cas d’urgence. Il comprend :
1 cartouche filtre d’aspiration de soufflante
B – KIT COMPLET (1 an ou 8000h)

SRE 83 225590
SRE 113 225596
SRE 133 225602
SRE 223 225608 Ce kit permet d’assurer
SRE 353 225614 l’entretien préventif
SRE 493 225620 annuel du sécheur, il
SRE 573 225626 comprend :
SRE 783 225632
SRE 1003 225638
1 kit simple SRE (ci-dessus)
2 kits entretien des vannes d’utilisation
2 kits entretien des vannes de régénération
2 kits entretien des vannes de purge
1 kit entretien vanne de balayage
2 silencieux d’échappement
C – KIT SERENITE (3 ans ou visite réglementaire)

SRE 83 225592
SRE 113 225598
SRE 133 225604
SRE 223 225610
SRE 353 225616
SRE 493 225622
SRE 573 225628
SRE 783 225634
SRE 1003 225640
Ce kit permet d’assurer l’entretien préventif annuel du sécheur, il comprend :
1 kit complet SRE (ci-dessus)

1 kit adsorbant SRE (page suivante)
5 kits entretien clapet à battant

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
D – KIT ADSORBANT

SRE 83 225900
SRE 113 225902
SRE 133 225689
SRE 223 225690
SRE 353 225691
SRE 493 225692
SRE 573 225693
SRE 783 225694
SRE 1003 225695
Ce kit permet d’assurer le
remplacement de la charge d’adsorbant et comprend :
1 charge d’adsorbant SRE
33. PIECES DE RECHANGES SEPARATEUR
TYPE K TYPE W
POCHETTES
KITS ENTRETIEN
DE JOINTS
DN 50 340452 225740
DN 65 340454 225742 SEPARATEURS
DN 80 340456 225744
NON
DN 100 340458 225746
DN 125 340460 225748 DEMONTABLES
DN 150 340462 225750
Le kit d’entretien est composé d’un tampon dévésiculeur, d’un joint de corps et des deux joints de
raccordement.
34. PIECES DE RECHANGES FILTRES
POCHETTE KITS ENTRETIEN

DE JOINTS D N C S F
FD 8 225752 225754 225756 225758 225760
FD 12 340390 225762 225764 225766 225768 225770
FD 15 225772 225774 225776 225778 225780
FD 20 225782 225784 225786 225788 225790
340393
FD 25 225792 225794 225796 225798 225800
FD 32 225802 225804 225806 225808 225810
340395
FD 40 225812 225814 225816 225818 225820
FD 50 225822 225824 225826 225828 225830
340397
FD 65 225832 225834 225836 225838 225840
FD 80 225842 225844 225846 225848 225850
340450
FD 81 225852 225854 225856 225858 225860
FD 100 340500 225862 225864 225866 225868 225870
FD 125 340501 225872 225874 225876 225878 225880
FD 150 340502 225882 225884 225886 225888 225890
Le kit d’entretien est composé d’une (ou plusieurs) cartouche(s) de rechange, d’un joint de corps, des joints
d’étanchéité entre les cartouches (à partir du FD81), du joint de plateau (à partir du DN 100) ainsi que des
deux joints de raccordement.

Téléphone: +33 3 20 18 05 18 - Fax: +33 3 20 18 05 19
CONTACT
SERVICE APRES-VENTE
Téléphone : 03.20.18.05.20
Télécopie : 03.20.18.05.21
NOTES:

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Manuel D Utilisation SRE 3 PDF

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CHAUMECA GOHIN

Le professionnel de l’air comprimé au service de l’industrie

Cette notice doit être lue soigneusement par toute personne

3, avenue de Lassus - B.P 70114

(*) : Si option retenue.

3, avenue de Lassus - B.P 70114

Il faut essentiellement : - Un by-pass afin d'assurer l'entretien ou le dépannage de

3. MISE EN SERVICE DU SECHEUR

Il faut essentiellement : - By-passer le sécheur en cas d'interruption de l'alimentation

3, avenue de Lassus - B.P 70114

L’interrupteur principal fait office d’arrêt d’urgence, son

Bouton S1 : Mode d’arrêt du sécheur Arrêt d’urgence sécheur

5. ETAT DU SECHEUR EN FONCTIONNEMENT

Affichage de l’écran d’accueil de l’afficheur

Les touches non décrites ne sont pas utilisées.

B - Détail du menu de base.

INFOS CYCLE PARAMETRES ALARMES CONTACT

3, avenue de Lassus - B.P 70114

SEQUENCE EN COURS Permet de visualiser l’étape dans laquelle se trouve

CYCLE SECHEUR Offre une aide pour la compréhension des étapes du

PRESSIONS Permet de visualiser la pression dans chaque colonne

TEMPERATURES Permet de visualiser la température dans chaque

ATTENTION : Aucune évolution de valeur n’est sauvegardée. En

3, avenue de Lassus - B.P 70114

SEUILS ANA. Permet de visualiser les seuils analogiques du sécheur.

OPTIONS CYCLE Permet d’activer ou de désactiver les options de votre sécheur

TEMPOS Permet de visualiser les temporisations du sécheur.

MAINTENANCE RESERVE A LA MAINTENANCE CHAUMECA GOHIN.

LANGUE Permet de changer la langue de l’afficheur tactile

MAINTENANCE C-G RESERVE A LA MAINTENANCE CHAUMECA GOHIN.

E - Détail du sous-menu ALARMES

LISTE Expose la liste des défauts possibles et donne une solution.

LISTE Expose la liste des anomalies possibles et donne une solution.

DEFAUT/ANOMA. Ecran de diagnostic. Expose les défauts ou anomalies détectés à l’instant t.

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Température du fluide à l’entrée : +35 °C

II - CARACTERISTIQUES DE FONCTIONNEMENT STANDARD :

Chauffe : 2 h 45 heures &

Repressurisation & attente : 0 h 15

III - CARACTERISTIQUES DE LA REGENERATION :

Puissances électriques installées

- Moteur ventilateur : 0.4 1.1 2.2 2.2 4 4 5.5 5.5 kW

- Réchauffeur électrique : 3 7.5 12 15 21 24 36 45 kW

- Consommation d’air sec instantanée : 27 47 66 96 141 173 245 293 Nm3/heure

Circuit électrique de puissance : 400/3/50 volts/phase/Hz

Circuit électrique de commande : 24 V CONTINU volts

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Chaque sécheur est constitué de :

a) Deux colonnes de séchage (S1 et S2) :

b) Deux manomètres (PI1 et PI2) montés en tableau.

c) Deux électrovannes de purge (VP1 et VP2)

d) Deux vannes pneumatiques de régénération (VR1 et VR2)

e) Deux vannes d'utilisation (VU1 et VU2)

f) Une électrovanne de balayage (VB)

g) Un châssis support de l'ensemble du matériel.

i) Cinq clapets (C1, C2, C3, C4, C5)

j) Un réchauffeur électrique (RC)

k) Un groupe de ventilation (VR)

Les valeurs de température sont visualisables sur l’afficheur tactile.

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n) Un coffret de commande électrique

o) Un système de pilotage électropneumatique comprenant :

Il est recommandé de ne remplir la cuve du lubrificateur qu'à 80 % de sa capacité.