Práctica 3 PDF

Automatización Industrial
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial, Ingeniería Mecánica, Ingeniería Eléctrica e Ingeniería Química
Grupo de Automática, Robótica y Mecatrónica (TEP-197)
Práctica 3
Modelado y control de sistemas dinámicos secuenciales
Realice los ejercicios propuestos a continuación
Actividad 1. Configuración de Autómatas Programables

En este ejercicio se propone la elección de un autómata programable para la
implementación de un determinado proceso industrial. Para conocer las
necesidades del mismo, debe descargar el archivo ejer_bloqueII disponible en
el Aula Virtual y que se encuentra accesible junto a este documento. Un vez
descargado el archivo, lo debe ejecutar en Matlab usando como parámetro su
número de DNI sin letra. Por ejemplo:
A lo que obtendrá como resultado los siguientes datos:
Entradas digitales:
62
Salidas digitales:
42
Entradas analógicas:
3
Salidas analógicas:
4
Memoria de CPU (kB):
15
Comunicaciones Ethernet
No es necesario que se adapte a la Norma IEC-1131
Es necesario que se adapte a la Norma IEC-1131 y se pueda programar en los 5

lenguajes.
En base a ellos y, tomando como referencia la lista de fabricantes que se

comentan en el Tema 5 de la asignatura excepto los de Schneider Electric,
seleccione y configure de forma razonada un autómata con todos sus
elementos (CPU, fuente de alimentación, tarjetas de entrada/salida,
comunicaciones etc.) que cumpla con las especificaciones indicadas.
Para la realización del ejercicio y asegurar las especificaciones requeridas en el

archivo ejer_bloqueII (DNI) elegiremos el siguiente autómata: 1
SIEMENS modelo S7-1200

Las características generales del autómata, controlador programable

SIEMENS S7-1200 son las siguientes:
Figura 1.1 Características PLC 2
Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

Almería Departamento de Informática
Escuela Superior de Ingeniería
Para asegurar el cumplimiento de las especificaciones marcadas elegimos el

procesador CPU 1212C del modelo indicado:
Figura 1.2 Características PLC
- El CPU 1212C asegura las 62 entradas digitales, así como las 42 salidas digitales
(I/O local digital), 3 entradas analógicas y 4 salidas analógicas (I/O local analógicas).
- La fuente de alimentación integrada del controlador S7-1200 es la siguiente:

3

El módulo de tarjetas de memoria admitidas:
La memoria de trabajo requerida es de 15 KB, nuestro procesador alcanza 25 KB:

En cuanto a las comunicaciones que desarrolla el controlador son las siguientes:
Figura 1.6 Características PLC 5

La comunicación Ethernet del controlador es la siguiente:
Conclusiones
Se ha elegido un PLC de superiores prestaciones de una gama por encima de las

necesidades puntuales del sistema. Eligiendo un PLC SIEMEN de inferior gama
también hubiéramos podido cubrir las especificaciones requeridas, sin embargo y en
previsión de un aumento de prestaciones, de un aumento en las demanda del
servicio del sistema, una ampliación de las mismas, etc., se ha preferido escoger un
PLC SIEMENS S7 1200 de una gama más alta y mayores prestaciones, ante la
eventualidad de precisar un mayor número E/S digitales, o una mayor capacidad de
memoria de trabajo y sobre todo, en un entorno de comunicaciones de perfil más
elevado que aseguren dicha comunicación (ETHERNET).

Actividad 2. Modelado e implementación de un sistema de un sistema de

control secuencial
1. Analice el sistema dinámico secuencial industrial que le ha sido asignado

por el profesor, realizando las modificaciones oportunas y/o considerando
hipótesis de funcionamiento al sistema propuesto para mejorar su
comportamiento o comprensión, justificando sus decisiones.
Nota importante. Incluya en la memoria el esquema de la planta que se le ha

asignado.
a) Descripción del sistema dinámico asignado: LLENADO DE CONTENEDORES
LLENADO DE CONTENEDORES
Para la realización de esta prueba se cuenta con:

