ARTÍCULO DE REVISIÓN

UTILIZACIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN EN CORRIENTES DE GAS

NATURAL
Karen Calderón
Universidad de Oriente, Núcleo Monagas, Sede Juanico, Coordinación General de Postgrado,
Maestría en Gas
Karenp2530@gmail.com.

Resumen:

El gas natural es considerado como una fuente de energía con un desarrollo prometedor sin
embargo en toda su cadena de valor el gas natural uno de los problemas latentes al cual la industria
debe enfrentarse es la corrosión la cual ocasiona el deterioro de las propiedades físico químicas del
metal producto de la interacción del mismo con el ambiente o por presencia de gases ácidos dentro
de la corriente del gas, esta investigación comprende una recopilación teórica que comprende los
conceptos básicos de corrosión, tipos de corrosión, metodología de evaluación de corrosión y
métodos de control de corrosión haciendo énfasis en los inhibidores de corrosión. La investigación
concluyo que la selección de un material resistente a la corrosión, siempre es el primer tipo de
control que se debe considerar. Esto en muchas ocasiones no es posible, ya que este es limitado
por las condiciones del medio circundante; las condiciones dimensionales y geométricas
necesarias en el material en función de la aplicación requerida; y un costo económico elevado, La
aplicación eficiente de métodos de protección y control de la corrosión contribuirá a la seguridad y
salud del personal, evitará la contaminación ambiental y la economía de operación de la tubería

Palabras claves: Corrosión, Gas Natural, Protección, Inhibidores.

1. Introducción

Dentro de la industria de los hidrocarburos el gas natural es considerando como una fuente
energía potencialmente promisoria, así mismo es ambientalmente limpio, eficiente y cuyo
mercado internacional ha crecido considerablemente y con mucho potencial aun por desarrollar.
Rivero (2009) afirma “Venezuela está ubicada en el octavo lugar entre los países con mayores
reservas probadas de gas natural, de los cuales el 90% está asociado a la producción de petróleo y
el resto está formado por gas no asociado o gas libre” (p.21). En base a esto nuestro país se
vislumbra como un atractivo en cuanto la explotación de gas se refiere.
La cadena de valor gas natural comprende una serie de actividades productivas que va desde los
yacimientos en subsuelo hasta la comercialización, en las diferentes fases del proceso, los
materiales utilizados se ven sometidos acondiciones variables de operación: altas y bajas
temperaturas y presiones, fluidos de diferentes características, velocidades de fluidos y patrones
de flujo variables, cambio en los valores de los parámetros operacionales asociados a las etapas
de producción y transporte del gas; uno de los problemas latentes a lo largo de la cadena de valor
del gas natural es la corrosión por presencia de gases ácidos, producto de esto constantemente se
hacen grandes inversiones para la preservación de la infraestructura de manejo y producción del
gas con el propósito de mantener la continuidad operativa de las instalaciones, evitando así
riesgos y pérdidas de económicas asociadas al reemplazo o reparación de equipos. Existen
números métodos para control de corrosión entre los cuales tenemos cambios en el diseño,
utilización de inhibidores, biocidas, protección anódica y catódica, recubrimientos, modificación
del medio ambiente entre otros.
Los constantes avances tecnológicos han permitido una gran variación en los métodos de
mitigación de corrosión convencionales, al punto que se han desarrollado nuevas formulación
usando biopolímeros naturales como agentes inhibidores de corrosión no solo con el fin de
controlar el problema sino que también se tiene como propósito contar con productos de
fabricación nacional que minimicen el impacto económico asociado a las importaciones.
2. Gas natural
Comúnmente definimos el gas natural como una mezcla de hidrocarburos gaseosos compuesta
principalmente por metano en mayor proporción y otros componentes que se encuentran en el
subsuelo, es decir “se denomina gas al formado por miembros más volátiles de la serie parafinica
de los hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano, propano y butano y
finalmente puede contener porcentajes muy pequeños de compuestos más pesados”[CITATION
Mar94 \l 8202 ]. El gas natural puede contener impurezas las cuales contribuyen a generar
problemas y por esta razón deben ser removidas durante la etapa de acondicionamiento del gas
natural a continuación se muestra una tabla con las principales impurezas del gas natural.

Tabla Nº1. Principales impurezas del gas natural.

