Práctica N° 16

CONTROL DE CALIDAD DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

ASTM D2172

El control de calidad de mezclas asfálticas, sean éstas en frío o en caliente, es un

proceso que debe emprenderse desde el mismo momento en que se establece la
necesidad de utilizar estos materiales, hasta que las mismas comiencen a prestar
servicio, una vez conformadas en las capas de rodamiento de cualquier facilidad vial. El
objetivo fundamental de este proceso es el de garantizar el comportamiento de estos
materiales durante, por lo menos, el período de vida útil de la vía donde se utilicen.

Para lograr este objetivo, el proceso de control debe ejecutarse en tres etapas:

– Control previo.
– Control durante.
– Control posterior.

Durante la primera etapa, debe llevarse a cabo la selección y análisis de todos los
materiales a utilizar en la elaboración de la mezcla asfáltica, es decir, agregados y
materiales bituminosos, a los cuales deberán practicársele los ensayos de
caracterización necesarios para su aceptación o rechazo. Una vez analizados los
materiales se debe proceder a determinar el porcentaje óptimo de material bituminoso a
emplear en la elaboración de la mezcla, aplicando metodologías de diseño
estandarizadas, tales como la metodología Hubbard Field para el diseño de mezclas
asfálticas en frío y la metodología Marshall para el diseño de mezclas asfálticas en
caliente. Los procedimientos requeridos para la ejecución de esta etapa fueron
descritos en las prácticas previas.
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De igual manera, durante esta primera etapa, en las plantas asfálticas encargadas
de la elaboración de mezclas asfálticas en caliente, debe analizarse diariamente la
mezcla producida, de manera de establecer los patrones de comparación para el control
de calidad de la mezcla colocada en sitio, control este a ejecutarse en la tercera etapa
del proceso de control de calidad de las mezclas asfálticas.

Una vez elaborada la mezcla asfáltica, sea en planta o en sitio, comienza la

segunda etapa del proceso de control, en la cual deben verificarse, entre otros
aspectos, las condiciones físicas de los diferentes equipos utilizados para el traslado al
sitio de la obra, extendido y compactación de la mezcla asfáltica. De igual manera,
deben verificarse las características físicas de la mezcla, incluida su temperatura, en el
caso de mezclas asfálticas en caliente.

En relación a los equipos de transporte, los mismos deben presentar las siguientes
características:

– Deben tener cajas de metal.

– Deben estar limpios, lisos y sin hoyos.
– Antes de cargar, deberá eliminarse cualquier material extraño, así como el
asfalto endurecido.
– La caja debe revestirse ligeramente con un lubricante, drenando el exceso.
– Pesar antes de cargar.
– Cubrir la carga con una lona impermeable, para evitar el enfriamiento de la
mezcla durante su traslado.

En cuanto a los equipos de extendido (pavimentadoras), los mismos deben

presentar las siguientes características:
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– Ruedas Neumáticas.
• Revisar condición y presión de éstas.
– Oruga.
• Revisar ajuste y nivel de desgaste.
– Regulador.
• Revisar las revoluciones del motor.
– Tolva, compuertas de flujo y barrenas.
• Revisar nivel de desgaste.

En el caso de compactadores tándem de ruedas de acero, los mismos deben

presentar las siguientes características:

– Los bordes de las ruedas de acero deberán revisarse, usando una regla recta
de metal, para ver si presentan desgaste.
– Las raederas (mantienen limpios los rodillos) y las almohadillas húmedas
(mantienen húmedos los rodillos para que no recojan asfalto durante la compactación)
deberán reemplazarse si presentan un desgaste excesivo.

En referencia a las compactadoras de ruedas neumáticas, las mismas deben

presentar las siguientes características:

– Deben tener rodaduras lisas.

– La presión de inflado de las ruedas debe ser igual, permitiendo una variación
máxima de 5 psi, para que puedan aplicar una presión uniforme.