- Dos cilindros, uno de simple efecto (E) y otro de tres posiciones (D).
- Tres depósitos con sus respectivas electroválvulas.
- Dos cintas transportadoras.
- Una plataforma móvil impulsada por el cilindro (D).
- Tres contenedores A, B y C.
- Tres detectores de posición que indicarán la posición que ocupan los
contenedores A, B y C en la plataforma móvil; estos ocuparán posiciones fijas por
debajo de la plataforma, no desplazándose con ésta.
- Un final de carrera FC.
Se dispone de tres contenedores de diferentes tamaños A, B y C que se llenan de la

siguiente forma:
- Contenedor A: 15 segundos de líquido A.
- Contenedor B: 15 segundos de líquido B más 10 segundos de líquido A.
- Contenedor C:15 segundos de líquido C más 10 segundos de líquido B y 5
segundos de líquido A.
El sistema constará de una cinta transportadora en la que van en serie los

tres contenedores A, B y C. El primer recipiente en llegar a la plataforma
será el C a continuación el B y por último al A.
El cilindro E se encarga de evacuar los recipientes y los coloca en la cinta
de evacuación.
El esquema de la planta se detalla en la figura nº2.1.

ESQUEMA DE LA PLANTA
Figura nº1: Esquema de la planta
Figura 2.1 Esquema planta de llenado 8

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La descripción en detalle del sistema es la siguiente:
2. Indique todas las variables que lo definen (entradas, salidas y auxiliares).
Los elementos utilizados para este proceso:
Transiciones: Interruptor de inicio (contacto marcha).

Detectores de posición: D1, D2, D3, y Final de carrera FC4.
Actuadores (lugares): Cilindros D y E
Válvula A, B y C
Cinta 1 (C1) y Cinta 2 (C2).
Plataforma móvil (cilindro D)
Auxiliares: Temporizadores T0, T1 y T2.
Contador de contenedores A, contador de contenedores B, y contador
de contenedores C.
Una vez desarrollada la Red de Petri del sistema, determinadas las entradas
(relación en ejercicio nº 4) que corresponden a las transiciones representadas en el
diagrama de la RdP, así como las salidas (relación en ejercicio nº4) que son los
lugares que corresponden a cada uno de los círculos representados en la RdP del
sistema.
Las variables auxiliares corresponden a la activación de:
- Temporizadores: T0, T1 y T2.
- Contadores de contenedores A, contador de contenedores B y contador de
contenedores C.
9

3. Modele el comportamiento del proceso asignado mediante una red de Petri,

justificando la misma
La Red de Petri, en adelante RdP, del sistema para nuestro proceso es la siguiente:
continua en la página siguiente
Figura 3.1 Diagrama Red de Petri 10

Figura 3.2 Diagrama Red de Petri

(continuación)
Nota 1: Si bien en la descripción del proceso no figura suponemos que la última
activación del cilindro D la realizará el detector D1, ya que en el momento de entrar
cada contenedor a la plataforma activa dicho detector D1.
Nota 2: La activación de cada uno de los temporizadores: TM0 contará 15 segundos de
los cuales 5 segundos corresponden a tiempo de sincronización y 10 segundos de
llenado de líquido. El temporizador TM1 contará 15 segundos en la misma secuencia
que el temporizador TM0 y finalmente el temporizador TM2 contará 10 segundos, de
los que 5 segundos corresponden a tiempo de sincronización y 5 segundos de llenado
de líquido.
Explicación de la RdP
Para una mejor comprensión vamos a desarrollar la RdP explicando lo que ocurre en
cada etapa del mismo.
a) Etapa de presencia de contenedores en la plataforma:
Una vez activada la cinta C1 entra el contenedor C en la plataforma y activa el detector

D1, se para la cinta y el cilindro C desplaza la plataforma, moviendo el contenedor C a
la posición 1, activando el detector D2, mientras que la cinta C1 (activada) entra al
contenedor B activando el detector D1. El cilindro D desplaza la plataforma, moviendo
el contenedor C a la posición 2, activando el detector 3, el contenedor B se mueve a la
posición 1, activando el detector D2 y el contendor A (cinta 1 activada) entra a la
plataforma activando el detector D1. A partir de este momento la cinta 1 ya no se activa
hasta un siguiente proceso.
b) Etapa del primer llenado:
Una vez situados los contenedores en sus posiciones, se activa el temporizador TM0
durante 15 segundos. Los primeros 5 segundos corresponden a una fase de
11

sincronización y los restantes 10 segundos son propiamente de llenado de

contenedores, abriéndose simultáneamente las válvulas de llenado A, B y C.
c) Etapa de salida del contenedor A:
Una vez rellenos los contenedores, el contenedor A está totalmente relleno y los demás
aún no. Una vez cerradas las válvulas de llenado el cilindro E empuja al contenedor A
hacia la salida de la plataforma, activando el final de carrera FC4 y la cinta C2. En esta
etapa se activa el contador de contenedores A
d) Etapa del segundo llenado
El cilindro D activado por FC4 desplaza la plataforma moviendo el contenedor C a la