Fuente: Gas purification. (khol y Nielsen 1997)

 El gas natural suele encontrarse en los yacimientos bien sea de forma libre o asociado con el
petróleo, de manera general el gas natural se clasifica en gas dulce: cundo posee cantidades de
sulfuro de hidrógeno, gas ácido: cuando contiene cantidades considerables de dióxido de carbono
(CO2) y demás compuestos ácidos, gas rico o gas húmedo: cuando posee cantidades apreciables
de hidrocarburos líquidos como C3+ y finalmente gas pobre cuando su composición presenta
grandes cantidades de metano.
3. Corrosión

En términos generales la palabra corrosión hace referencia al deterioro de las propiedades físicas
o químicas de un material como resultado de reacciones electroquímicas con el ambiente
(Asociación Nacional De Ingenieros De Corrosión De Estados Unidos [NACE], 2019), existen
varios tipos de corrosión, sin embargo en la industria de los hidrocarburos gas y petróleo los más
comunes son la corrosión dulce, debida a la exposición al dióxido de carbono, la corrosión ácida,
producto del contacto con el ácido sulfúrico y al oxígeno y la corrosión causada por microbios.
Algunas formas de corrosión de los metales se relacionan con la estabilidad como por ejemplo la
corrosión galvánica cuyo proceso electroquímico está asociado al movimiento de los electrones
entre áreas que poseen potenciales electro químicos diferentes (Asrar et. al, 2016)

En la industria del gas natural es común la presencia de problemas asociados a corrosión esta se
presenta en instalaciones metálicas y en ocasiones produciendo obstrucción de tuberías y otros
dispositivos por el depósito de incrustaciones. Prácticamente se pueden encontrar fenómenos de
corrosión de tipo localizado como las picaduras, corrosión galvánica que se genera por contacto
de metales disimilares, corrosión microbiológica inducida por microorganismos de diversos tipos,
corrosión asistida por efectos mecánicos, entre otros.

So et, al.( 2013) Para dar seguimiento a la corrosividad del medio externo o del gas hacia la
infraestructura metálica utilizada para la explotación, conducción y procesamiento, es necesario
colectar y analizar una serie de datos de parámetros como la composición química de aguas y
suelos, condiciones de operación, contenido microbiológico, composición del gas, temperaturas,
presiones y métodos de control de corrosión utilizados (inhibidores de corrosión, recubrimientos,
protección catódica, etc.).

La corrosión se puede predecir mediante la elaboración de modelos particulares que permiten

calcular la velocidad de corrosión potencial basándose en la química del agua, suelo y el gas, y
los parámetros de producción y operación, los cuales son considerados como los factores
primarios que influencian el mecanismo de la corrosión.

En el caso de la incrustación, esta puede determinarse a través del cálculo de los índices de
saturación (IS) mediante el uso de diversos modelos como el Thompson Oddo. Este parámetro
indica la tendencia a la formación de incrustación y también el tipo y masa de la misma. La
incrustación potencial es calculada en los yacimientos y a condiciones de superficie, con el fin de
predecir la incrustación en el fondo de los pozos productores y en las instalaciones superficiales.

La composición química más común de las incrustaciones es calcita o carbonato de calcio

(CaCO3), aunque también pueden presentarse algunos sulfatos o silicatos.
El análisis de los parámetros antes mencionados, permite la elaboración de programas exitosos de
evaluación y monitoreo de corrosión e incrustación que permiten a su vez tener programas de
mantenimiento más robustos y eficientes. Sin embargo, es importante mencionar que debido a
que las características entre una instalación y otra son muchas veces diferentes, se hace necesario
aplicar rediseño de programas para poder dar solución a los problemas de corrosión e
incrustación

3.1 Formas en que se presenta la corrosión

El fenómeno de corrosión puede presentarse de diferentes tipos de corrosión la figura Nº1 nos
muestra los diferentes tipos de corrosión que podemos encontrar:

Figura Nº1: Tipos de corrosión Fuente Medina 2014. Recuperado:

https://slideplayer.es/slide/144750/

La superficie de un metal se puede corroer de muy diversas formas [ CITATION Her08 \l 8202 ]
afirma que existe:

Uniforme. Un metal localizado en un medio corrosivo homogéneo se corroerá

generalmente de un modo uniforme, es decir, la pérdida de espesor será idéntica en
cada punto de la superficie del material.
 Localizada. Esta forma de corrosión se dará en los casos ya estudiados de corrosión
de tubería enterrada, por formación de pilas, por disimilitud de electrólitos, por
corrosión bacteriana y por corrientes vagabundas.

Picaduras. Se caracteriza por la formación de picaduras profundas de pequeño

diámetro, pudiendo llegarse a la perforación rápida de tuberías de bastante espesor.
Entre otras causas, pueden ser originadas por poros en el revestimiento de la tubería.