Además, deben considerarse las siguientes recomendaciones adicionales durante

el proceso de compactación:
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– Las ruedas de las compactadoras se deben mantener suficientemente

húmedas para evitar que la mezcla asfáltica se les adhiera.
– Las compactadoras se deben mover lenta y uniformemente con las ruedas
de tracción hacia la máquina pavimentadora.
– La dirección de la compactación no se debe cambiar bruscamente, para
evitar que se produzcan desplazamientos en la mezcla asfáltica colocada. Cualquier
variación de la dirección de la compactación se debe hacer sobre la mezcla ya
compactada.
– Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya
colocado, las áreas afectadas se deben remover inmediatamente con rastrillos y se
deben conformar al nivel original con material suelto. El material suelto se debe
compactar nuevamente.
– El equipo pesado, incluyendo las compactadoras, no debe descansar sobre
la superficie compactada antes de que dicha superficie se haya enfriado
completamente.
– La velocidad de las compactadoras no debe exceder los valores mostrados
en la Tabla N° 28.

Tabla Nº 28. Velocidad de compactación de mezclas asfálticas

Velocidad de compactación (km/h)

Tipo de compactadora
Inicial Intermedia Final

Rueda de acero estática 3 a 5,5 3a5

Compactadora de neumáticos 3a5 4 a 6,5 4a5

Utilizar sólo en
Ruedas de acero vibratoria 6a8
modo estático
Fuente: NVF 2000-1 (2009)

En relación a las mezclas asfálticas, específicamente las elaboradas en caliente, a

su llegada al sitio de la obra y antes de su descarga a la pavimentadora para su
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extendido y posterior compactación, se les deberá realizar un examen visual de manera

de detectar deficiencias en la misma, tales como las presentes en la Tabla N° 29. De
igual manera deberá medirse su temperatura, la cual no debe ser inferior a 110 ºC.

Tabla Nº 29. Deficiencias en mezclas asfálticas en caliente

Defecto Causa Acción a seguir

Humo azul Mezcla sobrecalentada Revisar temperatura

Apariencia dura Mezcla Fría Revisar temperatura

Revisar contenido de asfalto

Asentamiento de la mezcla Mezcla Plana
y/o humedad
Apariencia seca / falta de Revisar contenido de asfalto
Apariencia opaca o magra
lustre y/o finos

Vapor ascendente Mezcla burbujeante Revisar humedad

Segregación Manejo inadecuado Corregir en planta

Contaminación Sustancias extrañas Rechazar mezcla

Para la tercera etapa, una vez colocada la muestra en la carpeta de rodamiento,

será necesario la toma de testigos (núcleos) para ser sometidos a los ensayos
correspondientes, los cuales permitirán determinar la compactación alcanzada por la
mezcla, así como el contenido de material bituminoso empleado en la elaboración de la
misma. Los procedimientos a seguir para el cumplimiento de esta etapa se detallarán
en los próximos ítems.

16.1. Obtención de muestras representativas

La obtención de muestras de pavimentos o mezclas bituminosas, exige como

condición indispensable, que éstas sean representativas del conjunto muestreado. En la
obtención de las muestras pueden presentarse los siguientes casos:
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a. Muestras obtenidas en plantas estacionarias, bien sea para el control de

producción de dicha planta, o para hacer ajustes en las proporciones de los diferentes
constituyentes de la mezcla asfáltica, o para efectuar pruebas de control de
estabilidades, contenido de material bituminoso, etc., y deberá procederse como sigue:
 En plantas de producción continua, el muestreo se efectuará tomando
fracciones a intervalos regulares, 10 min aproximadamente; las fracciones obtenidas en
un período no menor de una hora, se mezclarán para obtener una muestra
representativa y luego por cuarteo, se tomará la cantidad suficiente para los ensayos
correspondientes.
 En plantas de producción discontinua, se tomarán fracciones por lo
menos a cada cinco periodos de producción, directamente del camión en el cual se esté
acumulando la mezcla y en diferentes sitios y alturas de este. Estas fracciones se
mezclarán, de tal manera que sea una muestra representativa de la producción; la
muestra así tomada, se protegerá con una lona para evitar contaminaciones y luego por
cuarteo se tomará la cantidad requerida para los ensayos correspondientes.

b. Si se trata de mezclas encamellonadas, se procederá así: con una pala de

mano, se hace un canal perpendicular al camellón; el material extraído se cuarteará
hasta obtener aproximadamente 3 kg de muestra por cada 30 m2 de mezcla
encamellonada, y luego combinar para formar una muestra representativa o dejar en
forma individual de acuerdo a la finalidad que se persiga.

c. Si la obtención de la muestra se ha de efectuar en carpetas ya construidas,

debe seleccionarse el sitio de toma a lo largo del eje, y en una zona comprendida entre
1,5 m y 2,5 m. distantes del eje de la carretera. Una forma de tomar la muestra es con
ayuda de un cincel para hacer un corte, que abarque todo el espesor del pavimento, y
que tenga como dimensiones 0,25 m x 0,25 m, aproximadamente. Al sacar la muestra
debe tenerse todas las precauciones necesarias, con el fin de que ésta no se fracture ni
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se produzcan grietas en ella; una vez sacada se envolverá en papel para evitar posible
evaporación de volátiles así como la presencia de una falsa humedad.