posición 1 activando el detector D2 y moviendo el contenedor B a la posición inicial
activando del detector D1.
Una vez situados los contenedores C y B en sus posiciones, se activa el temporizador
TM1 durante 15 segundos. Los primeros 5 segundos corresponden a una fase de
sincronización y los restantes 10 segundos son propiamente de llenado de
contenedores, abriéndose simultáneamente las válvulas de llenado A y B.
e) Etapa de salida del contenedor B:
Una vez rellenos los contenedores C y B, el contenedor B está totalmente relleno y C

aún no. Una vez cerradas las válvulas de llenado el cilindro E empuja al contenedor B
hacia la salida de la plataforma, activando el final de carrera FC4 y la cinta C2
permanece activa. Se activa el contador de contenedores B.
f) Etapa del tercer llenado
El cilindro D activado por FC4 desplaza la plataforma moviendo el contenedor C a la

posición 1 activando el detector D1.
Una vez situado el contenedor C en su posición, se activa el temporizador TM2
durante 10 segundos. Los primeros 5 segundos corresponden a una fase de
sincronización y los restantes 5 segundos son propiamente de llenado del contenedor
C, abriéndose la válvula de llenado A.
g) Etapa de salida del contenedor C:
Una vez relleno el contenedor C, el contenedor C está totalmente relleno. Una vez
cerrada las válvula de llenado el cilindro E empuja al contenedor C hacia la salida de la
plataforma, activando el final de carrera FC4 y una vez que abandona la plataforma el
contenedor C, se activa el contador de contenedores C, y se desactiva la cinta C2.
Finaliza el proceso y se vuelve al inicio.
12

4. Indique el cuadro de asignaciones de las entradas, salidas y variables

auxiliares.
Tras la descripción del detalle del proceso, el cuadro general resumido del
proceso sería :
a) A continuación reflejamos la tabla de entradas, salidas y auxiliares del sistema:
TABLA DE VARIABLES
VARIABLES DE ENTRADA (DETECTORES, INTERRUPTORES Y FC)
Detector de posición D1
Final de carrera FC4
Interruptor de marcha/paro: I
VARIABLES DE SALIDA (CILINDROS Y VÁLVULAS)
Cilindro D
Cilindro E
Válvula A
Válvula B
Válvula C
VARIABLES AUXILIARES (TEMPORIZADORES Y CONTADORES)
Temporizador TM0
Temporizador TM1
Temporizador TM2
Contador de contenedores CA
Contador de contenedores CB
Contador de contenedores CC
b) Tabla de las variables de los actuadores del sistema:
RELACIÓN DE VARIABLES DE LOS ACTUADORES (SALIDAS)

CINTA C1 (Motor M1) ACTIVADA DESACTIVADA
CINTA C2 (Motor M2) ACTIVADA DESACTIVADA
VALVULA A ABIERTA CERRADA
VALVULA B ABIERTA CERRADA
VALVULA C ABIERTA CERRADA
CILINDRO E AVANCE RETROCESO
CILINDRO D AVANCE PARO RETROCESO
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c) Tabla de la evolución del sistema:

EVOLUCIÓN DEL SISTEMA
Activación contacto de marcha
Desactivados D1, D2, D3 y FC4
Activación Cinta 1
Parar la cinta 1
Cilindro D avanza 1 posición
Activación detector D2
Se activa cinta C1
Paro del Cilindro D
Parar la cinta C1
Avance cilindro D
Activación D1
Activación cinta C1
Paro del cilindro D
Activación D2
Parar cinta C1
Activación Temporizador TM0 5 segundos
Apertura válvula A
Apertura válvula B
Apertura válvula C
Activación Temporizador TM0 10 segundos
Cierre válvula A
Cierre válvula B
Cierre válvula C
Avance del cilindro E
Activación FC4
Activación cinta C2
Activación retroceso cilindro E
Activación contador contenedores A
Activo retroceso cilindro D
Parar Cilindro D
Activación temporizador TM1 5 segundos
Apertura válvula A
Apertura válvula B
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Válvula A cerrada
Válvula B cerrada
Activación avance cilindro E
Activación FC4
Activo retroceso cilindro E a posición reposo
Activación contador contenedores B
Activación retroceso cilindro D a posición 1
Parar del cilindro D
Apertura de la válvula A
Cierre de la válvula A
Activación avance del cilindro E
Activación FC4
Activación contador contenedores C
Activación retroceso del Cilindro E. Posición de reposo
Para cinta C2
Fin de ciclo
Conclusiones:
El sistema demanda un conteo de cada tipo de contenedores, atendiendo a sus