Corrosión selectiva. Se produce en las aleaciones polifásicas (metales alea dos) y

sucede porque uno de los componentes de la aleación se corroe con más facilidad
que los otros (aleaciones Cu-Zn) (Pag15).

Existen otros tipos de corrosión como la corrosión estructural la cual incluye la corrosión
grafítica, separativa y microbiológica

3.2 Agentes corrosivos en los fluidos transportados en ductos

Ramírez (2000) afirma que antes de la prestación del servicio de transporte por ducto, algunos de
los hidrocarburos líquidos y gaseosos son sometidos a variados procesos de eliminación de
impurezas, aún conservan contaminantes que pueden afectar la integridad física de las
instalaciones de ductos, debido principalmente al fenómeno de corrosión interior.

Entre los agentes residuales agresivos o contaminantes más frecuentes que es posible detectar en
los flujos de transporte por ducto, resaltan; bióxido de carbono (CO2), oxígeno (O2), ácido
sulfhídrico (H2S) y microorganismos principalmente, los cuales en presencia de humedad,
temperatura, presión, y condiciones operativas particulares, pueden provocar efectos sinérgicos o
individuales, con los consecuentes daños por corrosión en el interior de los ductos. Por lo que, la
evaluación de dichos contaminantes debe constituir el punto de inicio de cualquier programa de
corrosión interior en ductos

3.3 Metodología para evaluar la corrosión

Organismos Internacionales como NACE (1984) han dedicado mucho esfuerzo para combatir
y/o mitigar la corrosión en tuberías de gas natural, preparando y publicando estándares con el fin
de controlar el fenómeno

En ese sentido, la especificación NACE SP0110 describe la metodología para evaluar la

corrosión interna en tuberías que transportan gas húmedo. Así, se analizan el efecto corrosivo del
agua condensada y de hidrocarburos líquidos que afectan la integridad de la tubería. El objetivo
principal de dicho procedimiento es evitar la reducción del espesor de pared del ducto y
determinar qué zonas de éste están corroídas.

Otra especificación, la NACE SP0210, evalúa la corrosión externa de tuberías enterradas en el

suelo, a través del análisis de la presencia y efectos de la corrosión microbiológica, fracturas por
corrosión bajo esfuerzos y daños mecánicos.
Así también, el estándar NACE RP169 entrega recomendaciones para el control de la corrosión
externa de sistemas de tuberías sumergidos o enterrados, describe el diseño, instalación, control
de corrientes interferentes, operación y mantención de los SPC y establece los criterios de
protección catódica.

Existen también otras recomendaciones prácticas como NACE RP104-2004 referida

específicamente al uso de cupones para aplicaciones de monitoreo de Protección Catódica,
Describe las aplicaciones, diseño, ubicaciones, instalaciones, mediciones, monitoreo e
interpretación de resultados para diferentes estructuras.

NACE Standard RP0775-2005 “Preparación, Instalación, Análisis e Interpretación de cupones de

corrosión en operaciones en yacimientos de petróleo, Aplica a Operaciones de Perforación,
Producción y transporte de petróleo. Incluye, gas y fluidos de perforación y describe las
aplicaciones, diseño, ubicaciones, instalaciones, mediciones, monitoreo e interpretación de
resultados para diferentes estructuras.

3.4 Control de corrosión

Existen distintos métodos de control de corrosión entre ellos podemos citar el diseño,
inhibidores, biocidas, selección de materiales, protección anódica y catódica, recubrimiento y
modificación del medio ambiente Albarracin y Pachón (2015) afirman:

3.4.1 Los inhibidores de corrosión:

Los inhibidores de corrosión orgánicos son compuestos químicos a base de carbono que
contienen nitrógeno sulfuros o fósforos, reducen la corrosión generando una película de barrera
protectora sobre la superficie del metal sus moléculas tienen dos secciones de diferentes
propiedades, un extremo es un grupo polar y un extremo no polar.

Dentro de los tipos de inhibidores orgánicos tenemos: monoaminas primarias, monoaminas

polisustituidas, diaminas, amidas, poliaminas, imidazolina, y compuestos de amonio cuaternarios

Para la protección interior de ductos, la familia de inhibidores más utilizada es la de los

inhibidores que actúan por adsorción o fílmicos. Este tipo de compuestos se adsorben sobre la
superficie del metal formando películas delgadas que resultan de la atracción física o química
entre el compuesto y la superficie del metal.