En la actualidad, la toma de estas muestras se realiza utilizando un equipo

core drill, con mecha de 4 pulg de diámetro, tomando, por lo general, muestras en
parejas. La frecuencia y elección de los lugares de obtención de muestras estarán
regidas por el tipo de estudio a efectuar, que generalmente se basa en investigar las
causas que provocan las posibles fallas en dicho pavimento.

La muestra deberá ser bien identificada, colocándose una etiqueta en el

interior de la envoltura y se fijará otra en la parte exterior, donde se anotarán los datos
referentes a la obra, sitio de toma o progresiva, etc.

16.2. Ensayos de laboratorio

Las muestras tomadas, una vez en el laboratorio deberán ser examinadas

cuidadosamente y separadas del material de la base y si ha sido cubierta con algún
tratamiento superficial.

La muestra tomada se dividirá en cuatro porciones, una de ellas deberá estar

completamente inalterada, ya que se usará para la determinación de la densidad real,
de acuerdo al siguiente proceso:

a. Tome un trozo de pavimento de unos 5 cm x 5 cm, de tal manera que los

bordes queden lo más liso posible y péselo en una balanza al 0,1 gr de apreciación,
anote éste como peso al aire sin parafina (Wa).
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b. Recubra la muestra con parafina diluida a 60 °C, pésese nuevamente y anote

como peso al aire más parafina (Wap).

c. En una balanza hidrostática sumerja la muestra, pésela anotando este peso

como peso al agua más parafina (Wwp).

Luego la densidad real se calculará de acuerdo a la siguiente fórmula:

𝐖𝐚
𝐆𝐦𝐛 = × 𝟏. 𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐚𝐩 − 𝐖𝐚
𝐖𝐚𝐩 − 𝐖𝐰𝐩 −
𝐏𝐞𝐩

Donde: Gmb = Densidad real del pavimento (kg/m3).

Wa = Peso de la muestra al aire (gr).
Wap = Peso de la muestra + parafina al aire (gr).
Wwp = Peso de la muestra + parafina en agua (gr).
Pep = Peso específico de la parafina (0,89 gr/cm3)

A otra de las porciones se le practicará el ensayo de extracción mediante equipo

centrífuga, con la finalidad de determinar el contenido de material asfáltico empleado en
la elaboración de la mezcla.

16.3. Determinación del contenido de asfalto mediante centrífuga

Este método de ensayo permite la determinación cuantitativa de materiales

asfálticos en mezclas asfálticas en caliente y en muestras tomadas de pavimentos
construidos. También permite determinar, aunque de forma indirecta, el contenido de
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material asfáltico en mezclas asfálticas en frío. Su procedimiento se rige por la norma

ASTM D2172.

a. Equipos requeridos.

Son los siguientes:

 Centrífuga.
 Horno capaz de mantener una temperatura regulada a 110 ºC ± 5 ºC.
 Mufla.
 Cápsulas de porcelana.
 Filtros Whatman Nº 40.
 Cilindros graduados de 1.000 ml de capacidad.
 Cilindros graduados de 100 ml de capacidad.
 Balanza de 4 kg de capacidad.
 Brochas.
 Envase con tapa para la colocación del xilol (solvente).
 Envase plástico de 4 lt de capacidad.
 Guantes de asbesto.
 Mascarilla.
 Pinzas sujetadoras.
 Tamices ( 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, Nº 4, Nº 8, Nº 16, Nº 30, Nº 50, Nº 100,
Nº 200).
 Tamizadora mecánica (opcional).
 Cepillos metálicos.
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b. Procedimiento de ensayo.

El procedimiento a seguir es el siguiente:

 Tomar una muestra representativa del material a ensayar, ya sea que

se esté en sitio o en planta. (Figura N° 73).