dimensiones y sin más detalles, colocaremos contactos y los terminales precisos
para que en el lugar y en la posición donde el cilindro E en su carrera de avance
empuja a cada contenedor una vez están rellenos.
Por lo que elegiremos un final de carrera del tipo detector de distancias con tres
posicionamientos (longitud de carrera)de modo que:
- Posicionamiento 1: Si la caja es pequeña se activará FC4 en dicha distancia,

activando el contador de contenedores A (CA).
- Posicionamiento 2: Si la caja es mediana se activará FC4 en dicha distancia,
activando el contador de contenedores B (CB).
- Posicionamiento 3: Si la caja es grande se activará FC4 en dicha distancia,
activando el contador de contenedores C (CC).
Los contadores serán progresivos ascendentes y empezarán a contar desde cero

(0), El tiempo total de conteo será la suma de un tiempo de sincronización de 5
segundos para cada temporizador y un tiempo de llenado, 10 segundos para TM0,
10 segundos para TM1 y 5 segundos para TM2.
En nuestro diagrama correspondiente a la RdP hemos situado los contadores en el

actuador (lugar) cilindro E y se activarán cuando los contenedores son empujados
por el cilindro E y se sitúan en la cinta 2 una vez rellenos.
15

5. Implemente el controlador del proceso industrial asignado en el autómata

programable en los lenguajes de la norma IEC-1131 lista de instrucciones y
SFC.
Nota importante. No basta con adjuntar sólo el código de ambos programas,

sino que hay que incluirlo en la memoria debidamente comentado e indicar las
partes que lo componen, es decir, que una persona que no haya colaborado en
su implementación, pueda comprenderlo.
El alumno entregará una memoria completa de la práctica en formato

electrónico pdf, así como los archivos de los programas realizados.
5.1 Implementación del controlador del proceso industrial asignado en el

autómata programable en el lenguaje lista de instrucciones (IL).
5.1.1 Elección del autómata
El modelo del autómata SCHNEIDER (laboratorio) es el siguiente:
BMX P34 2020 Versión OS 2.10

El BUS utilizado es el siguiente (bastidor de 6 slots):
Figura 5.1 Bastidor del PLC
16

Las celdas representados en la figura anterior corresponden a las siguientes

asignaciones:
Figura 5.2 Slots del PLC
5.2 Programar las variables del sistema en lenguaje IL
5.2.1. Lo primero será definir las variables elementales del proceso de llenado:
Figura 5.3 Tabla de las variables elementales

del procso
Los contadores de contenedores A, B, C tienen asignada el tipo de variable INT,
número entero.
El resto de variables de E/S digitales y auxiliares tienen un tipo de variable EBOOL,

como variables discretas, en este caso direccionadas.
17

El campo de dirección física de las variables lo determina el formato %I, %Q, %M,
etc.
El direccionamiento de las variables físicas de entradas ó salidas tanto digitales
como analógicas sigue la estructura siguiente:
En nuestro caso:
Entradas: % I 0 . 1 . 0
Salidas: % Q 0 . 1 . 16
a) Visualización de las variables elementales en la pantalla del programa:
Figura 5.4 Pantalla de las variables del

proceso de llenado 18

b) Comentario.
En el ejercicio anterior nº 4, se detallaron las variables del proceso de llenado de

contenedores, proyecto asignado, y que posteriormente se detallaron en las Redes
de Petri del sistema.
En la programación del lenguaje de instrucciones (IL) a las variables elementales

establecidas del sistema y según las especificaciones de nuestro módulo DDM
16022 (del autómata establecido), las E/S digitales son 11, lo que para nuestro
proyecto disponemos de 0 a 15 entradas digitales y de 16 a 31 salidas digitales, en
nuestro caso se programan como:
Entradas digitales: %I0.1.0 hasta %I01.4.
Salidas digitales: %Q0.1.16 a %Q01.20.
Además contamos con las variables auxiliares:
- Temporizadores TM0, TM1 y TM2.