Su nivel de protección depende tanto de su concentración, que conduzca a una cobertura de la

superficie, como de la fuerza de atracción entre el metal y el compuesto. Las barreras de
inhibidor formadas son hidrofóbicas, las cuales rechazan la fase acuosa que contiene las especies
corrosivas

La figura Nº2 describe los tipos de inhibidores de corrosión entre los cuales tenemos en fase
liquida y en fase de vapor así como también la clasificación de los componentes de un inhibidor
según: Alcántara, Gómez, Pérez y Silva (2011)
 Figura Nº2. Tipos de inhibidores de corrosión y clasificación de los componentes de
un inhibidor. Fuente. Alcántara, Gómez, Pérez y Silva (2011) recuperado:
http://www.alianzafiidem.org/comisiones/PAC/Corrosion_1_Julio.pdf

Por su parte Braig, A., Kramer, A., Frey, M., & Maag, K. (1986).” Afirman que una nueva
generación de inhibidores de corrosión orgánicos, proporcionan una alternativa a los metales
pesados tóxicos para protección de corrosión a largo plazo, y puede trabajar sinérgicamente con
los pigmentos anticorrosivos basados en metales no pesados. Los inhibidores de corrosión
orgánicos ayudan a mejorar las características de barrera de los recubrimientos” (pag,2).

Los inhibidores de corrosión tienen como características resaltantes

Se debe absorber en la superficie del metal.

Debe reaccionar con el metal para formar una película protectora

Debe reaccionar con el elemento corrosivo para disminuir su impacto.

El proceso a través del cual se selecciona y de dosifica un inhibidor es bastante complejo y con
mucha frecuencia

Vásquez, (2018) afirma que el proceso en que dosifica un inhibidor es bastante complejo, con
mucha frecuencia se tiene etapas de prueba y error. Una manera posible de comenzar la selección
es a través de las propiedades físicas. Se debe determinar si es importante que el inhibidor sea
sólido o líquido o que se volatilice fácilmente. Será de interés considerar si el sistema puede
alcanzar temperaturas extremas tal que pueda fundirse, congelarse o incluso descomponerse.
Habrá que evaluar también si el inhibidor puede degradarse con el tiempo o a alguna temperatura
crítica, sin dejar de contemplar que deberá ser compatible con otras sustancias que formen parte
del sistema. La lista de variables a evaluar es extensa, pero es importante porque permite definir
el conjunto de posibles inhibidores.
La evaluación de potenciales candidatos a actuar como inhibidores continuará con el diseño de
experimentos que simulen las condiciones de operación del sistema. Las variables que deben ser
consideradas y que debe intentarse reproducir en laboratorio, incluyen la temperatura, presión y
velocidad del fluido, así como las propiedades del metal y la composición química del ambiente
corrosivo.

Los ensayos generalmente se realizan simulando las condiciones más severas a las que pueda
operar el sistema y no deben limitarse a las condiciones promedio. También se pueden probar
inhibidores en situación de operación real (en campo), empleando cupones metálicos que se
interponen en el sistema y que luego de trascurrido determinado tiempo se extraen para su
observación y análisis. Además de estas razones de índole práctica, hay otros criterios se deben
considerar al elegir qué compuestos químicos usar como inhibidores de la corrosión y cómo
emplearlos.

La necesidad de inhibir la corrosión metálica es principalmente un proceso dominado por

cuestiones económicas. Por lo tanto, el primer criterio que ser cumplido se relaciona con el costo.
Pero hay otro criterio muy importante que también debería ser tenido en cuenta durante la
selección de un inhibidor de corrosión y este tiene que ver con su efecto sobre las personas y
sobre el medio ambiente en general.

Desafortunadamente, la mayoría de los inhibidores de la corrosión eficaces de uso industrial son

compuestos químicos sintéticos con alto costo que, al mismo tiempo, pueden causar daño a la
naturaleza. Sin embargo, muchas veces se pasa por alto que existe a nuestro alrededor sustancias
naturales, con la amplia variedad de estructuras químicas, que son potencialmente aplicables
como inhibidores de corrosión.

De hecho, el reino vegetal puede ser considerado como una gran fábrica de productos químicos,
donde es posible encontrar sustancias apropiadas para inhibir el proceso de corrosión. Se está
trabajando activamente en probar diferentes extractos naturales para este tipo de aplicaciones.
Los ejemplos son numerosos, e incluyen sustancias tales como la henna, el aceite de oliva, el
extracto de vainilla, la miel natural, el ficus, el aloe vera y muchos aceites extraídos de diferentes
partes de plantas, entre otros. Muchas de estas sustancias de origen natural han demostrado su
capacidad para actuar como inhibidores para la corrosión de numerosos metales y aleaciones en
diferentes medios agresivos, sin representar ningún peligro de contaminación para el ecosistema

3.4.1.1 Principales formas de acción de un inhibidor

Esparza (2007) afirma que las principales formas de acción de un inhibidor de corrosión es la
Formación de un producto insoluble. La precipitación de un producto insoluble puede tener lugar
sobre los ánodos de las pilas locales, sobre los cátodos, o sobre unos y otros a la vez. Como
ejemplos se tienen:

Inhibidores anódicos. Donde el anión del inhibidor forma sobre los ánodos locales, con los
cationes que provienen de la oxidación del metal, un compuesto insoluble. Por ejemplo, el fosfato
de sodio, es un inhibidor de la corrosión del hierro por una solución acuosa de cloruro sódico
gracias a la formación de fosfato de hierro sobre los ánodos.