Figura N° 73. Muestra representativa del material a ensayar

 En laboratorio, calentar la mezcla el tiempo suficiente, a una

temperatura no superior a los 110 ºC, hasta que la mezcla pueda removerse con una
cuchara de albañil.
 Cuartear la mezcla con la cuchara de albañil, hasta obtener el peso
requerido para el ensayo (Figura N° 74). La cantidad de muestra requerida dependerá
del tamaño máximo nominal del agregado en la mezcla, de acuerdo a lo señalado en la
Tabla N° 30.
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Figura N° 74. Cuarteo de la mezcla

Tabla Nº 30. Peso mínimo de la muestra para ensayo de extracción

Tamaño máximo nominal Peso mínimo de la muestra

del agregado (mm) (Kg)
4,75 (Nº 4) 0,50
9,50 (3/8”) 1,00
12,50 (1/2”) 1,50
19,00 (3/4”) 2,00
25,00 (1”) 3,00
37,50 (1 ½”) 4,00
Fuente: Norma ASTM D 2172-01

 Colocar la porción de mezcla cuarteada en un envase tarado y pesar.

Este valor se anota en la hoja de registro FLP-23 como peso de la muestra (W1) en la
planilla de registro.
 Se coloca el filtro para el ensayo en el horno a una temperatura de 105
ºC por un tiempo mínimo de 15 min, para evitar la presencia de humedad en el mismo.
 Transcurrido el lapso de tiempo indicado, se pesa el filtro anotando este
valor en la hoja de registro FLP-23 como peso inicial del filtro.
 Se distribuye uniformemente la muestra en el plato de la centrífuga,
teniendo la precaución de que no exista pérdida del material. (Figura N° 75).
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Figura N° 75. Colocación de la muestra en el plato de la centrífuga

 Se añade el solvente (xilol).

 Se agita la mezcla con una espátula para facilitar el desprendimiento
del ligante de la misma.
 Se deja sumergida la muestra en el xilol por espacio de 1 hr, para
disgregar la porción de muestra a ensayar. En el caso de que la muestra sea reciente,
se puede dejar por un lapso de tiempo de 15 min.
 Ya colocado el filtro y la tapa del equipo, se inician las revoluciones
gradualmente hasta un máximo de 3.600 rev/min. A medida que gira el equipo, el
solvente es desalojado a través del dren, tomando la precaución de recolectarlo en un
envase apropiado (Figura N° 76).

Figura N° 76. Recolección del solvente desalojado

 Una vez detenida la centrífuga, se agregan unos 200 ml de solvente y

se repite de nuevo el paso anterior. El proceso debe repetirse, añadiendo nuevas
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porciones de solvente el número de veces necesario (mínimo tres) hasta que el líquido
recolectado salga completamente limpio.
 Se desmonta la tapa del equipo y se procede a limpiar el filtro con una
espátula, para remover el material adherido en el mismo, colocándolo en un envase
apropiado. Debe tenerse precaución de no perder parte del material adherido.
 Luego se procede a retirar la muestra ya ensayada del plato del equipo,
colocándola con sumo cuidado en un envase apropiado. Debe limpiarse el plato con
una espátula, para evitar que quede material adherido en él.
 Se procede a colocar la muestra y el filtro en el horno, a una
temperatura de 110 ºC, durante un período de 18 hr a 24 hr. Se dejan enfriar y se
pesan. Los pesos obtenidos se anotan en la hoja de registro FLP-23. El agregado
obtenido del proceso de extracción, se somete al ensayo de granulometría por
tamizado.
 Se mide en un cilindro graduado, la cantidad total de solvente
recolectado. Se agita bien para homogeneizar el material e inmediatamente se toman
100 ml, los cuales se colocan en un crisol o cápsula de porcelana previamente pesada.
(Figura N° 77).

Figura N° 77. Toma de muestra para determinación de cenizas

 Se calienta el crisol sobre una plancha para evaporar el líquido hasta

que solo quede el residuo, luego se coloca en la mufla hasta obtener cenizas.
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 Una vez enfriada la cápsula, se pesa para determinar la cantidad de

cenizas que contiene. Luego agréguele 5 ml de carbonato de amonio por cada gramo
de cenizas. Se deja en reposo por 1 hr, para luego calentar el crisol en la mufla hasta
obtener nuevamente cenizas. Se deja enfriar y se pesa para obtener el contenido de
cenizas en los 100 ml del líquido de extracción. Se calcula, luego, el peso total de las
cenizas con relación al volumen total de solvente recolectado. El valor obtenido se
anota en la hoja de registro FLP-23.

c. Cálculo.