- Contador de contenedores A, contador de contenedores B y contador de
contenedores C.
5.2.2. Posteriormente definiremos las variables a considerar en el INICIO del

proceso, todas aquellas que queremos asegurar al inicio:
VARIABLES A CONSIDERAR EN EL INICIO

ENTRADAS SALIDAS
Interruptor inicio de ciclo Desactivado Cinta C1 Paro
Detector D1 Desactivado Cinta C2 Paro
Detector D2 Desactivado Válvula A Cerrada
Detector D3 Desactivado Válvula B Cerrada
Final de carrera FC4 Desactivado Válvula C Cerrada
Cilindro D Paro
Cilindro E Paro
Temporizador TM0 Desactivado
Contador CONT A Desactivado
Contador CONT B Desactivado
Contador CONT C Desactivado
5.2.2 Asignación de zonas de memoria para las variables en el INICIO de programa.

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a) Zonas de memoria asignadas a las variables a considerar en el INICIO del

proceso:
ZONAS DE MEMORIA A CONSIDERAR EN EL INICIO

Interruptor de marcha/parada I (activar/desactivar) %M0
Detector D1 (activar/desactivar) %M1
Final de carrera FC4 (activar/desactivar) %M4
Cinta C1 (activar/desactivar) %M5
Cinta C2 (activar/desactivar) %M6
Válvula A (abierta/cerrada) %M7
Válvula B (abierta/cerrada) %M8
Válvula C (abierta/cerrada) %M9
Cilindro D Reposo - Posición 1 %M10
Cilindro D Posición 1 - Posición 2 %M11
Cilindro D Posición 2 - Posición 1 %M12
Cilindro D Posición 1- Reposo %M13
Cilindro E Reposo - Posición 1 %M14
Cilindro E Posición 1 - Reposo (desactivado) %M15
5.2.3 Desarrollo de la Programación del proyecto.
Iniciamos el desarrollo del programa del proyecto asignado, según el siguiente
menú:
5.2.3.1 Programa/Tareas/MAST/secciones/Inicio_llenado
El listado de instrucciones de asignación de zonas de memoria en esta fase será:
Figura 5.5 Listado programa fase de Inicio

20

a) Comentario.
La primera sección que debemos crear en el programa será la correspondiente a las

condiciones de INICIO del proceso, asegurando que todas las zonas de memoria
asignadas para la programación en la evolución del proceso estén desactivadas, por
lo que asignaremos la instrucción (del lenguaje IL) R (R%M., en nuestro caso la
instrucción es "reset") a cada una de dichas zonas de memorias
(cerrado/desactivado, según sea la variable correspondiente).
Con la desactivación de las distintas zonas de memoria, y también asegurando la

desconexión del interruptor de marcha, aseguramos también la condición inicial del
sistema:
- Desactivación del interruptor de marcha: I.

- Desactivación de los detectores: D1, D2, D3 y el final de carrera FC4.
Previamente cargaremos la instrucción LD %S13 (LOAD significa carga) que da

lugar al inicio del ciclo una vez generado el proyecto y ejecutado el comando RUN.
La primera acción del programa en su inicio, por tanto, corresponderá a la activación

del interruptor de marcha (I).
b) Visualización de la pantalla del programa (sección INICIO):
Figura 5.6 Pantalla listado programa fase de Inicio 21

5.2.3.2 Programa/Tareas/MAST/secciones/Salidas_proceso_llenado
a) Comentario
La siguiente sección que crearemos será la de salidas del proceso en nuestro
programa, según la tabla:
Figura 5.7 Listado programa fase de salidas 22

En la tabla se muestra el desarrollo paso a paso de la programación de la fase

correspondiente a las salidas de nuestro proyecto de llenado de contenedores. En
dicha fase detallamos todo lo que queremos que suceda en cada etapa de nuestro
proceso.
En la columna de comentarios se puede apreciar las activaciones o desactivaciones

de las distintas variables asignadas, adecuando dicha fase de salidas al detalle del
proceso asignado para la resolución del ejercicio.
Se han utilizado los comandos y operadores del lenguaje IL utilizado (LD, S, R, etc.).
La programación de los temporizadores TM0, TM1 y TM2 se ha realizado del

siguiente modo (ver pantalla):
Figura 5.8 Programación de los temporizadores
La programación de los contadores de contenedores CA, CB y CC se ha realizado

del siguiente modo (ver pantalla):
23

Figura 5.9 Programación de los contadores
b) Visualización de la pantalla del programa (sección salidas):
24