Inhibidores catódicos en este tipo de inhibidores El catión del inhibidor forma sobre los cátodos
locales un hidróxido insoluble. Por ejemplo, el cloruro magnésico, es un inhibidor de la corrosión
del hierro en el agua de mar por formar hidróxido magnésico Mg(OH)2 sobre los cátodos.

En este caso, caen las pinturas anticorrosivas cuyas formulaciones aparte de aportar con una
película de aislamiento de tipo epóxico fenólico o epoxi-ureico llevan asociados un paquete
anticorrosivo compuesto por moléculas orgánicas o minerales aceptoras de electrones tales como
los azoles.

Inhibidores mixtos este tipo de inhibidores actúan sobre los ánodos y cátodos. Por ejemplo, el
bicarbonato cálcico, forma carbonato de hierro sobre los ánodos e hidróxido cálcico sobre los
cátodos.

Cabe destacar que la adsorción: Constituye la forma de actuar de los inhibidores orgánicos. Esta
puede ser el resultado de la existencia de fuerzas entre el inhibidor y el metal. En ese caso, se
trata de una adsorción física. También puede tratarse de una adsorción química, si existe una
afinidad química entre ambas partes. Los dos tipos de adsorción pueden interferir
simultáneamente.

En este tipo de inhibición se encuentran los inhibidores orgánicos cuyos principales

representantes están constituidos por las aminas grasas y sus derivados, las sales amónicas
cuaternarias, las amido-aminas, las etanolaminas, los aldehídos, los alcoholes.

También, algunos compuestos que contienen uno o varios enlaces triples carbono-carbono poseen
una buena acción inhibidora. Para que sea eficaz, el inhibidor debe ser soluble y la solubilidad
disminuye con la longitud de la cadena.

Los inhibidores volátiles son compuestos orgánicos o minerales, líquidos o sólidos que, situados
en un recinto cerrado, pueden vaporizarse y entrar en contacto con el metal a proteger. Son
sustancias que actúan a distancia en medio gaseoso, y son de gran interés para las empresas, por
sus características

3.4.1.2 Cómo se elige un inhibidor de corrosión

Cuando se escoge un inhibidor de corrosión se deben considerar varias cosas:

 El tiempo efectivo de protección (1 semana, 1 mes, 1 año, etc.)

 El método de aplicación (inmersión, aspersión, cepillado, etc.)
 Tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o embarque)
 .Manejo de la pieza y eliminación de la huella digital.
 Tipo y espesor del recubrimiento deseado.
  Condiciones de almacenaje, empaque y/o embarque (condiciones de temperatura,
humedad y condiciones ambientales).
 Métodos de remoción (si son requeridos).
 Interacción con procesos subsecuentes, si no es removido.
 Requerimientos ambientales, de salud y de seguridad
 .Tipo de producto deseado
 Los materiales que se van a proteger

Otras consideraciones preliminares que se deben tomar en cuenta para seleccionar un

inhibidor son los siguientes:

Conocer la composición del fluido, ya que está relacionada con la existencia de compuestos
corrosivos como el ácido sulfhídrico, bióxido de carbono, determinación de parafinas o
asfáltenos, cloruros o bacterias, sustancias que dificultarán el mecanismo de formación de la
película del inhibidor entre otros aspectos.

La relación de flujo/volumen, es determinante para calcular la dosificación del inhibidor

necesario para proteger adecuadamente de la corrosión interior en un ducto.

Cuando se eleva la relación agua/aceite, el tiempo de contacto de un punto dado del sistema con
el agua se incrementa, al igual que la velocidad de corrosión, por lo que, si el contenido de agua
o la fase acuosa predomina, el criterio de selección debe ser orientado a un producto soluble en
agua.

La temperatura es un factor de importancia en la selección de un inhibidor, ya que a mayor

temperatura un inhibidor puede tornarse inefectivo, puede cambiar su solubilidad o degradarse,
en temperaturas superiores a 150 0C son muy pocos los inhibidores que pueden permanecer
efectivos, se deben realizar pruebas para determinar si el inhibidor cambia sus propiedades
cuando se ve sometido a la temperatura máxima de operación del ducto.