Para calcular el % de cemento asfáltico en la mezcla, se aplica la siguiente

expresión:

𝐖𝟏 − 𝐖𝟐 + 𝐖𝟑 + 𝐖𝟒
%𝐂𝐀 = × 𝟏𝟎𝟎
𝐖𝟏

Donde: W1 = Peso inicial de la muestra, en gr.

W2 = Peso seco de los agregados después de la extracción, en gr.
W3 = Peso del agregado fino retenido en el filtro, en gr.
W4 = Peso de las cenizas en el líquido de extracción, en gr.

El valor calculado se refleja en la hoja de registro FLP-23.

En caso de tratarse de mezclas asfálticas en frío, se calcula el % de asfalto

líquido equivalente mediante la siguiente expresión:

% asfalto equivalente = 1,25 x %CA

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El valor calculado se refleja en la hoja de registro FLP-23.

d. Ejemplo.

Se practicó a una muestra de concreto asfáltico, cuyo peso es de 1.235,2 gr,

el ensayo de extracción para determinar el contenido de asfalto utilizado en su
elaboración. El filtro utilizado tuvo un peso inicial de 13,05 gr y un peso luego de la
extracción de 14,85 gr. El volumen total de solvente recolectado fue de 2.200 ml,
utilizando una porción de 50 ml para la obtención de cenizas, las cuales pesaron 0,29
gr. El peso de los agregados luego de la extracción fue de 1.179,6 gr. Determine el
contenido de cemento asfáltico presente.

Para calcular el % de cemento asfáltico en la mezcla, se aplica la siguiente

expresión:

𝐖𝟏 − 𝐖𝟐 + 𝐖𝟑 + 𝐖𝟒
%𝐂𝐀 = × 𝟏𝟎𝟎
𝐖𝟏

Para calcular el peso de material fino retenido en el filtro (W3), se procede a

obtener la diferencia de los pesos del filtro antes y después del ensayo, como sigue:

W3 = Peso final filtro – Peso inicial filtro

W3 = 14,85 gr – 13,05 gr = 1,8 gr.

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Para calcular el peso total de las cenizas (W4), se procede a relacionar el

peso parcial obtenido en la porción tomada del solvente recolectado con el volumen
total de solvente recolectado, como sigue:

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥 × 𝐕𝐨𝐥. 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐫𝐞𝐜𝐨𝐥𝐞𝐜𝐭𝐚𝐝𝐨

𝐖𝟒 =
𝐕𝐨𝐥. 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐢𝐚𝐥

0,29 gr × 2.200 ml
𝐖𝟒 = = 𝟏𝟐, 𝟕𝟔 𝐠𝐫
50 ml

Sustituyendo los valores en la ecuación general se tiene:

1.235,2 gr − 1.179,6 gr + 1,8 gr + 12,76 gr

%𝐂𝐀 = × 100 = 𝟑, 𝟑%
1.235,2 gr
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UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE VÍAS DE COMUNICACIÓN
LABORATORIO DE PAVIMENTOS
AVENIDA GOAJIRA CON CALLE 67 (CECILIO ACOSTA)
MARACAIBO – ESTADO ZULIA FLP-23

CONTENIDO DE LIGANTE ASFÁLTICO

Normas: ASTM D2172

Nombre:
C.I.: Sección: Fecha:
Tipo de Material: Procedencia:

Peso inicial Peso seco Peso agregado Peso total de

% Asf.
Muestra muestra (gr) agregado (gr) retenido filtro (gr) cenizas (gr) % CA
Equiv.
W1 W2 W3 W4

Peso agregado retenido filtro (W3) Peso total de cenizas (W4)

Peso inicial filtro (gr) Volumen total (ml)
Peso final filtro (gr) Volumen parcial (ml)
Peso retenido filtro (gr) Peso cenizas parcial (gr)
Peso total cenizas (gr)
Notas
 El % Asf. Equiv. se calcula solo en caso de mezclas asfálticas en frío.

Indicadores
 % C A = W1 – (W2 + W3 + W4) × 100
W1
 % Asf. Equiv. = 1,25 x %CA

Especificaciones
 El %CA no debe diferir en más de 0,3% del %CA de diseño (%CA óptimo)
 El %Asf. Equiv. no debe diferir en más del 1% del %Asfalto de diseño.

Observaciones:
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