Figura 5.10 Programación de la fase de salidas en IL
Nota: Se han superpuesto dos pantallas al objeto de ver la programación completa

de la sección salidas del proyecto.
En la columna de comentarios se puede apreciar las activaciones o desactivaciones

de las distintas variables asignadas, adecuando dichas salidas a lo deseado en cada
etapa del proceso asignado para la resolución del ejercicio.
b) Visualización de la pantalla del programa (sección salidas):
25
Figura 5.11 Programación de la fase de inicio, salidas y evolución en IL
El análisis final corrobora que el proceso ha sido satisfactorio y no hay errores en la

fase de salidas.
26
5.2.3.3 Programa/Tareas/MAST/secciones/Evolucion_proceso_llenado
a) Comentario
La siguiente sección que crearemos será la de evolución del proceso en nuestro

programa, según la siguiente tabla:
Figura 5.12 Programación de la fase de evolución en IL 27

En la tabla se muestra el desarrollo paso a paso de la evolución del programa en

nuestro proyecto de llenado de contenedores. En la columna de comentarios se
puede apreciar las activaciones o desactivaciones de las distintas variables
asignadas, adecuando dicha evolución al detalle del proceso asignado para la
resolución del ejercicio.
Se han utilizado los comandos y operadores del lenguaje IL utilizado (LD, S, R, etc.).
b) Visualización de la pantalla del programa (sección Evolución):
Nota: Se han superpuesto dos pantallas al objeto de ver la programación completa

de la sección Evolución del proyecto.
Figura 5.13 Programación de la fase de evolución en IL
Una vez redactado la secuencia correspondiente a la fase de evolución del sistema

en nuestra programación, procedemos a regenerar el proyecto y ver si hay errores
en el sistema-
El resultado visualizado en pantalla, es el siguiente:

28

Figura 5.14 Análisis programación de la fase de evolución en IL

fase de evolución.
Después de analizar errores, conectamos con el autómata en modo simulación y
transferimos el proyecto del PC para ejecutar finalmente el programa.
29

c) Visualización de la pantalla del programa con todas las fases del proceso, con la
tabla de animación creada. Regenerar todo el proyecto. Conectado a PLC en modo
simulación, transferir proyecto de PC a PLC y por último ejecutar (run).
Figura 5.15 Análisis programación de todas las fases. Tabla de animación. 30

5.3 Implementación del controlador del proceso industrial asignado

en el autómata programable en el lenguaje lista de instrucciones (SFC).
5.3.2 Ampliaremos la RdP del ejercicio anterior con la definición de actuadores

(entradas) y transiciones (salidas), más los temporizadores y contadores de
contenedores.
Figura 5.16 Diagrama RdP 31

Figura 5.17 Diagrama RdP (continuación)
32

5.3.2 Diagrama GRAFCET del proceso
34
TRUE
Figura 5.18 Diagrama SFC (GRAFCET)
33

Comentario:
Hemos realizado el diagrama en GRAFCET correspondiente a nuestro proyecto de

llenado de contenedores, adaptando el diagrama RdP realizado en el ejercicio nº 4 a
las especificaciones de la representación en GRAFCET para nuestro proceso.
Suponemos que en todas las etapas ha habido la sincronización necesaria para que
se ejecutaran todas las fases en tiempo según lo programado
5.3.3 Las variables a considerar se muestran en la siguiente tabla:
TABLA DE VARIABLES
ENTRADAS
Interruptor de marcha/parada I (activar) %I0.1.0
Detector D1 (activar/desactivar) %I0.1.1
Final de carrera FC4 (activar/desactivar) %I0.1.4
SALIDAS
Cinta C1 (activar/desactivar) %Q0.1.16
Cinta C2 (activar/desactivar) %Q0.1.17
Válvula A (abierta/cerrada) %Q0.1.18
Válvula B (abierta/cerrada) %Q0.1.19
Válvula C (abierta/cerrada) %Q0.1.20
Cilindro D (avance/retroceso) %Q0.1.21
Cilindro E (avance/retroceso) %Q0.1.22
VARIABLES AUXILIARES
Temporizador TM0
Temporizador TM1
Temporizador TM2
Contador de contenedores A CA
Contador de contenedores B CB
Contador de contenedores C CC
a) Visualización de la pantalla de la tabla de variables elementales.
34

Figura 5.17 Tabla de Variables elementales SFC
a) Tabla de la secuencia de todas las etapas y transiciones situadas en el diagrama