Se deben realizar evaluaciones de compatibilidad del inhibidor con el fluido mismo, así como
con otros productos que se adicionen al ducto, además de las pruebas de tendencia a la emulsión,
formación de espuma y solubilidad del inhibidor en salmuera, con el fluido a donde se pretende
mezclar

Considerar las características particulares del fluido y del yacimiento de procedencia, volumen
del producto manejado, especificaciones del ducto, servicio para el que fue diseñado,
antecedentes de fugas por corrosión interior, así como el costo-beneficio

3.4.2 Biocidas:

Los biocidas son métodos de corrosión influenciada microbiológicamente, son químicos

aniquilantes llamados antimicrobiales que inhibe o retarda el crecimiento de microorganismos
vivos. Se clasifican en biocidas oxidantes y no oxidantes; los oxidantes son los más utilizados en
la industria de los hidrocarburos por su acción como inhibidores metabólicos agentes activos de
superficie y menos contaminantes, los agentes oxidantes incluyen en su forma general aldehídos,
sales de fosfonio cuaternario y compuestos de sulfuros

3.4.3 protección catódica:

Se basa en cambiar el potencial eléctrico de la estructura a proteger llevando a niveles de

inmunidad. Para ello se utilizan dos sistemas ánodos de sacrificio y corriente impresa. En ambos
casos la estructura pasa a comportarse como el cátodo de una pila y en consecuencia no sufre
corrosión a diferencia de otros métodos la protección catódica no actúa disminuyendo la
velocidad del fenómeno solamente sino que puede detener casi completamente la acción
corrosiva (Rodríguez 2010)

3.4.4 revestimientos y pinturas:

Un revestimiento (o recubrimiento) se define como una capa construida por un material

diferente a la base o substrato sobre el cual es aplicada. Las funciones principales de los
revestimientos industriales son: protección anticorrosiva y protección mecánica

4. Selección de los puntos de inyección de inhibidores.

Ramírez (2000) afirma que los puntos de inyección de producto inhibidor se ubicarán en el
origen o en los sitios donde se requiera de un sistema o tramo de ducto, y se instalarán para
facilitar el manejo de los dispositivos de monitoreo con placas rectangulares o dispositivos de
medición continua, en la parte superior del tubo.

Cuando se transporten líquidos, la inyección del inhibidor de corrosión puede efectuarse en la

superficie interna del tubo evitando interferir con el flujo, para lo cual se utiliza una boquilla de
alimentación generadora de turbulencia. Cuando el producto transportado sea gas, se recomienda
utilizar una boquilla de alimentación paralela al flujo.

La inyección de inhibidores en un sistema de ductos, compuesto por un ducto troncal y ramales,

debe considerar la naturaleza de los fluidos conducidos, direcciones, corrosividad, características
de los inhibidores inyectados en cada punto, puntos de intersección de los fluidos, de manera que
en los sitios de integración de los flujos con diferentes inhibidores, no se provoquen reacciones
antagónicas o envenenantes.

Por lo que la protección interior de ductos, se debe considerar como sistemas y no como ductos
aislados. La inyección de inhibidor en el fluido, ya sea en laboratorio o en campo, no debe
representar ningún problema operativo, toxicidad, calidad lo cual para el caso del gas natural
debe cumplir con la NOM-001-SECRE-1997, formación de espuma y generación de emulsiones,
por mencionar algunos.

Asimismo, se deben considerar las propiedades de los materiales y accesorios que forman parte
integral de las instalaciones de los ductos de transporte, ya que los inhibidores de la corrosión no
deben alterar las propiedades del fluido transportado, dañar los empaques, sellos y accesorios de
las bombas, válvulas, o sistemas de inyección de producto al ducto .Previo a la adquisición de los
inhibidores de corrosión interior para ductos, y para evitar problemas posteriores, se deben de
considerar todos los factores y variables mencionadas, a fin de que los productos de inhibición
de la corrosión sean eficientes durante su aplicación, asimismo, estos requerimientos, se deben
relacionar en las bases de licitación para cumplimiento por parte de las Compañías proveedoras,
de los requerimientos de Usuario.

5. Pruebas de aceptación de laboratorio.

Ramírez (2000) afirma que las pruebas de evaluación de laboratorio se diseñan para evaluar y
obtener resultados confiables, reproducibles y comparables con las condiciones de campo.

