INFORMATIVO TÉCNICO

Combustão e ISO 50001 – Gestão de energia

No passado, a preocupação da humanidade com a eficiência energética restringiu-se aos períodos de escassez
de energia, como crises e guerras, ocorrendo elevação substancial dos preços dos energéticos. Na 2ª Guerra
Mundial, a escassez de combustíveis forçou o governo do Reino Unido, entre outras medidas, a editar o
primeiro livro mais consistente do tema em 1944, “The Efficient Use of Fuel”, seguindo-se “The Efficient Use
of Steam” em 1947 com edições e reimpressões posteriores.

No Brasil não foi diferente. As duas crises sucessivas do petróleo, iniciadas em 1973 e 1979, acabaram por
exigir a instituição da CICE (Comissão Interna de Conservação de Energia) pelo extinto CNP (Conselho
Nacional do Petróleo – 1982) e disparar uma série de programas como PROCEL (Programa Nacional de
Conservação de Energia Elétrica – 1985) e CONPET (Programa Nacional da Racionalização do Uso dos
Derivados do Petróleo e do Gás Natural – 1990), instituir o GERE (Grupo Executivo do Programa de Nacional
de Racionalização da Produção e do Uso de Energia – 1990), a Lei da Eficiência Energética (2001) e o
PROESCO (Programa de Apoio a Projetos de Eficiência Energética – 2006), reformulado em 2015 – BNDES
Finem.

Além disso, a DIPLAN (Diretoria de Planejamento do CNP) instituiu nos anos 80 a Pesquisa de Consumo de
Energia, a qual estabelecia os parâmetros padronizando o levantamento de dados de forma a possibilitar o
Programa de Racionalização e Otimização do Uso de Energia na Indústria. Tal obrigatoriedade aplicava-se às
indústrias que consumiam acima de 5200 Gcal/ano de quaisquer fontes de energia, equivalente a 500 ton/ano
de óleo combustível para usos energéticos, não se aplicando aos usos como matéria-prima (CNP, 1984).
Certamente esta foi a primeira tentativa oficial para gestão de energia no Brasil. Em 1985, o Ministério de
Minas e Energia apresentou o primeiro Balanço de Energia Útil (base 1984), seguindo-se edições decenais
posteriores.

As incertezas mundiais quanto à disponibilidade e custo futuro dos vetores energéticos e as preocupações
crescentes com o dilema ambiental culminaram na instituição das normas ISO 14001 (Gestão Ambiental) e
ISO 50001 (Gestão de Energia), baseadas no modelo de melhoria contínua conhecido como PDCA (Plan, Do,
Check, Act).

As práticas para conservação de energia são ainda consideradas o meio mais eficiente e barato para a redução
das emissões de carbono (OECD/EIA, 2009). Os principais tópicos quanto a potenciais colaborações do tema
combustão nas indústrias, no processo de melhoria do desempenho energético, são os seguintes:

- Monitoramento da combustão, através da a nálise contínua ou periódica dos produtos da combustão,

permitindo através da regulagem dos queimadores otimizar a combustão e reduzir as emissões de frações
combustíveis e poluentes. Se necessário, queimadores e sistemas de controle ineficientes deverão ser
substituídos;

- Recuperação de calor dos produtos da combustão após sua utilização primária para preaquecimento de ar de
combustão ou de matéria-prima, bem como gerar vapor, aquecer fluidos térmicos e ar de processo. Além
disso, tais produtos da combustão poderão ainda ser usados para gerar água fria através de ciclos de
absorção;

- Redução das perdas de calor estruturais, principalmente em fornos de operação descontínua, com a
substituição de refratários de alta densidade por elementos de baixa carga térmica como fibras erâmicas;

- Redução das perdas de calor superficiais em fornos principalmente em processos térmicos contínuos;

- Adensamento da carga de fornos que, além de maior eficiência térmica, pode proporcionar aumento de
produtividade;

- Redução das perdas de calor nos elementos transportadores da carga (correias, esteiras, rolos e mobílias) em
fornos contínuos;
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- Substituição da matéria-prima por outra com menor demanda energética;

- Balanceamento da tiragem dos produtos da combustão, de forma a minimizar a entrada de ar falso ou perda
de gases quentes do processo térmico;

- Troca da filosofia do aquecimento indireto, através de superfícies de troca térmica, por aquecimento direto –
geralmente exigindo a troca de combustíveis menos nobres como óleos residuais e lenha por gases
combustíveis (GN – Gás Natural; GLP – Gás Liquefeito de Petróleo);

- Uso de oxigênio em queimadores, como enriquecimento do ar ou oxi-combustão, onde o aumento de

produtividade costuma ser benefício adicional.

Estes tópicos citados associados à metodologia da Norma ISO 50001 constituem uma ferramenta
importantíssima para se atingir os objetivos propostos.
Em recente pesquisa realizada pela ISO consta que já foram emitidos cerca de 12 mil certificados ISO 50001,
segundo noticiado pela ABNT (2017). No Brasil, até o final de 2015, o número de empresas certificadas se
aproximava de trinta (ABESCO, 2015).

Concluindo, espera-se que naturalmente o número de empresas certificadas ISO 50001 cresça
significativamente a exemplo do que ocorreu com a ISO 9001 e a ISO 14001. E a importância da participação
do GN e do GLP como combustíveis de transição, possibilitando processos térmicos mais eficientes e
ecológicos, é um processo irreversível.

Fonte: Texto editado em 2017 – Industrial Heating