SFC (GRAFCET) de nuestro proyecto:
.
TABLA DE LA EVOLUCIÓN DEL SISTEMA EN SFC
ACTIVACIÓN/DESACTIVACIÓN ETAPA/TRANSICIÓN
Activación contacto de marcha. Inicio ETAPA X0
Desactivados D1, D2, D3 y FC4 TRANSICIÓN ST1
Cinta C1 ETAPA X1
Activación Detector D1 TRANSICIÓN D1
Cilindro D avanza 1 posición ETAPA X2
Activación Detector D2 y D1 TRANSICIÓN ST2
Activación cinta C1 ETAPA X3
Activación Detector D1 TRANSICIÓN D1
Activación cinta C1 ETAPA X4
Activación Detector D3 , D2 y D1 TRANSICIÓN ST3
Apertura válvula A, válvula B y Válvula C. TM0 ETAPA X5
Activación temporizador TM0 15 segundos TRANSICIÓN ST4
Cilindro E. Contador CA ETAPA X6 (X_6)
FC4 Activado. TRANSICIÓN FC4
Activación cilindro D y cinta C2 ETAPA X7
35
38

Activación Detector D2 y D1 TRANSICIÓN ST5

Apertura válvula A y válvula B. TM1 ETAPA X8
Cilindro E y cinta C2. Contador CB ETAPA X9
FC4 Activado. TRANSICIÓN FC4
Cilindro D y cinta C2 ETAPA X10
Activación D1 TRANSICIÓN D1
Válvula A y cinta C2. TM2 ETAPA X11
Cilindro E. Contador CC ETAPA X12
FC4 Activado. Fin del proceso (TRUE) TRANSICIÓN FC4
Fin de proceso. TRUE
b) Relación final de variables
La relación final de variables, una vez realizada la programación de las etapas y

transiciones en el cuadro (chart) correspondiente, queda de la siguiente manera:
Figura 5.18 Relación final de variables SFC
36
38

c) Programación de las etapas (pasos) y las transiciones
Figura 5.19 Programación de los pasos del Diagrama SFC 37

38

Figura 5.20 Programación de los pasos del Diagrama SFC

38
38

Figura 5.21 Programación de los pasos del Diagrama SFC
Figura 5.21 Programación de las transiciones en el chart SFC

39
38

os pasos del Diagrama SFC Escuela Superior de Ingeniería
Figura 5.22 Programación de las transiciones en el chart SFC
d) Programación de los contadores
os pasos del Diagrama SFC
Figura 5.23 Programación de los contadores de contenedores CA, CB y CC

40
38
os pasos del Diagrama SFC Escuela Superior de Ingeniería
e) Visualización completa de la pantalla del proyecto
Figura 5.24 Pantalla final del proyecto en lenguaje SFC

41
38
os pasos del Diagrama SFC
f) Comentario sobre la programación SFC del proyecto Llenado de contenedores
A la hora de programar las distintas etapas (pasos) de la RdP/GRAFCET de nuestro

proyecto, se han tenido en cuenta las normas de programación para el UNICOM 340
de UNITY PRO.
En las figuras anteriores se ha podido apreciar la programación de cada una de las
etapas. Todos los pasos (etapas) se han programado según la opción de utilización
de variable, a excepción del paso X_6 (X6) que se ha programado en modo
sección y poder mostrar de este modo ambas posibilidades.
A modo de ejemplo exponemos la etapa (paso) X3. En dicho paso se ha

programado la activación de la cinta C1 y la desactivación del cilindro D.
En cuanto a las transiciones se han programado del mismo modo. Aquellas

transiciones en las que solo activaba una variable se han programado en modo
variable y en las que intervenían más de una variable se han programado en modo
sección.
A modo de ejemplo se expone la transición ST4 en la que se activan las válvulas de
llenado VA, VB y VC, así como el temporizador TM0.
42
38

En cuanto a los temporizadores se han activado en las etapas (pasos)

correspondientes previa a la apertura de las válvulas de llenado para cada fase del
proceso, activándose un tiempo previo de sincronización de 5 segundos para cada

uno de los temporizadores TM0, TM1 y TM2; un tiempo de llenado de 10 segundos
para el temporizador TM0 y TM1 y de 5 segundos de llenado para el temporizador
TM2, para asegurar el llenado de los contenedores para cada fase del proceso.
A modo de ejemplo se expone la programación del temporizador TM1:
Y en la siguiente transición a cada una de las etapas que activaban los

temporizadores, se han programado del siguiente modo:
43
38
La programación de los contadores de contenedores CA, CB

y CC se han realizado en modo FDB, tal y como se puede
comprobar en el siguiente ejemplo que corresponde al
contador de contenedores CC.
Los contadores son del tipo CTU.
En nuestro ejemplo el disparador del contador (trigger) en la