Para realizar una comparación y selección entre diferentes inhibidores, se deben realizar las
evaluaciones del comportamiento anticorrosivo, calidad y resistencia eléctrica, para estar en
posición de determinar la eficiencia, así como tendencia a la emulsión, formación de espuma,
persistencia de película y compatibilidad de las muestras, al mismo tiempo y bajo las mismas
condiciones .Los métodos de evaluación de acuerdo al tipo de fluido evaluado, pueden ser
gravimétricos, electroquímicos y porcentaje de área corroída. En cualquiera de los métodos
descritos, se debe perseguir simular las condiciones más cercanas a la realidad en campo, y
considerar al menos, la información siguiente:

Sistemas de flujo dinámico.

Composición del fluido.

Condiciones de operación.

Limitaciones del tratamiento con inhibidores.

La consideración de pruebas de laboratorio específicas para determinar solubilidad,

dispersabilidad y características de partición del inhibidor de corrosión, han arrojado resultados
que proporcionan más elementos para realizar una selección efectiva del producto. Los factores
ambientales, seguridad, salud ocupacional y la toxicidad del inhibidor son factores que deben ser
considerados en el proceso de evaluación del inhibidor de corrosión.

5.1 Pruebas para oleoductos, oleogasoductos y gasoducto

5.1.1 Prueba gravimétrica.

La prueba se denomina prueba de la rueda (wheel test), la cual es una evaluación dinámica que
consiste en colocar varios fluidos (derivados del petróleo, agua e inhibidor) en una botella,
introduciendo en ésta un cupón metálico, purgándola con gas antes de taparla (C02 o H2S según
sea el medio donde se aplicarán los inhibidores); la botella ó celda de prueba se somete a
agitación dentro del equipo "wheel test”, y una vez transcurrido el tiempo de prueba se retiran los
cupones metálicos, se limpian y se pesan para determinar el peso perdido y posteriormente
calcular la velocidad de corrosión así como la eficiencia del inhibidor probado .El procedimiento
de la prueba se debe realizar de acuerdo al método establecido por la NACE 1D-182, o
equivalente. En donde se describe la preparación de la salmuera, dimensionamiento de los
cupones corrosimétricos, equipo utilizado, condiciones de la prueba y cálculo de resultados. El
método de la NACE indica que algunas consideraciones de la prueba no están completamente
definidas. Por lo que, para que los usuarios puedan obtener valores de eficiencia de inhibidor
comparables y repetibles, a continuación con base en pruebas empíricas y resultados positivos, se
indican los requerimientos que deben de incluirse en la prueba:

Acondicionamiento de la salmuera de campo o sintética para eliminar oxígeno.

Contar con querosina o condensado de campo tratado con carbón activado

La relación salmuera/aceite debe ser 9/1.

La concentración de H2S debe ser 600 ppm +/- 50 ppm, cuando el medio es amargo.

La concentración de CO2 es hasta saturación.

El tiempo de prueba es de 24 horas, y

Las concentraciones del inhibidor para evaluación deben ser; 10, 25, 50 y 100 ppm.

Estas mismas consideraciones se deben tomar en cuenta para las pruebas electroquímicas.

5.1.2 Pruebas Electroquímicas:

Estos métodos miden la velocidad de reacción de corrosión de una muestra de metal de interés
en un medio de prueba. Los métodos electroquímicos disponibles requieren de instrumentación
especializada y la utilización de un medio de prueba acuoso. Los métodos de prueba que se
describen a continuación, conducen a obtener experimentalmente la resistencia a la polarización
(Rp), la cual es inversamente proporcional a la velocidad de corrosión. El procedimiento de
prueba utilizando resistencia a la polarización lineal se describe en el documento NACE 1D196 y
el método en el documento ASTM G59 y D2776 o equivalente. Existen métodos alternativos
para medir velocidades de corrosión tales como; Extrapolación de Tafel (ASTM G-5),
Impedancia Electroquímica (ASTM G-106) y Ruido Electroquímico (ASTM G1.11.04) o
equivalente.

5.2 Criterios de aceptación para pruebas electroquímicas y gravimétricas

Los inhibidores de corrosión que se aprueben serán aquellos que proporcionen una eficiencia de
al menos 90 %.La eficiencia de protección de los inhibidores de corrosión se evalúa al medir las
velocidades de corrosión bajo un mismo método de prueba con y sin inhibidor (conocida como
en blanco o de referencia).

El método usual de reportar la eficiencia de corrosión es en porcentaje de protección, definido

como:

(1)
 Donde VelCorr
es la velocidad
de corrosión y
los subíndices s/i
y c/i indican sin inhibidor y con inhibidor, respectivamente.

La velocidad de corrosión puede expresarse en unidades velocidad de penetración como

milésimas de pulgada por año, MPA; en unidades internacionales (SI), mm/año o en unidades de
cinética electroquímica en A/m2

6. Conclusión

La selección de un material resistente a la corrosión, siempre es el primer tipo de control que se

debe considerar. Esto en muchas ocasiones no es posible, ya que este es limitado por las
condiciones del medio circundante; las condiciones dimensionales y geométricas necesarias en el
material en función de la aplicación requerida; un costo económico elevado. La aplicación
eficiente de métodos de protección y control de la corrosión contribuirá a la seguridad y salud
del personal, existen numerosos tipos de métodos para la protección de corrosión siendo los
inhibidores unos de los más comunes usados en la industria de los hidrocarburos. Los inhibidores
proporcionan una solución elegante al problema de la corrosión. Sin embrago, hay que utilizarlos
con mucha prudencia, dado el gran número de factores que intervienen en los fenómenos de
corrosión. Por ejemplo, la acción de un inhibidor de corrosión es muy sensible al estado de
superficie del metal o al pH de la solución y una variación de estas características podrá
modificar el resultado de la acción. Así mismo, la presencia de agentes corrosivos como los
sulfuros o los cloruros podría generar que un inhibidor de corrosión actúe de forma diferente a
como lo haría si no estuvieran presentes estos agentes aún teniendo el mismo pH. Cabe destacar
que los productos inhibidores se fabrican para dar solución a problemáticas específicas, pero no
para solucionar problemas de corrosión interior bajo cualquier circunstancia. No existe un
producto inhibidor universal para la corrosión interior de ductos, por lo que se deben conocer
con precisión las características que presenta cada sistema, a fin de contar con los productos
idóneos para cada caso.

7. Referencias bibliográficas

Albarracin, A., & Pachón , J. (2015). Estrategias de control de corrosión interior en plantas de
crudo y gas. Tecnología total control integral de corrosión, 12-55.

Alcántara, T., Gómez, I., Pérez, J., & Silva , L. (Julio de 2011). Alianza fiidem org. Recuperado el
17 de Mayo de 2019, de Alianza fiidem org:
http://www.alianzafiidem.org/comisiones/PAC/Corrosion_1_Julio.pdf

Asrar, N., Mackay, B., Stipanicev, M., Birketveit, O., Jenkins, A., Melot, D., y otros. (2016). La
corrosión: La lucha mas extensa. Oilfield Review 28, 37.
Braig, A., Kramer, A., Frey, M., & Maag, K. (1986). Inhibidores de corrosión orgánicos para
recubrimientos: Ayudando la industria para cubrir los requerimientos ambientales del
futuro. Specialty Chemicals Inc, 10.

Hernandez, A. (2008). La corrosión y la protección en instalaciones de gas. CONAIF-SEDIGAS,

22.

Kohl, A., & Nielsen, R. (1997). Gas Purification. Houston, Tex: Gulf Pub.

Lozano, K., Guzmán, J., Cosmes, L., Deloya, K., & Cabrera, R. (2017). Criterios para la
dosifiación de inhibidor de corrosión en ductos que transportan petróleo crudo.
Petroquimex, 8.

Martínez, M., & Pérez , R. (1994). Ingenieria de gas natural: caracteristicas y comportamiento
de los hidrocarburos. Maracaibo, Venezuela: Ingenieros Consultores, S.R.L.

Medina, D. (2014). Slider Player. Recuperado el 15 de Mayo de 2019, de Slider Player:

https://slideplayer.es/slide/144750/

Morantes, G., & Morales, J. (2014). Revestimiento interno de la tuberias de completación para
minimizar la corrosión en pozos productores de gas . VISIÓN TECNOLÓGICA, 166.

National Association of Corrosion Engineers. (1984). NACE INTERNATIONAL. Recuperado el

12 de Mayo de 2019, de NACE INTERNATIONAL: https://www.naceinstitute.org/

Rivero, M. (2009). Breve estudio sobre la industria del gas natural en venezuela. Revista de
derecho público, 19-37.

So, A., Valdéz, B., Schorr, M., Carrillo, M., Ramos, R., & Curiel, M. (2013). Materiales y
corrosión en la industria del gas natural. Omniasciense, 87-102.

Vasquez, M. (2018). La corrosión el peor de los villanos cuando domina a los metales. Mar de
plata: Eudem.

Wilmar, C. (2014). Evaluacion del proceso de corrosión interna y del tratamiento químico
anticorrosivo aplicado en el gasoducto de 26" Jusepin muscar Dtto El Furrial. VISON
TECNOLOGICA , 166.