posición CU es el cilindro E, y en la posición CV (count
value) situamos el nombre de nuestro contador declarado
como variable auxiliar CC.
Cilindro E
Contador CC
En el margen izquierdo se ha representado el diagrama

completo en lenguaje SFC partiendo de la RdP/GRAFCET.
En la figura 5.24 se ha mostrado la pantalla lo más completa

posible para que se pudieran ver las diferentes ventanas de
los pasos y transiciones del diagrama SFC.
En el caso del "chart" se han compuesto tres ventanas en

horizontal ya que el diagrama completo es muy largo como
se puede apreciar en la figura del margen izquierdo de esta
página.
44
38

programación de las secciones creadas en Programa_Tareas_MAST_Secciones.
Después de analizar errores, conectamos con el autómata en modo simulación y
transferimos el proyecto del PC para ejecutar finalmente el programa.
g) Visualización de la pantalla del programa con todas las fases del proceso, con la
tabla de animación creada.
Regenerar todo el proyecto. Conectado a PLC en modo simulación, transferir
proyecto de PC a PLC y por último ejecutar (run).
5.25 Vista de la estructura creada por el proyecto

45
38

h) Visualización de la pantalla completa.
Una analizado el proyecto, regenerado previamente y analizado sin errores,

conectamos al PLC en modo simulación y transferimos el proyecto del PC al PLC y
ejecutamos (run).
5.25 Vista de la pantalla en modo simulación 46

38

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Automatización Industrial

Realice los ejercicios propuestos a continuación

Actividad 1. Configuración de Autómatas Programables

A lo que obtendrá como resultado los siguientes datos:

No es necesario que se adapte a la Norma IEC-1131

Es necesario que se adapte a la Norma IEC-1131 y se pueda programar en los 5

En base a ellos y, tomando como referencia la lista de fabricantes que se

Para la realización del ejercicio y asegurar las especificaciones requeridas en el

SIEMENS modelo S7-1200

Las características generales del autómata, controlador programable

Figura 1.1 Características PLC 2

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

Para asegurar el cumplimiento de las especificaciones marcadas elegimos el

Figura 1.2 Características PLC

- La fuente de alimentación integrada del controlador S7-1200 es la siguiente:

Figura 1.3 Características PLC

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

El módulo de tarjetas de memoria admitidas:

La memoria de trabajo requerida es de 15 KB, nuestro procesador alcanza 25 KB:

Figura 1.4 Características PLC

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

En cuanto a las comunicaciones que desarrolla el controlador son las siguientes:

Figura 1.5 Características PLC

Figura 1.6 Características PLC 5

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

La comunicación Ethernet del controlador es la siguiente:

Figura 1.7 Características PLC

Se ha elegido un PLC de superiores prestaciones de una gama por encima de las

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

Actividad 2. Modelado e implementación de un sistema de un sistema de

1. Analice el sistema dinámico secuencial industrial que le ha sido asignado

Nota importante. Incluya en la memoria el esquema de la planta que se le ha

a) Descripción del sistema dinámico asignado: LLENADO DE CONTENEDORES

Para la realización de esta prueba se cuenta con:

Se dispone de tres contenedores de diferentes tamaños A, B y C que se llenan de la

El sistema constará de una cinta transportadora en la que van en serie los

El esquema de la planta se detalla en la figura nº2.1.

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

Figura nº1: Esquema de la planta

Figura 2.1 Esquema planta de llenado 8

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La descripción en detalle del sistema es la siguiente:

2. Indique todas las variables que lo definen (entradas, salidas y auxiliares).

Los elementos utilizados para este proceso:

Transiciones: Interruptor de inicio (contacto marcha).

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3. Modele el comportamiento del proceso asignado mediante una red de Petri,

continua en la página siguiente

Figura 3.1 Diagrama Red de Petri 10

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Figura 3.2 Diagrama Red de Petri

a) Etapa de presencia de contenedores en la plataforma:

Una vez activada la cinta C1 entra el contenedor C en la plataforma y activa el detector

b) Etapa del primer llenado:

Universidad de Área de Ingeniería de Sistemas y Automática

sincronización y los restantes 10 segundos son propiamente de llenado de

c) Etapa de salida del contenedor A:

d) Etapa del segundo llenado

El cilindro D activado por FC4 desplaza la plataforma moviendo el contenedor C a la

e) Etapa de salida del contenedor B:

Una vez rellenos los contenedores C y B, el contenedor B está totalmente relleno y C

f) Etapa del tercer llenado